Anda di halaman 1dari 7

Single Minute Exchange of Die.

A Case Study
Implementation
SMED Implementation at Alfa

Teknik umum yang digunakan pada ALFA menggunakan teknik yang


biasa dilakukan pada metode SMED. Pada tahap awal melakukan analisa
terhadap setup yang dilakukan pada lantai produksi. Kemudian memisahkan
operasi internal dari operasi eksternal. Kemudian mengubah operasi internal
menjadi eksternal. Selanjutnya, perampingan semua aspek operasi. Kemudian
dampak dari segi ekonomi terhadap metode SMED. Terakhir, persiapan
penggabungan dilakukannya metode SMED.
1. Analisa Awal Setup Pada Floor Shop
Analisa awal terhadap setup yang dilakukan pada lantai produksi perlu
dilakukan untuk mengumpulkan indormasi urutan operasi yang terdapat pada
lantai produksi, waktu yang tepat untuk perbedaan tugas dan operasi, organisasi
pekerja saat setup, dan melakukan identifikasi penyebab yang dapat
mengurangu efektivitas dari sistem produksi. Wawancara juga dilakukan untuk
pengambilan data lebih lanjut serta akan digunakan untuk mengumpulkan
informasi yang diperlukan.
Setelah pengumpulan data dilakukan, tidak semua data yang diambil
sama dengan kejadian sebenarnya. Dalam mengatasi kejadian ini pelaksanaan
analisis perlu dilakukan bersama-sama dengan departemen logistik, departemen
produksi, kepala departemen tiap bagian, supervisor lini produksi dan tim SMED
dan disetujui oleh manajer produksi. Hal ini perlu dilakukan karena untuk
menerapkan metode SMED perlu terlebih dahulu mengetahui detail setiap
informasi dan bagaimana setiap pekerjaan pada lantai produksi berlangsung.
Apabila

terdapat

perbedaan

antara

informasi

dengan

pekerjaan

yang

sesungguhnya di lantai produksi maka dapat mempersulit untuk melakukan


analisis awal yang mendalam.

Data baru yang telah diperoleh akan dibandingkan dengan data yang
terdapat pada sistem informasi. Apabila terdapat perbedaan data maka data
yang sebenarnya akan dimasukkan kedalam data base. Setelah dilakukan
pengamatan

maka

prosedur

diklasifikasikan

menjadi

bagian

yaitu

mengeluarkan die yang lama, memasukkan die yang baru, menyiapkan die baru
untuk dilakukan injeksi, terakhir pengaturan dan kalibrasi parameter yang baru.
Pembagian tahapan keseluruhan perlu diketahui agar dapat pengoptimalan akan
lebih mudah dan spesifik untuk dilakukan serta lebih mudah untuk melihat idle
time yang terjadi.
Dengan dilakukannya pengklasifikasian prosedur maka diketahui pula
idle time yang terjadi ketika pekerja melakukan setup. Beberapa hal yang
mengakibatkan terdapatnya idle time yaitu kurangnya koordinasi diantara
pekerja, kurangnya pengetahuan saat melakukan setup, terlalu banyaknya waktu
yang digunakan untuk menyiapkan die yang baru, dan lain-lain. Pada saat
sekarang ini ALFA masih memiliki waktu setup proses yang tidak stabil dan tidak
terkontrol. Hal ini dibuktikan dengan tingginya variasi yang dibutuhkan untuk
waktu setup. Untuk menghasilkan single minute of dies tingginya waktu setup
harus dikurangi sehingga tidak banyak waktu yang terbuang dengan sia-sia.
Banyak hal yang dapat mengakibatkan tingginya variasi waktu setup pada ALFA.
Perlu dilakukan identifikasi lebih lanjut agar penyebab tingginya variasi waktu
setup dapat diketahui sehingga permasalahan yang ada dapat diselesaikan agar
dapat menghasilkan single minute of dies. Beberapa hal yang menjadi penyebab
tingginya variasi waktu pada ALFA adalah buruknya organisasi antara prosedur
operasi setup dengan pekerja terkait tidak saling terkait, kemudian terdapat
persiapan yang belum dilakukan sehingga membuat pekerja membutuhkan
waktu yang lebih lama. Selanjutnya, terbatasnya pengetahuan prosedur untuk
menyelesaikan setup dalam waktu yang ditentukan. Tidak hanya itu, buruknya
kondisi maintenance dari peralatan dan dies juga dapat mengakibatkan variasi
setup time menjadi tinggi karena dengan adanya hal tersebut pekerja akan
membutuhkan waktu lebih lama untuk melakukan maintenance terlebih dahulu
terhadap alat dan dies yang akan digunakan.

