PENENTUAN

LOKASI PABRIK

Alasan perlunya penentuan lokasi pabrik :

Perluasan pabrik (expansion)
Pemecahan pabrik ke dalam sentralsentral unit kerja (decentralization)
Faktor-faktor ekonomis (perubahan
pasar, penyediaan tenaga kerja, dll)

Kapan suatu industri perlu memperluas

sistem usahanya?
Fasilitas-fasilitas produksi sudah dirasakan
jauh ketinggalan
Kebutuhan pasar tumbuh dan berkembang
di luar jangkauan kapasitas produksi yang
ada
Service tidak mencukupi dan memuaskan
konsumen

Lokasi pabrik yang ideal

Terletak pada suatu tempat yang mampu
memberikan total biaya produksi yang rendah
dan keuntungan yang maksimal
Artinya : lokasi terbaik dari suatu pabrik
adalah lokasi dimana unit cost dari proses
produksi dan distribusi akan rendah,
sedangkan harga dan volume penjualan
produk akan mampu menghasilkan
keuntungan yang sebesar-besarnya bagi
perusahaan
4

Kondisi-kondisi yang berperan dalam

proses penentuan lokasi pabrik (1) :
1.

Lokasi di kota besar (city location)

Diperlukan tenaga kerja trampil dalam
jumlah besar
Proses produksi sangat tergantung pada
fasilitas yang umumnya hanya terdapat di
kota besar, seperti : listrik, gas, dll
Kontrak dengan suppliers dekat dan cepat
Sarana transportasi dan komunikasi
mudah didapatkan

Kondisi-kondisi yang berperan dalam

proses penentuan lokasi pabrik (2) :
2.

Lokasi di pinggir kota (sub urban location)

Semi-skilled dan female labor mudah diperoleh
Menghindari pajak yang berat
Tenaga kerja dapat tinggal berdekatan dengan
lokasi pabrik
Rencana ekspansi pabrik akan mudah dibuat
Populasi tidak begitu besar, sehingga masalah
lingkungan tidak banyak timbul

Kondisi-kondisi yang berperan dalam

proses penentuan lokasi pabrik (3) :
3.

Lokasi di luar kota (country location)

Lahan yang luas sangat diperlukan untuk
keadaan sekarang maupun rencana ekspansi
yang akan datang
Pajak terendah bisa diperoleh
Tenaga kerja tidak terampil dalam jumlah
besar
Upah buruh lebih rendah mudah didapatkan
Baik untuk produk manufakturing produkproduk yang berbahaya
7

Faktor-faktor yang perlu

dipertimbangkan dalam penentuan lokasi
pabrik(1)
a)
b)
c)
d)
e)

Lokasi pasar (market location)

Lokasi sumber bahan baku (raw material
location)
Alat angkutan (transportation)
Sumber energi (power)
Iklim (climate)

Faktor-faktor yang perlu

dipertimbangkan dalam penentuan lokasi
pabrik(2)
a)
b)
c)
d)

Buruh dan tingkat upahnya (labor & wage

salary)
Undang-undang dan sistem perpajakan (law
& taxation)
Sikap masyarkat setempat (community
attitude)
Air dan limbah industri (water & waste)

Metode-metode Penentuan Alternatif

Lokasi Pabrik
1.
2.

Metode Kualitatif (Ranking Procedure)

Metode Kuantitatif :
a) Metode Analisa Pusat Gravitasi (Centre of
Gravity Approach)
b) Metode Analisa Transportasi

10

Pemilihan Lokasi Pabrik

dengan Metode Kualitatif (1)
Langkah-langkah analisa metode kualitatif :
1.
Mengidentifikasi faktor-faktor yang relevan
dan memiliki signifikasi yang berkaitan dengan
proses pemilihan lokasi pabrik, seperti :

Lokasi pensuplai bahan baku

Lokasi pemasaran
Lokasi tenaga kerja
Kondisi iklim
UU dan peraturan lainnya
Factory utilities & service

11

Pemilihan Lokasi Pabrik

dengan Metode Kualitatif (2)
Pemberian bobot dari amsing-masing faktor
yang telah diidentifikasi berdasarkan derajat
kepentingan, contoh :

2.

