Anda di halaman 1dari 108

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Tinjauan Umum

Kelapa sawit merupakan sumber nabati yang menjadi salah satu produk

unggulan Indonesia dalam peningkatan devisa Negara melalui eskport dalam

bidang non migas. Pemanfaatan dan pengembangan potensi sumber daya alam ini

sedang giat dilaksanakan dengan jalan membuka areal baru, mendirikan pabrik-

pabrik pengolahannya serta dengan penting produktifitas dan kualitas kelapa

sawit.

Kualitas minyak kelapa sawit yang dihasilkan terutam sangat dipengaruhi

oleh kwalitas buah sawit yang masuk ke pengolahan di pabrik. Hampir seluruh

bagian dari kelapa sawit dapat dimanfaatkan. Daging buahnya menghasilkan

minyak (Crude Palm Oil), inti atau biji menghasilkan minyak inti (Crude Palm

Kernel Oil), sedangkan ampas (Fiber) dan cangkung (Shell) dipakai sebagai bahan

bakar untuk ketel.

Tinggi rendahnya kwalitas kelapa sawit diukur melalui persentase

kandungan asam lemak bebas (Free Fatty Acid). Makin tinggi persentase asam

lemak bebas ini maka rendah kwalitas minyak kelapa sawit yang dihasilkan.

Selain itu kadar kotoran dan kadar air harus ditekan seminimal mungkin agar

kualitasnya memenuhi standar yang berlaku, sebagaimana pada tabel 1.1 dibawah

ini :
2

Tabel 1.1. Kandungan


1 Standar Mutu CPO

No Kriteria Kandungan Maksimum (%)


1 Asam lemak Bebas 3,00
2 Kadar Karbon 0,05
3 Kadar Air 0,15
Sumber : Balai Penelitian dan Riset Kelapa Sawit

Minyak kelapa sawit ini mulai membeku pada suhu 35 0C, sehingga pada

proses pengolahan hingga penyimpangan minyak sawit tersebut perlu dijaga agar

tetap cair dan viskositas yang konstan pada temperatur 500C. Pemanasan ini

bertujuan untuk menghindari hidrolisa autokalis (penguraian karena adanya

mikroba) yang menjadi salah satu penyebab kenaikan kadar asam lemak bebas.

Oleh karena itu kualitas hasil minyak CPO yang diperoleh sangat

dipengaruhi oleh kondisi buah (TBS) yang diolah dalam pabrik. Sedangkan proses

pengolahan dalam pabrik hanya berfungsi menekan kehilangan minyak di dalam

pengolahannya, sehingga kualitas hasil semata-mata tidak tergantung dari TBS

yang masuk ke dalam pabrik.

1.2. Proses Pengolahan Minyak Kelapa Sawit


3

Proses pengolahan minyak kelapa sawit pada pabrik dapat dilihat pada

diagram di bawah ini :

TANDAN BUAH SEGAR

PEREBUSAN
(Threser)
Tandan Kosong
PERONTOKAN
(Digester)

Mulsa/Pupuk

PENGEPRESAN
(Screw Presser)

PENYARINGAN PEMISAHAN AMPAS

Vibrating screen Depericarper


PENGENDAPAN PENGERINGAN

Centrifugal Purifier Nut Silo


hydrocyclon
PEMURNIAN PEMECAHAN

cangkang
Clarivication Tank Nut Cracker
PENGERINGAN
PEMISAHAN

Oil Vacum Dryer Dry


PENYIMPANAN PENGERINGAN
Seperator CPO

Winnowing

Kernel PENYIMPANAN
KERNEL

Gbr 1.1. Skema Umum Pengolahan Kelapa Sawit


4

Proses pengolahan minyak kelapa sawit melalui berupa beberapa tahap, yaitu :

Tandan buah segar (TBS) yang telah di panen di kebun diangkut ke lokasi Pabrik

Minyak Sawit dengan menggunakan truk.Sebelum di masukkan ke dalam Loding

Ramp, Tandan buah segar tersebut harus di timbang terlebih dahulu pada

jembatan penimbangan (Weighing Bridge). Perlu di ketahui bahwa kualitas hasil

minyak CPO yang di peroleh sangat dipengaruhi oleh kondisi buah (TBS) yang di

olah dalam pabrik. Sedangkan proses pengolahan dalam pabrik hanya berfungsi

menekan kehilangan minyak di dalam pengolahannya, sehingga kualitas hasil

semata-mata tidak tergantung dari TBS yang masuk ke dalam pabrik.

1. Perebusan

Tandan buah segar setelah di timbang kemudian di masukkan ke dalam

lori rebusan yang terbuat dari plat baja berlubang-lubang (cage) dan langsung di

masukkan ke dalam sterilier yaitu bejana perebusan yang mengunakan uap air

yang bertekanan antara 2.2 sampai 3.0 Kg/cm2. Proses perbusan ini di maksudkan

untuk mematikan enim-enzim yang dapat menurunkan kualitas minyak.

Disamping itu, juga di maksudkan agar buah mudah lepas dari tandannya

dan memudahkan pemisahan cangkang dan inti dengan keluarnya air dari biji.

Proses ini biasanya berlangsung selama 90 menit dengan menggunakan uap air

yang berkekuatan antara 280 sampai 290 Kg/ton TBS. Dengan proses ini dapat di

hasilkan kondensat yang menggunakan 0.5% minyak ikutan pada temperatur

tinggi. Kondensat ini kemudian di masukkan ke dalam Fat Pit. Tandan buah yang
5

sudah direbus di masukkan ke dalam Threser dengan menggunakan Hoisting

Crane.

2. Perontokan Buah dari Tandan

Pada tahap ini, buah yang masih melekat pada tandannya akan di pisahkan

dengan menggunakan prinsip bantingan sehingga buah tersebut terlepas kemudian

di tampung dan di bawa oleh Fit Conveyor ke Digester. Tujuannya untuk

memisahkan brondolan (fruilet) dari tangkai tandan. Alat yang di gunakan di

sebut Thresher dengan drum berputar (rotari drum thresher). Hasil stripping tidak

selalu 100%, artinya masih ada brondolan yang melekat pada tangkai tandan, hal

ini yang disebut dengan USB (UnStripped Bunch). Untuk mengatasi hal ini, maka

di pakai sistem “Double Threshing”. Sistem ini bekerja dengan cara janjang

kosong/EFB (Empty Fruit Bunch) dan USB yang keluar dari Thresher pertama,

tidak langsung di buang, tetapi masuk ke Thresher kedua yang selanjutnya EFB di

bawa ketempat pembakaran (incinerator) dan di manfaatkan sebagai produk

samping.

3. Pengolahan Minyak dari daging buah

Brondolan buah (buah lepas) yang di bawa oleh Fruit Conveyor di

masukkan ke dalam Digester atau perlatan pengaduk. Di dalam alat ini di

maksudkan supaya buah terlepas dari biji. Dalam proses pengadukan (Digester)

ini di gunakan uap air yang temperaturnya selalu di jaga agar stabil antara

800-900c. Setelah massa buah dari proses pengadukan selesai kemudian

dimasukkan ke dalam alat pengepresan (Screw Press) agar minyak keluar dari biji

dan fibre. Untuk proses pengepresan ini perlu tambahan panas sekitar 10% s/d
6

15% terhadap kapasitas pengepresan. Dari pengepresan tersebut akan di peroleh

minyak kasar dan ampas serta biji.

Sebelum minyak kasar tersebut di tampung pada Crude Oil Tanks, harus di

lakukan pemisahan kandungan pasirnya pada Sand Trap yang kemudian

dilakukan penyaringan (Vibrating Screen). Sedangkan ampas dan biji yang masih

mengandung minyak (oil sludge) dikirim ke pemisahan ampas dan biji

(Depericarper).

Dalam proses penyaringan minyak kasar tersebut perlu ditambahkan air

panas untuk melancarkan penyaringan minyak tersebut. Minyak kasar (Crude Oil)

kemudian di pompakan ke dalam Decenter guna memisahkan Solid dan Liquid.

Pada fase cair yang berupa minyak, air dan masa jenis ringan di tampung pada

Countinuous Settling Tank, minyak dialirkan ke Oil Tanks da pada fase berat

(sludge) yang terdiri dari air dan padatan terlarut di tampung ke dalam Sludge

Tank yang kemudian dialirkan ke Sludge Separator untuk memisahkan

minyaknya.

4. Proses Pemurnian Minyak

Minyak dari oil tanks kemudian dialirkan ke dalam Oil Purifer untuk

meisahkan kotoran/solid yang mengandung kadar air. Selanjutnya di larikan ke

Vaccum Drier untuk memisahkan air sampai pada batas standard. Kemudian

melalui Sarvo Balance, maka minyak sawit di pompakan ke tangki timbun (Oil

Storage Tank).

Minyak dari hasil pemompaan disaring pada saring getar (vibrating

screen) dan kemudian ditampung pada tangki kasar (continius tank) sedangkan
7

benda-benda padat berupa ampas yang tersaring dikembalikan ke timba buah

untuk diproses kembali. Minyak kasar diendapkan secara gravitasi, selanjutnya

minyak kasar dipompakan ke tangki masakan yang mempunyai koil pemanas

yang mempunyai temperatur kurang lebih 900C agar lebih mudah di proes lebih

lanjut pada purifer, sedangkan pada bagian yang sudah mengendap yang terdiri

dari padatan (solid) dan air masih mengandung minyak 7 -9%. Bagian ini

dialirkan ke tangki slug (sludge tank) yang memiliki koil pemanas hingga 900C,

agar terjadi pemisahan antar minyak padatan dan air. Minyak yang diperoleh

setelah disaring pada strainer dialirkan kembali ke tangki minyak kasar, lalu ke

tangki masakan dilanjutkan ke unit pemurnian (purifier).

Pada purifier ini minyak masih mengandung air sekitar 0,5% dan kotoran

sekitar 0,1% dan dimurnikan dengan alat pemisah sentrifugal, akibat gaya

sentrifugal maka minyak yang mempunyai massa jenis yang lebih kecil bergerak

ke poros dan dialirkan ke unit pengeringan (vacum drier) untuk proses

pengeringan yaitu kadar air ada sekitar 0,35% diturunkan sehingga 0,02%.

Minyak inilah yang disebut minyak kelapa sawit mentah (crude palm oil) yang

selanjutnya dialirkan ke tangki penyimpanan (strorage tank) dan siap dipasarkan.

1.3.Kebutuhan Pompa Pada Pabrik Kelapa Sawit

Suatu pabrik kelapa sawit membutuhkan pompa yang banyak sekali untuk

keperluan proses pengolahan. Kebutuhan pompa sangatlah penting dan mutlak

mengingat pemindahan jenis fluida dan kondisi kerja yang sangat beragam.

Adapun pompa yang digunakan sebagai pengolahan minyak kelapa sawit adalah :
8

- Pompa minyak kasar (Crude Oil Transfer Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan minyak kelapa sawit kasar dari tangki

penampungan (Crude Oil Tank) ke tangki kontinius (Continiuous Settling

Tank).

- Pompa endapan padat (Sludge Pump)

Berfungsi untuk memompakan endapan minyak yang bercampur air dan

kotorand ari tangki sludge (Sludge Oil Tank) ke saringan putar (Self Cleaning

Streaner) untuk membersihkan minyak.

- Pompa Pre cleaner (Pre Cleaner Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan minyak dari saringan putar ke tangki

decanting (Decanting Pump)

- Pompa decanter (Decanting Pump)

Berfungsi untuk mengalirkan minyak dari tangki decanter untuk proses ulang

pada tangki kontinius.

- Pompa minyak kering (Dried Oil Pump)

Pompa ini berfungsi mengisap minyak yang telah dikeringkan atua dikurangi

kadar airnya di unit pengering vakum (Vacuum Drier) dan mengalirkannya ke

tangki penampungan (Storage Tank)

- Pompa transfer minyak (Oil Transfer Pump)

Pompa ini berfungsi untuk mengalirkan CPO dari tangki penyimpanan ke truk

tangki untuk diangkut ke pasaran.


9

1.4. Tujuan Perancangan

Tujuan perancangan ini adalah merancang pompa untuk memindahkan

CPO (crude palm oil) dari unit pengering vakum ke tangki timbun dimana pompa

ini berperanan penting dalam lanjutan proses penyaluran CPO dari tangki timbun

ke truk pengangkut CPO dari pabrik.

1.5. Pembatasan Masalah

Tulisan ini merupakan perencanaan pompa yang digunakan untuk

mentransfer minyak kelapa sawit dari unit pengering vakum ke tangki timbun.

Kapasitas pompa yang dirancang berdasarkan pada kapasitas pengolahan minyak

yaitu sebesar 30 ton TBS/jam.


10

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Mesin – Mesin Fluida

Mesin fluida adalah mesin yang berfungsi untuk mengubah energi

mekanis poros menjadi energi potensial atau sebaliknya mengubah energi fluida

(energi potensial dan energi kinetik) menjadi energi mekanis poros. Dalam hal ini

fluida yang dimaksud adalah berupa cair, gas dan uap.

Secara umum mesin-mesin fluida dapat dibagi menjadi dua bagian besar,

yaitu :

1. Mesin tenaga

Yaitu mesin yang berfungsi mengubah energi fluida mengubah energi fluida

(energi potensial dan energi kinetik) menjadi energi mekanis poros

Contoh : turbin, kincir air, dan kinci angin

2. Mesin Kerja

Yaitu mesin yang berfungsi mengubah energi mekanis poros menjadi energi

fluida (energi potensial dan energi kinetik)

Contoh : pompa, kompresor.