2. Memisahkan Operasi Internal dengan Operasi Eksternal


Teknik atau tahap selanjutnya memisahkan operasi internal dengan
operasi eksternal. Pada tahap ini proses setup akan dianalisis tidak hannya untuk
memisahkan antara operasi internal dengan eksternal namun juga untuk
mengidentifikasi operasi eksternal yang membutuhkan tempat yang sama
dengan operasi internal. Pada pemisahan antara operasi internal dengan
eksternal

setup

juga

dilakukan

perbedaan

terhadap

aktivitas-aktivitas

didalamnya. Aktivitas setup terdiri dari: operasi yang harus dilakukan satu jam
sebelum mesin berhenti, kemudian operasi yang akan dilakukan dengan segera
tepat sebelum mesin berhenti, selanjutnya operasi yang harus dilakukan saat
setup berlangsung, dan terakhir operasi yang harus dilakukan setelah mesin
melakukan produksi normal. Pembagian aktivitas-aktivitas ini dilakukan agar
kegiatan yang membutuhkan waktu persiapan yang lebih lama dapat dilakukan
pada tahap tertentu serta aktivitas-aktviitas yang memiliki waktu penyelesaian
dengan variasi rendah dapat dikelompokkan menjadi tahapan tersendiri. Hal ini
dilakukan agar persiapan setup menjadi lebih tertata.
Diantara kegiatan mengeluarkan die yang lama dan mengganti dengan
die yang baru, tim SMED memperlakukan operasi eksternal sebagai operasi
internal.

Pada

saat

pekerja

mengembalikan die lama dan

mengeluarkan

die

yang

lama

kemudian

mengambil die baru ke warehouse dan

memasukkan die yang baru.

Tim SMED melakukan hal ini karena kegiatan mengembalikan die ke


warehouse sebenarnya merupakan kegiatan eksternal. Namun kegiatan tersebut
dapat dilakukan tepat sebelum dan setelah produksi awal berjalan sehingga
urutan kegiatan yang pertama sebelum dilakukan persiapan setup, die yang baru

terlebih dahulu ditempatkan disebelah mesin yang akan dimasukkan die yang
baru. Saat proses setup, die yang lama akan dikeluarkan dan diletakkan
disamping die baru. Setelah itu die yang baru akan dimasukkan dan produksi
akan dilakukan.

Perubahan ini dilakukan karena dapat mengurangi waktu yang


dibutuhkan

untuk

setup

berkisar

anatar

tujuh

hingga

sepuluh

menit.