Lokasi pensuplai bahan baku : 20% (X1)

Lokasi pemasaran
: 40% (X2)
Lokasi tenaga kerja
: 10% (X3)
Kondisi iklim
: 5% (X4)
UU dan peraturan lainnya
: 5% (X5)
Factory utilities & service
: 20% (X6)

12

Pemilihan Lokasi Pabrik

dengan Metode Kualitatif (3)
3.

4.

Memberi skor (nilai) untuk masing-masing

faktor yang diidentifikasikan sesuai skala angka
(range 0 s/d 10) dari masing-masing alternatif
lokasi yang dianalisa
Mengalikan bobot dari masing-masing faktor
dengan skor dari tiap alternatif yang ada dan
menghitung total perkalian antar skor dan
bobot : Zj = Xi x Yij

Lokasi yang dianggap paling baik adah alternatif

lokasi yang memiliki Zj terbesar
13

Pemilihan Lokasi Pabrik

dengan Metode Analisa Pusat Gravitasi (1)
Dibuat dengan memperhitungkan jarak
masing-masing lokasi sumber material
atau daerah pemasaran dengan lokasi
pabrik yang direncanakan.
Asumsi : biaya produksi dan distribusi
untuk masing-masing lokasi sama

14

Pemilihan Lokasi Pabrik

dengan Metode Analisa Pusat
Gravitasi (2)
Formula analisa pusat gravitasi :
m

Wj
i 1 j 1

i a j Yi b j
2

m = banyaknya alternatif lokasi pabrik

n = banyaknya daerah pemasaran/sumber material
(Xi, Yi) = koordinat lokasi dari alternatif pabrik yang akan
didirikan, i = 1,2,3,.m
(aj,bj) = koordinat lokasi dari daerah pemasaran yang akan
didistribusikan atau lokasi sumber material dimana pabrik
akan sangat tergantung, j =1,2,3,n
Wj = kebutuhan (demand) akan produk/material dari daerah
pemasaran atau jumlah kapasitas suplai dari lokasi sumber
15

Kesulitan dalam analisa pusat gravitasi?

perbedaan biaya distribusi dan produksi
untuk setiap lokasi dimana dalam
formula tidak diperhitungkan.
Untuk itu, dalam mencari optimalisasi
lokasi perlu memasukkan biaya
produksi dan/atau dalam analisa

16

Metode Analisa
Transportasi Programa Linier
Aplikasi metode transportasi meliputi pemecahan
permasalahan-permasalahan seperti :

Penetapan suplai yang cukup untuk beberrapa lokasi

tujuan dari beberapa sumber tertentu pada tingkat
biaya yang minimal
Pemilihan lokasi untuk fasilitas-fasilitas baru untuk
memenuhi kebutuhan pasar yang akan datang
Penetapan berbagai macam bentuk/sumber produksi
guna memenuhi kapasitas produksi sesuai dengan
demand yang akan datang dan biaya produksi yang
minimal, khususnya yang berkaitan dengan proses
subkontrak
17

Prosedur penyelesaian masalah

transportasi :
Step 1 : penyelesaian awal
Step 2 : evaluasi penyelesaian awal
Step 3 : menentukan incoming variable
(pengalikasian sel matriks kosong)
Step 4 : identifikasi outgoing variable (realokasi
sel matriks untuk solusi baru)
Step 5 : penetapan solusi terbaru

18

Step 1 :penyelesaian awal

Untuk penyelesaian awal dapat dilakukan
dengan aplikasi salah satu metode,
yaitu :
1.
2.
3.