2.2. Pompa
11

Pompa adalah salah satu mesin fluida yang termasuk dalam golongan

mesin kerja. Pompa berfungsi untuk memindahkan zat cair dari tempat yang

rendah ke tempat yang lebih tinggi. Disamping itu pompa juga digunakan untuk

memindahkan zat cair dari tempat yang lebih tinggi ke tempat yang lebih rendah,
10
misalnya pada sistim pemipaan yang panjang dan berbelok-belok, sehingga

mempunyai tekanan hidrolik yang lebih tinggi.

2.3. Klasifikasi Pompa

Secara umum pompa dapat diklasifikasikan dalam dua jenis kelompok

besar yaitu :

1. Pompa Tekanan Statis (Positive Displacement Pump)

2. Pompa Tekanan Dinamis (Rotodynamic Pump)

2.3.1. Pompa Tekanan Statis

Pompa jenis ini bekerja dengan prinsip memberikan tekanan secara

periodik dan fluida yang terkurung dalam rumah pompa. Pompa ini dibagi

menjadi dua jenis.

 Pompa Putar (Rotary Pump)

Pada pompa putar, fluida masuk melalui sisi isap, kemudian dikurung diantara

ruangan kotor dan rumah pompa, selanjutnya didorong ke ruang tengah denan

gerak putar dari rotor, sehingga tekanan statisnya naik dan fluida akan

dikeluarkan melalui sisi tekan. Contoh tipe pompa ini adalah : pompa ulir

(screw pump), pompa roda gigi (gear pump).


12

Gambar 2.1. Pompa roda gigi dan pompa ulir

 Pompa Torak (Reciprocating Pump)

Pompa torak mempunyai bagian utama berupa torak yang bergerak bolak-

balik dalam silinder. Fluida masuk melalui katup isap (suction valve) ke dalam

silinder dan kemudian ditekan oleh torak sehingga tekana statis fluida naik

dan sanggup mengalirkan fluida keluar melalui katup tekan (discharge valve).

Contoh tipe pompa ini adalah : pompa diafragma dan pompa plunyer.
13

Gambar 2.2. Pompa diafragma

2.3.2. Pompa Tekanan Dinamis

Pompa tekanan dinamis disebut juga rotodynamic pump, turbo pump atau

impeller pump. Pompa yang termasuk dalam kategori ini adalah : pompa jet dan

pompa sentrifugal.

Ciri-ciri utama dari pompa ini adalah :

- Mempunyai bagian utama yang berotasi berupa roda dengan sudu-

sudu sekelilingnya, yang sering disebut dengan impeler.

- Melalui sudu-sudu, fluida mengalir terus menerus, dimana fluida

berada diantara sudut-sudut tersebut.

Prinsip kerja pompa sentrifugal adalah : energi mekanis dari luar diberikan

pada poros untuk memutar impeler. Akibatnya fluida yang berada dalam impeler,

oleh dorongan sudu-sudu akan terlempar menuju saluran keluar. Pada proses ini

fluida akan mendapat percepatan sehingga fluida tersebut mempunyai energi

kinetik. Kecepatan keluar fluida ini selanjutnya akan berkurang dan energi kinetik

akan berubah menjadi energi tekanan di sudu-sudu pengarah atau dalam rumah

pompa.
14

Adapun bagian-bagian utama pompa sentrifugal adalah poros, impeler dan

rumah pompa (gambar 2.3.)

Gambar 2.3. Bagian-bagian utama pompa tekanan dinamis

Pompa tekanan dinamis dapat dibagi berdasaran beberapa kriteria berikut,

antara lain :

a. Klasifikasi Menurut Jenis Impeler

1. Pompa sentrifugal

Pompa ini menggunakan impeler jenis radial atau francis. Kontruksinya

sedemikian rupa (gambar 2.4) sehingga aliran fluida yang keluar dari

impeler akan melalui bidang tegak lurus pompa.

Impeler jenis radial digunakan untuk tinggi tekan (head) yang sedang dan

tinggi, sedangkan impeler jenis francis digunakan untuk head yang lebih

rendah dengan kapasitas yang besar.


15

Impeler dipasang pada ujung poros dan pada ujung lainnya dipasang

kopling sebagai penggerak poros pompa.

Gambar 2.4. Pompa sentrifugal

2. Pompa aliran campur

Pompa ini menggunakan impeler jenis aliran campur (mix flow), seperti pada

gambar 2.5. Aliran keluar dari impeler sesuai dengan arah bentuk permukaan

kerucut rumah pompa.


16

Gambar 2.5. Pompa aliran campur

3. Pompa aliran aksial

Pompa ini (gambar 2.6) menggunakan impeler jenis aksial dan zat cair yang

meninggalkan impeler akan bergerak sepanjang permukaan silinder rumah

pompa ke arah luar. Kontruksinya mirip dengan pompa aliran camput, kecuali

bentuk impeler dan difusernya.

Gambar 2.6. Pompa aliran aksial

b. Klasifikasi menurut bentuk rumah pompa

1. Pompa volut

Pompa ini khusus untuk pompa sentrifugal. Aliran fluida yang

meninggalkan impeler secara langsung memasuki rumah pompa yang

berbentuk volut (rumah siput) sebab diameternya bertambah besar. Bentuk

dan kontruksinya terlihat pada gambar 2.4.

2. Pompa diffuser

Kontruksi pompa ini dilengkapi dengan sudu pengarah (diffuser) di

sekeliling saluran keluar impeller (gambar 2.7). Pemakaian diffuser ini


17

akan memperbaiki efisiensi pompa. Difuser ini sering digunakan pada

pompa bertingkat banyak dengan head yang tinggi.

Gambar 2.7. Pompa diffuser

3. Pompa vortex

Pompa ini mempunyai aliran campur dan sebuah rumah volut seperti

tergambar pada gambar 2.8. Pompa ini tidak menggunakan diffuser,

namun memakai saluran yang lebar. Dengan demikian pompa ini tidak

mudah tersumbar dan cocok untuk pemakaian pada pengolahan cairan

limbah.
18

Gambar 2.8. Pompa vortex

c. Klasifikasi menurut jumlah tingkat

1. Pompa satu tingkat

Pompa ini hanya mempunyai sebuah impeler (gambar 2.4 s/d 2.8). Pada

umumnya head yang dihasilkan pompa ini relative rendah, namun

kontruksinya sederhana.

2. Pompa bertingkat banyak

Pompa ini menggunakan lebih dari satu impeler yang dipasang secara

berderet pada satu poros (gambar 2.9). Zat cair yang kelur dari impeler

tingkat pertama akan diteruskan ke impeler tingkat kedua dan seterusnya

hingga ke tingkat terakhir. Head total pompa merupakan penjumlahan

head yang dihasilkan oleh masing-masing impeler. Dengan demikian head

total pompa ini relative lebih tinggi dibanding dengan pompa satu tingkat,

namun kontruksinya lebih rumit dan besar.


19

Gambar 2.9. Pompa bertingkat banyak

d. Klasifikasi menurut letak poros

1. Pompa poros mendatar

Pompa ini mempunyai poros dengn posisi horizontal (gambar 2.4 s/d 2.9)

pompa jenis ini memerlukan tempat yang relative lebih luas.

2. Pompa jenis poros tegak

Poros pompa ini berada pada posisi vertikal, seperti terlihat pada gambar

2.10. Poros ini dipegang di beberapa tempat sepanjang pipa kolom utama

bantalan. Pompa ini memerlukan tempat yang relative kecil dibandingkan

dengan pompa poros mendatar. Penggerak pompa umumnya diletakkan di

atas pompa
20

Gambar 2.10. Pompa aliran campur poros tegak

e. Klasifikasi menurut belahan rumah

1. Pompa belahan mendatar

Pompa ini mempunyai belahan rumah yang dapat dibelah dua menjadi

bagian atas dan bagian bawah oleh bidang mendatar yang melalui sumbu

poros. Jenis pompa ini sering digunakan untuk pompa berukuran

menengah dan besar dengan poros mendatar.

Gambar 2.11. Pompa jenis belahan mendatar

2. Pompa belahan radial

Rumah pompa ini terbelah oleh sebuah bidang tegak lurus poros.

Kontruksi seperti ini sering digunakan pada pompa kecil dengan poros

mendatar. Jenis ini juga sesuai untuk pompa-pompa dengan poros tegak

dimana bagian-bagian yang berputar dapat dibongkar ke atas sepanjang

poros.
21

3. Pompa jenis berderet

Jenis ini terdapat pada pompa bertingkat banyak, dimana rumah pompa

terbagi oleh tegak lurus poros sesuai dengan jumlah tingkat yang ada

f. Klasifikasi menurut sisi masuk impeller

1. Pompa isapan tunggal

Pada pompa ini fluida masuk dari sisi impeler. Kontruksinya sangat

sederhana, sehingga sangat sering dipakai untuk kapasitas yang relative

kecil. Adapun bentuk kontruksinya terlihat pada gambar 2.4. s/d 2.10

2. Pompa isapan ganda

Pompa ini memasukkan fluida melalui dua sisi isap impeler (gambar 2.12).

Pada dasarnya pompa ini sama dengan dua buah impeler pompa isapan

tunggal yang dipasang bertolak belakang dan dipasang beroperasi secara

paralel. Dengan demikian gaya aksial yang terjadi pada kedua impeler

akan saling mengimbangi dan laju aliran total adalah dua kali laju aliran

tiap impeler. Oleh sebab itu pompa ini banyak dipakai untuk kebutuhan

dengan kapasitas yang besar


22

Gambar 2.12. Pompa isapan ganda

2.4. Unit Penggerak Pompa

Umumnya unit penggerak pompa terdiri dari tiga jenis yaitu :

- Motor bakar

- Motor listrik, dan

- Turbin

Penggerak tipe motor bakar dan turbin sangat tidak ekonomis untuk

perencanaan pompa karena kontruksinya berat, besar dan memerlukan sistem

penunjang misalnya sistem pelunasan, pendinginan dan pembuangan gas hasil

pembakaran.

Sistem penggerak motor listrik lebih sesuai dimana kontruksinya kecil dan

sederhana, sehingga dapat digabungkan menjadi satu unit keatuan dalam rumah

pompa. Faktor lain yang membuat motor ini sering digunakan adalah karena

murah dalam perawatan dan mampu bekerja untuk jangka waktu yang relatif lama

dibanding penggerak motor bakar dan turbin.

2.5. Dasar – dasar Pemilihan Pompa

Dasar pertimbangan pemilihan pompa, didasarkan pada system

ekonomisnya, yakni keuntungan dan kerugian jika pompa tersebut digunakan dan

dapat memenuhi kebutuhan pemindahan fluida sesuai dengan kondisi yang

direncanakan.
23

Yang perlu diperhatikan dalam pemilihan jenis pompa yang digunakan

adalah analisa fungsi pompa terhadap instalasi pemipaan, kapasitas, head,

viskositas, temperatur kerja dan jenis motor penggerak.

Kondisi yang diinginkan dalam perencanaan ini adalah :

- Kapasitas dan head pompa harus mampu dipenuhi, sehingga

mampu memindahkan CPO dari vacuum drier ke tangki penampungan

(storage tank), dapat dilihat pada gambar 1.2.

- Fluida yang mengalir secara kontiniu

- Pompa yang dipasangkan pada kedudukan tetap

- Kontruksi sederhana

- Mempunyai efisiensi yang tinggi

- Harga awal relative murah dan perawatannya mudah

Untuk memilih pompa yang tepat dan sesuai dengan kondisi pengoperasian,

maka perlu dipertimbangkan sifat-sifat pompa pada umumnya :

a. Pompa Sentrifugal

- Aliran fluida lebih merata

- Putaran poros dapat lebih tinggi

- Rugi-rugi tranmisisinya lebih kecil karna dapat dikopel langsung

dengan motor penggerak.

- Kontruksinya lebih aman dan kecil

- Perawatannya murah

b. Pompa piston

- Kapasitas kecil dan tidak merata


24

- Head tinggi

- Putaran rendah dan tidak dapat dikopel langsung dengan motor

penggerak

- Kontruksi rumit dan mahal

Dari uraian di atas maka pompa sentrifugal lebih sesuai digunakan untuk

memompakan CPO dari unit pengering vakum ke tangki timbun.

2.6. Head Pompa

Head pompa adalah energi yang diberikan pompa ke dalam fluida dalam

bentuk tinggi tekan. Dimana tinggi tekan merrupakan ketinggian fluida harus naik

untuk memperoleh jumlah energi yang sama dengan yang dikandung satu satuan

bobot fluida padakondisi yang sama. Untuk lebih jelasnya perhitungan dari head

pompa dapat dilihat pada gambar 2.13 berikut ini.

