BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Dewasa ini, pertumbuhan industri-industri di seluruh dunia berkembang cukup
pesat, tanpa terkecuali di Indonesia. Oleh sebab itu persaingan yang terjadi antar
industri-industri pun semakin ketat yang mana menuntut industri untuk dapat
menciptakan suatu proses kerja yang efektif dan effisien dengan tidak mengurangi
standard kualitas yang dihasilkan sehingga kepuasan pelanggan (customer
satisfaction) tetap terjaga. Dalam implementasi hal tersebut tidaklah mudah, karena
diperlukan adanya perbaikan yang berkesinambungan yang bisa meningkatkan
kemampuan produksi dengan biaya dan tenaga yang sekecil mungkin.
Sejalan dengan perkembangan industri otomotif khususnya industri sepeda motor
di Indonesia, industri penunjang pun turut berkembang dengan pesat salah satunya
adalah industri pembuatan cetakan plastik (plastic molding) dan cetakan aluminium
(die casting) sebagai komponen utama dari sebuah sepeda motor. Pada awalnya
industri manufaktur cetakan plastic dan aluminium sebagian besar menggunakan
mesin-mesin yang dijalankan secara manual. Akan tetapi meningkatnya tuntutan akan
kecepatan produksi dan peningkatan kualitas yang lebih baik mendorong
perkembangan teknologi manufaktur kearah otomatisasi dan komputerisasi. Industri
manufaktur sekarang ini tidak dapat dilepaskan dari proses-proses yang

membutuhkan Computer Aided Design (CAD), Computer Aided Manufacturing

(CAM), Computer Numerical Control (CNC) Machine, Direct Numerical Control
(DNC) dan lain sebagainya, hal ini mengakibatkan investasi yang dibutuhkan pun
semakin tinggi untuk membeli peralatan-peralatan modern tersebut.
Dies Manufacturing Division atau lebih dikenal dengan sebutan DMD, merupakan
salah satu divisi dari PT Astra Honda Motor (PT AHM) yang berlokasi di Kawasan
Industri Pulogadung dan bergerak dibidang pembuatan Die (cetakan aluminium) dan
Mold (cetakan plastic) untuk komponen sepeda motor Honda, yang mana mempunyai
tanggung jawab menyediakan kebutuhan Die dan Mold untuk keperluan produksi PT
AHM dan sekaligus mencakup repair (perawatan) dan maintenance (perbaikan) Die
dan Mold tersebut. Divisi ini tergolong industri manufaktur yang besar dan canggih di
Indonesia, kira-kira 70 % dari keseluruhan jumlah mesinnya telah menggunakan
teknologi CNC yang terintegrasi dengan teknologi CAD dan CAM.
Dari sekian banyak mesin CNC Milling yang ada di DMD satu diantaranya adalah
mesin Milling OKK 400 buatan Jepang tahun 1988 yang sekarang sudah berumur
sekitar 20 tahun yang mana ada di Seksi Machining Repair DMM Sunter, adalah
mesin yang tergolong tingkat kerusakannya cukup tinggi, khususnya pada PCB
memory-nya yang mana tidak ada penggantinya karena sudah tidak diproduksi lagi
oleh maker-nya sehingga apabila PCB memory tersebut rusak harus direpair dan
membutuhkan waktu yang cukup lama. Hal ini menyebabkan downtime maintenance
cukup tinggi dan tentunya sangat merugikan perusahaan karena mesin menjadi sangat
tidak produktif yang berdampak pada terganggunya proses repair die dan mold yang

memerlukan perbaikan sehingga ketersediaan die dan mold untuk produksi juga
terganggu. Alternatif perbaikan mesin serta perawatan secara rutin sudah pula
ditempuh, namun sudah begitu banyak biaya serta kerugian yang ditimbulkan. Hal
inilah yang kemudian memicu gagasan untuk mengganti mesin tersebut.
Melihat dari beberapa masalah tersebut diatas maka dalam tugas akhir ini penulis
mencoba untuk melakukan studi analisa keputusan dalam menentukan alternatif
solusi terbaik untuk mengatasi terganggunya proses repair die dan mold dengan
empat altenatif yang memungkinkan untuk dijalankan yaitu pemindahan loading ke
DMD pulo gadung, ke DMM Plant 3 Cikarang, ke perusahaan Sub Cont dan
Penggantian mesin lama dengan yang baru