Metode Heuristic
Northwest corner rule method (NCR)
Vogels approximation method (VAM)

19

3 kondisi tahap awal yang harus

dipenuhi :

Penyelesaian dalam bentuk pengalokasian

harus memenuhi kelayakan, yaitu sesuai
dengan batasan suplai dan demand yang ada
Alokasi harus menempati seluruh matriks sel
yang ada dan memenuhi persyaratan m + n 1
Alokasi sel matriks pada posisi yang tidak
membentuk lintasan tertutup (closed path)

20

Metode Heuristic
(The Least Cost Assigment Routine Method)

bertujuan untuk meminimumkan total

cost untuk alokasi/distribusi suplai
produk untuk setiap lokasi tujuan.
dengan mengalokasikan demand
sebesar-besarnya pada lokasi sumber
yang memberikan biaya transportasi
yang sekecil-kecilnya secara berturutturut
21

Tujuan
Sumber

F1

A1

A2

$ 10,1.200 (6)
$ 5,

F2

F3

Kebutuhan
(ton/mgg)

$ 9,1.100 (5)

2.300

A3
$ 8,-

A4
$ 5,

$ 2,- $ 6,3.400 (1)

$ 7,-

3.400

$ 4,2.500 (3)

2.500

Kapasitas Suplai
(ton/mgg)

$ 6,1.200 (4)

2.400

$ 3,600 (2)

4.000
$ 7,3.600

1.800

10.000

22

Total biaya yang diperoleh adalah

:
Z = 3.400 ($2,-) + 600 ($3,-) + 2.500

($4,-) + 1.200 ($6,-) + 1.100 ($9,-) +

1.200 ($10,-)
= $ 47.700

23

Northwest-Corner Rule Method

(NCR)

24

Langkah penyelesaian dengan metode NCR :

Diawali dengan alokasi pada sel matriks yang

terletak pada pojok kiri atas (north west)
Memakai suplai dari sumber yang tersedia
semaksimal mungkin disesuaikan dengan kebutuhan
dari lokasi tujuannya, sisa kapasitas dialokasikan
pada baris horizontal berikutnya
Mengalokasikan kebutuhan dari lokasi tujuan kolom
kedua sejumlah sisa kebutuhan yang masih belum
terpenuhi secara maksimum disesuaikan dengan
kapasitas yang tersedia dibaris sumber terakhir dan
seluruh sumber tujuan yang membutuhkan sumber
suplai bisa dipenuhi
25

Tujuan
Sumber

A1
$ 10,-

P1

2.300
$ 5,-

P2

A2
$ 8,-

$ 2,-

$ 7,-

P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)

2.300

$ 5,-

A4
$ 6,-

2.400

100

3.300
$ 9,-

A3

3.400

Kapasitas
(ton/mg)

$ 6,-

$ 3,-

4.000

700
$ 4,-

$ 7,-

1.800

1.800

3.600

2.500

1.800

10.000

26

Total biaya yang diperoleh adalah

:
Z = 2.300 ($10,-) + 100 ($8,-) + 3.300
($2,-) + 700 ($6,-) + 1.800 ($4,-) +
1.800 ($7,-)
= $ 54.400

27

Catatan :
Metode NCR tidak memperhatikan unit
cost dari masing-masing sel matriks
yang ada pada saat kita mengalokasikan
suplai untuk memenuhi kebutuhan dari
lokasi tujuan
Karenanya
optimalisasi baru akan dilakukan pada
step-step berikutnya.
28

Vogels Approximation Method

(VAM)

29

Langkah penyelesaian dengan metode VAM

Menghitung perbedaan di antara dua nilai unit cost

transportasi yang terkecil dari setiap baris dan
kemudian mengulanginya lagi untuk setiap kolom
yang ada
Memilih baris atau kolom dengan perbedaan unit cost
terbesar dan mengalokasikan suplai maksimum yang
dimungkinkan dalam sel matriks yang justru memiliki
nilai unit cost terkecil
Selanjutnya baris kolom yang telah terpilih
dihilangkan, dan kerja diulangi seterusnya sampai
semua alokasi m+n-1 terpenuhi lengkap
30