Gambar 2.13. Aliran Fluida di Dalam Saluran Pada Aliran Tertutup


25

Fluida kerja mengalir dari kondisi pertama (titik 1) ke kondisi kedua (titik

2), aliran ini disebabkan oleh adanya suatu energi luar E 0. energi luar E0 ini terjadi

merupakan perbedan tekanan yang terjadi pada kedua kondisi operasi (titik 1 dan

2), atau E0 = (P2 – P1). Q

Sedangkan pada setiap kondisi tersebut terdapat juga suatu bentuk energi,

yaitu energi kinetik (Ek) dan energi potensial (Ep) atau dapat dituliskan sebagai

berikut :

- Untuk titik 1 :

Energi yang terkandung E1 = Ek1 + Ep1

= ½ m1.v12 + m1.g.h1

- Untuk titik 2 :

Energi yang terkandung E1 = Ek2 + Ep2

= ½ m2.v22

Dan hubungan dari kondisi kerja ini adalah E0 = E2 – E1, atau dapat

dituliskan:

(P2-P1). Q = [½ m2.v22 +m2.g.h2] –[½ m2.v22 +m1.g.h1]

(P2-P1). Q = ½ [(m2.v22) - (m1.v12)] + [( m2.g.h22 ) – (m1.g.h1]...............(1)

Dimana : Q = A.V. = konstan

M = p.A.V. , dimana p1=p2

Sehingga persamaan 1 diatas dapat dituliskan sebagai berikut :

(P2-P1). A.V = ½ [(p.A.V3)2 – (p.A.V3)1] + p.A.V.g (h2-1)


26

(P2-P1). Q = ½ p. (V22 – V12) + p.g (h2 – h1)...........................................(2)

jika p (kg/m3) g (m/s2) = y (N/m3), maka persamaan 2 dapat disederhanakan

menjadi :
2 2
p 2 − p1 v 2 − v1
= + (h2 − h1 )
γ 2.g

Atau persamaan untuk mencari head pompa dipergunakan persamaan Bernouli

yaitu :
2 2
p1 v1 p v
+ + Z1 + H p = 2 + 2 + Z 2 + H L
γ 2g γ 2g

Atau menurut :

P2 − P1 V 2 − V1
Hp = + + Z 2 − Z1 + H L
γ 2g

P2 − P1
Dimana : adalah perbedan head tekanan
γ

V2 −V1
adalah perbedaan head kecepatan
2g

Z2 – Z1 adalah perbedaan head potensial

HL adalah kerugian head

2.7. Putaran Spesifik

Jenis impeler yang digunakan pada suatu pompa tergantung pada putaran

spesifiknya. Putaran spesifi adalah putaran yang diperlukan pompa untuk

menghasilkan head 1 m dengan kapasitas 1 m3/s, dan dihitung berdasarkan rumus:


27

n. Q
Ns = 51,64 3
H p4

Dimana : ns = putaran spesifik [rpm]

n = putaran poma [rpm]

Q = kapasitas pompa [m3/s]

Hp = head pompa [m]

Tabel 2.1. Klasifikasi impeler menurut putaran spesifik,seperti tabel di bawah ini :

Tabel 2.1. Klasifikasi impeler menurut putaran spesifik

No Jenis impeler ns
1 Radial flow 500-3000
2 Francis 1500-4500
3 Aliran campuran 4500-8000
4 Aliran axial (propeler) 8000 ke atas
Sumber : Pompa sentrifugal, Austin H. Church

2.8. Daya Pompa

Daya pomp ialah daya yang dibutuhkan poros pompa untuk memutar

impeler didalam memindahkan sejumlah fluida dengan kondisi yang diinginkan.

Besarnya daya poros yang dibutuhkan dapt dihitung berdasarkan :

Q.H p .ρ.g
Np =
ηP

Dimana : Np = daya pompa [kw]

Q = Kapasitas pompa [m3/s]

Hp = head pompa [m]


28

p = rapat jenis fluida [kg/m3]

ηP = effisiensi pompa

BAB III

PENENTUAN SPESIFIKASI
29

Untuk memperoleh jenis pompa yang sesuai dengan kebutuhan, yaitu

pompa transfer CPO dari unit pengering vakuk ke tangki penyimpanan perlu

diketahui terlebih dahulu besar kapasitas dan tinggi tekan (head) yang dibutuhkan

agar nantinya pompa dapat beroperasi dengan baik.

Kondisi yang menjadi perhatian utama agar dapat beroperasi secara efisien

dan kontinu serta besarnya kebutuhan dapat diketahui adalah sebagai berikut :

a. Besarnya kapasitas pabrik dalam mengolah TBS

b. Jumlah CPO yan dihasilkan dan rendeman pabrik

c. Jenis penggerak dan transmisi daya dari penggerak ke pompa

d. Karakteristik fluida yang dialirka, seperti kekentalan suhu da berat jenis

3.1. Kapasitas Produksi Pabrik

Maksud dari kapasitas produksi dalam perencanan ini adalah kapasitas

olah efektif yang dirancang oleh suatu pabrik dalam mengolah jumlah bahan baku

TBS per waktu pngolahan, karena itu maka besar kapasitas pabrik adalah :

Jumlah bahan baku


Kapasitas pabrik = Waktu pengolaha (Ton / Jam )

Hasil produksi CPO mulai diperoleh setelah proses pengemapan (pressing)

hingga proses permunian akhir di unit pengering vakum CPO yang dihasilkan

rata-rata sebesr 23,82% dari jumlah TBS yang diproses atau biasa disebut dengan

rendemen.
29
Tetapi rendemen ini dapat mencapai maksimum hingga 24,3% (Sumber :

Balai Penelitian Sawit Sumatera Utara), bila TBS yang diolah tepat matang dan
30

berkualitas tinggi. Perhitungan rendemen CPO dapat dilakukan dengan persamaan

HasilCPObe rsih
Rendemen Produksi : x100 %
JumlahTBSo lahan

3.2. Kapasitas Pompa

Pada perencanaan ini penentuan besar kapasitas pompa berdasarkan

kapasitas produksi CPO yng besarnya diperoleh dari perkara antara kapasitas olah

pabrik dan rendemen CPO. Dari penentuan rendemen hasil produksi maka

perhitungan kapasitas hasil produksi CPO di tangki penyimpanan dilakukan

sebagai berikut :

Qproduksi = kapasitas Olah Pabrik x Rendemen CPO max

= 30 Ton/jam x 24,3%

= 7,29 ton/jam

= 7290 kg/jam

dengan massa jnis CPO sebesar 863 kg/m3 pada suhu 900C, maka

kapasitas produksi CPO dalam satuan volume adalah :

7290 kg / jam
Qproduksi =
863 kg / m 3

= 8,45 m3/Jam

Untuk kesempurnaan pompa perlu diantisipasi kemungkinan kerugian

kapasitas akibat penurunan efisien setelah pemakaian yang kama, untuk itu

kapasitas harus ditambah 10-15%. Pada perencanaan ini kapasitas pompa

direncankan diambah sebesr 12%, maka kapasitas pompa adalah :


31

Qpompa = 1, 12 x Qprod

= 1,12 x 8,45

= 9,46 m3/jam

3.3. Head Pompa

Head pompa adalah energi yang dikandung fluida persatuan bobotnya

yang harus disediakan pompa untuk mengatasi energi akibat ketinggian,

perbedaan tekanan, kerugian gesekan dan kecepatan.

Gambar sistem pemimpaan pada pipa isap dan pipa tekan dapat dilihat

pada gambar 3.1. dengan menentukan titik 1 pada permukaan fluida dan titik 2

pada ujung pipa keluar maka Head pompa secra umum dinyatakan dengan :
2 2
P1 V1 P V
+ + Z1 + H P = 2 + 2 + Z 2 + H L
γ 2. g γ 2. g

2 2
P − P1 V 2 −V 1
Hp = 2 + + Z2 + H L
γ 2.g

∆P ∆v 2
HP = γ + + ∆Z + H L
2.g

Dimana :

∆P
γ
= perbedaan head tekanan

∆v 2
= Perbedaan head kecepatan
2. g
32

∆Z = Perbedaan head potensial pada kedua permukaan fluida

HL = Kerugian head
33

3.3.1. Perbedaan Head Tekanan (∆ HP)

Head tekanan merupakan energi yang dibutuhkan untuk mengatasi

perbedaan pada sisi isap dengan sisi tekan. Dalam sistim kerja ini tekanan pada

sisi isap idpengaruhi oleh kevakuman pada tekanan -0,9 bar gauge atau 0,1 bar
34

absolute di unit pengering vakum, sedangkan pada sisi tekan ujung pioa berada

pada tekanan udar luar atau 0 bar gauge.

Maka besar head akibat perbedaan tekanan ini adalah :

P2 − P1
∆ HP =
γ

Dimana

P2 = Tekanan pada ujung pipa tekan = 0 bar = 0 pa

P1 = Tekanan pada sisi isap

= 0,9 bar = -90.103 Pa

y = Massa jenis CPO pda temperatur 90 0C

= p.g = 863 kg/m3 x 9,81 m/s2

Maka besarnya head akibat perbedaan tekanan adalah :

(0 − ( −90000 ) Pa
∆ HP = 8466 ,03 Pa / m

= 10,63 m

3.3.2. Perbedaan Tekanan Head Kecepatan Aliran (∆ Hv)

Dalam menentukan perbedaan head kecepatan aliran maka terlebih dahulu

dicari besarnya kecepatan aliran dalam pipa. Umumnya kecepatan aliran di dalam

yang diijinkan adalah sebesar 1 sampai 2 m/s untuk pipa diameter kecil dan 1,5

sampai 3,0 m/s untuk pipa diameter besar. Untuk memproleh kecepatan airan dan

diameter pipa isap yang sesuai, perhitungan awal sementara diambil atas

kecepatan rata-rata 1,5 m/s.

Dari persamaan kontinuitas diperoleh :

Qp = Vs. As
35

Dimana

Qp = Kapasitas pompa = 9,5 m3/jam

Vs = Kecepatan aliran dalam pipa isap (m/s)

As = π /4 (dis)2 = luas biang aliran (m)

dis = diameter dalam pipa isap (m)

sehingga diameter pipa isap adalah :

4.Q p
dis =
π.V s

4(0,00264 )
=
3,14 (1,5)

= 00473 m = 1,86 in

Berdasarkan ukuran pipa standar AS A.B. 36.10 Schedule 40, maka dipilih

pipa nominal 2 inch dengan dimensi pipa :

- Diameter dalam (dis) = 2,967 in = 0,0525 m

- Diameter luar (dos) = 2,375 in = 0,0603 m

Dengan ukuran pipa standars pipa tersebut di atas maka kecepatan aliran

yang sebenarnya sesuai dengan persamaan kontinuitas adalah :

Qp 4.Qp
Vs = =
A π (d in ) 2

4.0,00264
Vs =
π (0,0525 ) 2

Vs = 1,22 m/s

Diperoleh kecepatan aliran fluida masih memenuhi


36

Kecepatan aliran CPO yang masuk ke dalam tangki penyimpanan

merupaakn kecepatan keluar aliran fulida pada pipa tekan, yaitu V2 = 1,22 m/s

sedangkan kecepatan isap dari unit pengering vakum sangat kecil karena aliran

yang kintinu dan dapat dianggap mendekati nol atau V1 = 0 m/s disuplai terus

menerus, maka besarnya head kecepatan aliran adalah :


2
V
Hv = 2. g

(1,22 ) 2
=
2.9,81

= 0,076 m

3.3.3. Perbedaan Head Potensial (∆ Z)

Head potensia adalah perbedaan ketinggian fluida pada sisi isap dengan

permukaan fliida pada sisi tekan. Perbedaan ketingian tersebut diukur dengan satu

bidang banding.

∆ Z = Z2 – Z1

Dimana :

Z2 = tinggi sumbu ujung pipa tekan pada tangki penyimpan

Z1 = tinggi level minimum CPO pda sisi isap

Maka head ptoensial pompa adalah :

∆Z = 8,5 m – 5,5 m

=3m

3.3.4. Kerugian Head (HL)


37

Kerugian head seoanjang pipa terbagi atas 2 yaitu kerugian akibat gesekan

sepanjang pipa/kerugian mayor (hf) dan kerugian akibat gesekan kelengkapan

isntalasi pipa/kerugian minor (hm). Kerugian akibat gesekan tergantung pad

akekasaan permukaan dalam ipa dan panjang pipa. Kerugian akibat kelengkapan

adalah kerugian akibat adanya perubahan arah aliran dan kecpatan aliran.

3.3.4.1. Kerugian Head Sepanjang Pipa Isap

a. Kerugian head akibat gesekan pada pipa isap

Besarnya kerugian head akibat gesekan pada pipa isap menurut Darcy

Weisbach dapat diperoleh dengan persamaan :

Ls V s 2
hf = f x ....................[lit 1 hal 202]
d 1 2.g

Dimana : hf = kerugia karena gesekan (m)

f = faktor gesekan (diperoleh dari diagram Moody)n

Ls = Panjang pipa isap (m)

di = diameter dalam pipa = 0,052 m

Vs = kecepatan aliran fluida = 1,22 m/s

Bahan pipa isap yang direncanakan adalah Carbon Steel dengan standart

ASTM 53 yang dapat beroperasi sampai temperatur 2400 C dengan kekasaran

sebesar 0,046 mm.

Maka kekasaran relative (ε /d1) adalah :

0,046 mm
ε /d1 =
52 ,5mm

= 0,000876
38

Faktor gesekan (f) dapat diperoleh dari diagram Moody dengan terlebih

dahulu mengetahui bilangan Reynold (Re) yaitu :

V S xd 1
Re =
v

Dimana : Vs = kecepatan aliran fluida (m/det)

Di = diameter dalam (m)

V = viskositas kinematik CPO pada temperatur 900C

= (1,1 x 10-5 m2/s)

Sehingga bilangan Reynold (Re) adalah :

1,22 x 0,00525
Re =
1,1x10 −5

= 5822 (turbulen)

Dari diagram Moody untuk Re = 5822 dan (ε /d1) = 8,76 x 104 diperoleh

faktor gesekan (f) = 0,036. besarnya kerugian gesek sepanjang pipa isap menurut

Darcy Weisbach adalah :

6 (1,22 ) 2
hfs = 0,036 x x
0,052 2 x9,81

b. Kerugian head akibat peralatan instalasi pada pipa isap (hms)

Besarnya kerugian akibat adanya kelengkapan pipa dapat diperoleh

dengan persamaan :
2
Vs
Hm = Σ n.k ...............................[lit 1 hal 21]
2.g

Dimana : n = jumlah kelengkapan pipa

k = Koefisien kerugian akibat kelengkapan pipa


39

Untuk mengetahui berapa besarnya kerugian head yang terjadi akibat

adanya kelengkapan pipa maka perlu diketahui terlebih dahulu jenis kelengkapan

pipa yang digunaan sepanjang jalur pipa isap. Adapun jenis dan jumlah

kelengkapan tersebt adalah sebagai berikut :

Tabel 3.1. Koefisien kerugian kelengkapan pipa isap

Jenis Jumlah k n.k


Mulut isap (square edged) 1 0.5 0.5
Elbow long 900 1 0.4 0.4
Total 0.9
Sehingga besarnya kerugian head akibat kelengkapan pipa pada pipa isap

adalah sebesar :

(1,22 ) 2
hms = 0,9 x
2 x9,81

= 0,068 m

Dengan demikian diperoleh besar kerugian head sepanjang jalur pipa isap

pompa, yaitu sebesar :

his = hfs + hms

= (0,315 + 0,068) m

= 0,383 m

3.3.4.2. Kerugian hed sepanjang pipa tekan (HLd)

a. Kerugian head akibat gesekan pipa tekan (Hfd)

Pipa tekan dari pompa menuju storage tank direncanakan menggunakan

ukuran pipa standar ASA B. 36.10 Schedue 40 dengan ukuran diameter pipa

nominal 2 in dan bahan pipa adalah karbon steel yang sama dengan pipa isap.

