UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRASOV

2014-2015

PROIECT BPM

STUDENT:ll
GRUPA:2422

Elaborarea tehnologiei de prelucrare a suprafetelor

indicate

Etape:
1. Stabilirea sistemelor tehnologice pe care va avea loc
prelucrarea(masina unealta, SDV si dispozitive);
2. Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor
intermediare;
3. Calculul parametrilor regimului de aschiere si stabilirea conditiilor
tehnico economice in care se pot aplica;
Alegerea sculei aschietoare;
Stabilirea durabilitatii si a uzurii admise pentru scula aschietoare;
Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;
Stabilirea avansului de aschiere;
Stabilirea vitezei de aschiere;
Stabilirea turatiei semifabricatului/ sculei aschietoare;
Stabilirea vitezei de avans si verificarea puterii motorului electric;
determinarea puterii de aschiere reale;
4. Stabilirea normei tehnice de timp;
5. Determinarea costurilor prelucrarii;

Prelucrarea alezajului 42

1. Stabilirea sistemelor tehnologice pe care va avea loc

prelucrarea(masina unealta, SDV si dispozitive)
Alezajul 42 va fi realizat prin alezare.
Alezarea este un procedeu de prelucrare prin aschiere a gaurilor
cilindrice sau conice cu scopul de a imbunatati forma geometrica a
alezajului, de a mari precizia dimensionala a acestuia si a imbunatatii
rugozitatea suprafetei prelucrate.Operatia de alezare succede, de regula, unei
operatii de largire si se practica cu scopul obtinerii unor alezaje precise, in
vederea realizarii unor asamblari.
Principiul prelucrarii cu alezorul este prezentat in figura de mai jos,
remarcandu-se existenta unei miscari de rotatie a sculei (miscarea principala
de aschiere n) si o miscare de translatie in lungul axei sculei(miscarea de
avans).

Pentru aceasta prelucrare am ales masina de alezat si frezat Ceruti A95 din
tab10.2 [1] ale carei caracteristici tehnice principale sunt urmatoarele:
Diametrul fusului principal-1000mm;
Cursa maxima a fusului-760mm;
Dimensiunile mesei-1200*1200mm;
Cursa mesei in directia fusului-2800mm;
Cursa mesei perpendiculara pe fus-2000mm;
Conul morse al fusului-5;
Numarul de rotatii pe minut al fusului-50 rot/min;
Puterea motorului-11KW.

2.Determinarea adaosurilor

de prelucrare

si

a dimensiunilor

intermediare
A=0,09443+0,00504*d

unde: d-diametrul rezultat in urma prelucrarii;

A=0,09443+0,00504*42=0,3 mm;
3.Calculul parametrilor regimului de aschiere si stabilirea conditiilor
tehnico economice in care se pot aplica
3.1.Alegerea sculei aschietoare
Alezoarele sunt scule de finisare folosite la prelucrarea finala a gaurilor,
asigurand obtinerea unor dimensiuni cuprinse in limitele treptelor de precizie
9-6.
Se deosebesc de burghie si adancitoare prin numarul mai mare de dinti,
conul de atac mai lung si prin stratul de material mai redus pe care-l
indeparteaza. Ca urmare, procesul de aschiere are ghidarea mai buna si, in
consecinta, asigura o rugozitate mica a suprafetelor prelucrate si o precizie
mai ridicata.
Partile componente ale unui alezor fix sunt partea de prindere de masina
1( coada alezorului), gatul 2 si partea de lucru 3.Partea de lucru prezinta o
portiune exterioara, numita con de atac 4 care influenteaza in cea mai mare
masura calitatea suprafetei, urmata de o portiune cilindrica de calibrare 5.
Unghiul de atac k=10;
Unghiul de degajare =0;
Unghiul de asezare =0 in scopul asigurarii unei bune ghidari a sculei.

