Anda di halaman 1dari 35

BAHAN GALIAN INDUSTRI

TKP 25309

K09-INDUSTRI BATU KAPUR


DOSEN PENGASUH

Ir.A. Rahman, MS
Ir. Mukiat, MS

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SRIWIJAYA


JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

2014
PENGANTAR
Batu kapur merupakan salah satu mineral industri yang banyak
dibutuhkan oleh sektor industri, konstruksi, maupun pertanian.
Sumberdaya mineral ini diketahui cukup banyak di Indonesia. Oleh
karena itu, pengembangan usaha pertambangannya cukup
memungkinkan.
Pengembangan usaha pertambangan ini tidak saja di dasarkan pada
besarnya sumberdaya yang tersedia, akan tetapi perlu ditunjang oleh
informasi lain seperti, potensi pasar sebagai tujuan akhirnya.
Perkembangan sektor industri, konstruksi, dan pertanian yang semakin
meningkat akhir-akhir ini memberi petunjuk adanya peluang bagi
pengembangan usaha pertambangan sektor penyediaan bahan baku
khususnya batu kapur.
Tersedianya informasi mengenai pertambangan pemasok dan
kebutuhan (supply and demand) semakin memperkuat dugaan baik
tidaknya prospek pengembangan usaha pertambangan batu kapur di
masa mendatang.

Batu kapur (Gamping) dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu


secara organik, secara mekanik, atau secara kimia. Sebagian besar batu
kapur yang terdapat di alam terjadi secara organik, jenis ini berasal dari
pengendapan cangkang/rumah kerang dan siput, foraminifera atau

ganggang, atau berasal dari kerangka binatang koral/kerang. Batu kapur


dapat berwarna putih susu, abu muda, abu tua, coklat bahkan hitam,
tergantung keberadaan mineral pengotornya.
Penggunaan batu kapur sangat beragam diantaranya untuk bahan
campuran bangunan, pertanian dan industri karet, ban, kertas, dan lainlain. Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan tersebar hampir
merata di seluruh kepulauan Indonesia. Sebagian besar cadangan batu
kapur Indonesia terdapat di Sumatera Barat. Pada umumnya deposit batu
gamping ditemukan dalam bentuk bukit. Oleh sebab itu teknik
penambangan dilakukan dengan tambang terbuka dalam bentuk Quarry
tipe sisi bukit (Side hill type).

POTENSI DAN CADANGAN


Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan tersebar hampir
merata di seluruh kepulauan Indonesia. Data yang pasti tentang jumlah
seluruh cadangan batu kapur belum ada, namun diperkirakan lebih dari
28,678 milyar ton dengan perincian 61,376 juta ton cadangan terunjuk

(probable), dan 28,616 milyar ton tereka (possible) termasuk di dalamnya


cadangan dengan klasifikasi spekulatif dan hipotetik. Sebagian besar
endapan batu kapur tersebut berada di Sumatera Barat. Cadangan batu
kapur di Indonesia mempunyai kadar,
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
MgO
CO2
H2O
P2O5
K2
LOI

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

40,00 55,00%
0,23 4,33%
0,10 1,36%
0,10 4,26%
0,05 4,26%
35,74 42,78%
0,74 0,85%
0,07 0,11%
0,18 %
40,06%

PENYEBARAN CADANGAN BATU KAPUR DI INDONESIA


No

Propinsi

Jumlah

Keteranga

D.I. Aceh

100,857 Seluruh cadangan batu


kapur ini terklasifikasi
5,709
sebagai cadangan
tereka (termasuk
23.273,300
hipotetik dan
6,875
spekulatif), kecuali
cadangan di NTT.
48,631

Sumatera Utara

Sumatera Barat

Riau

Sumatera Selatan

Bengkulu

Lampung

Jawa Barat

2,730 sejumlah 61,376 juta ton


merupakan cadangan
2,961
terunjuk/probable
672,820

Jawa Tengah dan Diy

125,000

10

Jawa Timur

416,400

11

Kalimantan Selatan

1.006,800

12

Kalimantan Tengah

543,00

13

NTB

1.917,386

14

NTT

229,784

15

Sulawesi Utara

66,300

16

Sulawesi Selatan

19,946

17

Irian Jaya

240,000

Sumber : diolah kembali dari madiadipoera T. (1978) PPTM (1985), madiadipoera T, dkk (1990)

Potensi batu kapur yang tersebar ini sangat menguntungkan bagi


pihak investor/calon investor untuk berusaha di bidang pertambangan,
terutama dikaitkan dengan penyediaan bahan baku untuk industri
pemakaian di dalam negeri.

KEGUNAAN
Berdasarkan karakteristik dan sifat fisiknya batu kapur dapat
digunakan di sektor konstruksi/bangunan, pertanian dan industri.
1. KONSTRUKSI JALAN DAN BANGUNAN
a Batu Bangunan
Yang dimaksud sebagai batu bangunan disini adalah yang berupa
batu pecah dan batu hias. Batu kapur ini biasanya digunakan untuk
fondasi rumah, jalan, jembatan maupun isian bendungan, terutama
di daerah yang tidak memiliki sumber daya batu andesit, basalt dan
semacamnya. Untuk keperluan di atas, batu kapur yang digunakan
harus dipilih yang berstruktur pejal atau keras serta berhalur halus
dengan daya tekan 800 2500 kg/cm 2.
b Bahan Bangunan
Batu kapur yang digunakan sebagai bahan bangunan, berfungsi
sebagai campuran dalam adukan pasangan bata/plaster, pembuatan
semen trass atau semen merah. Umumnya kapur yang digunakan
adalah kapur kalsium. Syarat yang perlu dipenuhi untuk keperluan ini
adalah,

(CaO + MgO) minimum 55%


(SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) maksimum 5%
CO2 maksimum 3%
70% lolos ayakan 0,85 mm.

c Bahan Penstabil Jalan


Batu kapur yang digunakan sebagai fondasi jalan raya, termasuk
rawa-rawa yang dilaluinya, berfungsi untuk mengurangi penyusutan
plastisitas dan pemuaian fondasi jalan raya tersebut reaksi yang
terjadi diperkirakan sama dengan pembentukan semen trass,
sedangkan jumlah pemakaian kapur padanya sekitar 1 6%, sesuai
dengan keadaan tanah dan konstruksi jalan yang akan dibuat. Untuk
keperluan ini batu kapur yang digunakan di harapkan berkadar
belerang rendah.

2. PERTANIAN
Batu kapur yang digunakan dalam pertanian berfungsi sebagai penurun
tingkat keasaman (pH) tanah. Batu kapur yang digunakan dapat berupa
serbuk yang ditaburkan, kapur tohor atau hydrate lime. Untuk serbuk
diharapkan mempunyai kadar MgCO3 maksimum 10% dengan ukuran
butirannya lebih kecil dari 5 mm dan 95% di dalamnya berukuran
kurang dari 3 mm. jumlah batu kapur yang diperlukan sangat bervariasi.
Menurut Geoswono S. (1978) jumlah yang diperlukan sekitar 400 Kg
setiap hektarnya, sedangkan menurut sumber lainnya antara 2 sampai
4 ton setiap hektarnya, bahkan sampai 5 ton per hektar. Untuk
disinfektan dan pembuatan kompos batu kapur yang digunakan berupa
kapur padam.
3. KEPERLUAN LAINNYA
Di sektor industri batu kapur digunakan pada industri keramik, batu
silika, kaca, semen, pembuatan karbid, peleburan dan pemurnian baja,
kertas, pulp, karet, pembuatan soda abu, dan industri gula.
Selain penggunaan pada industri tersebut, batu kapur juga digunakan
dalam penjernihan air dan proses pengendapan bijih logam nonferrous. Beberapa persyaratan batu kapur yang digunakan di sektor
industri (tabel). apabila melihat spesifikasi batu kapur yang dibutuhkan
industri seperti yang tercantum pada tabel, dan dibandingkan dengan
spesifikasi yang dipunyai endapan batu kapur di Indonesia, maka dapat
disimpulkan bahwa kebutuhan industri bahan baku di dalam negeri
terhadap batu kapur tidak akan mendapatkan masalah.

