Total Productive Maintenance

(TPM)
Bagaimana merawat produktifitas mesin Secara Total

Created by:
IE/CI Dept.
11/27/10

Pengertian TPM
Sebuah Strategi kaizen yang memfokuskan pada
peningkatan efisiensi mesin.

Keistimewaan TPM
Lebih fokus pada efisiensi (penghematan) perusahaan
Menghilangkan produk cacat, menghilangkan kecelakaan,
menghilangkan shutdown (penghentian darurat) pada
mesin.
Melibatkan semua departement, produksi, HRD dan
marketing
melibatkan semua karyawan, Dari OM hingga Operator
Kaizen dengan kegiatan berkelompok skala kecil

Keuntungan dalam Pelaksanaan TPM

Mengurangi waktu shutdown agar produk dapat dikirim
tepat waktu
Kemampuan menstabilkan mesin untuk menjamin level
kualitas
Meningkatkan efisiensi peralatan untuk mengurangi biaya
Meningkatkan kemampuan operasi untuk menjamin
kualitas

Tingkatan Perawatan

BM : Breakdown Maintenance
Perawatan ketika menghadapi kerusakan
PM : Preventive Maintenance
Perawatan dalam upaya pencegahan
CM : Corrective Maintenance
Perawatan dalam upaya perbaikan
MP : Maintenance Prevention
Pencegahan dari perawatan

6 Tiang TPM

Users Maintenance
Planned Maintenance
Case Correction
Initial Management
Easier Manufacturing
Education Training

Perawatan oleh pemakai

Perawatan yang direncanakan
Perbaikan perkasus
Management pemeriksaan rutin
Manufaktur yang lebih mudah
Pendidikan pelatihan

Hubungan antara 6 Tiang dan Tingkatan TPM

Breakdown Maintenance
Perawatan ketika
menghadapi kerusakan
Preventive Maintenance
Perawatan dalam upaya
pencegahan

Corrective Maintenance
Perawatan dalam upaya
perbaikan

Users Maintenance

Perawatan oleh pemakai

Planned Maintenance
Perawatan yang direncanakan

Case Correction
Perbaikan perkasus
Initial Management
Management pemeriksaan rutin
Easier Manufacturing

Maintenance Prevention
Pencegahan dari
perawatan

Manufaktur yang lebih mudah

Education Training
Pelatihan yang mendidik

6 Kerugian Besar pada Mesin

Equipment Breakdown
Minor Stoppage
Changeover/Adjustment
Defects/Rework
Speed Reduction
Waiting Operation

Kerusakan Peralatan
Kemacetan Kecil
Perubahan/Penyesuaian
Rusak/Pengerjaan ulang
Pengurangan Kecepatan
Kegiatan menunggu

Hubungan antara kerugian, Tiang dan Fungsi Kerja(1/2)

Losses Kerugian

Pillars Tiang

Equipment Breakdown

Users Maintenance

Kerusakan Peralatan

Perawatan oleh pemakai

Minor Stoppage

Planned Maintenance

Kemacetan Kecil

Perawatan yang direncanakan

Changeover/Adjustment

Case Correction

Perubahan/Penyesuaian

Perbaikan perkasus

Defects/Rework

Initial Management

Rusak/Pengerjaan ulang

Pengaturan dari awal

Speed Reduction

Easier Manufacturing

Pengurangan Kecepatan

Manufaktur yang lebih mudah

Waiting Operation

Education Training

Kegiatan menunggu

Pelatihan yang mendidik

Relationship among Losses, Pillars and Job Function (2/2)

Hubungan antara kerugian, Tiang dan Fungsi Kerja (2/2)

Pillars Tiang

Job Pekerjaan

Users Maintenance

Operator

Perawatan oleh pemakai

Operator

Planned Maintenance

Supervisor

Perawatan yang direncanakan

Pengawas

Case Correction

Maintenance Technician

Perbaikan perkasus

Mekanik

Initial Management

Maintenance Engineer

Pengaturan dari awal

Engineering

Easier Manufacturing

Develop Engineer

Manufaktur yang lebih mudah

Pengembang Engineering

Education Training

Consultant

Pelatihan yang mendidik

Konsultan

Pengukuran terhadap peralatan

Overall Equipment Efficiency (OEE)

Mengukur masa pemakaian, kemampuan dan efisiensi kualitas pada peralatan

Mean Time Between Failures (MTBF)

Mean Frequency Of Failure (MFOF)
Mengukur daya tahan peralatan

Mean

Time To Repair (MTTR)

Mengukur kemampuan perawatan mandiri pada peralatan

Pengertian OEE(1/2)