3.2.Stabilirea durabilitatii si a uzurii admise pentru scula

aschietoare
Durabilitatea este timpul de functionare neintrerupta la un regim de
lucru dat, pana la atingerea uzurii admisibile.
Conform tabelului 9.41 [3] durabilitatea alezorului din otel rapid care este
utilizat la prelucrarea unei piese din fonta este T=97 min.
Uzura este fenomenul de indepartare treptata de material de pe
suprafetele active ale sculei aschietoare in timpul procesului de aschiere,
ceea ce duce la modificarea geometriei sculei, la modificarea stratului
superficial al acesteia si la pierderea capacitatii de a aschia a sculei. Uzura
alezorului se masoara pe fata de asezare.
Conform tabelului 17.33 [2] uzura alezorului este de 0,6 mm.

3.3 Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

Adancimea de aschiere se calculeaza cu relatia:
t=(D-d)/2 [mm]
unde:
D-diametrul alezorului;
d-diametrul gaurii initiale;
t=(42-41,7)/2=0,15 mm;
Alezajul se realizeaza intr-o singura trecere.
3.4. Stabilirea avansului de aschiere
Avansul reprezinta deplasarea alezorului sau a piesei de-a lungul axei,
la o rotatie a arborelui principal al masinii si se calculeaza cu relatia:
S=Cs*D0,7 unde: Cs-coeficientul de avans;
D-diametrul alezorului, mm.
Conform tabelului 16.53 [2], valoarea coeficientului de avans Cs=0,20.
S=0,20*420,7=2,74 mm/rot.
3.5. Stabilirea vitezei de aschiere
Viteza de aschiere se determina cu relatia:
v=Cv*Dzv/Tm*txv*syv
unde:
D-diametrul sculei [mm];
t-adancimea de aschiere [mm];

s-avansul [mm/rot];
T-durabilitatea sculei [min];
Cv-coeficientul vitezei de aschiere;
m, xv, yv, zv- exponenti ale caror valori se aleg in functie de materialul
prelucrat.
Conform tabelului 16.57 [2], valoarea coeficientului vitezei de aschiere
Cv=15,6 iar ale exponentilor m=0,3; xv=0,1; yv=0,5; zv=0,2.
v=15,6*420,2/970,3*0,150,1*2,740,5=6,1 m/min;
3.6. Stabilirea turatiei semifabricatului/ sculei aschietoare
Turatia sculei aschietoare se determina cu relatia:
n=1000*v/*D

unde: v- viteza de aschiere [m/min];

D- diametrul alezajului de prelucrat [mm];

n=1000*6,1/*42=46,23 rot/min;
3.7.Stabilirea vitezei de avans si verificarea puterii motorului
electric; determinarea puterii de aschiere reale
Viteza de avans se determina cu relatia:
vavans=s*n

unde: s-avansul, [mm/rot];

n-turatia, [rot/min];

vavans =2,74*46,23=126,67 mm/min

Forta axiala si momentul de torsiune se determina cu relatia:
F=CF1*Dxf*syf*HBn ;

F=2,6*421*2,740,8*1900,6 =5697,38 daN;

Mt=CM1*tzf*syf*HBn ;
Mt=1*0,150*2,740,8*1900,6=52,17 daN*cm;
unde: D- diametrul gaurii, [mm];
s- avansul, [mm/rot];
HB- duritatea materialului prelucrat;
t- adancimea de aschiere, [mm];
Conform tabelului 5.45 [4], valorile coeficientilor CF1=2,6; CM1=1.
Conform tabelului 5.46 [4], valorile exponentilor xf=1; yf=0,8; zf=0; n=0,6.
Ne=Mt*n/1,36*71620=52,17*100*46,23/1,36*71620=2,5KW.
Aceasta putere se compara cu puterea motorului:
2,5KW<11KW.
4.Stabilirea normei tehnice de timp
Determinarea normei tehnice de timp pe bucata, in cazul alezarii, se
determina cu relatia:
Nt = Tpi/n +(tb + ta) + tdt +tdo+ ton;
Tpi- timpul d epregatire-incheiere;
n-numarul pieselor din lot;
tb-timpul de baza;
ta-timpul ajutator;
tdt-timpul de deservire tehnica;
tdo-timpul de deservire organizatorica;
ton-timpul de odihna si necesitati fiziologice;