PRODUKSI DAN KONSUMSI


Menurut cacatan Departemen Pertambangan dan Energi, jumlah
pemegang SIPD (Surat Izin Pertambangan Daerah) batu kapur sampai
tahun 1989 adalah 14 buah yang tersebar di Aceh (1 buah) Sumatera
Barat (1 buah), Sumatera Selatan (2 buah), Jawa Barat (6 buah), Jawa
Tengah (1 buah), Jawa Timur (1 buah), Kalimantan Timur (1 buah), dan
Sulawesi Selatan (1 buah). Jumlah ini belum termasuk SIPD yang berasal
dari Bupati dan perusahaan tanpa izin (no formal) yang diperlukan cukup
banyak.
Data tahun 1984-1989, menunjukan bahwa produksi batu kapur
mengalami perkembangan yang semakin meningkat dengan laju
pertumbuhan sebesar 18,93%. Jumlah produksi pada tahun 1985
diketahui sekitar 13,48 juta ton pada tahun 1989 meningkat menjadi 26,45

juta ton. Sebagian besar produksi batu kapur di Indonesia berasal dari
Jawa Barat.

SPESIFIKASI
INDUSTRI

BATU

KAPUR

YANG

DIGUNAKAN

DI

SEKTOR

JENIS INDUSTRI (%)

NO

SPESIFIKASI
KIMIA

KACA

BATA
SILIKA

SEMEN

KARBIT

SODA
ABU

GULA

KERTA
S,
PULP &
KARET

PELEB
URAN
&
PEMUR
NIAN
BAJA

SiO2

0,96

2,00

0,10

4,00

Fe2O3

0,04

2,47

5,00

0,65

Al2O3

0,14

0,95

0,10

MgO

0,15

4,50

2,00

1,75

0,4

3,50

CaO

44,8

90,00

50-55

92,00

55,0

52,0

CO2

5,00

43,6

MgCO3

0,60

CaCO3

90-99

98,00

H2O

0,2

10

HCI

0,2

11

0,20

12

0,02

1,10

13

Fe2O3 +
Al2O3

1,50

1,00

3,00

0,30

14

Fe2O3 +
Al2O3 +
SiO2

15

Na2OK2O

0,3

Sementara itu perkembangan konsumsi batu kapur selama lima


tahun terakhir ini juga menunjukkan peningkatan dengan laju
pertumbuhan tahunannya sebesar 16,29%. Jumlah konsumsi batu kapur
di sektor industri pada tahun 1985 diketahui sekitar 14,49 juta ton dan
pada tahun 1989 naik menjadi 26,73% juta ton. Sebagian besar batu
kapur tersebut dikonsumsi oleh industri semen, yaitu sekitar 87% dari
jumlah konsumsi batu kapur seluruhnya.
PRODUKSI BATU KAPUR DI INDONESIA 1985 1989 (x000 TON)
No

Propinsi

1985

1986

1987

1988

1989

Jawa Barat

6.130

7.078

8.212

11.974

16.780

Jawa Tengah & DIY

2.233

2.356

2.657

2.554

2.802

Jawa Timur

2.814

1.237

1.501

1.446

1.880

Luar P. Jawa

2.300

2.787

4.035

4.944

4.989

13.477

13.457

16.405

20.978

26.451

Total

KONSUMSI BATU KAPUR DI INDONESIA, 1985 1989 (x000 TON)


No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

PROPINSI
Ind. Semen
Ind. Pengolahan Bhn Galian Non-Logam
Ind. Pembakaran Kapur
Ind. Dasar Besi & Baja
Ind. Kertas
Ind. Cat
Ind. Gula
Ind. Makan Ternak
Ind. Pupuk
Ind. Barang dari Semen
Ind. Gelas
Ind. Kimia Pokok
Ind. Penyamakan & Pengolahan Kulit
Ind. Keramik & Porselin
Ind. Mesin, Reparasi & Bengkel Mesin
Industri Lainnya
TOTAL

1985

1986

1987

1988

1989

11.556,7
2.134,9
267,5
188,4
123,1
89,6
45,7
39,1
17,2
14,3
14,5
4,4
4,2
2,4
2,3
2,6

13.880,
6
2.562,3
249,2
188,4
123,9
90,6
65,3
42,2
21,6
15,4
14,1
5,6
4,3
2,4
2,1
3,0

16.061,
9
2.896,0
267,0
188,4
123,4
93,7
70,2
63,5
26,0
19,5
14,2
18,2
4,1
2,5
2,3
3,0

16.784,
2
1.869,6
641,0
188,5
154,8
93,6
73,8
65,4
30,4
19,9
14,7
11,0
3,8
2,6
1,3
3,1

23,213,
2
2.161,0
684,6
188,4
155,5
97,8
83,7
68,6
20,0
21,7
13,8
8,5
4,1
2,6
3,3
1,9

14.490,

17.271,

19.851,

19.957,

26.730,

EKSPOR DAN IMPOR


Sampai tulisan ini dibuat belum ada formasi mengenai ekspor batu
kapur, walaupun sudah ada usaha ke arah itu. Sementara impor batu
kapur ke Indonesia menurut data Biro Pusat Statistik terdiri dari jenis flux
dan kapur tohor (quick lime). Adanya perbedaan harga satuan batu
kapur/flux yang terlalu tinggi pada data dari BPS tersebut menyebabkan
kurang akuratnya pada data jumlah/volume impor batu kapur tersebut.
Untuk itu dilakukan penyesuaian dengan mempengaruhi harga yang
dirasa cocok. Penyesuaian ini juga dilakukan terhadap jenis kapur tohor,
yaitu dengan cara membagi nilai impor kapur tohor dengan nilai satuan
batu kapur/flux untuk tahun yang bersangkutan, dan hasilnya dianggap
jumlah impor batu kapur/flux.

IMPOR BATU KAPUR KE INDONESIA, 1985 1989 (TON)


No

Negara Asal

Jepang

Singapura

Amerika Serikat

Inggris

1985

1986

1987

1988

1989

12

751

501

1.529

1.153

3.420

27

510

502

439

9.353

245

127

16

25

Malaysia

170

308

45

Thailand

2.732

192

Hongkong

Perancis

Swedia

10

Jerman Barat

803

11

Norwegia

2.000

24

12

Guatemala

13

Swiss

384

14

Lainnya

68

Tdk tcatat

Total

4.984

6.134

11.908

2.448

2.605

Berdasarkan hasil penyesuaian harga di atas, maka jumlah impor


batu kapur/flux pada tahun 1985 diperkirakan sekitar 4.984 ton dan pada
tahun 1989 turun menjadi 2.604 ton. Impor tertinggi dicapai pada tahun
1987, yaitu sekitar 11.908 ton.

HARGA
Ditinjau dari sisi industri pemakaian, harga satuan batu kapur sangat
bervariasi. Harga batu kapur untuk industri semen dan industri
pengolahan bahan galian bukan logam relatif sama dan merupakan harga
terendah. Hal ini disebabkan hampir seluruh batu kapur yang
dikonsumsinya berasal dari perusahaan tambang yang mereka miliki,
sehingga tidak ada tambahan biaya. Lain halnya dengan konsumsi di luar
kedua industri di atas, harga satuan jauh lebih tinggi. Harga termahal
dipunyai oleh batu kapur yang digunakan di industri cat, sedangkan
termurah adalah yang digunakan pada industri semen, reparasi dan
bengkel mesin.
HARGA SATUAN BATU KAPUR DI INDONESIA, (000 Rp/Ton)
No

Jenis Industri

1985

1986

1987

1988

1989

Ind. Gula

33,84

23,37

24,36

22,01

20,79

Ind. Makanan Ternak

20,72

20,82

21,85

22,01

22,00

Ind. Pengolahan Kulit

9,86

9,00

12,06

12,14

11,65

Ind. Kertas

14,45

14,65

14,50

13,20

13,63

Ind. Kimia Pokok

17,48

13,38

12,53

45,66

40,81

Ind. Pupuk

74,00

74,00

74,29

73,55

76,86

Ind. Cat

73,10

73,11

73,12

90,60

96,62

Ind. Keramik & Porselin

47,50

47,50

50,00

50,00

50,00

Ind. Gelas

21,51

19,08

19,14

24,28

29,47

10

Ind. Semen

1,69

3,10

3,28

2,77

2,50

11

Ind. Barang dari Semen

18,67

18,31

15,27

15,73

15,20

12

Ind. Pembakaran Kapur

13,42

15,45

14,76

6,91

6,52

13

Ind. Brg Galian non Logam

1,72

1,60

1,60

2,30

2,34

14

Ind. Dasar Besi & Baja

18,92

18,38

18,92

18,92

18,92

15

Ind. Mesin & Reparasi

40,07

42,91

41,19

11,92

6,01

Ditinjau dari daerah lokasi industri, batu kapur yang dikonsumsi di


DKI Jakarta merupakan yang termahal, sedangkan daerah lainnya relatif
sama (tabel 8.8). secara umum perkembangan harga satuan batu kapur
dalam lima tahun terakhir ini (1985-1989) relatif stabil.