1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah

Berdasarkan deskripsi masalah diatas, perlu dilakukan studi lebih lanjut untuk
menentukan alternatif-alternatif solusi yang layak untuk dijalankan, supaya diperoleh
peningkatan efisiensi atau efektifitas yang signifikan dengan tidak mengabaikan
aspek QCDSM ( Quality, Cost, Delivery, Safety dan Moral ).
Dengan melihat kondisi diatas maka perumusan masalahnya adalah sebagai
berikut:
1. Alternatif solusi apa saja yang dapat dilakukan untuk mengatasi terganggunya
proses repair die dan mold ?
2. Manakah solusi yang paling tepat untuk dijalankan?
3. Apakah solusi tersebut, secara finansial layak untuk dijalankan?

1.3 Ruang Lingkup

Dalam penyusunan skripsi ini, studi kasus dilaksanakan pada proses repair die
dan mold di seksi machinning repair DMM PT. Astra Honda Motor Plant Sunter
(plant I), dengan obyek penelitian terfokus pada proses repair die dan mold dengan
proses milling Ruang lingkup dari permasalahan yang akan dibahas meliputi:
1. Studi aspek teknis proyek, meliputi pemilihan alternatif solusi, basic design,
dan manfaat dari alternatif solusi tersebut baik manfaat kuantitatif ataupun
kualitatif.
2. Studi aspek finansial proyek, meliputi:
a. Kajian terhadap jumlah dana yang diperlukan, baik untuk keperluan
investasi awal maupun untuk kebutuhan modal kerja.
b. Perhitungan kelayakan proyek.

1.4 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari studi kelayakan proyek replacement mesin milling CNC OKK 400 ini
adalah untuk memperoleh alternatif solusi dalam mengatasi gangguan proses repair
die dan mold dikarenakan tingginya down time mesin tersebut dan memberikan
informasi kepada perusahaan mengenai fisibilitas dan manfaat alternatif tersebut.
Dari tujuan studi kelayakan proses replacement mesin tersebut, diharapkan:
1. Biaya proses perbaikan die dan mold menjadi lebih efisien
2. Biaya perawatan mesin milling tersebut dapat diminimalisir

3. Proses perbaikan die dan mold menjadi lebih efisien sehingga ketersediaan die
dan mold tidak terganggu
4. Pihak perusahaan dapat terbantu untuk memutuskan apakah alternatif solusi
tersebut layak untuk dijalankan atau tidak.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Sejarah Perusahaan
PT Astra Honda Motor merupakan perusahaan manufakturing sepeda motor
pertama dan terbesar di Indonesia. Dengan jumlah karyawan sekitar 8000 orang, saat
ini mampu memproduksi 2 juta unit per-tahunnya. Pada awal pendirian nama yang
digunakan adalah PT Federal Motor, didirikan tepatnya pada tanggal 11 Juni 1971.
Pada saat itu kepemilikan saham mayoritas dimiliki oleh PT Astra International Tbk.
Baru pada tanggal 31 Oktober 2000 setelah terjadi merger dengan beberapa anak
perusahaan, serta adanya perubahan komposisi kepemilikan saham (50% PT Astra
International Tbk dan 50% Honda Motor Co. Japan) nama perusahaan berubah
menjadi PT Astra Honda Motor, yang resmi digunakan sejak awal 2001.
Pada saat awal terbentuknya perusahaan, keseluruhan komponen masih
didatangkan dari Jepang dalam bentuk terurai atau CKD (Completely Knock Down).
Baru mulai tahun 1974 seiring dengan ketentuan pemerintah untuk melakukan
program lokalisasi komponen, secara bertahap komponen mulai dibuat di dalam
negeri.