Pengurangan waktu ini dapat terjadi karena waktu yang paling banyak
dibutuhkan pada kegiatan ini ketika pekerja harus menuju warehouse untuk
mengambil dan mengembalikan die. Akan tetapi pekerjaan tersebut dapat
dilakukan saat produksi berjalan sehingga waktu setup dapat berkurang. Dengan
perubahan kcil ini dapat mengurangi waktu rata-rata sebesar dua menit.
3. Mengubah Operasi Internal Menjadi Eksternal
Setelah dilakukan analisa lebih lanjut ditemukan bahwa masih banyak
kekurangan pada persiapan die. Die diletakkan dan dimasukkan kedalam mesin
sama seperti kondisi ketika die tersebut disimpang. Hal yang mungkin dapat
dilakukan untuk mengubah operasi internal menjadi eksternal adalah melakukan
pemanasan terelbih dahulu terhadap die selama kurang lebih lima belas menit
sebelum proses setup dimulai untuk direncanakan. Kegiatan pemanasan ini
dilakukan karena die akan dapat digunakan atau dimasukkan ke mesin pada
saat telah mencapai temperatur kerja.
Oleh karena adanya implementasi ini maka kegiatan ini dapat menjadi
operasi eksternal dan tidak termasuk dalam proses setup. Keuntungan lain yang
dapat diperoleh dengan memanaskan die adalah dapat menghemat waktu
operasi kalibrasi dan pengaturan mesin sebesar lima belas menit. Masalah
penting lainnya yang timbul dari memanaskan die adalah lamanya waktu
pemanasan antara lima hingga lima belas menit.

4. Perampingan Semua Aspek Operasi


Tujuan dilakukan perampingan pada semua aspek operasi untuk
menyelesaikan permasalahan perbedaan kegiatan setup dengan cara yang lebih
mudah, cepat, dan aman. Hal pertama yang perlu dilakukan adalah melakukan
generalisasi sudut pandang internal sehingga perubahan dapat dikerahkan lewat
organisasi. Kemudian, perusahaan dapat mengerahkan metode SMED untuk
semua anggota grup.
Terdapat kemuningkinan bahwa kurangnya koordinasi pada saat
emlakukan proses setup karena buruknya perencanaan produksi yang dilakukan
pada proses setup yang juga terjadi bersamaan dengan buruknya koordinasi
antar pekerja. Agar pekerjaan dapat berlangsung dengan sukses akhirnya dibuat
perbedaan bagian. Perbedaan bagian ini dilakukan agar tiap bagiannya dapat
melakukan dengan lebih fokus. Pertama adalah bagian operasional dan yang
kedua adalah bagian organisasi.
Pada tingkat organisasi dibuat SMED supervisor. Hal ini dilakukan untuk
memperbaiki kekurangan dalam hal berkomunikasi antara pekerja dengan tim
SMED. Supervisor SMED akan bertanggung jawab terhadap program dan
pengendalian seluruh proses setup yang terjadi pada lantai produksi. Selama
berlangsungnya proyek, untuk mengurangi salah paham yang terjadi antara
organisasi ALFA dengan supervisor SMED maka supervisor SMED membuat
laporan untuk diberikan kepada manajer produksi dan manajer logistik. Tim
SMED memutuskan untuk menggunakan supervisor dalam hal ini karena
beberapa pertimbangan yang mungkin dapat terjadi yaitu untuk memfasilitasi
para prosedural SMED antar seluruh tim dan anggota. Kemudian untuk
merencanakan seluruh setup dengan manajer logistik dan produksi. Kemudian
untuk mempersiapkan dilakukannya pengurangan waktu setup operasi eksternal
dan meminimasi waktu setup operasi internal. Selanjutnya pada tingkat
operasional, mungkin terdapat variasi proses setup dan standar baru untuk
seluruh proses setup. Kedua manajer logistik dan produksi dengan semakin lebih
baik dengan digunakannya perbaikan yang baru.
5. Dampak Ekonomi Terhadap Metode SMED
Setelah seluruh proyek SMED dilakukan dan megubah operasi internal
menjadi eksternal maka dibuatlah keputusan untuk melakukan analisa terhadap
dampak ekonomi yang ditimbulkan. Dasar dari perbandingan yang dilakukan

adalah waktu rata-rata yang digunakan untuk proses setup sebelum dan
sesudah prosedur SMED diimplementasikan.