Ukuran pipa tersebut adalah :


40

- Diameter dalam did = 2,067 in = 0525 m

- Diameter luar dod = 2,375 in = 0,0630 m

Karena bahan dan diameter pipa tekan ini sama dengan pipa isap, maka bilangan

Renold (Re) adalah 5822 factor (f) sebesar 0,036.

Pada gambar 3.1. pada instalasi terlihat tiga buah tangki penyimpanan yang

berkapasitas 2000 ton (1 tangki berkapasitas 1000 ton dan 2 buah tangki

berkapasitas 500 ton). Saat kondisi operasi dalam pengisian CPO ke tangki

penyimpan, salah satu aliran pipa ke salah satu tangki tersebut tertutup agar tidak

terjadi penurunan tekanan dan penuruann kecepatan yang besar.

Analisa perhitungan panjang pipa menuju kedua tangki penyimpanan dan ketiga

katup pengatur. Besarnya kerugian head akibat gesekan pada pipa tekan :

L d (Vd ) 2
hfd = fx x
d id 2. g

Dimana :

Ld = Panjang pipa tekan

= (4,6 +5+5+32+10+7+1)

= 64,6 m

Maka diperoleh :

64 ,6 (1,22 ) 2
hfd = 0,036 x x
0,0525 2 x9,81

= 3,3604 m

b. Kerugian head akibat peralatan instalasi pada pipa tekan (hmd)


41

2
V
hmd = Σ nk 2.g ...........................[lit 1 hal 212]

Dimana untuk memperoleh harga koefisien peralatan, dari gambar perencanaan

instalasi sepanjang pipa tekan terdapat peraaltan yang dipasang dan disajikan pada

tabel berikut :

Tabel 3.2. Koedisien kerugian kelengkapan pada pipa tekan dapat dilihat pada

gambar 3.1.

Jenis peralatan Jumlah k n.k


Check valve (katup searah) 1 2 2
Gate valve (katub gerbang) 5 0,25 1,25
Elbow 900 5 0,8 4
T joint (smbungan T) 2 0,2 0,4
Sambungan 4 0,95 3,8
Total koefisien kerugian 11,45
Maka harga kerugian head akibat peralatan instalasi pipa adalah:

V2
hmd = Σ nk 2. g

(1,22 ) 2
= 11,45
2 x9,81

= 0,868 m

Dengan demikian kerugian head pada pipa tekan ini adalah :

HLd = hfd + hmd

= 3,3604 m + 0,868 m

= 4,2284

Maka kerugian head total (hL)

hL = hLs + hLd

= 0,383 m + 4,2284 m

= 4,6114 m
42

Dari perhitungan maka dapat ditentukan head total yang dibutuhkan untuk

melayani instalasi pemipaan :

Hpompa = ∆ Hp + ∆ Hv + ∆ Z + ∆ hL

= (10,631 + 0,076 + 3 + 4,6114)

= 18,3148 m

Namun untuk perencanaan head pompa yang diperlukan harus lebih besar dari

head teoritis, hal ini dilakukan untuk mengatasi hal-hal sebagai berikut :

- Kondisi pipa akibat pengarub umur hingga terjadi perubahan head loses

- Pemilihan harga-harga dan perhitungan yang kurang teliti terhadap lead

pompa secar teoritis.

Maka besarnya head pompa ditambah 10 sampai 25% seabgai faktor

keamanan. Dalam perencanaan ini dipilih 25%, maka besarnya head pompa yang

direncanakan :

Hp = 1,215 x 18,3184

= 22,898 m

3.4. Perhitungan Motor Penggerak

Ada berapa jenis alat penggerak motor yang digunakan untuk

menggerakkan pompoa, anara ain turbin uap, motor baar dan motor listrik. Dalam

perencanaan ini dipili motor listrik sebagai penggeak mula pompa dengan

pertimbangan :

1. Energi listrik untuk menggerakkan motor listrik dapat dengan mudah

diperoleh dari pembagnkit yang ada.


43

2. Keuntungan memakai motor listrik dengan mudah dapat dikopel langsung

dengan pompa, pengoperasian mudah, putaran yang dihasilkan konstan,

getaran yang dihasilkan kecil, biaya perawatannya murah serta tidak

menimbulkan polusi udara.

Besarnya putaran motor listrik dapat ditentukan dengan megnetahui

frekwensi dan jumlah kutub pada motor listrik. Pada umumnya frekwensi listrik di

Indonesia adalah 50 Hz. Putaran motor listrik diperoleh dengan persamaan :

f .60 .2
n= rpm .......................................[lit 2 hal 40]
p

Dimana :

f = frekwensi listrik (50 Hz)

p = jumlah kutub motor listrik

= 2 buah

Maka :

50 .60 .2
n = rpm
2

= 3000 rpm

Putaran motor listrik akan berkurang sekitar 1 sampai 2% karena adanya

slip putaran, slip yang diambil 1% dengan pertimbangan diusahakan harga

minumum agar putaran motor menajdi maksimum dan juga kerugian daya motor

tidak terlalu banyak. Sehingga putaran motor menjadi :

nm = 3000 – (0,1 . 3000)


44

= 2970 rpm

3.5. Putaran Spesifik dan jenis impeller

Impeller adalah roda atau rotor yang diengkapi dengan sudut-sudut, ini

berguna untuk memindahkan energi mekanis poros menjadi energi fluida, tipe

impeller suatu pompa ditentukan berdasarkan putaran sepsifik pompa tersebut.

Putaran spesifik untuk pompa yang memiiki impeller satu tingkat dapat

dihitung menggunakan persamaan :

Qp
nsl = np .........................................[lit 2. hal 5]
Hp

Dimana :

nsl = putaran spesifik satu tingkat

np = putaran pompa = 2970 rpm

Qp = kapasitas pompa = 0,00264 m3/s

Hp = Head pompa = 23 m

Sehingga :

41,8
nsl = 2970
(75 ,48 ) 0.75

= 750, 04 rpm

Tipe impeller menurut [lit 7 hal 62] adalah :

1. Tipe Radial ns = 500-1000 rpm

2. Tipe Francis ns = 1000 – 3000 rpm

3. Tipe aliran campur ns = 3000 – 7000 rpm


45

4. Tipe Axial ns = 7000 – 15000 rpm

Adapun grafik hubungan bentuk impeller dengan putaran spesifik adalah :

Gambar 3.2. Grafik hubungan bentuk impeller dengan putaran spesifik pompa

3.6. Efisiensi Pompa

Pada pemakaian pompa yang terus – menerus, masalah efisiensi pompa (

ηp ) menjadi perhatian khusus. Efisiensi pompa tergantug kepada kapasitas tinggi

tekan (head) dan kecepatan aliran yang kesemuanya sudah termasuk dalam

putaran spesifik. Hubungan antara putaran spesifik dengan efisiensi pompa dapat

dilihat pada gambar 3.3. berikut ini :


46

Gambar 3.3. Grafik Hubungan efisiensi dengan putaran spesifik

Dimana kondisi pompa adalah :

Kapasitas (Qp) = 0,00264 m3/s

Putaran spesifik = 750, 04 rpm

Sehingga dari grafik tersebut, diperoleh efisiensi sebesar 56%.

3.7. Daya Pompa

Daya pompa (Np) merupakan daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan

impeler. Besarnya daya yang dibutuhkan dapat dihitung dengan persamaan :

γ.H p . Q p
Np = ......................................[lit 2 hal 53]
ηp

Dimana :

Hp = head pompa = 23 m

Qp = kapasitas pompa = 0,00264 m3/det

γ = berat jenis CPO pada temperatur 900 C = 863 N/m3

ηp = efisiensi pompa = 56%

Maka :

(0,00264 )( 22 )( 8466 ,03 )


Np =
0,56

= 878, 04 W

= 0,87 kW

3.8. Daya Motor Penggerak

Besarnya daya motor penggeak dapat dihitung dengan persamaan :


47

N p (1 + α)
Nm = ..........................[lit 2hal 59]
ηt

Dimana :

N = daya pompa = 0,87 Kw

α = faktor cadangan daya (0,1 – 0,2), untuk motor induksi dipilih 0,2

ηt = efisiensi transmisi = 1 (dikopel langsung)

Maka :

0,87 (1 +0,2)
Nm = 1

= 1,044 kW

3.9. Spesifikasi Pompa

Berdasarkan hasil survey yang telah didapat, maka spesifikasi pompa yang

direncanakan adalah sebagai berikut :

- Kapasitas pompa (Qp) = 9,46 m3/jam

- Head pompa (Hp) = 23 m

- Putaran pompa (np) = 2970 rpm

- Jenis pompa = Sentrifugal satu tingkat

- Putaran spesifik (ns) = 750,44 rpm

- Efisiensi pompa (np) = 56%

- Tipe impeler = radial

- Daya pompa (Np) = 0,934 kW

- Penggerak pompa = Motor listrik

- Daya motor (Nm) = 1,1208 kW


48

- Putaran/frekwensi motor = 2970 rpm/50 Hz

Berdasarkan hasil-hasil perhitungan yang telah di dapat, maka spesifikasi

pompa adalah sebagai berikut :

- Kapasitas pompa (Qp) = 9,504 m3/jam

- Head pompa (Hp) = 22,898 m

- Putaran pompa (np) = 2970 rpm

- Jenis pompa = sentrifugal satu tingkat

- Putaran spesifik (ns) = 750,04 rpm

- Efisiensi pompa (ƞp) = 56%

- Tipe impeler = radial

- Daya pompa (Np) = 0,87 kW

- Penggerak pompa = Motor listrik

- Daya motor (Nm) = 1,044 kW

- Putaran/frekwensi motor = 2970/50 Hz


49

BAB IV

UKURAN-UKURAN UTAMA POMPA & PERHITUNGAN

IMPELLER & KARAKTERISTIK POMPA

Ukuran-ukuran Utama Pompa

Perencanaan Poros

Poros adalah elemen pompa yang berfungsi untuk memindahkan bayi dan

putaran dari penggerak ke impeller mendukung impeller. Daya yang

ditransmisikan oleh poros, merupakan daya dari mesin penggerak pompa yaitu

daya motor listrik. Bahan poros direncanakn adalah S 45 C JIS 4501.


50

Poros pompa merupakan salah satu komponen utama yang berfungsi untuk

meneruskan daya dan putaran dari motor penggerak ke impeller serta untuk

mendukung kedudukan impeller.

Pada perenanaan poros, perlu diperhatika hal-hal seperti berikut :

1. Kekuan poros untuk menahan beban punter, beban lentur (akibat putaran)

ataupun gabungan dari keduanya.

2. Kekakuan poros untuk mengatasi getaran akibat lenturan serta defleksi

putaran yang kasar.

3. Putaran kritis, dimana bila poros berada pada putaran kritis maka poros

akan mengalami getaran yang besar.

Oleh sebab itu, maka perhitungan poros tergantung momen puntir, faktor-

faktor kondisi kerja, tegangan geser dan jenis material poros.

Besarnya momen puntir pada poros (Mt) adalah :

Ps
Mt = 9,55 x 103 x np 50

Dimana :

Ps = Daya yang ditranmisikan poros

= Np (daya yang direncanakan) x fc (faktor koreksi)

Np = Puaran poros

= 2970 rpm

Faktor koreksi (fc) diperlukan untuk mngantisipasi kemungkinana terjadinya daya

yang besar pada start atau pembebanan maksimum yang terus menerus.

Berikut ini faktor koreksi daya yang diberikan pada poros adalah :

Tabel 4.1. Faktor koreksi daya


51

Daya yang ditranmisikan Faktor Koreksi (fc)


Daya rata-rata 1,2 – 2,0
Daya maksimum 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5

Dari tabel di atas maka dipilih nilai fc = 1,2 dengan alasan karena itu

adalah daya maksimum yang dapat ditransmisikan :

Daya Pompa (Np) dari perhitungan sebelumnya adaah 0,934 Kw maka :

Ps = Np x fc

Sehingga besarnya momen putnir pada proso adalah :

1,1208
Mt = 9,55 x 103 x ( N .m)
2970

= 3,60 N.m

Diameter poros yang mengalami momen puntir, dapat dihitung dengan persamaan

:
11
5,1 3
ds = τg xK 1 xC b xM t 
 

Dimana :

Kt = Faktor korksi terhadap pembebanan yang terjadi

= (1,5 + 3,0) diambil 2,5

Cb = Faktor koreksi untuk beban lentur (1,2 + 2,3) diambil 2

τg = Teganan geser yang diijinkan

Dalam perencanaan ini van poros yang digunakan adalah baja carbon S 45

C denan normalisasi JIS G 4501 dengan kekuqtan tarik (

Tegangan geser ijin τg untuk pemakaian poros ditentuan dengan

persamaan :
52

σ
τg = b

S f 1 xS G 2

Dimana :

σb = kekuatan tarik bahab = 59 Kg/mm2 = 568, 98 x 106 N/m2

Sf1 = faktor keamanan terhadap beba puntir (6,0 untu baja karbon)

Sf2 = Faktor keamanan terhadap alur psak dan perubahan diameter poros

= (1,3 : 3,0) direncankaan 3

Sehingga tegangan geser ijin ( λg ) baha pros adalah

λg 568 ,98 .10 6


=
6 x3

= 31,61.106 N/m2 (Pa)

dari hubungan di atas maa diperoleh diameter poros (ds)


1
 5,1 3
ds =  6
x3,0 x 2,3 x3,60 
31 , 61 .10 

Harga ini merupakan dimater minimal proos, dari tabel diameter standart poros

dipilih poros ukuran 16 mm. Pada diameter poros dengan ukuran 16 mm ini,

tegangan geser yang akan timbul adalah :

5,1xM 1
λg = 3
ds

5,1x3,60
=
0,0016 3

= 18,475 Pa

Terlihat bahwa tegangan geser yang timbul pada poros ( λg ) lebih kecil dari pada

tegangan geser ijin ( λg ) sehingga poros aman.


