Anda di halaman 1dari 7

Proses Pembuatan Pupuk Phonska / NPK

Bahan baku yang digunakan dalam industri pupuk phonska/ pupuk Nitrogen Phospor Kalium
(NPK) terbagi menjadi 2 jenis yaitu bahan baku cair dan bahan baku padat. Bahan baku padat
terdiri atas KCl, ZA, Urea, zat-zat tambahan (sesuai dengan grade pupuk NPK yang
diinginkan) seperti MgO, dan ZnSO4, serta Filler. Sedangkan bahan baku cair yang
digunakan adalah asam fosfat, asam sulfat, dan amoniak. Tahapan proses produksi phonska
digambarkan pada diagram di bawah ini.
Raw material used in the fertilizer phonska industry / NPK is divided in 2 kinds are liquid
and solid raw material. Solid raw material consist of KCl, ZA, urea and additional
substances (according to expected grade fertilizer NPK) such as MgO, dan ZnSO4 and Filler.
Whereas liquid raw material which is used are phosphoric acid, sulphuric acid and
ammonia. Stages of production process phonska fertilizer, can be saw in this diagram.
Tahapan proses produksi pupuk Phonska akan dijelaskan berikut ini

Pengumpanan Bahan Baku

Bahan baku padat diumpankan ke dalam Pug Mill dengan dosis tertentu. Bahan baku cair
berupa amoniak dan asam fosfat direaksikan di dalam Pipe Reactor. Pengumpanan bahan
baku ada 2 yaitu secara Conveyor dan Pneumatic. Urea, ZA, KCl, Filler, Magnesit, dan
Dolomite dapat diumpankan ke dalam Hopper kecil menggunakan Payloader. Hopper yang
diletakkan di atas Belt Conveyor akan memindahkan bahan-bahan tersebut ke Bucket
Elevator di dekat gudang penyimpanan. Bahan baku yang melewati Belt Conveyor pertama
akan terlebih dahulu melewati Filter Magnetik untuk mengambil benda - benda yang berupa
logam yang terikut dalam bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke
pabrik lewat Belt Conveyor kedua. Dolomite dan bahan baku butiran kecil dimasukkan ke
dalam Bin dengan sistem transportasi Pneumatic. Tiga Bin dengan kapasitas besar digunakan
untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan Filler. Sedangkan Bin terakhir digunakan untuk
Spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan. Semua penampung bahan baku
dilengkapi dengan 4 buah Big Blaster (Air Knocker) yang bekerja dengan bantuan Plant Air.
Blaster ini berfungsi untuk mencegah terbentuknya gumpalan dan akumulasi bahan baku di
dalam Bin.
Feeding Raw Material

Solid raw material is fed into pug mill with specific dose. Liquid raw material such as
ammonia and phosphoric acid are reacted in the pipe reactor. Feed raw material there are 2
such as conveyor and pneumatic. Urea, ZA, KCl, filler, magnesite and dolomite can be fed
into small hopper using payloader. Hopper which is placed on belt conveyor will move that
materials into bucket elevator near warehouse. Raw material which through first belt
conveyor will first pass filter magnetic to take metal have been shipped in raw material. Then
that material will be transferred into factory with second belt conveyor. Dolomite and small
particle raw material is entered into bin with pneumatic transportation system. Three bin
with large capacities is used to saving urea, ZA, KCl and filler. Whereas last bin used for
spillage which can be used as stock material. All of material collecter is completed with 4 big
blaster (air knocker) which working with the help of plant air. This blaster have function to
prevent formation of granule and accumulation of raw material in the bin.

Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Bahan baku padat yang telah tercampur homogen di dalam Pug Mill dialirkan ke dalam
Granulator. Pug mill terdiri atas Double Screw Inclined Conveyor yang mengontakkan dan
mencampurkan semua bahan baku dan Recycle Solid serta memungkinkan penambahan
bahan baku cair / gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk meningkatkan
produktivitas unit granulasi. Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui
Distributing Pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui Sparger di dasar
Granulator. Plant Air digunakan untuk membantu pengadukan dan produk keluaran Pug Mill
dialirkan secara gravitasi ke dalam Drum Granulator dan mengalami proses granulasi.
Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan Phonska Granular. Pada proses
granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan senyawa P2O5 yang
berasal dari asam fosfat. Asam fosfat dinetralkan dengan amoniak dan proses netralisasi ini
berlangsung di dalam reaktor yang dipasang sedemikian rupa sehingga slurry Amonium
Fosfat (mengandung sedikit sulfat) yang dihasilkan langsung tertuang ke dalam Granulator.
Preparation of slurry and granulation
Solid raw material have been blended homogeneous in the pug mill and transported into
granulator. Pug mill consist of double screw inclined conveyor which contacting and mixing
all of material and recycle solid and adding liquid / gas raw material such as sulphuric acid
can be added into solid material by distributing pipe whereas steam and ammonia is feeded