Kemudian setelah dilakukan perhitungan dampak dari total waktu setup


setelah dilakukannya prosedur yang baru, ALFA memperoleh waktu idle time
yang

jauh

berkurang

apabila

dibandingkan

dengan

dengan

sebelum

dilakukannya prosedur baru. Untuk menghitung secara ekonomi, direktur ALFA


memberikan rata-rata biaya per jam yang dikeluarkan dari mesin-mesin yang
terdapat pada setiap grupnya. Dengan adanya implementasi SMED maka biaya
dapat berkurang sebesar 362.960 atau sekitar 2% volume penjualan.

Dampak dari segi ekonomi memiliki dampak yang cukup bagus. Hal ini
dapat menguntungkan perusahaan. Terjadinya dampak ekonomi yang baik ini
diakibatkan adanya pengurangan waktu setup sehingga meningkatkan efisiensi
perusahaan. Efisiensi tersebut dapat meningkatkan output perusahaan.

6. Persiapan Penggabungan Metode SMED


Pada tingkat operasional pada lantai produksi memiliki banyak kegiatan
yang perlu untuk dilakukan analisis secara sistem, identifikasi operasi internal
dan eksternal, rata-rata waktu setup dan training operator juga perlu untuk
dikembangkan. Hal ini dilakukan untuk mengimbangi dan membantu jalannya
prosedur SMED sehingga didapatkan hasil yang maksimal sesuai dengan yang
diinginkan perusahaan.

Semua usaha yang dilakukan untuk mengurangi waktu setup akan siasia tanpa dilakukannya usaha lebih untuk mengkoordinasi perencanaan proses
produksi dengan tim SMED. Hal ini dapat terjadi karena apabila departemen
perencanaan proses produksi tanpa melibatkan SMED maka usaha yang
dilakukan prosedur SMED tidak akan terlaksana dengan baik. Karena satu sama
lain saling berkaitan dan diperlukan adanya komunikasi diantara keduanya agar
dapat bekerja sama untuk mencapai tujuan yang diinginkan.
Perbaikan yang dilakukan dikhususkan untuk memperbaikin waktu
setup dan dengan manajer produksi ditempatkan untuk seluruh sumber daya
maka dapat mengelola seluruh tim untuk mengembangkan sumber daya yang
dimiliki.
Setelah dilakukannya implementasi dilakukan rekomendasi kepada
manajemen untuk membuat suatu struktur organisasi yang baru yang meliputi
bagian perencanaan produksi, pengendalian proses produksi, maintenance,
kualitas, dan tim SMED. Tentunya dengan pertumbangan teknologi yang baru
dengan perbaikan yang lebih baik dari hasil yang sekarang telah diperoleh.
Dengan adanya implementasi pihak manajemen pun membuat waktu
setup yang baru, kemudian tata letak produksi yang baru, lalu jadwal produksi
yang baru, cara training yang baru, dan prosedur SMED yang baru. Semua hal
yang akan dibuat ini diperkirakan akan dapat dilakukan dalam kurun waktu
selama satu tahun. Akhirnya setelah manajer produksi sukses melakukan
operasional bersama dengan tim SMED maka akan dikenalkan kembali kualitas
dan manajemen yang baru untuk perubahan perbaikan yang berkelanjutan untuk
mendapatkan tujuan dan pencapaian yang lebih baik.
7. Kesimpulan
Pada proyek ini hal yang sangat penting adalah pengurangan waktu
setup yang dilakukan dengan menggunakan metodologi SMED. Setelah
pelaksanaan implementasi metodologi SMED, dimungkinkan terjadinya inovasiinvoasi dasar atau pemisahan operasi internal dengan eksternal guna perbaikan
produktivitas. Tujuan dilakukan studi kasus ini adalah untuk mengurangi waktu
setup dari ketiga grup mesin yang dimiliki ALFA. Pengurangan direpresentasikan
sebesar 2% dari tingkat penjualan ALFA dan mengurangi pengeluaran biaya
sebesar 362.960.