Jumlah produksi mengalami peningkatan secara bertahap, mulai dari total

produksi yang sekitar 1500 unit selama tahun 1971, meningkat menjadi 30 ribu unit
pada tahun berikutnya, sampai 30 tahun kemudian (tahun 2002) dimana produksi
mampu mencapai 150 ribu unit per-bulannya. Begitu pula dengan jenis komponen
yang diproduksi secara local, dimana kandungannya selalu meningkat dari tahun ke
tahun, saat ini kandungan lokal untuk tipe bebek sudah mencapai 92%. Ini berarti
hanya tinggal 8% komponen lagi yang perlu diimpor dari luar, dimana jumlah inipun
hanya yang berkaitan dengan bagian engine saja. Diluar itu seluruhnya sudah
diproduksi di dalam negeri.
Jumlah akumulasi produksi PT Astra Honda Motor saat ini mencapai lebih dari 15
juta unit sejak didirikan pada tahun 1971. Jumlah tersebut dicapai pada tanggal 22
September 2005.
Jenis sepeda motor yang diproduksi saat ini adalah:
1. Honda Tiger 2000

(200 cc).

2. Honda Phantom

(200 cc).

3. Honda Mega Pro

(160 cc).

4. Honda Karisma X

(125 cc).

5. Honda Supra X 125

(125 cc).

6. Honda Supra X 125D

(125 cc).

7. Honda Supra X 125R

(125 cc).

8. Honda Supra X 125 PGM-FI

(125 cc).

9. Honda Win

(100 cc).

1.5.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Astra Honda Motor, merupakan perusahaan yang menjalankan fungsi
produksi, penjualan, dan pelayanan purna jual yang lengkap untuk kepuasan
pelanggan. Perusahaan ini memiliki:
1. Visi yaitu, kami senantiasa berusaha untuk mencapai yang terbaik dalam
industri sepeda motor di Indonesia, untuk memberi manfaat bagi masyarakat
luas, dalam menyediakan alat transportasi yang berkualitas tinggi, sesuai
kebutuhan konsumen, dengan harga yang terjangkau, serta didukung oleh
fasilitas manufaktur terpadu, teknologi mutakhir, jaringan pemeliharaan, suku
cadang dan manajemen kelas dunia.
2. Misi yaitu, kami bertekad untuk menyediakan sepeda motor berkualitas tinggi
dan handal sebagai sarana transportasi bagi masyarakat yang sesuai kebutuhan
konsumen, pada tingkat harga yang terjangkau.
1.5.4 Lokasi Produksi
Lokasi PT. Astra Honda Motor yaitu sebagai berikut:
1. Kantor Pusat dan Plant Sunter (Pabrik I), Jl. Laksda Yos Sudarso, Sunter I
Jakarta 14350.
2. Plant Pegangsaan (Pabrik II), Jl. Raya Pegangsaan Dua KM2, Kelapa Gading
14250.
3. Plant Cikarang (Pabrik III), Jl. Raya Kalimantan Blok AA-1, Kawasan
Industri MM2100, Cikarang Barat, Kabupaten Bekasi.