by sparger in the bottom granulator. Plant air is used to help mixing and out product from
pug mill is transported gravity into drum granulator and take granulation process. This
granulation is main process in manufacturing phonska granular. Process granulation happen
chemical and fisis reaction between raw material with P2O5 from phosphoric acid.
Phosphoric acid is neutralized with ammonia and neutralization process taking place in the
reactor so that slurry phosphoric ammonium (containing less sulphuric) that be resulted into
granulator.
Asam fosfat yang diumpankan ke dalam reaktor pipa berasal dari unit Scrubbing dan Steam
bertekanan sedang digunakan untuk membersihkan reaktor pipa. Untuk melengkapi proses
netralisasi asam agar mencapai grade yang diinginkan atau untuk menetralkan asam sulfat
yang diumpankan ke dalam Granulator maka dipasang Ammonia System Sparger. Jenis
Sparger yang digunakan adalah Ploughshare yang dipasang di dasar Granulator, sehingga
amoniak yang terbawa ke dalam Scrubber dapat diminimalkan. Penggunaan amoniak cair
dilakukan untuk memudahkan pengontrolan temperatur pada Granulator. Pengontrolan
temperatur ini sangat penting agar produk yang diinginkan memiliki kandungan urea yang
tinggi dengan kandungan NPK yang sesuai.
Phosporic aid that is feeded into reactor pipe from scrubbing unit and steam have moderate
pressure which is used to clean reactor pipe. To complete neutralization process of acid to
achieve expected grade or to neutralization of sulphuric acid is feeded into granulator so
installed in the bottom granulator, so ammonia which brought into scrubber can be
minimalized. Using liquid ammonia is done to easy controlling temperature in the granulator.
Controlling this temperature is very important so expected product has high sulphuric
ammonium content with suitable NPK.

Pengeringan, Pemilahan, dan Penggilingan Produk

Produk keluaran Granulator dimasukkan ke dalam Dryer untuk mengurangi kadar air hingga
mencapai 1,5 % sesuai dengan spesifikasi produk NPK yang diinginkan. Dryer berbentuk
Rotary Drum dan Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar
airnya mencapai 1 - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah Co - Current.
Combustion Chamber menggunakan bahan bakar gas sebagai media pemanas. Terdapat 3
buah Fan yang menyuplai udara ke dalam Dryer. Combustion Fan yang menyediakan udara
dengan kuantitas stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk

mendinginkan daerah Furnace dan terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur kondisi
udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam Dryer yang diinginkan. Drum
Dryer juga dilengkapi dengan Grizzly (pemisah bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan
yang dapat menyumbat aliran keluaran Dryer menuju Elevator. Apabila gumpalan sampai
keluar, Grizzly akan mengangkat dan membuangnya ke dalam Hopper lalu diumpankan ke
dalam Lump Crusher. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran Dryer
pada Conveyor. Belt Conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk
memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak Screen atau
Crusher. Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di dalam proses
granulasi / Loop Recycle.
Drying, selecting and milling product
Out product of granulator is entered into dryer to reduce water content until reach 1,5 %
according to specification product of expected NPK. Dryer have kind rotary drum and this
dryer will drying out solid granulator until water content achieve 1 1,5 % using srying air
with co current direction. Combustion chamber using gas fuel as heating media. There are
3 fan which supply air into dryer. Combustion fan provide air with stoikiometry quantity for
combustion, quench air fan is used to cooling furnace area and last air fan is used to arrange
air condition which is required to reach temperature in the expected dryer. Drum dryer also
comleted with grizzly (separator of chunk) to crush chunk which can plug out flow dryer to
elevator. If chunk until out, grizzly will lift up and throwing into hopper then feeded into lump
crusher. Chunk have been broke will fusion with out of dryer in the conveyor. Belt conveyor is
completed with magnetic separator to separation metal material which is brought in product
and can breaking screen or crusher. Weighter can be installed to inspection number product
in the granulation process / loop recycle.
Udara yang keluar dari Dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk, debu,
dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam
Cyclone untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi
dengan rantai pembersih dan Small Vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan di
dinding Cyclone. Setiap Cyclone juga dilengkapi dengan sebuah Hopper dan Valve berjenis
Discharge Flap untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan Recycle Product pada
Recycle Belt Conveyor. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam Dryer
Scrubber. Dryer Exhaust Fan dipasang pada aliran keluaran Scrubber dan dilengkapi dengan