PROSPEK PENGEMBANGAN
Seperti telah diuraikan di atas, prospek pengembangan usaha
pertambangan batu kapur dilihat dari sisi potensi cadangannya cukup
memungkinkan. Selain itu perkembangan sektor industri dan konstruksi
yang semakin meningkat menambah cerahnya prospek pengembangan
usaha pertambangan batu kapur ini.

1. PROSPEK PEMASARAN DALAM NEGERI


Melihat percepatan laju pertumbuhan produksi dan konsumsi batu
kapur, yaitu masing-masing sekitar 18,93% dan 16,29% setiap
tahunnya, menunjukkan bahwa tingkat produksi (supplay) batu kapur
akan melewati tingkat kebutuhannya (demand) dimasa mendatang.
Akan tetapi apabila melihat proyeksi kapasitas produksi semen di
Indonesia pada tahun 1995 mendatang, yaitu sebesar 28,89 juta ton
yang berarti memerlukan kurang lebih 34,52 juta ton batu kapur, maka
sebenarnya prospek pemasaran batu kapur did dalam negeri cukup
cerah. Sayangna penambahan kebutuhan bahan baku asal batu kapur
ini diperkirakan sudah dapat dipenuhi oleh industri semen itu sendiri,
mengingat hampir seluruh pabrik semen mempunyai konsesi
penambangan batu kapur.
Industri lain yang diperkirakan cukup potensial dalam mengkonsumsi
batu kapur ini adalah industri dasar besi dan baja, industri kertas, cat,
gula, dan industri makanan ternak. Industri-industri tersebut
diperkirakan akan membutuhkan sekitar 1,027 juta ton batu kapur pada
tahun 1995 mendatang. Selain jumlah kebutuhan yang cukup besar,
harga belinya pun cukup tinggi yaitu sekitar 19 96 ribu rupiah setiap
tonnya. Berdasarkan hal ini, maka industri-industri ini dapat digunakan
sebagai arah pemasaran batu kapur di masa mendatang.
Selain di sektor industri, pemasaran batu kapur untuk memenuhi
kebutuhan di sektor konstruksi jalan dan perumahan serta sektor
pertanian cukup memberikan harapan. Hal ini didukung oleh

perkembangan di sektor-sektor tersebut yang semakin meningkat,


khususnya di Indonesia bagian timur dimana batu kapur ini merupakan
bahan pengganti untuk batu andesit atau basalt yang potensinya
kurang, serta daerah pertanian yang tingkat keasamannya cukup tinggi
di daerah tersebut.
2. PROSPEK PEMASARAN LUAR NEGERI
Pengembangan dengan orientasi ekspor ternyata cukup memberikan
harapan. Perkembangan penyediaan dan kebutuhan di beberapa
Negara ASEAN memberikan petunjuk tentang adanya peluang ekspor
batu kapur ke kawasan ini, seperti ke Malaysia, Filipina. Kebutuhan
batu kapur di Malaysia dan Filipina pada tahun 1995 diperkirakan akan
mencapai masing-masing mencapai 21,4 juta ton dan 14,03 juta ton.
Berdasarkan hal ini jelas terdapat peluang untuk mengisi kekurangan
penyediaan di kedua Negara tersebut.

INDUSTRI SEMEN
Semen yang banyak dijumpai di pasaran dinamakan semen
Portland, menurut standar Indonesia semen Portland merupakan
semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan terak
atau klinker, yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang
bersifat hidrolis bersama bahan tambahan, yang biasanya digunakn
gipsum.
Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat
hidrolis artinya jika dicampur dengan air dalam jumlah tertentu akan
mengikat bahanbahan lain menjadi satu kesatuan massa yang
dapat memadat dan mengeras. Secara umum semen dapat
didefenisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan bagian
bagian benda padat menjadi bentuk yang kuat kompak dan keras.
Para produsen semen selalu berusaha dengan sekuat tenaga untuk
membuat semen dengan biaya yang sekecil mungkin, agar harga semen
dapat terjangkau oleh para konsumen. Oleh karena semen merupakan
salah satu bahan dalam kehidupan manusia, maka para produsen semen
selalu mengadakan kerja sama dengan para ahli kimia, ahli mesin, dan
para ahli lainnya untuk membuat pabrik semen yang mampu
menghasilkan semen dengan mutu yang baik dan harganya murah.
Untuk menghasilkan semen yang baik perlu direncanakan suatu
metode perhitungan proporsi umpan kiln (kiln feed), yang bertujuan
untuk menentukan jumlah proporsi bahan mentahnya, pada umumnya
data analisis kimia diberikan dengan ketelitian dua desimal.
Dalam tulisan ini, akan dibahas metode perhitungan umpan kiln
pada proses pembuatan semen, yang menggunakan prinsip-prinsip
kimia, seperti,
1. Silika modulus
2. Iron Modulus
3. Lime Saturation Factor
Agar dapat dihasilkan semen dengan kualitas yang tertentu sesuai
dengan keinginan, perlu diperhatikan juga beberapa faktor, antara lain :
1. Kandungan komponen dasar
2. Kandungan magnesium oksida
3. Kandungan oksida alkali

4. Kehalusan partikel
Setelah proporsi umpan kiln diperhitungan sesuai seperti yang
diinginkan dan dengan memperhatikan beberapa faktor diatas yang dapat
mempengaruhi mutu semen, barulah akan didapatkan mutu semen yang
baik.

PROSES PEMBUATAN SEMEN


1. BAHAN MENTAH
Untuk memproduksi semen Portland yang mengandung oksida
oksida pokok, seperti kalsium, silica, alumina dan besi, membutuhkan
bahan mentah yang dapat berasal dari mineral alam (minerals of
natural origin). Komponenkomponen bahan mentah tersebut adalah,
a Komponen kapur, merupakan sumber utama dari oksida
kalsium
b Komponen tanah liat, merupakan sumber oksida silica dan
alumina
c Komponen koreksi, merupakan pelengkap kekurangan sejumlah
oksida yang tidak cukup pada komponen kapur dan tanah liat.
Dapat berupa tambahan sumber oksida besi, silica dan alumina.
d Komponen kelebihan, komponen ini tidak diperlukan pada
bahan semen, tetapi adanya tidak dapat dihindari, jadi
jumlahnya harus dibatasi, karena akan berpengaruh pada
proses dan mutu semen yang akan dihasilkan.
Dari uraian di atas, nampak sangat jarang dijumpai keempat oksida
pokok tadi terdapat hanya dalam satu macam bahan mentah. Secara
kualitatif memang dapat, tetapi secara kuantitatip jarang dapat
dipenuhi. Jadi umumnya bahan mentah yang diperlukan didapat dari
dua, tiga atau empat macam.
Pada operasi pengambilan bahan mentah, perlu dipertimbangkan
tentang, yaitu,
a. Komposisi kimia, harus mengandung oksida oksida pokok
dan komponen kelebihan dalam batas yang masih
diperbolehkan
b Keseragaman komposisi kimia, untuk mempermudah
pencampurannya.
c SIfat fisik
d Jumlah cadangan
e Lapisan tanah penutup
f Lokasi dan cara pengangkutannya
Karena banyak kehilangan berat dari bahan mentah selama proses
pembakaran di dalam kiln (tanur putar), maka pada umumnya letak

pabrik semen dekat dengan lokasi endapan bahan mentah yang paling
banyak dipakai, yaitu batu kapur.
2. PROSES PEMBUATAN SEMEN
Setelah ditentukan jenis semen yang akan diproduksi dan diketahui
pula komposisi kimia bahan-bahan mentahnya, dengan perhitungan
umpan kiln (raw mix design) maka akan didapatkan perbandingan
jumlah dari masing-masing bahan mentah.
Di alam, sulit untuk mendapatkan bahan mentah yang mutunya selalu
seragam, baik fisik maupun komposisi kimianya, bila komposisi
berubah, maka untuk memproduksi jenis klinker atau semen yang
sama, diperlukan pula perubahan perbandingan bahan mentah.
Adapun proses dasar yang dipakai serta ururtan pokok pembuatan
semen, yaitu,
a.
b.
c.
d.
e.