Timpul de pregatire-incheiere
Din tabelul 9.1 [3], Tpi=5 min.
Timpul de baza la alezare se determina cu relatia:
tb=(l+l1+l2)/n*s=(l+l1+l2)/v [mm]
unde:
l-lungimea gaurii, mm;
l1-distanta de patrundere, mm;
l2- distanta de depasire, mm;
n-turatia;
s-avansul, mm/rot;
Conform tabelului 9.35 [3], distanta de patrundere l1=1,48 mm, iar distanta
de depasire l2=(0,2...0,5)lc.
Lc-conicitate inversa;
Din [5] conicitatea inversa la alezoarele de masina este lc=0,05 mm.
l2=0,4*0,05=0,2 mm.
tb=(22+1,48+0,2)/46,23*2,74=0,19 min.
Determinarea timpului ajutator
La determinarea normei tehnice de timp pentru alezare intervin urmatorii
timpi ajutatori :
*timpul tal de prindere-desprindere a sculei;
*timpul ta2 de comanda a masinii-unelte;
*timpul ta3 pentru evacuarea aschiilor
*timpul ta4 specific fazei de lucru

Conform tabelului 9.50 [3], timpul pentru prinderea si desprinderea piesei

este tal=0,28 min.
Timpul pentru comanda masinii-unelte
Cuplarea si decuplarea miscarii de rotatie a arborelui principal- cu maneta0,03 min;
Schimbarea turatiei sau a avansului- cu maneta- 0,04 min;
Pornirea sau oprirea sistemului de racire- 0,05 min;
Montarea si demontarea bucsei de ghidare cu diametrul interior d, in mm,
pana la 50 mm- 0,08 min;
Rotirea dispozitivului pe ax; cu fixare- 0,09 min;
Deplasarea piesei cu sau fara dispozitiv-0,02 min;
Rabaterea dispozitivului- 0,04 min;
Montarea si demontarea alezorului in con morse-0;
ta2=0,35 min;
Din tabelul 9.53 [3], ta4=0,09 min.
ta=0,72 min.
Timpul de deservire
Conform tabelului 9.54 [3], timpul de deservire tehnica tdt=0,009 min, iar
timpul de deservire organizatorica tdo=0,01 min.
Conform tabelului 9.55 [3], timpul de odihna si necesitati fiziologice
ton=0,03.
Nt=5/1+(0,19+0,72)+0,01+0,01+0,03=5,96 min.

5.Determinarea costurilor prelucrarii

Costul prelucrarii unei piese se poate calcula cu relatia urmatoare:
Cpp=Cs+Cau+Cen+Cexs+Cexd
Cheltuieli salariale
Cs- costuri salariale;
Cs=Nt*So=5,96*0,14=0,83 [lei/buc]
Nt- norma tehnica de timp[min];
So- salariul operatorului de la masina-unealta [lei/min];
Cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului

Cau- cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului;

Cau tb *

1
Ciru

nau 100
Ff * kiu * 60

Pu *

Pu- pretul de achizitie al utilajului= 50000[lei];

nau- numarul de ani in care se amortizeaza utilajul= 15 [ani];
Ciru- cheltuieli anuale cu intretinerea si repararea utilajului(8% din Pu);
Ff- fondul anual de timp de functionare a utilajului= 4224 [ore];
Kiu- coeficient de incarcare a utilajului=85%;
1 4000

.
15 100
0.01lei / buc
4224 * 0.85 * 60

50000 *
Cau 0.17 *

Cheltuieli efectuate cu energia electrica

Cen- cheltuieli efectuatre cu energia electrica,

Cen

Nu * tb * Ckwh * Kim
60

Nu- puterea utilajului[kW]= 11[kW];