53

Perencanaan Pasak

Fungsi utama pasak adalah untuk memindahkan daya dan putaran dari

poros ke impeller. Ukuran pasak yang digunakan dipilih brdasarkan diameter

poros yang dipakai dari standarisasi ukuran pasak (lampiran). Dari standarisasi

ukuran pasak dan hubungannya dengan poros yang berdiameter 16 mm diperoleh

ukuran pasak sebagai berikut :

- Lebar (b) = 5 mm

- Tinggi (h) = 5 mm

- Panjang (I) = 20 mm

- Kedalaman alur pasak (t1) = 3,0 m

Bahan pasak yang dipakai sedikit lunak dari bahan poros. Pada

porencanan ini dipilih bahan pasak JIS G 3121 SFCM 60 S, dengan kekuatan tarik

60 kg/mm2 (5,88.108 Pa).

Gambar 4.1.2. Penampang Pasak

Dalam operasinya pasak akan dapat pembebanan (gaya-gaya) yang akan

menimbukan tegangan gese dan tegangan tumbuk sehingga kekuataj pasak akan

iperiksa terhadap keua tegangan tersebut.


54

4.1.3. Pemeriksaan Terhadap Tegangan Geser

Momen torsi yang bekerja pada poros akan menimbulkan gaya tangensial

(Ft) pada permukaan sekeliling poros yaitu :

Ft = Mt/rp

Dimana :

Mt = Momen toris pada poros

= 3,60 N.m

rp = Jari-jari poros

= dp/2 = 0,016/2 = 0,008 m

Maka :

Ft = Mt/rp

= 3,60 /0,008

= 514,2 N

Gaya tangensial ini akan menyebabkan terjadinya tegangan geser pada pasak yang

besarnya :

λg = Ft/Ag

Dimana :

Ag = Luas bidang geser

= b x 1 = 0,005 x 0,02 = 0,0001 m2

= 514,2 /0,001

= 5142.104 N/m2

Sedangkan tegangan gese yang diinjinkan untuk bahan pasak adalah :

σ
τg = b

S f 1 xS G 2
55

Dimana :

σb = kekuatan tarik bahab = 59 Kg/mm2 = 5,88 .108 Pa

Sf1 = faktor keamanan terhadap beba puntir = 5,6

Sf2 = Faktor keamanan terhadap alur psak dan perubahan diameter poros

= (1,3 : 3,0) direncankaan 3

τg 5,88 .10 10
=
5,6 x3

= 0,35.108 N/m2

= 3,5.107 N/m2

Dimana tegagan geser ( τg ) = 5,142.104 N/m2 dan tegangan geser ijin ( τg ) 3,5 .

107 N/m2, maka τg < τg sehingga poros aman terhadap tegangan geser.

4.1.4. Pemeriksaan Terhadap Tegangan Tumbuk

Gaya tangensia (Ft) yang terjadi sekeliling poros jua menyebabkan

terjadinya tegangan tumbuh pada pasak. Tegangan tumvuk yang terjadi adalah :

τg = Ft/Ab

Dimana :

Ab = luas bidang tumbuk

=1xt

= 0,02 x 0,003

= 6.105 m2

τp = 514,2 /6.10-5+

= 857.104 N/m2

Sedangkan tegangan tumbuk yang diijinkan untuk bahan pasak adalah :


56

τp = 2 x τg

= 2x 3,5 .107

= 7.107 N/m2

Maka τp < τp sehingga pasak aman terahdap tegangan tumbuk.

4.2. Perencanaan Impeller

Impeller berfungsi memberikan kerja pada fluida sehingga harus

dirncankan sebaik mungki agar dapat mngurangi gesekan dan aliran sirkulasi.

Beberapa sifat yang harus dipenuhi bahan impeller adalah kuat dan tahan korosi.

Bentuk dan penampang impeller dan ukuran-ukuran utamanya dapat

dilihar pada gambar berikut :

Gambar 4.2. Penampang Impeller

Keterangan gambar :

D1 = Diameter sisi masuk b1 = Lebar impeller pada sisi masuk

D2 = Diameter sisi keluar b2 = Lebar impeller pada sisi keluar

D0 = Diameter mata impeller


57

Dh = Diameter Hub

Penentuan ukuan impeller tidak terlepas dari aliran yang terjadi di dalam impleler

tersebut. Analisa perhitungan imepller berbubungan dengan kecepatan aliran.

Adapun kecepatan fluida pada impeller dapat dilihat pada gamabr berikut :

Gambar 4.3. Segitiga Kecepatan pada Impeller

Keterangan gambar :

U = Kecepatan tangensial suatu titik pada impeller

V = Kecepatan absolut fluida kerja

W = Kecepatan rlatif fluida terhadap impeller

Vr = Komponen radial kecepatan absolut fluida

Vu = Komponen tangensial kecepatan absolut fluida

α = Sudut dibentuk Vu dan U

β = Sudut yang dibentuk W dan U

4.2.1. Diametr Hub Impeller (DH)

Besar diameter hub dapat dihitung dengan persamaan berikut :


58

DH = Dp (1,2 : 1,4)

Dimana Dp = diameter poros = 16 mm

Maka :

DH = 16 91,2 : 1,4)

= (19,2 : 22,4) mmdan diambil 22 mm

DH = 22 mm

4.2.2. Diameter Mata Impeller (Do)

Diamer mata impeller dapat dihitung dengan persamaan berikut ini :

4.Q
Do = + Dh2
π.Vo

Dimana :

Q = Kapasitas aliran teoritis pada sisi isap, yaitu kapasitas dengan perkiraan

adanya kerugian yang disebabkan fluida dari sisi tekan yang mengalir ke sisi isap

melalui celah impeller, besarnya (1,02 : 1,05) dari kapasitas pompa, diambi 1,05

Q = 1,05 x 0,00264

= 0,00251 m3/s

Maka :

4.0,00251
Do = + (0,022 ) 2
π.1,8

= 0,048 m

= 48 mm
59

4.2.3. Diameter Sisi Masuk Impeller (D1)

Diameter sisi masuk impeller (D1) yang memiliki kelengkungan dapat

dicari denganmengambil diameter rata-raa dari diameter mata impeller (Do) dan

diameter hub (Dh) yang ditulis sebagai berikut :


1
 Do 2
+ Dh 2  2
D1 =  
 2 

Dimana :

Do = diameter mata impeller = 48 mm

Dh = diameter hub impeller = 22 mm

Maka
1
(48 ) 2 + (22 ) 2  2
D1 =  
 2 

= 36,3 mm

4.2.4. Diameter Sisi keluar Impeller (D2)

Dapat diperoleh dari persamaan :

1840 .φ. Hp
D2 = np

Dimana :

φ = koefisien tinggi overall, besarnya (0,9 : 1,2)

= 0,95

Hp = 75,48 ft

np = putaran pompa
60

= 2970 rpm

Maka :

1840 .0,95 75 ,48


D2 =
2970

= 5,10 in

= 129,54 mm

= 130 mm

4.2.5. Lebar Impeller Pada Sisi Masuk (b1)

Lebar impeller pada sisi masuk dpat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

Q
b1 =
π.D1 .Vel ε1

Dimana :

Q = Kapasitas teoritis pada sisi isap

= 0,0251 m3/s

D1 = diameter sisi masuk impeller

= 36,3 mm

= 0,0363 m

Vrl = Kecepatan radial sisi masuk

= (1,05 : 1,10) V0

= (1,05 1,10) 1,8 m/s

= (1,89 : 1,98) diambil 1,9 m/s

ε 1 = Faktor kontraksi pada sisi masuk (0,8 – 0,9) dan ditetapkan 0,85

Maka :

0,0251
B1 = 3,14 x0,0363 x0,85 x1,9
61

= 0,013 m

= 13 m

4.2.6. Lebar Impeller Pada sisi Keluar (b2)

Lebar impeler pada sisi keluar dapat diperoleh dari persamaan :

Q
b2 =
π.D1 .V 2 ε2

Q = Kapasitas teoritis pada sisi isap

= 0,0251 m3/s

D1 = diameter sisi masuk impeller

= 130 mm = 0,13 m

= 0,0363 m

Vrl = Kecepatan aliran pada sisi keluar

= (0,85 : 1,0) Vrl

= (0,85 : 1,0) 1,9

= (1,615 : 1,9) diambil 1,8 m/s

ε 1 = Faktor kontraksi pada sisi keluar

= 90,9 – 0,95) ditetapkan 0,92

Maka :

0,0251
b2 = 3,14 x 0,13 x1,8 x 0,92

= 0,00371 m

= 3,71 mm
62

Maka gambar penampang impeller adalah sebagai berikut :

Dimana :

DH = 22 mm

Do = 48 mm

D1 = 36,3 mm

D2 = 130 mm

B1 = 13 mm

B2 = 3,71 mm

4.3. Kecepatan dan Sudut Pada Sisi Masuk

4.3.1. Kecepatan Absolut Aliran Masuk (V1)

Pada pompa dengan impeller radial, aliran fluida masuk secara radial

tegak urus dngan garis singgung impeller sehingga bsar sudut masuk absolute

(α 1) = 900 dan kecepatan aliran asbolute (V1) adalah sama dengan kecepatan

radial aliran pada sisi masuk (Vrl) = 1,9 m/s


63

4.3.2. Kecepatan tangensial (U1)

Kecepatan tangensial pada sisi masuk impeller dapat ditentukan dengan

persamaan :

π.D1. n p
U1 =
60

3,14 x 0,0363 x 2970


=
60

= 5,64 m/s

4.3.3. Sudut Tangensial (β 1)

Untuk aliran fluida masuk secara radial (α ) = 900, maka sudut sisi masuk (β )

dapat dihitung dengan persamaan :

V rl
β 1 = arc tan
U rl

1,9
= arc tan 5,64

= 18,610

Maka segitiga kecepatan pada sisi masuk impeller dapat digambarkan sebagai

berikut :

Gambar 4.3. Segitiga Kecepatan Sisi Masuk


64

Dari ga44mbar 4.3. dapat diketahui bahwa kecepatan relative pada sisi masuk

impeller (W1) adalah :

Vrl
W1 =
sin β1

1,9
= sin 18 ,61

= 5,95 m/s

4.4. Kecepatan dan Sudut Aliran Keluar Impeller

4.4.1. Kecepatan Radial Aliran Keluar Impeller (Vr2)

Dari perhitungan sebelumnya kecepatan radial pada sisi keluar impeller

Vr2 adalah sebesar 1,8 m/s.

4.4.2. Kecepatan Tangensial Aliqa Keluar Impeller (U2)

π.D2 .n p
U2 =
60

3,14 x 0,13 x 2970


=
60

= 20,2 m/s

4.4.3. Sudut Tangensial Aliran Keluar Impeller (β 2)

Besarnya sudut tangensual keluar impeller (β 2) mempunyai harga

berkisar (150 – 400). Akibat sudut keluar ini, maka impeller ini dapat

menghasilkan head. Head yang dihasilkan impeller untuk sudut tidak berbats

disebut head virtual.