Penyiapan bahan mentah


Penggilingan campuran bahan mentah
Pembakaran umpan hingga menjadi klinker
Penggilingan kliniker hingga menjadi semen
Pengantongan semen untuk dijual.

Pabrik semen yang satu dengan yang lainnya kemungkinan ada


perbedaan jumlah dan macam peralatan serta cara-cara penyiapan
bahan mentahnya.
a. PENYIAPAN BAHAN MENTAH
Berdasarkan peta topografi yang sudah dipersiapkan jauh
sebelumnya, sehingga sebuah pabrik semen cukup baik untuk
didirikan, maka suatu operasi pengambilan bahanbahan mentah
sudah dapat segera dimulai. Bila lokasi-lokasi untuk dimulainya
suatu kegiatan tambang sudah ditentukan dengan tepat, serta
prasarana jalan sudah dibuat, maka proses selanjutnya adalah,
Penambangan batu kapur
- Memindahkan lapisan tanah penutup (top soil) sedemikian
rupa, tetapi sebelumnya ditentukan dahulu lokasi
pengambilannya atas dasar komposisi kimia, sehingga bahan
mentah (batu kapur) yang akan diambil nantinya tidak
tercampur dengan kotoran yang akan dibuang.
- Untuk dapat selanjutnya diangkut dan diproses perlu
dihancurkan dengan bahan peledak, sehingga ukurannya
menjadi sebesar maksimum ketentuan besarnya umpan
crusher.

Penambangan tanah liat


- Menentukan lokasi pengambilan atas dasar komposisi
kimianya.
- Mengupas lapisan tanah penutup yang ketebalannya
bervariasi.
- Mengangkut hasil pengerukan untuk dimasukkan kedalam
mesin penghancur atau crusher.
Bahan koreksi (pasir besi dan pasir silika)
- Karena jumlahnya yang sedikit, tidak mutlak memiliki suatu
konsensi sendiri, sehingga dapat dibelo langsung dari penjual.
b. Penggilingan Campuran Bahan Mentah
Bahan bahan mentah dengan ukuran yang sesuai seperti
ketentuan yang disyaratkan dan dengan perbandingan jumlah
tertentu sebagai hasil perhitungan proporsi umpan kiln, digiling
bersama-sama didalam gilingan bahan mentah yang berbentuk
tube atau roller mill, dan tergantung juga dengan prosesnya, jika
prosesnya basah ditambah dengan air, sedangkan jika prosesnya
kering dapat dimasukkan gas panas.
Hasil gilingan bahan mentah ini diharapkan memenuhi persyaratan,
seperti,
Sudah sesuai atau hampir memedekati komposisi kimia umpan
kiln seperti yang dikehendaki.
Sudah cukup halus dan seragam campurannya, sehingga
membantu mempermudah proses pembakaran di dalam kiln
(tanur putar).
Untuk mengkoreksi atau menyempurnakan keseragaman kehalusan
umpan dan komposisi kimia, diperlengkapi dengan alat pneumatic
mixing dan homogenizing.
c. Pembakaran Umpan hingga Menjadi Klinker
Pada proses pembakaran umpan di dalam kiln merupakan satusatunya terjadi peristiwa reaksi kimia hingga membentuk komponen
dasar, seperti C3S, C2S, C3A, dan C4AF, yang disebut bijih semen
(terak atau klinker) dan komponen-komponen minor, seperti debu,
gas yang mengadung alkali, SO2, CO2, klorit, florit, dan lain-lainnya,
sedangkan pada proses sebelumnya maupun sesudahnya hanya
terjadi peristiwa fisis.
Agar peristiwa reaksi kimia ini dapat berlangsung dibutuhkan
sejumlah panas hingga mencapai suhu 1450OC. Sumber panas

untuk proses basah, semi kiring maupun proses kering yang


digunakan adalah hasil pembakaran bahan bakar (fuel), berupa
padatan (batubara), cair (minyak) maupun gas (gas alam).
Adapun peristiwa kimia yang terjadi berlangsung pada temperature
yang berbeda-beda, yaitu,
Evaporasi pada temperatur + 250O C
H2O
+
panas

H2O (bentuk uap)


Dissosiasi pada temperature + 600 800 O C
CaCO3 +
panas

CaO + CO2
MgCO3 +
panas

MgO + CO2
Sinterisasi pada temperatur 900 1450 OC
A
A
S
C2S
Sisa C

+
+
+
+

+
3C
2C
C

4C

C4AF (900-1000oC)
C3A (1000-1100OC)
C2S (1100-1200OC)
C3S (1250OC)
CaO bebas (free lime)

Pendinginan terjadi pada daerah discharge-end hingga


temperatur menjadi + 1200oC. Pendinginan dalam kisi
pendinginan (cooler) terjadi secara tiba tiba yang
memungkinkan temperature turun menjadi kurang dari 100 oC,
yang mengakibatkan bentuk klinker menjadi amorf atau rapuh,
yang akhirnya meninggikan grindability.
Peristiwa kimia diatas juga terjadi pada kiln proses basah, semi
kering maupun proses kering, hanya yang berbeda pada proses
evaporasi. Klinker yang keluar dari kisi pendingin (cooler),
kemudian disimpan di dalam silo-silo ataupun gudang terbuka,
setelah cukup dingin siap untuk diproses selanjutnya.
d. Penggilingan Klinker hingga menjadi Semen
Proses penggilingan klinker (finish mill) dengan sistim open circuit
ataupun closed circuit hanyalah merupakan peristiwa penghalusan
dan pencampuran kurang lebih empat persen gypsum, walaupun
proses penggilingan bukan terjadi peristiwa kimia, akan tetapi terjadi
peristiwa fisis yang dapat mengakibatkan penurunan mutu semen.
e. Pengantongan Semen untuk dijual
Disini merupakan proses terakhir pada proses pembuatan semen.
Setelah selesai diperiksa dan lolos dari pada plant standard, maka

semen siap untuk dijual dengan dimasukkan ke kantong seberat


kurang lebih 50 kg.
Secara sistimatik proses pembuatan semen ini dapat digambarkan
seperti pada bagan alir berikut.