Ckwh- costul unui kwh=0,5 [lei] ;
Kim- coeficient de incarcare a motorului= 0.6;
Cen

11 * 0.17 * 0.5 * 0.6

0.01lei / buc
60

Cheltuieli legate de exploatarea sculelor aschietoare

Cexs- cheltuieli legate de exploatarea sculelor aschietoare,
Cexs

tb
Ps
tsr * Sr tasc * Casc

T
nasc

Tsr- timp schimbare, reglare scula-3[min];

Sr- salariul operatorului reglor= 1500/10560=0.14[lei/min];
tasc- timp ascutire scula= 20 [min];
Casc- costuri ascutire scula=Caea+Sa=0,2+0.14=0,028[lei/buc]
Caea- costuri legate de amortizarea sculei=0,2[lei/min];
Sa- salariul operatorului ascutitor= 1500/10560=0.14[lei/buc];
Ps- pretul de achizitie al sculei= 100[lei];
nasc- numarul de ascutiri=30;
Cexs

0.19
100
3 * 0.14 5 * 0.15
0.04[lei / buc]
97
4

Cheltuieli legate de exploatarea dispozitivelor

Cexd- cheltuieli legate de exploatarea dispozitivelor

1
Cird
1

*
nad
100
npa

Cexd Pd *

Pd- pretul de achizitie al dispozitivului= 17000[lei]

Nad- numarul de ani in care se amortizeaza= 3 [ani];
Cird- cheltuieli legate de intretinerea si repararea
dispozitivelor=15/100*17000=2550[lei];
npa- numarul de piese prelucrate anual cu dispozitivul respectiv= 40000[buc];
1
1 2550

10,98[lei / buc]
*
3
100
40000

Cexd 17000 *

Cpp=0,83+0.01+0.01+0.04+10.98=11.87[lei/buc];

Prelucrarea canalului de pana

1. Stabilirea sistemelor tehnologice pe care va avea loc

prelucrarea(masina unealta, SDV si dispozitive)

Canalul de pana va fi prelucrat prin brosare.

Brosarea reprezinta prelucrarea mecanica prin aschiere, executata cu brose
care efectueaza, in cate o singura trecere, o miscare rectilinie, circulara sau
elicoidala, piesa ramanand in general imobila.Brosarea se poate executa prin
tragere (brosare normala), cand brosa este solicitata la intindere, sau prin
impingere (presare), cand brosa este solicitata la compresiune.
Caracteristicile principale ale procesului de prelucrare prin brosare si cateva
dintre caracteristicile sculei aschietoare.

Masina unealta aleasa pentru realizarea acestuia este masina de brosat

interior 7A520, forta de tragere 20.000 daN, cursa de lucru minim 100,
maxim 15000, vitezele cursei de lucru 1,5 ... 11, puterea actionarii hidraulice
20kW, conform [1]. Aceasta este o masina semi-automata.Partile
componente sunt: batiul, cilindrul hidraulic in care culiseaza pistonul, de
care este fixata o tija prelungita cu dispozitivul portbrosa si dispozitivul de
prindere a piesei de prelucrat.Actionarea masinii se face hidraulic.Pistonul se
misca in cilindru, sub actiunea uleiului sub presiune trimis de o pompa.In
miscarea sa, pistonul trage tija si o data cu ea brosa, care executa aschierea.

2.Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

In cazul unui canal de pana, adaosul radial Ar se determina cu relatia:
2 Ar t max Do 2c 0.7Tt

In care tmax- valoarea cotei t calculata la abaterea maxima, Tt- toleranta

cotei t care, in cazul nostru este 0 iar c se determina cu relatia:

Do 2 b 2

42 2 12.5 2 0.95[ mm]

c 0.5 * Do

c 0.5 * 42

Ar=70-42+1.9+0.7*0=14.95[mm].