Tujuan
Sumber

A1
$ 10,-

A2
$ 8,-

A3
$ 5,-

A4

P2

$ 2,-

$ 6,-

$ 3,-

$ 4,-

$ 7,-

3.400
$ 9,-

$ 7,-

P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)
Perbedaan
kolom

2.300
4

3.400
5*

2.500
1

Perbedaan
baris
sumber

2.400

4.000

3.600

$ 6,-

P1
$ 5,-

Kpsts
(ton/mg)

1.800
3

Alokasi suplai sebesar

3.400 ton/mgg pada
lokasi P2-A2 dan kolom
A2 dihilangkan
31

Tujuan
Sumber

A1

A3

$ 10,-

A4

$ 5,-

P2

600
$ 4,-

Perbedaan
kolom

4.000

3.600

$ 7,-

P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)

2.400
$ 3,-

$ 6,-

$ 9,-

Perbedaan
baris
sumber

$ 6,-

P1
$ 5,-

Kpsts
(ton/mg)

2.300

2.500

1.800

4*

Alokasi 600 ton/mgg di

lokasi P2-A1 dan
hilangkan baris P2

32

Tujuan
Sumber

A1

A3

$ 10,-

A4

$ 5,-

P3
Ramalan
Demand
(ton/mg)

Perbedaa
n kolom

Perbedaan
baris
sumber

2.400

3.600

3*

$ 6,-

P1
$ 9,-

Kpsts
(tons/mg)

$ 4,-

$ 7,-

2.500

2.300

2.500

1.800

Alokasikan 2.500
ton/mgg di lokasi P3A3 dan hilangkan
kolom A3

33

Tujuan
Sumber

A1

A4

$ 10,-

P1

1.800

2.400

3.600

$ 7,-

P3

Perbedaan
kolom

Perbedaan
baris sumber

$ 6,-

$ 9,-

Ramalan
Demand
(ton/mg)

Kpsts
(ton/mg)

2.300

1.800

Alokasikan 1.800 ton/mgg di

lokasi P1-A4 dan hilangkan
baris P1
Sisa 600 ton/mgg dan 1.100
ton/mgg dialokasikan di P1-A1
dan P3-A1

34

Tujuan
Sumber

A1

A2

$ 10,-

P1

$ 8,-

Ramalan
Demand
(tons/mg)

A4
$ 6,-

1.800
$ 2,-

$ 6,-

$ 3,-

$ 7,-

$ 4,-

$ 7,-

3.400

600
$ 9,-

P3

$ 5,-

600
$ 5,-

P2

A3

1.100

2.300

2.500

2.400
4.000
3.600

2.500

3.400

Kpsts
(ton/mg
)

1.800

35

Total biaya yang diperoleh adalah

:
Z = 600($10,-) + 600($5,-) + 1.100($9,-)
+ 3.400($2,-) + 1.800 ($6,-)
= $ 46.500

36

Jika dilihat dari hasil dan alokasi

suplainya, maka terlihat bahwa metode
VAM lebih baik dibandingkan dengan
metode NCR ataupun metode Heuristic.
Tetapi hasil ini belum tentu optimal,
untuk itu perlu evaluasi pada step-step
berikutnya
37

Step 2 : Evaluasi penyelesaian awal

merupakan langkah pengecekan dari penyelesaian
awal guna melakukan perbaikan-perbaikan yang
memungkinkan
dilakukan dengan cara menukar alokasi suplai ke
tempat yang kosong dan memiliki unit
transportasi cost lebih kecil, sehingga memberi
kemungkinan untuk mengurangi total transportasi
cost
Pengujian dari sel matriks kosong ini
dilaksanakan dengan membuat alokasi percobaan
yaitu menempatkan 1 unit suplai dan kemudian
menghitung pengaruhnya terhadap total biaya
38