Head virtual dapat dihitung dengan persamaan :

H = k x Hvir
65

Dimana :

H = Head pompa = 23 m

K = Koefisien yang tergantung pada sudut dna lalu (0,6 – 0,7) diambil 0,7

Maka

H
Hvir =
k

23
= 0,7

= 32,58 m

Untuk menghitung sudut tangensial sisi kelaur impeller dilakukan menurut

persamaan berikut :

U2  Vr 2 
Hvir = U 2 − 
g  tan β 2 

Dimana :

Hvir = Head virtual impeller = 32,85 m

U2 = Kecepatan tangensial keluar impeller = 20,2 m/s

Vr2 = Kecepatan radial keluar impeller = 1,8 m/s

β 2 = Sudut tangensial sisi keluar impeller

Maka :

20 ,2  1,8 
32,85 =
9,81 20 ,2 − tan β 
 

3,69
32,85 = 41,41 - 8,56

3,69
tan β = 8,56

tan β = 0,431
66

β2 = 23,310

4.4..4 Kecepatan Absolut Tangensial (Vu2)

Ve 2
Vu2 = U2 -
tan β 2

1,8
= 202 - 0,431

= 16,03 m/s

4.4.5 Sudut Aliran Keluar Impeller (α 2)

Vr 2
α 2 = arc tan
Vu 2

1,8
= arc tan
16 ,03

= 6,400

4.4.6. Kecepatan Aliran Keluar Impeller (V2)

Vr 2
V2 =
sin α 2

1,8
= sin 23 ,31

= 4,54 m/s

4.5. Kecepatan dan Sudut Keluar Akibat adanya Sirkulasi


67

4.5.1. Kecepatan Radial Akibat Sirkulasi (Vr2)

Karena kapasitas aliran yang keluar tetap sama, maka aliran sirkuasi

(circulation flow)tidak mempngaruhi kecepatan radialnya, sehingga :

Vr2 = 1,8 m/s

4.5.2. Kecepatan Tangensial (Vu2)

Kecepatan tangensial pada sisi keluar dapat dihitung dengan persamaan :

Vu2 = n x Vu2

Dimana :

n = Koefisien sirkulsi (0,65 : 0,75) diambil 0,7

Maka :

Vu2 = 0,7 x 16,03 m/s

= 11,221 m./s

4.5.3 Kecepatan Absolut (V2)

V2 = (Vu 2 ) 2 + (Vt 2 ) 2

= (11 ,221 ) 2 +(1,8) 2

= 11,36 m/s

4.5.4. Sudut Absolut (α 2)


68

α 2 = arc tan

Vr 2
= arc tan
Vu 2

1,8
= arc tan 11 ,221

= 9,09 0

4.5.5. Sudut Tangensial (β 2)

Vr 2
β 2 = arc tan
U 2 − Vu 2

1,8
= arc tan 20 ,2 −11 ,221

= 11,33 0

4.5.6. Kecepatan Relatif Keluar (W2)

W2 = (Ve 2 ) 2 + (U 2 − Vu 2 ) 2

= (1,8) 2 +( 20 ,2 −11 ,221 ) 2

= (1,8) 2 + (8,979 ) 2

= 9,15 m/s

Setelah didapat harga-harga diatas maka segitia kcepatan keluar impeller dapat

diambarkan seperti gambar 4.4. berikut :


69

Gambar 4.5. Segitiga Kecepatan Sisi Keluar

4.6. Perencanaan Sudut Impeller

Perencanaan sudut impeller merupakan hal penting dalam perencanana

pompa, karena hal ini mempengaruhi perfomansi yang dihasilkan pompa yang

akan dirancang. Sudut tidak boleh dibuat terlalu panjang karena akan menambah

atau memperbesar kerugian gesek.

4.6.1. Jumlah Sudut (Z)

Banyaknya jumah sudut yang dipergunakan dalam mengarahkan fluida

saat dipompakan harus tepat untuk mengurangi kerugian gesekan saat fluida

mengalir. Jumlah sudut dapat dihitung dengan rumus :

 D2 + D1   β 1 + β 2 
Z = 6,5   sin  
 D2 − D1   2 

Dimana :

D1 = diametr sisi masuk impeller = 36,3 mm

D2 = diameter sisi keluar impeller = 130 mm

β 1 = Sudut tangensial sisi masuk impeller = 18,610

β 2 = sudut tangensial sisi luar impeller = 23,31


70

dengan memasukkan harga-harganya maka diperoleh :

 D2 + D1   β 1 + β 2 
Z = 6,5   sin  
 D2 − D1   2 

166 ,3
= 6,5 93 ,7 sin [20 ,96 ]

= 6,5 (1,77) si (20,96)

= 11,505 x 0,35

= 4,026

Dalam hal ini direncankaan jumlah sudu, Z = 4 buah

4.6.2. Jarak Tiap Sudu (S)

Jarak tiap sudu dapat dihitung dengan rumus :

π.D
S=
Z

Dimana :

D = Diameter impeller

= Diameter sisi masuk (D1) = 36,3 mm

= Diameter sisi keluar (D2) = 130 mm

Maka :

Untuk sisi masuk :

π.36 ,3
S= = 28 ,4955 mm
4

Untuk sisi keluar :

π.130
S2 = =102 ,05 mm
4
71

4.6.3. Tebal Sudu (t)

Tebal sudu dapat ditentukan dengan rumus berikut :

π.D(1 − ε ) sin β
t=
Z

Dimana :

t = tebal sudu

D = diameter impeller, untuk sisi masuk = 36,3 mm dan untuk sisi keluar

= 130 mm

ε = Faktor kontraksi untuk sisi masuk (ε 1) = 0,8 dan untuk sisi keluar

= (ε 2) = 0,9

β = Sudut tangensial, untuk sisi masuk (β 1) = 18,610 dan untuk sisi keluar

= (β 2) = 23,310

Maka tebal sudut masuk :

π.130 (1 − 0,9) sin 23 ,31 0


t1 =
4

= 4,038 mm

4.6.4. Melukis Bentuk Sudu

Untuk melukis bentuk sudu ada dua cara yaitu :

- Tangen arc methode

- Polar koordinal methode

Dalam perencanaan ini digunakan metode tangen arc yakni impeller

dimisalkan terbagi atas sejumlah ring yang konsentri antar R1 dan R2 masing-
72

masing lingkaran 1,b,c,d 2 yang dibagi atas empat buah ring dengan jari-jari

R1,Rb,Rc,Rd

R 2 − R1
∆ R=
i

Dimana :

R1 = Jari-jari sudut lingkaran yang melalui tepi sudu bagian dalam

= D1/2 = 36,3/2

= 18,15 mm

R2 = jari-jari sudu lingkaran yang mellaui tepi sudu bagian luar

= D2/2 = 130/2

= 65 mm

i = jumlah bagian yang dibentuk lingkaran konsentris direncakan 4 bagian

Maka :

65 −18 ,15
∆R = mm =11,7125 mm
4

Perubahan besar sudut kelengkungan sudu :

β 2 − β1
∆β =
i

23 ,31 0 −18 ,61 0


=
4

= 1,1750

jari-jari kelengkungan sudu Rk menurut lit 1. hal 104 dihitung dengan :

2
Rb − Ra2
Rk =
2.( Rb − cos β b − R q cos β a
73

Dimana :

a = Lingkaran terdekat dengan pusat pada bagian lingkaran tertentu

b = Lingkaran terjauh dari pusat poros pada bagian lingkaran tertentu

Selanjutnya dari rumus-rumus diatas maka dibuat suatu tabel untuk

mendapatkan jari-jari kelengkungan sudu.

Tabel 4.3. Jari-jari kelengkungan sudu

Lingk R R2 β R cos β Rb.cosβ b-Ra cos Rb2 – Ra2 Rk


β a
1 18,15 329,42 18,661 17,20 - - -
B 29,862 891,76 19,785 28,09 10,89 562,34 25,81
C 41,575 1728,4 20,96 38,82 10,73 836,72 38,98
D 53,287 2839,5 22,135 49,36 10,54 1111,07 52,70
2 65 4225 23,31 59,69 10,33 1385,45 67,05

Cara melukis sudu :


1. Lukis ligkaran a,b,c diantara lingkaran yang berjari-jari R1 dan R2 dimana
∆ R = 11,7125 mm
2. Buat β 1 = 18,61 pada titik yang salah satu kakinya OA.
3. Buat busur lingkaran dari titik A memotong lingkaran a di titik B dengan
jari-jari Rk = 25,81 mm, dan brepusat dan titik F pada kaki yang membntuk
sudut β 1 dan OA.
4. Buat busur lingkaran dari titik B, sehingga memotong b di titik C dengan
jari-jari Rk = 38,98 mm dan berpusat di titik g pada garis melalui BF.
5. Buat busur lingkaran dari titik C sehingga memotong lingkaran d di titik D
dengan jari-jari Rk = 52,07 mm dan berpusat di titik H pada gari yang melalui
CB.
6. Buat busur lingkaran dari titik D sehingga memotong lingkaran 2 di ttiik E
dngan jari-jari Rk = 67,05 mm dan berpusat di titik I pada garis yang melalui
DH.
7. Hubungkan A,B,C,D dan E yang merupakan garis lengkung sudu impeller
74

4.6.5. Panjang Sudu

Θ1
Ln = .π.R k
180

Dimana :
Ln = Panjang tiap segmen
Θ1 = sudut yang dibentuk R1 dan R2
Rk = jari-jari kelengkungan sudu

Gambar 4.6. Penggambaran sudu dengan metode Arcus Tangen


Dengan memasukkan harga-harga di atas maka diperoleh panjang sudu seperti
terlihat pada tabel 4.4. dibawah ini :
Busur θ 1 (0) Rk(mm) Ln (mm)
AB 42 25,18 18,44
BC 36 38,98 24,47
CD 26 52,70 23,90
75

DE 20 67,05 23,39

Σ Ln = 90,2 mm

4.7. Rumah Pompa

Rumah pompa dirancang sedemikian rupa sehingga dapat mengurangi

kerugian yang mungkin terjadi. Pada rumah pompa kerugian akibat fluida yang

mengalir sangat tinggi. Dengan demikian rumah pomap harus, agar mengubah

energi kecepatan menjadi kecepatan menjadi energi tekan. Berdasarkan bentuk

rumah pompa maka dirancang volute casing (rumah keong) karena kontruksinya

sederhana dan biaya pembuatannya relatif murah untuk pompa satu tingkat. Untuk

dapat digambarkan rumah pompa volute dibagi atas 8 bagian penampang masing-

masing 450,900,1350,1800,2250,2700,3150, dan 3600.

4.7.1. Type Rumah Pompa

Pompa yang direncanakan adalah jenis satu tingkat, untuk pompa jenis ini

pada umumnya digunakan type rumah pompa dimana luas penampang casing

perlahan-lahan bertambah besar ke arah sisi laur. Ini dimaksudkan untuk

mengubah energi tekanan agar kecepatan fluida didalam rumah keong tidak

bertambah.

4.7.2. Perencanaan bentuk Rumah Pompa

Untuk mnentukan ukuran dari rumah pompa maka volute dibagi atas

delapan penampang. Masing-masing terletak pada sudut

450,900,1350,1800,2250,2700,3150, dan 3600 diperoleh perbandingan kecepatan

pada kerongkongan rumah keong dengan kecepatan keliling fluida keluar impeller
76

adalah merupakan fungsi dan kecepatan spesifik terlihat pada gambar 4.4. berikut

ini :

Vthr
Gambar 4.7. Grafik sebagai fungsi ns
U2

Pada perencanaan ini kapasitas pompa adalah : Q = 0,00264 m3/s dengan H = 23

Vthr
m dan ns = 705,04 rpm. Dari grafi di atas diperoleh harga =
U2

Sehingga :

Vthr = 0.52 . U2

= 0,52.20,2

= 10,504 m

Maka luas kerongkongan dari pada rumah pompa adalah :

Q
Vthr =
Vthr

0,00264
= 10 ,504
77

= 2,51.10-4 m2

= 251,33 mm2

Jari-jari pada luasan Athr atua jari-jari volute :

Athr
rthr =
π

251 ,33
=
3,14

= 8,94 mm

Celah antara impeller dengan rumah pompa menurut lit adalah (5-10)%R2,

sehingga :

t = (5-10) %.65

= (3,25 – 6,5) mm

Maka direncankaan 6 mm

Sehinga jari-jari lingkaran pada kerongkongan rumah rumah keong adalah :

R3 = R2 +t+tthr

= 65 +6+8,94

= 79,94 mm

Bentuk rumah pompa adalah bentuk rumah volute sehingga luas daerah pompa

dan impeller merupaka fungsi dari sudut volute (µ v) dalam sistim radial

lingkaran dan dapat dihitung dengan persamaan :

 µv 
Av = Athr (  
 360 

Av = µ .rv2
78

Dimana :

Av
r vl =
π

Untuk µ v = 450, maka diperoleh :

 45 
Av = 251,33  
 360 

= 31,416

Sehingga :

31,416
rvol =
π

= 3,16 mm

Maka besar jari-jari volute (rv) adalah :

Rv = R4 +2rvi

Dimana :

R4 = R2 +t

= 65 + 6

= 71 mm

Maka : rv = 71 + 2 (3,16) = 77,32 mm

Dengan cara yang sama harga jari-jari (rv) untuk berbagi sudut volut (µ v) dapat

diihat pada tabel 4.5. dibawah ini :

Tabel 4.5. Hasil Perhitungan rumah volute pompa

µ v(0) Athr (mm)2 Av(mm2) Rv (mm2)


45 251,33 31,416 77,32
90 251,33 62,832 79,94
135 251,33 94,248 81,957
79

180 251,33 125,665 83,652


225 251,33 157,082 85,145
270 251,33 188,497 86,495
315 251,33 219,913 87,737
360 251,33 251,33 88,893

Sudut lidah volume (θ 1) dapat dihitung dengan persamaan :

Rt
132 .In.
θ 1 = R2
tan .α2

Dimana :

Rt = Radius rumah volume

= (1,02 : 1,05) R2

= (1,02 : 1,05)65

= (66,3 : 68,25) maka direncanakan 67 mm dimana sudut fluida

meninggalkan impeller = 9,090

Maka :

67
132 .In .
θ 1 = 65
tan 9,09 0

= 25,000

4.7.3. Tebal Rumah Pompa (s)

α. y.P.D
s= +Z 1
2.σ

Dimana :

α = faktor konsentrasi (4-5), diambil α =5


y = Koefisien profil bentuk penampang 1,6 untuk penampang bentuk
80

lingkaran

D = Diameter rumah pompa yang mengalami tekanan terbesar (rv 180 + rv360)

= 82,652 + 88,893 = 172,545 m

Z1 = Toleransi ketelitian untuk penuangan, (2-3) mm, diambil 2

Rumah pompa akan mengalami tekanan akibat head pompa sebesar P.

P=γ .h

Dimana :

γ = massa jenis fluida yang dialirkan

= 8466,03 N/m3

H = Head pompa

= 23 m

Sehingga :

P = 8466,03 x 23 N/m2 = 194.718,69 N/mm2 = 0,194718 N/m2

α = tegangan tarik ijin beban dimana bahan yang dipilih JIS G 5501 Besi

cor Kelabu FC 25 dengan tegangan tarik ijin 25 Kg/mm2 atau

245,25/mm2 dengan faktor keamanan 4.