OEE
=Equipment Available Efficiency x Performance Efficiency x Quality Efficiency
Efisiensi yang berlaku pada peralatan X Efisiensi pemakaian X Efisiensi kualitas

Efisiensi yang berlaku pada peralatan:

Loss of breakdown
Loss of changeover
Loss of inspection
Loss of waiting

Kerugian dalam kerusakan

Kerugian dalam perubahan
Kerugian dalam pemeriksaan
Kerugian ketika menunggu

Pengertian OEE(2/2)

Performance Efficiency
Loss of minor stoppage
Loss of dummy running
Loss of speed reducing
Quality Efficiency
Loss of defects
Loss of rework
Loss of retest

Efisiensi dalam Penggunaan:

Kerugian dalam kerusakan kecil
Kerugian saat menjalankan produk contoh (trial)
Kerugian dalam pengurangan kecepatan
Efisiensi Kualitas:
Kerugian dari produk gagal
Kerugian dalam pengerjaan ulang
Kerugian dalam pengujian ulang

Cara menghitung OEE (1/3)

(A)

Jumlah waktu dalam 1 hari = 60 menit X 24 Jam = 1440 Menit

(B)

Perkiraan Waktu Pemadaman = 480 Menit

b1)
Break Time
= 60min x 2 = 120min
Waktu Istirahat = 60 menit X 2 = 120 Menit
b2)
Preventive Maintenance = 60min x 2 = 120min
Perawatan Pencegahan = 60 Menit X 2 = 120 Menit
b3)
No Order Waiting Time= 60min x 4 = 240min
Waktu tunggu ketika tidak ada order = 60 Menit X 4 = 240 Menit

Cara menghitung OEE (2/3)

(C)

Production Scheduled Time (=A-B) = 960min

Waktu Produksi yang dijadwalkan (=A-B) = 960 Menit (16 Jam)

(D)

Unscheduled Down Time = 100min

Waktu penurunan yang tidak terjadwalkan = 100 menit
d1) Breakdown = 20min
Kerusakan = 20 Menit
d2) Changeover/Set up/Adjustment=40min
Penggantian/Pengaturan/Penyesuaian=40 menit
d3) Tools Change/Inspection = 30min
Penggantian Peralatan/Pemeriksaan = 30 Menit
d4) Waiting Operator/Materials= 10min
Menunggu operator /material=10 menit

Penghitungan OEE(3/3)
(E) Available Operation Time (=C-D) = 860 min
Waktu Operasi yang tersedia (=C-D) = 860 Menit
(F)
Equipment Available Efficiency ( = E/C = 860/960 ) = 89.6%
Efisiensi yang tersedia dari peralatan (=E/C=860/960)= 89.6%
(G)
Total Output Quantity ( = 1450 Prs)
Jumlah Total Output (=1450 pasang)
(H)
Ideal Cycle Time (CT Ideal ) ( = 30 detik = 0.5 min/prs )
(I)
Equipment Performance /Efficiency (Kemampuan peralatan/Efisiensi)
= (G x H)/E = 84.3 %
(J)
Total Rejected Quantity (Jumlah produk reject) = 200 pcs
(K)
Equipment Quality Efficiency (Efisiensi kualitas pada peralatan)
= (G -J)/G = 86.2 %

(J)

OEE = F x I x K = 89.6% x 84.3% x 86.2% = 65.1%

or = (G-J) x H/C = 65.1%

Efisiensi Peralatan Secara keseluruhan (OEE)

A) Menemukan batasan peralatan di perusahaan Anda dan meninjau 6 kerugian
besar dan waktunya
B)Mengukur batas-batas peralatan OEE
C)Apakah kegiatan kaizen yang diperlukan untuk meningkatkan OEE

Apakah yang dimaksud perawatan oleh pemakai?

Pemakai peralatan bertanggung jawab pada beberapa

kegiatan perawatan dasar terhadap peralatan.

Tujuan Perawatan oleh Pemakai

Meningkatkan kepedulian pemakai terhadap peralatan

Meningkatkan kemampuan pemakai dalam mengoperasikan peralatan
Meningkatkan kemampuan pemakaian ketika sewaktu-waktu menemukan situasi yang tak
biasa pada peralatan.
Meningkatkan keawetan dan OEE peralatan.

7 Langkah Perawatan oleh pemakai

1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)

Pembersihan di awal dan pemeriksaan

Menghilangkan sumber-sumber pencemaran
Menetapkan Standar kebersihan dan penggunaan pelumas
Melaksanakan pemeriksaan umum dan pelatihan
Pemeriksaan oleh pemakai
Melaksanakan penjaminan kualitas
Pengembangan berkelanjutan dan memelihara standar