SISTIMATIK PROSES PEMBUATAN SEMEN


QUARRY

CRUSHER

Penyiapan bahan bahan mentah

RAW MATERIAL STORAGE

DRY RAW MILL

WET RAW MILL

PNEUMATIC MIXING & HOMOGENIZING SILO

BLENDING &
FEED TANK

ROTARY KLIN (DRY) OR PREHEATER KILN

ROTATRY KLIN

Penggilingan campuran bahan mentah

Pembakaran dan pendinginan klinker

COOLER

CLINKER STORAGE

Penggilingan semen
CEMENT MILL

CEMENT SILO

BULK & BAG PACKING PLANT

Penyimpanan dan pengiriman semen

BEBERAPA ISTILAH,
1 Quarry, Batu kapur di quarry diledakkan dengan bahan peledak.
Dengan alat-alat berat, batu kapur dipilih yang berdiameter
maksimum 170 cm, kemudian dimuat dan diangkut dengan mobil
truk ke atas pemecahan.
2 Crusher, Tanah liat hasil quarry dipecah oleh hummer crusher
sehingga menjadi ukuran kecil dengan diameter maksimum 3 cm.
3 Clay Pit, Tanah liat dari clay pit diambi dngan menggunakan alatalat berat dan diangkut ke stirage hall (tempat pengumpulan).
4 Clay Drayer, Clay yang berada di storage hall dikeringkan dalam
clay drayer agar mendapat kadar air maksimum 1% dan
dikumpulkan dalam silo.
5 Pasir Silica, Pasir silica diambil dari deposit yang terdapat di
daerah sul-sel atau juga sebagian didapatkan dikandungan clay
dari clay pit.
6 Raw Mill. Batu kapur, clay dan pasir silica bersama-sama digiling
dalam raw mill, sampai menjadi tepung atau raw mill dan
dimasukkan dalam silo. Dalam proses penggilingan tersebut selalu
mendapat pengawasan dari laboratorium sehingga raw mill yang
dihasilkan langsung siap baker.
7 Klink / Tungku Putar. Raw mill dari silo diangkat ke link untuk
dibaker dengan temperature 1350% - 1500% sehingga
menghasilkan klinker.
8 Finish Mill, Klinker bersama-sama gypsum (30%) digiling dalam
finish mill menghasilkan semen.
ALAT-ALAT PEMBUATAN SEMEN
Alat-alat utama yang dipakai mengolah batu kapur menajdi klinker
kemudian menjadi Semen,
1. Unit Pengolahan Bahan (Raw Mill)
a Rotary Dryer, Fungsinya untuk mengeringkan bahan baku.
Pengeringan dilakukan dengan mengalirkan gas panas sisa
pembakaran dari kiln secara cocurrent.
b Double Roller Chrusher, Fungsinya adalah untuk memperkecil
ukuran limestone, sand clay, sand koreksi dan pasir besi setelah
keluar dari dryer.
c Hopper Raw Mix, Fungsinya adalah untuk mencampur dan
menggiling bahan baku yang akan diumpankan ke kiln.

d Air Separator, Fungsinya untuk memisahkan material halus


dengan material kasar dimana material halus akan keluar
sebagai produk, sedangkan material kasar dihaluskan lagi di raw
grinding mill.
e Tetra Cyclone, Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan
material halus dengan material kasar yang terbawa aliran gas
keluar dari air separator.
f Spray Tower, Fungsinya untuk mendinginkan gas panas hasil
pembakaran di kiln yang berlebih dari suspension preheater.
g Weighing Feeder, Fungsinya untuk menimbang limestone yang
keluar dari bin agar konstan jumlahnya.
h Raw Grinding Mill, Fungsi alat ini adalah untuk menggiling
bahan baku yang diumpankan ke kiln.
i Raw Mill Fan, Fungsi alat ini adalah untuk menarik material dari
raw mill yang sudah halus untuk dibawa bersama aliran udara
masuk ke cyclone.
j Electrostatic Presipitator, Fungsinya adalah untuk menangkap
debu yang ada dalam aliran gas yang akan dibuang melalui
cerobong sehingga tidak menimbulkan polusi.
k Raw Meal Silo
Blending Silo, untuk homogenisasi raw meal dengan bantuan
udara.
Storage silo :untuk menyimpan raw meal sebelum
diumpankan ke kiln.
2 Unit Pembakaran
a Suspention Prehater, Fungsinya adalah sebagai pemanas awal
umpan rotary.
b Rotary Kiln, Fungsinya untuk proses kalsinasi dan sinterisasi
tepung baku menjadi Clinker.
c Kiln Feed Bin, Fungsinya adalah untuk menampung umpan kiln
yang siap untuk diumpankan.
d Air Quenching Cooler, Fungsinya untuk mendinginkan Clinker
secara mendadak dari 1400oC menjadi 900-950oC pada
chamber 1.
3 Unit Penggilingan Akhir
a Clinker Storage Silo, Fungsinya adalah sebagai tempat
penampungan Clinker.
b Finish Grinding Mill, Fungsinya adalah untuk menggiling
campuran Clinker dengan Gypsum yang ditambahkan agar
menjadi halus.
c Air Separator, Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan mineral
halus dengan mineral kasar dimana pertikel halus akan keluar
sebagai produk sedangakna partikel kasar keluar untuk
dihaluskan kembali di finish grinding mill.

4 Unit Pengisian Packing


a Cement Silo, Fungsinya adalah untuk menampung semen yang
berasal dari finish mill sebelum masuk ke unit packing.
b Vibrating Screen. Fungsinya adalah untuk menyaring semen
dari pengotor sebelum masuk ke storage silo untuk pengepakan.
c Storage Silo, Fungsinya adalah untuk menampung semen yang
telah melewati vibrating screen untuk selanjutnya diumpankan
ke rotary packer.
d Rotary Feeder, Fungsinya adalah untuk mengatur
pengumpanan semen.
e Valve Bag Packing Machines, Fungsinya adalah untuk
memasukkan semen kedalam kantong semen.

STANDARISASI SEMEN PORTLAND


Suatu badan dunia yang menangani masalah standarisasi semen
adalah International Organization for Standardization atau ISO, yang
didirikan pada tahun 1947. Pemerintah Indonesia juga mempunyai
peraturan tentang standar industri semen, yang tujuannya yaitu,
a Menghindari perbedaan yang bercorak ragam untuk mencapai
penghematan seluas-luasnya.
b Meningkatkan mutu semen sebagai hasil industri.
c Menjamin keselamatan dalam penyelenggaraan kerja
d Melindungi konsumen dan produsen
e Menjaga keamanan masyarakat
f Memperbaiki perekonomian Negara.
Pada umumnya setiap program negara penghasil semen
mempunyai standard yang merupakan pedoman, dan sangat
membantu industri-industri semen dalam mengarahkan mutu semen
yang akan dihasilkan serta membantu dalam menjaga dan mengontrol
semen.
JENIS-JENIS SEMEN
1
PORTLAND CEMEN
Portland cemen adalah jenis semen hidraulis yang dihasilkan
dngan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silica-silika kalsium
yang bersifat hidraulis bersama bahan tambahan yang biasanya
digunakan adalah gypsum.

TIPE-TIPE SEMEN PRTLAND


Tipe I, Ordinary Portland Cement adalah semen portland yang
dipakai untuk segala macam konstruksi apabila tidak diperlukan
sifatsifat khusus, misalnya ketahanan terhadap sulfat, panas
hiderasi dan sebagainya. Ordinary Portland Cement mengandung 5 %
MgO dan 2,53 % SO3. Sifatsifat Ordinary Portland Cement berada
diantara sifatsifat moderate heat semen dan high early strength
portland cement. Tipe ini untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratanpersyaratan khusus seperti yang disyaratkan
pada jenis-jenis lainnya.
Tipe II (Moderate Heat Portland Cement), Moderate Heat Portland
Cement adalah semen portland yang dipakai untuk pemakaian
konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas
hiderasi yang sedang, biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan
dan bangunan sekitar pantai, jadi Semen Portland tipe ini
penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas
hidrasi sedang.
Tipe III (High Early Strength Portland Cement), High Early Strength
Portland Cement adalah semen portland yang gunakan untuk
keadaankeadaan darurat dan musim dingin. Juga dipakai untuk
produksi beton tekan. High Early Strength Portland Cement ini
mempunyai kandungan C3S lebih tinggi dibandingkan dengan semen
tipe lainnya sehingga lebih cepat mengeras dan cepat mengeluarkan
kalor. digunakan untuk pembangunan gedunggedung besar,
pekerjaan pekerjaan berbahaya, pondasi, pembetonan pada udara
dingin, dan pada prestressed coccretel, yang memerlukan kekuatan
awal yang tinggi, semen Portland tipe ini yang dalam penggunaannya
memerlukan kekuatan yang tinggi pada fase permulaan setelah
penyekatan terjadi.
Tipe IV ( Low Heat Portland Cement ), Low Heat Portland Cement
adalah semen portland yang digunakan untuk bangunan dengan
panas hiderasi rendah misalnya pada bangunan beton yang besar dan
tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan. Low Heat Portland
Cement ini mempunyai kandungan C3S dan C3A lebih rendah,
sehingga pengeluaran kalornya lebih rendah. Semen ini biasa
digunakan untuk pembuatan atau keperluan hidraulik engineering yang
memerlukan panas hiderasi rendah, semen Portland tipe ini
penggunaanya memerlukan panas hidrasi yang rendah.