= 245,25/4 = 61,2125 n/mm2

Maka :

5 x1,6 x 0,1947 x172 ,545


s = 2 x 61 ,3125

= 2,19 mm

4.8. Karakterisitk Pompa


81

Karakteristik pompa dapat digambar dalam grafik berikut :

U 22
Ht ∞ =
g

20 ,2 2
= = 41 ,59 m
9,81

Ht = k. Ht ∞

Dimana k = faktor sirkulasi (0,6 : 0,8)

Maka Ht = 0,7 x 41,59 m

= 29,113 m

Dimana :

Ht ∞ = Head dengan sudu tak tertentu

Ht = Head dengan sudu tertentu


82

Gambar 4.8. Karakteristik Pompa

BAB V

ANALISA GAYA DAN PUTARAN KRITIS

Poros pompa akan mengalami gaya-gaya akibat berat poros dan impeler

serta akibat aliran fluida. Secara umum gaya yang bekerja pada poros terdiri atas :

- Gaya radial : gaya yang bekerja pada arah vertikal terhadap poros pompa

- Gaya aksial : gaya yang bekerja pada arah sejajar terhadap pompa

5.1. Gaya Radial

Gaya radial terdapat pada poros pompa antara lain, gaya akibat berat poros

itu sendiri dan berat impeller pompa.


83

5.1.1. Gaya Radial Akibat Berat Poros

Poros direncanakan miliki konstruksi bertingkat yaitu memiliki perbedaan

diameter disepanjang poros. Perhitungan berat poros dilakukan untuk tiap-tiap

diameter yang berbeda. Adapun dimensi poros yang direncanakan seperti gambar

5.1. berikut :

Gambar 5.1. Ukuran dimensi poros

Berat poros dapat dihitung dengan persamaan :

π
Wp = .d s2 .L. p .γ
4

Dimana :

Lp = Panjang poros

γ = berat jenis poros 76057 (untuk bahan poros dipilih baja krom nikel)

Sesuai dengan bentuk dan ukuran poros yang direncanakan, berat poros

untuk tiap bagian dapat ditabelkan sebagai berikut :

Tabel 5.1. Berat poros untuk tiap bagian

Bagian Dp (m) Lp (m) Wp(N)


I 0,016 0,05 0,7642
II 0,020 0,0120 2,865
III 0,025 0,0125 4,664
IV 0,020 0,025 0,597
V 0,016 0,075 1,146
84

Jadi berat totalnya adalah 10,036 N

5.1.2. Berat Impeller

Untuk menghitung berat impeller secara tepat cukup rumit, sehingga

dilakukan pertimbangan secara pendekatan dengan membagi-bagi impeler atas

beberapa. Berat alur pasak dan penyeimbang diabaikan, bahan impeller adalah

bronze.

Gambar 5.2. Bentuk dan ukuran Impeler

Berat impeler untuk tiap-tiap bagian dapat dihitung dengan rumus :

π
Wi = .( d .b2 − d a2 ).t1. γ
4
85

Dimana :

Wi = berat bagian impeler

db = Diameter luar tiap bagian

da = Diameter dalam tiap bagian

tt = tebal pendekatan tiap bagian

y = Massa jenis impeler (bahan impeler yaitu bronze = 0,000079991 N/mm3)

Berat impeler (Wi) adalah jumlah dari berat segmen impeler yang

ditabelkan sebagai berikut :

Tabel 5.2. Berat bagian tiap impeler

Bagian (Do2 – Di2) T1 (mm) Wid (N)


1 0,0202 – 0,0152 0,040 0,477
2 0,1232 – 0,0202 0,005 5,023
3 0,1432 – 0,1232 0,004 1,451
4 0,1432 – 0,1232 0,008 2,902
5 0,2002 – 0,1232 0,003 5,089
6 0,2002 – 0,1432 0,003 4,000
JUMLAH 18,942 N

5.1.3. Berat sudu

Pada impeler terdpat enam sudu yang sama dimensinya, sehingga erat total

pendekatannya dapat dihitung untuk lima sudu dengan persamaan berikut :

 b1 + b2   t1 + t 2 
Wsd = Z.L   γ
 2  2 

Dimana :

Z = jumlah sudu

L = panjang sudu

B1 = lebar sudu sisi masuk 0,013 m


86

B2 = lebar sudu keluar 0,0371 m

t = tebal rata-rata sudu

t 1 +t 2 2,25 + 4,038
= = = 3,144 mm = 0,00314 m
2 2

γ = massa jenis sudu

Maka berat sudu diperoleh :

 b1 + b2  t1 + t 2 
Wsd = Z.L   γ
 2  2 

 0,013 + 0,0371  −5
= 4,90,2  (0,0031 )8,5.10
 2 

= 2,43 N

Sehingga berat impeller dan sudu adalah :

Wis = Wi + Ws

= 18,94 + 2,43

= 21, 37 N

5.2. Gaya Aksial

Gaya aksial terjadi akibat adanya perbedaan tekanan antara sisi hisap dan

sisi tekan. Hal ini menyebabkan akan terdorongnya impeler ke sisi hisap. Selain

gaya aksial akibat perbedaan tekanan ada pula gaya akibat momentum fluida yang

arahnya berlawanan dengan gaya aksial akibat perbedaan tekanan.


87

Gambar 5.3. Gaya Aksial pada Impeller

5.2.1. Gaya Aksial Akibat Perbedaan Tekanan

Gaya aksial ini dapat dihitung dengan rumus :

π
Fa = (P1 – P0) ( D s2 − D H2 )
4

Dimana :

P1 – P0 = beda tekanan antara sisi hisap dengan sisi tekan impeller

3  u 22 − u12 
=  γ
4  2. g 

u1 = kecepatan keliling pada sisi masuk = 20,2 m/s

u2 = kecepatan keliling pada sisi keluar = 5,64 m/s

γ = berat spesifik dari fluida kerja = 8466,03 N/m3

Do = diameter pada impeler = 0,048 m


88

DH = diameter hub impeler = 0,022 m

Sehingga :

3 20 ,2 2 −5,64 2 
P1 – P0 =  8466 ,03
4 2.9,81 

= 121720,3 N/m2

Maka diperoleh :

π
Fa = 121720,3 (0,048 2 − 0,022 2 )
4

= 173, 90 N

5.2.2. Gaya Aksial Akibat Momentum Fluida

Gaya ini dapat dihitung dengan persamaan :

γ.Qth .Vo
Fa =
g

Dimana :

Qth = kapasitas pompa teoritis = 0,00251 m3/s

Vo = kecepata aliran masuk impeller = 1,8 m/s

Sehingga

8466 ,03 .0,00251 .1,8


Fam = 9,81

= 3,89 N

Sehingga gaya aksial yang timbul akibat aliran fluida adalah :

F a total = F at – Fam

= 173,90 – 3,89
89

= 170, 01 N

Untuk mengatasi gaya aksial yang timbul dapat dilakukan penggunaan

cincin aus (wearing ring) dan ruang penyimpang yang ditempatkan di belakang

impeler dan diantara sisi impeler kemudian dihubungkan dengna lobang

penyeimbang.

Dengan demikian terjadi keseimbangan antara tekanan sisi isap dan sisi

belakang. Dari kontruksi ini dapat direduksi gaya aksial sebesar (75% - 90%).

Dalam rancangan ini gaya aksial diperhitungkan karena deduksi 85%, maka gaya

aksial yang bekerj adalah :

Fa = (75% - 90%) F a total

= 0,85 x 170,01 = 144,50 N

5.2.3. Perhitungan Gaya Radial

Gaya radial adalah total beban yang bekerja pada poros yaitu akibat berat

poros itu sendiri maupun impeller. Dalam perhitungan ini poros ditumpu pada dua

tempat yaitu tumpuan A dan B, dimana poros dianggap sebagai beban terbagi rata

dan impeller sebagai beban terpusat. Namun untuk memudahkan perhitungan

gaya radial, dianggap poros sebagai beban terpusat begitu juga dengan impeller.
90

Gambar 5.4. Pembebanan pada Poros Pompa

Seperti yang telah diperoleh sebelumnya :

Wp1 = 0,7642 N

Wp2 = 2,805 N

Wp3 = 4,664 N

Wp4 = 0,597 N

Wp5 = 1,146 N

Wi = 21,37 N

Dengan menggunakan hukum kesetimbangan momen.

∑Mc = 0

- (Wp1 + Wi) (0,145) – Wp2 (0,06) + Wp3 (0,0625) – RB (0,125 + Wp4 (0,1375) +

Wp5 (0,1875) = 0

- (0,7642 + 21, 37) (0,145) – 2,805 (0,06) + 4,664 (0,0625) – RB (0,125) + 0,597

(0,1375) + 1,146 (0,1875) = 0

Dengan menggunakan hukum kesetimbangan gaya.

∑Fy = 0

Wamp + Wp – RA – RB
91

21,37 + 10,036 – RA – 19,62

RA = 11,786 N

5.3. Pemilihan Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang mampu menumpu poros beban,

sheingga putaran ataupun gerak bolak-baliknya dapat berlangsung aman. Jika

bantalan tidal berfungsi dengan baik maka prestasi dari seluruh sistim akan

menurun. Pemilihan bantalan dilakukan berdasarkan diameter poros tempat

bantalan.

Besar gaya aksial dan radial yang akan diatasi oleh bantala telah diperoleh

pada pehitungan sebelumnya :

Fa = 144,50 N

Fr = 11,786 N

Pada perencanaan ini bantalan aksial-aksal dipilih bantalan rol kerucut. Pemilihan

bantalan dilakukan berdasarkan diameter poros tempat bantalan yaitu 16 mm,

maka bantalan yang kita pilih adalah bantalan denan spesifikasi sebagai berikut :

d = 20 mm T = 16,25 m

D = 52 mm b = 13 mm

B = 15 mm r1 = 0,8

C = Kapasitas nominal dinamis – 2490 Kg

Co = Kapasitas nominal statis = 1670 Kg

5.3.1. Pemeriksaan Kekuatan Bantalan


92

Pompa yang memiliki gaya radial (Fr) = 11,786 N dan gaya aksia = 144,50

N. Maka beban ekivalen Pr pada sebuah bantalan yang mengalami beban radial Fr

dan beban aksial Fa dapat dihitung dengan rumus :

Pr = x.v.Fr + y.Fa

Dimana :

X = koefisien beban radial

Y = koefisien beban aksial

V = faktor pembebaban, harganya 1

Maka :

Fa 144 ,50
= 12 ,26 > e
v.Fr (1). 11,786

Sehingga diperoleh harga x = 0,4 dan y = 2,0

Maka diperoleh :

Pr = 0,4 (11,786) + 2,0 (144,50)

= 293, 7144 N

Agar bantalan aman pada saat pngopreasian maka harga beban dinamis spesifik

(C) yang terjadi harus lebih kecil dari beban dinamis spesifik teoritis (yang

diijinkan)

Faktor kecepatan (Fn) adalah :


3

Fn = 
33 ,3  10
 n 
 

Dimana : n = putaran poros = 2970 rpm

Sehingga
93

= 
33,3  10

Fn 
 2970 

= 0,259

Faktor umum bantala :

Lh = 500 fh10/3

Dimana :

Lh = lama pemakaian

(umur bantalan pada operasi/pemakaian terus menerus (24 jam) = 20000 – 30000

jam)
3

fh = 
30000  10

 = 3,415
 500 

Beban dinamis spesifik yang terjadi :

f .h. Pr 3,415 x 293 ,7144


C’ = = = 394 ,40
Fn 0,259

Diperoleh C’ < C maka bantalan aman untuk dioperasikan.

5.4. Perhitungan Defleksi Poros

Dalam menentukan defleksi pada poros, poros dianggap sebagai beban

terbagi rata begitu dengan impeller, karena berat impeller yang bekerja sepanjang

poros sehingga impeller dapat dianggap beban terbagi rata.