3.Calculul parametrilor regimului de aschiere si stabilirea

conditiilor tehnico economice in care se pot aplica
3.1.Alegerea sculei aschietoare
Scula aschietoare aleasa este brosa.
Brosa este alcatuita din coada, partea activa a brosei formata dintr-o parte de
aschiere si o parte de calibrare, partea de ghidare posterioara si partea de
prindere posterioara. Partea aschietoare a brosei este formata dintr-o serie de
dinti, fiecare fiind mai inalt decat cel precedent, cu adancimea respectiva de
aschiere; ultimii dinti au aceeasi inaltime si constituie partea de calibrare.
Brosa pe care am ales-o este confectionata din otel rapid.

Brosarea canalelor de pana este o brosare coordonata adica suprafata de

prelucrat prin brosare este legata prin cote de alte suprafete ale
semifabricatului, fiind necesare dispozitive care sa pozitioneze brosa fata de
alte suprafete.

Schema brosarii canal de pana

Latimea brrosei este egala cu latimea canalului de pana b=12.5.
3.2 Stabilirea durabilitatii si a uzurii admise pentru scula
aschietoare
Conform tabelului 18.7 [2], durabilitatea unei brose pentru canal de
pana care este utilizata la prelucrarea unei piese din fonta este Tec=180 min.
Din tabelul I.2 [6], uzura brosei este cuprinsa intre 0,2 si 0,4 mm si am
adoptat 0,3 mm.

3.3.Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri

Adancimea de aschiere este egala cu adaosul de prelucrare si anume
14.95 mm. In cazul brosarii, in vederea realizarii aschierii se realizeaza o
singura trecere.
3.4.Stabilirea avansului de aschiere
Avansul pe dinte Sd reprezinta grosimea stratului aschiat pe un dinte
si corespunde suprainaltarii pe dinte. Valoarea avansului pe dinte se
stabileste in prealabil, la proiectarea brosei, in functie de tipul brosei sau al
suprafetei brosate si de materialul piesei, de rugozitatea prescrisa a
suprafetei brosate.
Conform tabelului 18.2 [2], avansul pe dinte Sd=0,12 mm.
3.5.Stabilirea vitezei de aschiere
Viteza de aschiere la brosare depinde de urmatorii factori:
-proprietatile macanice ale materialului prelucrat;
-materialul dintilor brosei;
-profilul suprafetei profilate;
-precizia necesara a dimensiunilor suprefetei prelucrate;
-rugozitatea prescrisa suprafetelor prelucrate.

Cv
* km unde:
T * sd y
m

T- durabilitatea brosei , min;

sd- avansul pe dinte, mm;
km- coeficient de corectie =1,4
cv, m si y -coeficienti adoptati din tabelul 18.6 [2];
cv=6.2;
m=0.6;
yv=0.95;
v

180

0.6

6.2
* 1.4 2,9[m / min] ;
* 0.12 0.95

3.6Verificarea puterii motorului electric; determinarea puterii de

aschiere reale
Forta de aschiere la brosare se determina cu relatia:
Fz Cp * sz xp * b * z max ;

Sz=Cs*bxs=0,0182*12.50,5=0,06.
b-latimea brosei;
din tabelul 7.2 [7], Cs=0,0182, Xs=0,5.
Valorile cp si xp se iau din tabelul 7.4 [7]:
cp=152 iar xp=0.73;
zmax- numarul maxim de dinti care lucreaza simultan;
p-pasul peste dinte;

z max

L
22
1
1 4,5
p
6.3

p (1.25..1.50) L 1.35 *

se rotunjeste la 5 dinti;
22 6,3 ;