4. Dies and Mould Division, Jl. Pulo Ayang Raya Blok FF No.2, Kawasan
Industri Pulo Gadung, Jakarta Timur.
5. Astra Honda Parts Centre Jl. Tipar Inspeksi Cakung Drain, Cakung Barat
13910.
6. Astra Honda Training Centre, Jl. Agung Timur IX Blok O1 Kav.25, Sunter II,
Jakarta Utara.
Berikut adalah struktur organisasi di PT Astra Honda Motor, dimana penulis berada
pada divisi Dies Manufacturing :
President Director
Vice President Director

Finance Director

Production, Engineering, &

Procurement Director

HR, GA, & IT Director

Plant Division
PPC Division

Engineering Division
Quality Technology Division
Purchase Control Division
Procurement Division

Dies Manufacturing Division

Product & Quality
Engineering Division

Gambar 1.1
Struktur Organisasi PT. AHM

Marketing Director

1.5.4 Dies Manufacturing Division ( DMD )

Dies Manufacturing Division merupakan bagian dari PT Astra Honda Motor
dimana mempunyai spesialisasi dalam pembuatan Plastic Molding dan Die Casting
Dies serta Press Dies. Untuk saat ini produksi Dies Manufacturing Division bertitik
berat pada pembuatan Plastic Molding dan Die Casting Dies sedangkan untuk
pembuatan Press Dies lebih ke arah engineering-nya saja. Plastic Molding adalah
cetakan yang digunakan untuk membuat komponen yang terbuat dari material plastik,
biasanya untuk cover sepeda motor, sedangkan Die Casting Dies adalah cetakan
untuk membuat part yang terbuat dari aluminium melalusi proses casting baik High
Pressure Die Casting, Low Pressure Die Casting ataupun Gravity Die Casting.
Dies Manufacturing Division membawahi empat departemen dimana tiap
departemen tersebut mempunyai tugas yang saling mendukung, antara lain: Die and
Mold Engineering Departement yang bertanggung jawab untuk men-support semua
departemen yang ada di bawah Dies Manufacturing Division untuk menunjang
kelancaran proses pembuatan Mold dan Dies. Die and Mold Production I
Departement adalah bagian bertanggung jawab dalam pembuatan unit mold untuk
cetakan part plastik, Die and Mold Production II Departement adalah bagian
bertanggung jawab dalam pembuatan unit dies untuk cetakan part casting serta
bertanggungjawab terhadap penggantian komponen utama cetakan die casting yang
meliputi fix cavity, move cavity, slide core, die sleeve yang pernah dibuat DMD
sebelumnya, Die and Mold Maintenance Departement adalah bagian bertanggung
jawab dalam perawatan unit mold dan dies yang dibuat oleh Dies Manufacturing

10

Division dan sifatnya langsung mensupport kegiatan mass production dan

bertanggung jawab dalam menjamin agar mold atau dies selalu siap produksi.
1.5.5

Die and Mold Engineering (DME) Departement

Die and Mold Engineering Departement (DME) terdiri dari 3 sub departemen,
yaitu Die & Mold Engineering Support Sub Departement, Die Design I Sub
Departement dan Die Design II Sub Departemen. Bagian yang bertanggung jawab
utnuk mendukung sub departemen lain, departemen lain serta divisi itu sendiri adalah
Die & Mold Engineering Support Sub Departement (DMES) dan membawahi
Development Group, Maintenance Group dan Support Group.
Development grup bertugas untuk melakukan pengembangan sumber daya yang
telah ada di DMD atau pun pengembangan sistem baru untuk menunjang proses
produksi yang lebih efektif dan efisien, Support Group bertugas untuk menunjang
proses produksi terutama untuk sumber daya yang sudah ada, dalam aktual
pelaksanaannya dua grup ini bekerja secara bersama, karena Support Group sendiri
adalah bagian baru yang merupakan pengembangan dari Development Group.
Sedangkan Maintenance Group bertugas untuk menjaga operational mesin-mesin
milik DMD berjalan dengan baik, baik mesin-mesin di plant DMD Pulo gadung,
Plant Sunter, Plant Pegangsaan dan Plant Cikarang yang masih dibawah naungan
DMD. Tugas yang dilakukan meliputi preventive (perawatan mesin) dan corrective
(perbaikan mesin) termasuk juga menganalisa terhadap kelayakan mesin untuk siap
produksi, dan diseksi inilah proses studi analisis penggantian milling CNC OKK 400
ini dilakukan.