94

Gambar 5.5. Beban Poros dan Impellee sebagai beban terbagi rata

Wp 1 + Wp 2 0,7642 + 2,805
q1 = = = 0,071 N / mm
Lp 1 50

Wp 2 2,805
q2 = = = 0,0233 N / mm
Lp 2 120

Wp 3 4,664
q3 = = = 0,0373 N / mm
Lp 3 125

Wp 4 0,597
q4 = = = 0,0238 N / mm
Lp 4 25

Wp 5 1,146
q5 = = = 0,01528 N / mm
Lp 5 75

Momen Inersia :

πd 14 π 16 4
I1 = = = 3215 ,36 mm
64 64

πd 24 π 20 4
I2 = = = 7850mm
64 64

πd 34 π 25 4
I3 = = = 19165 ,03mm
64 64

πd 44 π 25 4
I4 = = = 19165 ,03mm
64 64
95

πd 54 π 25 4
I5 = = = 3215,36 mm
64 64

Harga Modulus Elastisitas untuk baja menurut Stephen Thimosenko adalah :

E = 210 Gpa = 210000 N/mm2

Pada penerapan ini perhitungan defleksi menggunakan fungsi Mocaulay, menurut

rumus dengan ketentuan sebagai berikut :

- Untuk beban terdistribusi rat, fungsi macaulay adalah :

q (x) = q0 (x-a1) 0 – q0 (x – a2)0

Dimana :

q0 = beban terdistribusi rata yang bekerja pada pada daerah a1 sampai a2

a1,a2 = Batas beban kerja

X = titik yang diamati

- Untuk beban terpusat :

q (x) = P (x-a)-1

Dimana P = beban terpusat

Dengan metode Mac Caulay,defleksi pada poros dapat dicari dengan

persamaan berikut dengan syarat jika persamaan dalam kurung lebih kecil atau

sama dengan nol maka dianggap nol, yaitu :

EI Y =

q1 q q2 q2 RA
) x − 0) 4 - 1 ) x − 50 ) 4 + ) x − 50 ) 4 − ) x − 170 ) 4 − ( x − 170 ) 3 +
24 24 24 24 6

q3 q R q
) x − 170) 4 − 3 ( x − 295) 4 − B ( x − 295) 3 + 4 ( x − 295) 4 ( x − 320) 4 +
24 24 6 24
96

q5 q
) x − 320 ) 4 − 5 ( x − 395) 4 + C1 ( x) + C 2
24 24

Untuk mencari harga konstant C1 dan C2, maka ditentukan kondisi dimana pada

saat defleksi sama dengan nol, yaitu :

 y (x=340) = 0

 y (x = 590) = 0

1. Untuk x = 340

q1 q1
0= (170 ) 4 − (120)4 + (120)4 + C1 (170) + C2
24 EI 1 24 EI 1

= 0,003954 – 0,000981 + 0,0000686 + 170 C1 + C2

= 0,0030409 + 170 C1 + C2.................................................1)

2. Untuk x = 590 ;

0 =

q1 q q2 q2 q2 RA q3
(295 ) 4 − 1 + − − (125 ) 4 − (125 ) 3 +
24 EI 1 24 EI 24 EI 2 24 EI 2 − 24 EI 2 6 EI 2 24 EI 3

+ 590 C1 + C2

= 0,001788 + 295 C1 + C2 .................................................2)

Dengan menggabungkan persamaan (1) dan (2), maka didapat :

0,0030409 + 170 C1 + C2 = 0,01788 + 295 C1 + C2

C1 = -0,0001187

Dengan mensubtitusikan harga C1 ke persamaan (2), maka diperoleh harga C2

0,001788 + 295 (-0001187) + C2 = 0


97

C2 = 0,017138

Maka diperoleh persamaan defleksi pada poros :

q1 q1 q2 q2
y= ( x − 0) 4 − ( x − 50) + ( x − 50) 4 − ( x − 170 ) 4 -
24 EI 1 24 EI 1 24 EI 2 24 EI 2

RA q3 q3 R
- ( x − 170 ) 3 + ( X − 170 ) 4 − ( x − 295) 4 − B ( x − 295) 3
6 EI 2 24 EI 3 24 EI 3 6 EI 4

q q q q
+ 24 EI ( x − 295 ) − 24 EI ( x − 320 ) + 24 EI ( x − 320 ) 24 EI ( x − 395 ) 4
4 4 4 4 5 4 5

4 4 5

+ (-0,0001187) (x) + 0,017138

Dari persamaan di atas diperoleh besar persamaan defleksi pada masing-masing

titik pengamatan dari x = 0 sampai x = 395 yaitu :

1) y (x) = ,017138 mm

untuk selanjutnya besar defleksi pada poros untuk tiap titik pengamatan dapat

ditunjukkan pada tabel 5.3.

Tabel 5.3. Besar Defleksi pada Poros pada Tiap Titik Pengamatan

X Y (mm)
50 0,0141723

110 0,0047557

232,5 -0,00177237

307,5 0,0008

357,5 0,005475

Dari data diatas, dapat ditentukan putaran kritis dengan persamaan :


98

N = 187,5
∑W y n n
.............................................(Lit.1, hal 288)
∑W y
2
n n

Dimana :

N = frekuensi pribadi osilasi (rpm)

Wn = Pembebanan pada tiap bagian poros

Yn = Defleksi yang timbul pada tengha batang poros akibat pembebanan

Pada tiap poros

Pembebanan pada poros dapat diketahui sebagai berikut :

W1 = q1 (50) = 3,55 N

W2 = q2 (12) = 2,79 N

W3 = q3 (125) = 4,66 N

W4 = q4 (25) = 0,59 N

W5 = q5 (75) = 1,146 N

Maka :

N = 187, 5
∑W y n n

∑W y
2
n n

0,0481448
= 187,5
0,00065

= 5103, 9 rpm

Putaran yang aman untuk pompa berada (20 : 30)% dibawah atau diatas putaran

kritis. Dala perncanaan ini diambil putaran kritis pada batas 30% sehingga daerah

putaran kritis adalah :


99

Nc = (0,7 : 1,3) N

Nc = 0,7 (2970) = 2079 rpm

Nc = 1,3 (2970) = 3861 rpm

Karena putran kritis adalah 5103,9 rpm sedangkan putaran operasi yang

direncanakan adalah 2970 rpm, yang ternyata jauh dibawah putara kritis, maka

poros dinyatakan aman.


100

BAB VI

KESIMPULAN

1. Pompa yang digunakan untuk mendistribusikan fluida kerja (CPO) dari

pengering vakum (Vacum Drier) menuju tangki timbun adalah pompa

sentrifugal satu tingkat

2. Data spesifikasi pompa dari hasil survey :

Head pompa : 23 m

Kapasitas pompa : 9,46 m3/jam

Putaran pompa : 2970 Rpm

Daya Pompa : 0,934 Kw

Putaran Spesifik : 750,04 Rpm

Tipe impeller : Radial

Daya motor : 1,1208 Kw

Putaran /frekwensi : 2970 Rpm/50 Hz

Putaran kritis : 5103,9 Rpm

Berdasarkan hasil-hasil perhitungan yang telah di dapat, maka spesifikasi

pompa adalah sebagai berikut :

- Kapasitas pompa (Qp) = 9,504 m3/jam

- Head pompa (Hp) = 22,898 m

- Putaran pompa (np) = 2970 rpm

- Jenis pompa = sentrifugal satu tingkat

- Putaran spesifik (ns) = 750,04 rpm

101
102
101

- Efisiensi pompa (ƞp) = 56%

- Tipe impeler = radial

- Daya pompa (Np) = 0,87 kW

- Penggerak pompa = Motor listrik

- Daya motor (Nm) = 1,044 kW

- Putaran/frekwensi motor = 2970/50 Hz

3. Komponen utama pompa

3.1. Diameter pipa masuk : 2,067 in

Diameter pipa keluar : 2,067 in

3.2. Poros : Baja Carbon S 45 c

Diameter : 16 mm

Impeller

Bahan : Bronze

Diameter Hub (Dh) : 22 mm

Diameter mata impeller (Do) : 48 mm

Diameter sisi masuk (D1) : 36,3 mm

Diameter sisi keluar (D2) : 130 mm

Lebar sisi masuk (b1) : 13 mm

Lebas sisi keluar (b2) : 3,71 mm

Jumlah sudu (Z) : 4 buah

Tebal sudu sisi masuk (s1) : 28,4955 mm

Tebal sudu sisi keluar (s2) : 102,05 mm

Rumah Pompa
103
102

Bahan : Besi Cor FC 25

Tebal : 2,19 mm

Pasak

Bahan : Baja Karbon C

Normalisasi : JIS G 3121 SF CM 60 S

Bantalan

Jenis bantalan : Bantalan Rol Kerucut No. 30304


103

DAFTAR PUSTAKA

1. Streeter, Victor, E. Benjamin W, “Mekanika Fluida”, Erlangga, Jakarta,

1996.

2. Sularso, Haruo Tahara. “Pompa dan Kompressor” PT. Pradnya

Paramitha, Jakarta. 2004.

3. Igor. J. Karassik, William C. Krutzch, Warren H. Fraser “Pump Hand

Book”, Mc Graw Hill, 1986.

4. Sularso dan Kyokatsu Suga, “Dasar Perencanaan dan Pemelihan

Elemen Mesin,” Pradnya Paramita, Jakarta, 1990.

5. Dietzel, Fritz, “Turbin, Pompa dan Kompressor, Erlangga, Jakarta,

1993.

6. Timoshenko.S, “Dasar-dasar Perhitungan Kekuatan Material”,

Penerbit Restu Agung, Jakarta.


104

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR TABEL

DAFTAR NOTASI

Hal

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................1

1.1...................................................................................................Tinja

uan Umum .....................................................................................1

1.2...................................................................................................Prose

s Pengolahan Minyak Kelapa Sawit .............................................3

1.3...................................................................................................Kebu

tuhan Pompa pada Pabrik Kelapa Sawit .......................................7

1.4...................................................................................................Tinja

uan Perancangan ...........................................................................9

1.5...................................................................................................Pemb

atasan Masalah ..............................................................................9

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .....................................................................10

2.1. Mesin – mesin Fluida ....................................................................10


105

2.2. Pengertian Pompa .........................................................................10

2.3. Klasifikasi Pompa .........................................................................11

2.3.1. Pompa Tekanan Statis (Positive Displcement Pump).........11

2.3.2. Pompa Tekanan Dinamis (Rotodynamic Pump) ................13

2.4. Unit Penggerakan Pompa ..............................................................22

2.5. Dasar Pemilihan ............................................................................22

2.6. Penentuan Head Pompa ................................................................24

2.7. Putaran Spesifik Pompa ................................................................26

2.8. Daya Pompa ..................................................................................27

BAB III PENENTUAN SPESIFIKASI ...........................................................29

3.1. Kapasitas Produksi Pabrik ..........................................................29

3.2. Penentuan Kapasitas Pompa .......................................................30

3.3. Penentuan Head Pompa ..............................................................31

3.3.1. Perbedaan Head Tekan .....................................................34

3.3.2. Perbedaan Head Kecepatan ..............................................34

3.3.3. Perbedaan Head Potensial ................................................34

3.3.4. Kerugian Head .................................................................37

3.3.4.1. Kerugian Head pada Pipa Hisap ........................37

3.3.4.2. Kerugian Head pada Pipa Tekan ........................40

3.4. Perhitungan Motor Penggerak ....................................................43

3.5. Putaran Spesifik dan Jenis Impeller ............................................44

3.6. Effisiensi Pompa .........................................................................46

3.8. Daya Motor Penggerak ...............................................................47


106

3.9. Spesifikasi Pompa .......................................................................48

BAB IV UKURAN-UKURAN UTAMA POMPA & PERHITUNGAN

IMPELLAR & KARAKTERISTIK POMPA ..................................49

4.1. Perhitungan Ukuran Utama Pompa ............................................49

4.1.1. Perencanaan Poros ..........................................................49

4.1.2. Perencanaan Pasaka ........................................................52

4.1.3. Pemeriksaan Terhadap Tegagan Geser ...........................53

4.1.4. Pemeriksaan Terhadap Tegangan Tumbuk .....................55

4.2. Perencanaan Impeller .................................................................56

4.2.1. Diameter Hub Impeler ....................................................57

4.2.2. Diameter Mata Impeler ...................................................58

4.2.3. Diameter Sisi Masuk Impeller ........................................59

4.2.4. Diameter Sisi Keluar Impeller ........................................59

4.2.5. Lebar Impeller pada Sisi Masuk .....................................60

4.2.6. Lebar Impeller pada Sisi Keluar .....................................61

4.3. Kecepatan dan Sudut Pada Sisi Masuk ......................................62

4.3.1. Kecepatan Absolut Aliran Masuk ...................................62

4.3.2. Kecepatan Tangensial .....................................................63

4.3.3. Sudut Tangensial .............................................................63

4.4. Kecepatan dan Sudut Aliran keluar Impeller .............................64

4.4.1. Kecepatan Radial Aliran keluar Impeller ........................64

4.4.2. Kecepatan Tangensial Aliran Keluar Impeller ................64

4.4.3. Sudut Tangensial Aliran Keluar Impeller .......................64


107

4.4.4. Kecepatan Absolut Tangensial ........................................66

4.4.5. Sudut Aliran Keluar Impeller ..........................................66

4.4.6. Kecepatan Aliran Keluar Impeller ..................................66

4.4.7. Kecepatan Relatif Keluar Impeller .................................66

4.5. Kecepatan dan Sudut Keluar Akibat Adanya Sirkulasi .............67

4.5.1. Kecepatan Radial Akibat Sirkulasi .................................67

4.5.2. Kecepatan Tangensial .....................................................67

4.5.3. Kecepatan Absolut ..........................................................67

4.5.4. Sudut Absolut ..................................................................68

4.5.5. Sudut Tangensial .............................................................68

4.5.6. Kecepata Relatif Keluar ..................................................68

4.6. Perencanaan Sudu Impeller ........................................................69

4.6.1. Jumlah Sudu ....................................................................69

4.6.2. Jarak Tiap Sudu ...............................................................70

4.6.3. Tebal Sudu ......................................................................71

4.6.4. Melukis Bentuk Sudu ......................................................71

4.6.5. Panjang Sudu ...................................................................74

4.7. Rumah Pompa ............................................................................75

4.7.1. Type Rumah Pompa ........................................................75

4.7.2. Perencanaan Bentuk Rumah Pompa ...............................76

4.7.3. Tebal Rumah Pompa .......................................................80

4.8. Karakteristik Pompa ...................................................................81

BAB V ANALISA GAYA-GAYA DAN PUTARAN KRITIS ......................83


108

5.1. Gaya Radial ..................................................................................83

5.1.1. Gaya Radial Akibat Berat Poros .......................................83

5.1.2. Berat Impeller ....................................................................85

5.1.3. Berat Sudu .........................................................................86

5.2. Gaya Aksial ..................................................................................87

5.2.1. Gaya Aksial Akibat Perbedaan Tekanan ...........................88

5.2.2. Gaya Aksial Akibat Momentum Fluida ............................89

5.2.3. Perhitungan Gaya Radial ...................................................90

5.3. Pemilihan Bantalan ......................................................................92

5.3.1. Pemeriksaan Kekuatan Bantalan .......................................93

5.4. Perhitungan Defleksi Pada Poros .................................................94

BAB VI KESIMPULAN..................................................................................101

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................103

LAMPIRAN