Fz=152*0,060,73*12,5*5=1218,36[daN]
Forta de aschiere Fz se compara cu forta de tragere maxima admisa de
masina de brosat :
FzF 1218,36[daN]20000[daN];
Forta totala de brosare se determina cu relatia:
Ft = Fz KF [daN];
Kf coeficientul global de corectie.
KF = Kh K1 K K=1*1,75*1,2*1,12=2,35;
In care Kh este coeficientul de corectie care tine seama
de starea muchiilor aschietoare ale dintilor brosei la prelucrarea cu brosa
ascutita h = 0 atunci Kh=1
K1 - ia in consideratie conditiile de racire,in cazul racirii cu ulei sulfatat
K1=1,75;
K tine seama de valoarea unghiului de asezare al dintilor brosei pentru
brose cu < 1 (la fonta) K=1.2;
K tine seama de valoarea unghiului de degajare al dintilor brosei Brose cu
= 10 12 Ky=1.12;
Ft= 1218*2,35=2863,15 [daN];
Puterea de aschiere se calculeaza cu relatia:
Pe = Ft v / 6000 [kw]
in care: Ft forta totala de brosare, daN;
V viteza de aschiere in mm;

Pe=2863,15*2,9*1000/6000*60=16,70[kW]
Puterea de aschiere se compara cu puterea masinii
Pe<P adica 16,70[KW]<20[KW].
4.Stabilirea normei tehnice de timp
Norma tehnica de timp pe bucata, in cazul brosarii, se determina cu
relatia:
Nt = Tpi/n + tb + ta + td + ton;
Timpul de pregatire-incheiere se determina in functie de tipul
masinii
si de masa pieselor de brosat.
Conform tabelului 11.1.[3].
Masa piesei, pana la 3 kg, Tpi=9[min];
Timpul de baza la brosare se determina cu relatia
tb

H *k
1000 * V * q

In care :

H este lungimea cursei de lucru, mm ;

k - eoefieient dependent de raportul dintre viteza cursei de lucru si viteza
cursei de mers in gol, k=2 pentru masini de brosat fara viteza rapida a cursei
de intoarcere;
v - viteza cursei de lucru, m/min ;
q - numarul de piese brosate simultan.
Lungimea cursei de lucru H este data de relatia:
H = lb + Ip + ld. [mm], in care

Ib este lungirnea utila a brosei, mm, lb=140[mm];

1p - lungima suprafetei de brosat, mm;
Id = 30 ... 50 mm - lungimea de depasire a sculei asehietoare.
H=140+22+40=202[mm];
tb

202 * 2
0.19[min] ;
1000 * 2,9 * 1

Determinarea timpilor ajutatori

La determinarea normei tehnice de timp pentru brosare intervin
urmatorii
timpi ajutatori :
*timpul tal de prindere-desprindere a sculei;
*timpul ta2 de comanda a masinii-unelte;
*timpul ta5 pentru masurare si de control.;
Din tabelul 11.10 [3], timpul ta1 de prindere-desprindere a
semifabricatului la brosarea interioara a canalelor si canelurilor este
ta1=0.09min.
Timpul, ta2 pentru comanda miscarilor de lucru la masinile de brosat
verticale, conform tabelului 11.11 [3] :
Cuplarea si decuplarea miscarti de lucru a pistonului glisierei cu maneta
0.02[min];
Cuplarea si decuplarea miscarii mesei cu manivela- 0.02 [min];
Fixarea adaosului plan sub brosa cu maneta- 0.02 [min];
Scoaterea adaosului plan de sub brosa cu maneta 0.02 [min];
Instalarea dispozitivului de ghidare cu manivela -0.02 [min];
Scoaterea dispozitivului de ghidare cu manivela- 0.02 [min].

Ta2=0.12 [min](se adopta dublu, deoarece se comanda atar cursa activa cat si
cursa de intoarcere) deci Ta2=0,24 min.
Ta=0,09+0,24=0,33 min;
Timpul de deservire
In cazul brosarii, se determina suma timpilor de deservire tehnica a
utilajului
cu timpul de deservire organizatorica a locului de munca, procentual din
timpul efectiv, conform relatiei:
td = (tb + ta)kd/100 [min].
coeficientul kd se alege valoric din tabelul 11.13 [3], kd=3.
Td=(0.19+0.33)*3/100=0.016 [min];
Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice
Timpul de odihna si necesitati fiziologice se determina procentual din
timpul efectiv, cu relatia ton = (tb + ta) kon/100 [min]
kon se alege valoric din tabelul 11.14 [3], kon 6;
ton=(0.19+0.33)*6/100=0.03 min
Nt=9/1+0.19+0.33+0.02+0.03=9.57 [min].