Tipe V ( Shulphato Resistance Portland Cement), Shulphato


Resistance Portland Cement adalah semen portland yang mempunyai
kekuatan tinggi terhadap sulfur dan memiliki kandungan C3A lebih
rendah bila dibandingkan dengan tipetipe lainnya, sering digunakan
untuk bangunan di daerah yang kandungan sulfatnya tinggi, misalnya,
pelabuhan, terowongan, pengeboran di laut, dan bangunan pada
musim panas, semen Portland tipe ini yang dalam penggunaanya
memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.
Semen Putih (White Cemen), Semen Putih adalah semen yang
dibuat dengan bahan baku batu kapur yang mengandung oksida
besi dan oksida magnesia yang rendah (kurang dari 1%) sehingga
dibutuhkan pengawasan tambahan agar semen ini tidak
terkontaminasi dengan Fe2O3 selama proses berlangsung.
Pembakaran pada tanur putar menggunakan bahan bakar gas, hal
ini maksudkan untuk mengurangi kontaminasi terhadap abu hasil
pembakaran, juga terhadap oksida mangan sehingga warna dari
semen putih tersebut tidak terpengaruh. Semen Putih digunakan
untuk bangunan arsitektur dan dekorasi.
Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement), Semen Sumur Minyak
adalah semen portland yang dicampur dengan bahan retarder
khusus seperti lignin, asam borat, casein, gula, atau organic
hidroxid acid Fungsi retarder disini adalah untuk mengurangi
kecepatan pengerasan semen atau memperlambat waktu
pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam
sumur minyak atau gas. Semen Sumur Minyak digunakan antara
lain untuk melindungi ruangan antara rangka sumur minyak dengan
karang atau tanah sekelilingnya, sebagai rangka sumur minyak dari
pengaruh air yang korosif.
Semen Masonry adalah semen hidraulik yang digunakan sebagai
adukan konstruksi masonry, mengandung satu atau lebih blast
furnance slag cement (semen kerak dapur tinggi), semen portland
pozzolan, semen alam atau kapur hidraulik dan bahan
penambahnya mengandung satu atau lebih bahanbahan seperti:
kapur padam, batu kapur, chalk, calceous shell, talk, slag, atau
tanah liat yang dipersiapkan untuk keperluan ini. Sifat semen ini
mempunyai penyerapan air yang baik, berdaya plastissitas yang
tinggi dan kuat tekan yang rendah.
Semen Berwarna Sering dibutuhkan semen yang mempunyai
warna yang sama dengan bahan atau material yang akan

direkatkannya. Semen Berwarna dibuat dengan menambahkan zat


warna (pigmen) sebanyak 5 10 % pada saat semen putih digiling.
Zat warna yang ditambahkan harus tidak mempengaruhi selama
penyimpanan atau selama pamakaian semen tersebut.
Semen Cat, Semen Cat merupakan tepung semen dari semen
portland yang digiling bersamasama dengan zat warna, filter, dan
water repellent agent. Sement cat biasanya dibuat waran putih
yaitu dengan titanium oksida atau ZnS. Sebagai filter biasanya
dipakai water repellent agent atau bahan silika, sedangkan sebagai
accelerator dipakai CaCL2 dan sebagai water repellent.
2

SEMEN NON PORTLAND

Semen Alam (Natural Cement), Semen alam merupakan semen


yang dihasilkan dari proses pembakaran batu kapur dan tanah liat
pada suhu 8501000 derajat Celcius, kemudian tanah yang
dihasilkan digiling menjadi semen halus.
Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement), Semen Alumina
Tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat yang
dibuat dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit, dan
bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan
ketidak murni-an lainnya. Cirinya ialah bahwa kekuatan semen ini
berkembang dengan cepat, dan ketahananya terhadap air laut dan
air yang mengandung sulfat lebih baik.
Semen Portland Pozzolan, Semen Portland Pozzolan adalah
bahan yang mengandung senyawa silika dan alumina dimana
bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen
akan tetapi dalam bentuk halusnya dan dengan adanya air, maka
senyawasenyawa tersebut akan bereaksi membentuk kalsium
aluminat hidrat yang bersifat hidraulis. Semen portland pozzolan
merupakan suatu bahan pengikat hidraulis yang dibuat dengan
menggiling bersamasama terak semen portland dan bahan yang
mempunyai sifat pozzolan, atau mencampur secara merata bubuk
semen portland dan bubuk bahan lain yang mempunyai sifat
pozzolan, bahan pozolan yang ditambahkan besarnya antara 15
40 %.
Semen Sorel, Semen Sorel adalah semen yang dibuat melalui
reaksi eksotermik larutan magnesium kloida 20 % terhadap suatu
ramuan magnesia yang didapatkan dari kalsinasi magnesit dan
magnesia yang didapatkan dari larutan garam Semen Sorel
mempunyai sifat keras dan kuat, mudah terserang air dan sangat

korosif. Penggunaannya terutama adalah semen lantai, dan


sebagai dasar pelantai dasar seperti ubin dan terazu.
Portland Blast Furnance Slag Cement, adalah semen yang
dibuat dengan cara menggiling campuran klinker semen portland
dengan kerak dapur tinggi (Blast Furnance Slag) secara homogen.
Kerak (slag) adalah bahan non metal hasil samping dari pabrik
pengecoran besi dalam tanur (Dapur Tinggi) yang mengandung
campuran antara kapur (CaCO3) silika (SiO2) dan alumina. Sifat
semen ini jika kehalusannya cukup, mempunyai kuat tekan yang
sama dengan semen portland, betonnya lebih stabil dari beton
semen portland, permeabilitinya rendah, pemuaian dan penyusutan
dalam udara kering sama dengan semen portland.

PERHITUNGAN PROPORSI UMPAN KILN


Tujuan dari pada Perhitungan Proporsi Umpan Kiln adalah untuk
menentukan jumlah proporsi bahan mentah, sehingga didapatkan
klinker dengan komposisi dan susunan kimia seperti yang dikehendaki.
Ada beberapa cara untuk menghitung proporsi bahan mentah, dari cara
yang sederhana hingga cara yang rumit, dasar dari perhitungan
tersebut adalah komposisi kimia dari bahan mentah. Beberapa prinsip
kimia yang biasa dipakai dalam perhitungan proporsi umpan kiln,
adalah,
a Silica Modulus
b Iron Modulus
c Lime Saturation Factor
a SILICA MODULUS
Silica modulus ialah perbandingan komposisi SiO 2 dengan
komposisi total Al2O3 dan Fe2O3 dari umpan kiln.
SiO2
S.I.M = -------------------Al2O3 + Fe2O3
Umumnya silica modulus berkisar antara 1,9 sampai 3,2, tetapi silica
modulus yang banyak dipakai ialah 2,2 sampai 2,6.
Silica modulus yang lebih tinggi yaitu antara 3,0 sampai 5,0 juga
dijumpai untuk semen dengan kadar oksida silica tinggi (high silicions
cement) dan juga untuk semen putih (white portland cement), demikian

juga silica modulus yang rendah, yaitu antara 2,0 sampai 1,5 dapat
dipakai.
Semakin tinggi silika modulus dari umpan kiln, maka
burnabilitynya makin tinggi, yang berarti pembakaran klinker semakin
sukar (hard burning) juga liquid phase dalam burning zone akan
berkurang, hal ini menyebabkan cenderung untuk terbentuknya
coating didalam kiln. Akibat semakin tingginya silika modulus,
juga menyebabkan sifat pengikatan awal dari semen semakin
lama, sebaliknya, semakin rendah silika modulus didalam umpan kiln
memperbanyak liquid phase didalam burning zone dan juga akan
menurunkan burnability (easy burnability) dari klinker serta akan
memperbaiki pembentukan coating didalam kiln.
b IRON MODULUS (I.M)
Iron modulus adalah perbandingan proporsi kandungan Al 2O3
terhadap Fe2O3 yang merupakan sifat dari umpan kiln.
Fe2O3
I.M = ----------Al2O3
Umumnya iron modulus (alumina modulus) berkisar antara 1,5 sampai
2,5. High alumina cement, mempunyai iron modulus 2,5 atau lebih,
sedangkan low alumina cement, mempunyai iron modulus lebih
rendah dari 1,5 (low alumina cement disebut juga ferro cement).
Fe2O3 mempunyai pengaruh untuk mempercepat reaksi antara
kalsium oksida dan oksida silika, oleh karenanya dapat dikatakan,
untuk kandungan alumina yang sama akan semakin tinggi kandungan
Fe2O3, yang akan menyebabkan umpan kiln semakin mudah dibakar
menjadi klinker, karena kedua oksida tersebut (Al 2O3 dan Fe2O3)
merupakan fluxing component, maka alumina ratio tidak dipakai untuk
menyatakan burnability umpan kiln.
Iron ratio (alumina ratio) juga menentukan komposisi liquid phase
didalam klinker. Bila iron ratio = 0,637 1), maka ini berarti bahwa kedua
oksida berada adalah perbandingan molekul airnya, sehingga hal ini
akan menyebabkan hanya tetra calcium alumino ferrite (C 4AF) saja
yang terdapat didalam klinker, dan klinker dapat dikatakan tidak
mengandung tricalcium aluminate (C3A), ini disebut ferrari cement
yang bersifat mempunyai panas hidrasi yang rendah, waktu
peningkatan yang lama dan faktor penyusutan yang kecil.
Iron modulus yang tinggi disertai dengan silika modulus yang
rendah, akan menghasilkan semen yang mempunyai waktu pengikatan