Tujuan
Sumber

A1
(-)

F1

A2

$10,-

2.300

$8,-

$5, $6,2.400

(-) 2,-

(+)

$6,-

$3,+1

F2

Kebutuhan
(ton/mgg)

A4

100
$5,

F3

(+)

A3

Kapasitas Suplai
(ton/mgg)

3.300
+1

$9,-

2.300

4.000

700 (-)
$7,-

3.400

$4,-

$7,-

1.800 (+)

1.800 (-)

2.500

1.800

3.600

10.000

39

Sel Matriks Yang

Ditempati

F3-A1
F3-A3
F2-A3
F2-A2

Alokasi
Penyesuaia
n

+1
-1
+1
-1

Perubahan
Biaya
Total

Indeks Perbaikan Untuk Alokasi

F3-A1 per unit produk

+ $3 Tambahan : +3+4 = + $7
-$6 Kurang
: -6-7 = - $14
+$4 Total
: - $6
-$7

40

Step 3 : Menentukan incoming

variable
Pada step ini mengkaji apakah ada sel
matriks kosong lain yang mampu
memberikan hasil perbaikan yang lebih
besar lagi selain dari hasil step 2
(memberikan reduksi biaya terbesar).
Langkah penentuan sel matriks kosong
yang mampu memberikan reduksi biaya
terbesar tersebut dikenal sebagai
penentuan incoming variable
41

Tujuan
Sumber

A1

A2

F1

$10,- (-) $8,2.300

100

F2

$5, (+) $2,+1

3.300

F3

$9,+7

Kebutuhan
(ton/mgg)

2.300

A3

Kapasitas Suplai
(ton/mgg)

A4
$6,-9

2.400

(+) $6,700 (-)

$3,-6

4.000

$7,- (+) $4,+7

1.800(+)

$7,1.800 (-)

3.600

1.800

10.000

3.400

$5,

2.500

+1

42

Sel Matriks Yang

Ditempati

F3-A1
F3-A3
F2-A3
F2-A2
F1-A2
F1-A1

Alokasi
Penyesuaian

+1
-1
+1
-1
+1
-1

Perubahan
Biaya Total

Indeks Perbaikan Untuk Alokasi F3-A1 per

unit produk

+ $9 Tambahan : +9+6+8 = + $23

-$4 Kurang
: -6-7-10 = - $16
+$6 Total
: -4-2-10 = + $7
-$2
+$8
-$10

43

Step 4 : Identifikasi outgoing

variable
Dalam menetapkan alokasi sel matriks baru,
maka jumlah alokasi suplai harus tetap m + n
1
Dalam hal ini, untuk menempati posisi F1-A4
(yang memberi reduksi biaya sebesar $ 9,/unit) harus dilakukan dengan menggeser sel
matriks yang terisi ke dalam penyelesaian
awal (metode NCR)
44

Tujuan

Kapasitas Suplai
(ton/mgg)

Sumber
A1
F1

2.300

A2

$10,-

100

$5,

A3
$8,-

$9,-

$2,-

2.300

$6,-

$6,-

$3,-

600
$7,-

F3

Kebutuhan
(ton/mgg)

$5,

2.400

3.300

F2

A4

3.400

1.900

4.000
$4,-

2.500

1.700

$7,-

1.800

3.600

10.000

45

Total biaya transportasi (Z) untuk

solusi baru :
Z = 2.300 ($10,-) + 100 ($8,-) + 3.400
($2,-) + 600 ($6,-) + 1.900 ($4,-) +
1.700 ($7)
= $ 53.500

46

Step 5 : Penetapan solusi terbaru

Perbaikan solusi awal (metode NCR)

dengan mengalokasikan 100 unit ke sel
matriks F1-A4 dan mengurangi sel
matriks F1-A2 dapat mengurangi total
biaya yang sebelumnya $ 54.400
menjadi $ 53.500 atau berkurang $ 900

47