5.Determinarea costurilor prelucrarii

Costul prelucrarii unei piese se poate calcula cu relatia urmatoare:

Cpp=Cs+Cau+Cen+Cexs+Cexd
Costuri salariale
Cs- costuri salariale;
Cs=Nt*So=9.57*0.14=1.34[lei/buc]
Nt- norma tehnica de timp[min];
So- salariul operatorului uman[lei/min]=1500/10560=0.14;
Cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului

Cau- cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului;

Cau tb *

1
Ciru

nau 100
Ff * kiu * 60

Pu *

Pu- pretul de achizitie al utilajului= 60000[lei];

nau- numarul de ani in care se amortizeaza utilajul= 15 [ani];
Ciru- cheltuieli anuale cu intretinerea si repararea utilajului(7% din Pu);
Ff- fondul anual de timp de functionare a utilajului= 4224 [ore];
Kiu- coeficient de incarcare a utilajului=85%;
1 4200

15 100
2.2lei / buc
4224 * 0.85 * 60

60000 *
Cau 0.19 *

Cheltuieli efectuate cu energia electrica

Cen- cheltuieli efectuatre cu energia electrica,

Cen

Nu * tb * Ckwh * Kim
60

Nu- puterea utilajului[kW]= 20[kW];

Ckwh- costul unui kwh=0.5 [lei] ;
Kim- coeficient de incarcare a motorului= 0.6;
Cen

20 * 0.19 * 0.5 * 0.6

0.01 [lei/buc]
60

Cheltuieli legate de exploatarea sculelor aschietoare

Cexs- cheltuieli legate de exploatarea sculelor aschietoare,
Cexs

tb
Ps
tsr * Sr tasc * Casc

T
nasc

Tsr- timp schimbare, reglare scula=3 [min];

Sr- salariul operatorului reglor= 1500/10560=0.14[lei/buc];
tasc- timp ascutire scula= 150 [min];
Casc- costuri ascutire scula=Caea+Sa=0.01+0.14=0,15[lei/buc]
Caea- costuri legate de amortizarea sculei=0,01[lei/min];
Sa- salariul operatorului ascutitor= 1500/10560=0.14[lei/buc];
Ps- pretul de achizitie al sculei= 120[lei];
nasc- numarul de ascutiri=50;
Cexs

0.19
120
3 * 0.14 150 * 0.15
0.03[lei / buc]
180
50

Cheltuieli legate de exploatarea dispozitivelor

Cexd- cheltuieli legate de exploatarea dispozitivelor

1
Cird
1

*
nad 100 npa

Cexd Pd *

Pd- pretul de achizitie al dispozitivului= 15000[lei]

Nad- numarul de ani in care se amortizeaza= 3 [ani];
Cird- cheltuieli legate de intretinerea si repararea
dispozitivelor=15/100*15000=2250[lei];
npa- numarul de piese prelucrate anual cu dispozitivul respectiv= 24000[buc];
1
1 2250

14,27[lei / buc]
*
3 100 24000

Cexd 15000 *

Cpp=1.34+2.2+0.01+0.03+14.27=17.85[lei/buc];

BIBLIOGRAFIE

1. Vlase, Caracteristici tehnice masini unelte;

2.Picos, Proiectarea tehnologiilor de prelucrarea mecanica prin
aschiere, Vol II ;
3.Picos,Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol II;
4.G. Draghici, Tehnologia constructiilor de masini, Vol II;
5.Gavrus, C., Ichim, I., Bazele prelucrarii mecanice- aplicatii;
6. Radulescu, Prelucrari prin aschiere si masini-unelte;
7. St. Enache, Aschierea si scule aschietoare;