yang cepat, hal ini membutuhkan penambahan gipsum yang banyak


untuk mengontrol waktu pengikatan.

c LIME SATURATION FACTOR (L.S.F)


Lime Saturation Factor (L.S.F) adalah merupakan perbandingan
CaO yang terdapat dalam umpan (feed) terhadap CaO yang diperlukan
untuk mengikat oksida-oksida lainnya didalam umpan. Selanjutnya
L.S.F ini dapat didifinisikan, yaitu,
L.S.F

% CaO dalam umpan kiln


----------------------------------% CaO maksimum

Atau dengan rumus dapat dituliskan sebagai berikut,


100 CaO
L.S.F =
-------------------------------------------2,8 SiO2 + 1,1 Al2O3 + 0,7 Fe2O3
Kelebihan CaO dari lime saturation factor ini akan menyebabkan
terbentuknya CaO bebas (free lime) didalam klinker. Untuk menghitung
lime saturation factor yang sempurna atau maksimum didalam klinker,
maka semua silika harus dianggap akan bersenyawa dalam bentuk
C3S, serta semua oksida besi harus dianggap bersenyawa dengan
sejumlah yang sama dari alumina dan membentuk C 4AF, dan sisa
alumina harus dianggap bersenyawa dengan oksida kalsium
membentuk C3A.
Bila L.S.F tinggi, berarti jumlah CaO dalam umpan kiln semakin
besar dibandingkan dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat
oksida-oksida lainnya, sehingga bila L.S.F terlalu besar, maka hal ini
akan menimbulkan CaO bebas (free lime) yang semakin besar.
Disamping itu semakin besar L.S.F, maka kecenderungan terbentuknya
C3S juga semakin besar, dan juga burnability dari klinker semakin tinggi
atan klinker sulit untuk dibakar.
Menurut A.S.T.M untuk setiap jenis semen harga dari silica
modulus, iron modulus dan hydraulic modulus telah tertentu, seperti
yang dicantumkan pada tabel dibawah ini.
HARGA MODULUS UNTUK SETIAP JENIS SEMEN
JENIS SEMEN
Standard
Moderate-heat
High-early

IRON
MODULUS
2,30
1,32
2,30

SILICA
MODULUS
2,36
2,64
2,30

HYDRAULIC
MODULUS
2,10
2,10
2,30

Low-heat
Sulphate-resistant

1,00
1,05

3,32
3,62

1,94
1,99

PENGONTROLAN PROSES
Pengontrolan proses didalam pabrik semen adalah dimaksudkan
untuk mengontrol semua langkah-langkah atau tingkatan-tingkatan
proses yang terjadi dari bahan mentah sampai terjadinya semen, agar
dapat dihasilkan semen dengan mutu atau kualitas tertentu sesuai
dengan yang diinginkan. Kualifikasi atau mutu semen ini ditentukan
oleh beberapa faktor, antara lain,
a
b
c
d

Pengaruh komponen dasar klinker.


Pengaruh oksida magnesium.
Pengaruh oksida alkali.
Pengaruh kehalusan partikel.

Tiap-tiap komponen ini akan memberikan pengaruh-pengaruh tertentu


terhadap mutu semen.
a PENGARUH KOMPONEN DASAR KLINKER
Komponen dasar ini merupakan faktor yang paling banyak
berpengaruh terhadap mutu semen. Komponen-komponen dasar
yang dimaksud, yaitu :
Trikalsium silikat (C3S)
Dikalsium silikat (C2S)
Trikalsium aluminat (C3A)
Tetrakalsium aluminat ferrit (C4AF)
Trikalsium silikat (C3S)
- Trikalsium silikat (C3S) dan dikalsium silikat (C2S) merupakan
komponen utama dari klinker.
- C3S ini merupakan komponen klinker yang sangat penting,
yang bersifat memberikan kekuatan tekan awal.
- Umpan kiln untuk Portland semen, biasanya mempunyai
potensial C3S antara 52% sampai 62%.
- Umpan kiln dengan potensial C3S lebih besar dari 65% adalah
sangat sukar dibakar dan akan memberikan sifat coating yang
jelek.
Dikalsium silikat (C2S)
-

Dikalsium silikat (C2S) terdapat didalam klinker kira-kira 22%.


C2S ini akan menunjang kekuatan tekan akhir yang perlu
diperhatikan.
Perlu dijelaskan disini bahwa, komposisi C2S dalam klinker
tidak perlu harus sama dengan komposisi potensial C 2S yang

dihitung dari umpan kiln, karena C3S dan C2S dalam klinker
baru akan terbentuk bila klinker dibakar pada temperatur
1.470 oC.
Temperatur didalam burning zone dapat berubah-ubah
dengan fluktuasi yang besar, maka hal inilah yang
berpengaruh pada persentase C3S dan C2S didalam klinker.
Untuk pembentukan C3S diperlukan temperatur yang lebih
tinggi dibandingkan dengan pembentukan C 2S. Maka under
burning akan menghasilkan kandungan C2S yang lebih
banyak dan kandungan C3S yang lebih sedikit.

Trikalsium Aluminat (C3A)


- Trikalsium aluminat (C3A) akan memberikan sifat plastisitas
pada adonan semen, semakin tinggi kandungan C 3A dalam
semen, maka akan semakin baik sifat plastisitas dalam
adonan semen.
- Umpan kiln untuk plastic cement mempunyai potensial C3A
yang lebih besar dari Portland semen biasa,
- Untuk Portland semen biasa potensial C3A umpan kiln
berkisar antara 6 % sampai 8 %.
Tetrakalsium Aluminat Ferrit (C4AF)
- Tetrakalsium aluminat ferrit (C4AF) akan menentukan warna
dari semen, saemakin tinggi kadar C4AF dalam klinker maka
warna semen akan semakin gelap.
Diagram berikut ini nampak adanya hubungan antara tiap-tiap
komponen dasar.
b PENGARUH OKSIDA MAGNESIUM
Oksida magnesium (MgO) inin umumnya terdapat pada batu
kapur sebagai dolomit (CaCO3 MgCO3). Senyawa ini dapat diikat
dengan komponen dasar klinker apabila kadarnya kurang dari
2%, bila kadar MgO yang terkandung didalam umpan kiln lebih
besar dari 2%, maka akan menimbulkan MgO bebas di dalam
klinker atau biasa disebut dengan periclase.
Periclase ini akan menimbulkan pengaruh tidak baik pada
semen, karena dengan air akan bereaksi dan membentuk
senyawa Mg(OH)2, yang reaksinya,yaitu,
MgO + H2O Mg(OH)2
Reaksi ini akan berjalan lambat, sedangkan reaksi-reaksi
pengerasan yang lain berjalan cepat, karena Mg(OH) 2

mempunyai volume yang lebih besar dari MgO, maka


memungkinkan terjadinya pengembangan setempat di daerah
dimana periclase berada, akibatnya pasta yang telah mengeras
akan mengalami keretakan pada daerah tersebut.
Mg(OH)2 adalah endapan yang berupa gelatin yang digolongkan
dalam bentuk coloidal pada silica gel yang ada, karena itu
ada kecenderungan membentuk magnesium silikat, yang tidak
mempunyai tenaga pengikatan atau kekuatan apapun. Oleh
karenanya MgO ini harus diusahakan sekecil mungkin di dalam
kliner.
c PENGARUH OKSIDA ALKALI
Oksida-oksida alkali yaitu K2O dan Na2O, kadang-kadang
terdapat dalam umpan kiln, oksida-oksida ini biasanya berasal
dari tanah liat (clay).
Pada waktu berlangsungnya pembakaran di dalam kiln, silika ini
akan menguap dan dapat bersenyawa dengan SO2 dan terdapat
di dalam kiln membentuk uap alkali sulfat, selanjutnya akan
mengembun pada partikel partikel umpan kiln dibagian kiln
yang dingin. Umumnya terjadi di daerah preheater dan ini akan
menimbulkan build up pada preheater. Disamping itu dapat
juga sebagian kecil alkali sulfat itu mengembun pada kiln dust
bercampur dengan umpan kiln yang masuk kembali ke burning
zone, selanjutnya keluar bersama-sama dengan klinker.
Pada keadaan dimana umpan kiln mengandung klorida, maka
akan bereaksi dengan kelebihan alkali membentuk alkali klorida.
Alkali klorida ini akan mengembun pada preheater dan sebagian
akan terbawa oleh umpan kiln masuk kembali ke dalam kiln. Di
burning zone alkali klorida ini akan menguap semua dan
mengembun sebagian lagi di preheater. Demikianlah alkali
klorida ini akan tersirkulasi antara preheater dan burning zone.
Sementara pembentukan coating pada preheater semakin lama
semakin membesar yang akhirnya memerlukan shut down dari
kiln.
Untuk mencegah hal ini sebagian gas kiln (antara 10% sampai
25%) dikeluarkan dan tidak masuk lagi ke preheater. Menurut
pengalaman, pengeluaran gas kiln ini tidak perlu dilakukan bila
kadar klorida dalam umpan kiln didapatkan lebih besar dari
0,015%. 1)

d PENGARUH KEHALUSAN PARTIKEL


Biasanya dinyatakan dengan kehalusan partikel dibawah 90 ,
kehalusan partikel umpan kiln ini berpengaruh terhadap pembakaran
didalam kiln, yaitu,
Bila partikel umpan kiln kasar, maka pembakarannya mengalami
kesukaran, artinya lebih banyak memerlukan bahan bakar agar
pembakarannya lebih sempurna.
Bila partikel umpan kiln halus, maka pembakarannya tidak
mengalami kesulitan.
Bila partikel umpan kiln terlalu halus, maka akan menimbulkan
kesulitan pada sistem operasinya, sebab debunya akan lebih
banyak.

CONTOH PERHITUNGAN UMPAN KILN


Dalam perencanaan umpan kiln, ditentukan data sebagai berikut ini :
Lime Saturation Factor
Silica modulus
Iron modulus

= L.S.F
= S.I.M
= I.M

= 95,00
= 2,50
= 1,50

Hitunglah proporsi masing-masing bahan mentah agar didapatkan komposisi


umpan kiln yang sesuai dengan yang dikehendaki, bila diketahui komposisi
bahan mentah berdasarkan hasil analisa adalah :

BAHAN MENTAH
Batu kapur
Pasir silika
Tanah liat
Pasir besi

% SiO2
7,76
92,52
49,41
4,77

Misalnya :

Proporsi batu kapur


Proporsi pasir silika
Proporsi tanah liat
Proporsi pasir besi

:X%
:Y%
:Z%
:1%

KADAR
% Al2O3
% Fe2O3
1,78
0,54
3,66
0,84
17,31
3,69
3,92
77,39

% CaO
48,47
1,72
9,35
0,01

1. Lime Saturation Factor (L.S.F)


= 95,00
Rumus :
100 CaO
L.S.F = -------------------------------------------2,8 SiO2 + 1,1 Al2O3 + 0,7 Fe2O3
Dimana :
2,8 SiO2

= 21,73 X + 259,06 Y + 138,52 Z + 13,36

1,1 Al2O3

= 1,96 X +

4,03 Y + 19,01 Z + 4,31

0,7 Fe2O3

= 0,38 X +

0,59 Y +

2,58 Z + 54,17

------------------------------------------------------ +
24,07 X + 263,68 Y + 159,94 Z + 71,84
100 CaO

= 4.847 X + 172,00 Y + 935,00 Z + 1,00

Jadi :
4.847,00 X + 172,00 Y + 935,00 Z + 1,00
95,00 = ----------------------------------------------------------24,07 X + 263,68 Y + 159,94 Z + 71,84

2.560,35 X 24.877,60 Y 14.259,30 Z = 6.823,80 (1)

2. Silica modulus (S.I.M)


Rumus :
SiO2
S.I.M = -------------------Al2O3 + Fe2O3

= 2,50

Dimana :
Al2O3

= 1,78 X + 3,66 Y + 17,31 Z + 3,92

Fe2O3

= 0,54 X + 0,84 Y + 3,69 Z + 77,39


--------------------------------------------------- +
2,32 X + 4,50 Y + 21,00 Z + 81,31

SiO2

= 7,76 X + 92,52 Y + 49,41 Z + 4,47

Jadi :
7,76 X + 92,52 Y + 49,41 Z + 4,47
2,50 = --------------------------------------------------2,32 X + 4,50 Y + 21,00 Z + 81,31

1,96 X + 81,27 Y 3,09 Z = 189,51(2)

3. Iron modulus (I.M)


Rumus :
Al2O3
I.M = ----------Fe2O3

= 1,50

Dimana :
Al2O3

= 1,78 X + 3,66 Y + 17,31 Z + 3,92

Fe2O3

= 0,54 X + 0,84 Y + 3,69 Z + 77,39

Jadi :
1,78 X + 3,66 Y + 17,31 Z + 3,92
1,50 = --------------------------------------------------0,54 X + 0,84 Y + 3,69 Z + 77,39

0,97 X + 2,40 Y + 11,78 Z = 112,17 (3)

Dari persamaan (1), (2) dan (3) dapat dihitung dengan cara matric augmented
harga X, Y dan Z, yaitu :

Persamaannya :
2.560,35 X 24.877,60 Y 14.259,30 Z = 6.823,80
1,96 X +

81,27 Y

3,09 Z =

189,51

0,97 X +

2,40 Y +

11,78 Z =

112,17

Penyelesaiannya :
| 2.560,35 24.877,60 14.259,30 = 6.823,80 |

1,96

1,96

81,27

3,09 =

189,51 | 021 ( 2.560,35 )

0,97

2,40

11,78 =

112,17 | 031 ( 2.560,35 )

0,97

| 2.560,35 24.877,60 14.259,30 = 6.823,80 |


|

100,31

14,01 =

184,29 |

11,83

17,18 =

109,58 | 032 (

11,83
100,31 )

| 2.560,35 24.877,60 14.259,30 = 6.823,80 |


|

100,31

14,01 =

184,29 |

15,53 =

87,86 |

Dari matrik tersebut diatas akan didaptkan :


1. Pada baris ke-3
15,53 Z = 87,86
Z = 5,66
2. Pada baris ke-2
100,31 Y + 14,01 Z = 184,29
Y =

1,05

3. Pada baris ke-1


2.560,35 X 24.877,60 Y 14.259,30 Z = 6.823,80
X = 44,35
Jadi perbandingan proporsi umpan kiln, yaitu :
-

Proporsi batu kapur

= 44,35 %

Proporsi pasir silika


Proporsi tanah liat
Proporsi pasir besi

= 1,05 %
= 5,66 %
= 1,00 %
------------- +

Total perbandingan

= 52,06 %

Berdasarkan perbandingan proporsi umpan kiln tersebut diatas akan didapatkan


persen berat masing-masing proporsi bahan mentah, yaitu :
44,35
% Proporsi batu kapur

= ----------- x 100 % = 85,19 %


52,06
1,05

% Proporsi pasir silika

= ----------- x 100 % = 2,02 %


52,06
5,66

% Proporsi tanah liat

= ----------- x 100 % = 10,87 %


52,06
1,00

% Proporsi pasir besi

= ----------- x 100 % = 1,92 %


52,06