Inlet Damper untuk mengatur jumlah udara. Produk kering diumpankan ke Exit Dryer
Conveyor. Dari situ produk diumpankan ke Exit Dryer Elevator yang akan membawa produk
ke penyaring melalui Screen Feeder. Diantara Exit Dryer Elevator dan Screen Feeder
terdapat Recycle By Pass Diverter yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat
digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat.
Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil.
Out air from dryer have contain some ammonia which free of product, dust and water that
is vaporated from product while drying. Air will be entered into cyclone to separation part of
particle at gas. Cyclone is completed with cleaning chain and small vibrator (electric) to
prevent accumulation in the wall cyclone. Every cyclone also completed with hopper and
valve type discharge flap to discharge dust and collected with recycle product in the recycle
belt conveyor. After separation process of particulate, gas is inhaled into dryer scrubber.
Dryer exhaust fan is installed at out flow scrubber and completed with inlet damper to
arrange number air. Dry product is feeded into exit dryer conveyor. From that, product is
feede into exit dryer elevator and screen feeder there is recycle by pass diverter which is
operated manually. This diverter can be used if part or all unit will be unoccupied in short
time. Product will fall down into small capacity container.
Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu Pay Loader, melalui
Spillage Recovery System yang dilengkapi dengan Hopper kecil dan Belt Conveyor atau dapat
dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses selanjutnya. Screen feeder
pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati Screen.
Screen bertipe Double Deck digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan
dalam pemeliharaan dan pembersihannya. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan
yang lain sebagai cadangan, dilengkapi dengan Motor Vibrator dan Self Cleaning System.
Produk dengan ukuran yang sesuai (on size) dari penyaring diumpankan langsung ke Small
Recycle Regulator Bin. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke
dalam Pulverizer yang terdiri atas Double Opposed Rotor Chain Mill atau Tripple Rotor Mill
yang dapat digunakan untuk beban besar dengan Rubber Line Casing. Terdapat Diverter
untuk mengganti jalur penyaring dan Crusher secara bergantian jika akan dilakukan
perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya.

Product can be feeded return into process by pay loader, by spillage recovery system which
is completed with small hopper and belt conveyor or can be recycled into material saving
storage to next process. First screen feeder have function to optimalize distribution of
product which will passing screen. Screen have type double deck is used due to high
efficiency and easy maintenance and cleaning. There is 2 filter, one operation and other is
stock, completed with motor vibrator and self cleaning system. Expected product (on size)
from filter is feeded into small recycle regulator bin. Oversize product is separated and falled
gravity into pulverizer have consist of double opposed rotor chain mill or triple rotor mill,
can be used for big load with rubber line casing, there is diverter to substitute filter line and
crusher turnly if will be done repairing or happen problem in operation.
Produk undersize jatuh secara gravitasi ke dalam Recycle Belt Conveyor sedangkan produk
onsize diumpankan ke Recycle Regulator Bin yang terletak di atas Recycle Regulator Belt
Conveyor. Keluaran Recycle Conveyor dimasukkan ke dalam Granulator Elevator yang
menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan
diumpankan ke dalam Pug Mill. Granulator dilengkapi dengan Flexing Rubber Panels untuk
menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan Lump Kicker agar
tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan
menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam Dryer. Lump Kicker akan
mengeluarkan gumpalan ke dalam Grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah pisah akibat aksi perputaran. Produk kering kemudian diumpankan ke Double Deck Screen
yang akan memilah - milah produk menjadi produk on size, oversize, dan undersize. Produk
oversize akan dimasukkan ke dalam Crusher kemudian dikembalikan ke dalam Pug Mill
bersama-sama dengan produk undersize, debu dari Cyclone, dan sebagian produk jadi.
Produk on size akan mengalami perlakuan produk akhir.
Undersize product fall gravity into recycle belt conveyor whereas onsize product is feeded
into recycle conveyor and entered into granulator elevator that contain all of recycle flow
with solid material which will be feeded into pug mill. Granulator is completed with flexing
rubber panels to avoid accumulation product. Granulator also is completed with lump kicker
so there is no residue granul in the drum which can disturb solid flow and keep granul no
brought into dryer. Lump kicker will release granul into grizzly which will make garanul is
separated cause rotation. Dry product then is feede into double deck screen which will
separating product into on size, oversize and undersize. Oversize product will be entered into

crusher then returned into pug mill with undersize product, dust from cyclone and half of
expected product. On size product will suffering last product treatment.

Perlakuan Produk Akhir

Produk onsize memiliki temperatur tinggi sehingga perlu didinginkan di dalam Fluidized Bed
Cooler. Produk dingin kemudian dilapisi oleh Coating Oil dan Coating Powder di dalam
Coating Drum. Produk ini perlu dilapisi karena sifatnya yang higroskopis. Produk yang telah
dilapisi akan masuk ke unit bagging dan siap dipasarkan.
Treatment of last product
Onsize product has high temperature so that need be cooled into fluidized bed cooler. Wet
product then is layered by coating oil and coating powder into coating drum. This product
need be layered due to hygroskopis property. Product have been layered will entering into
bagging unit and ready to sold.
Sumber :
Laporan Kerja Praktek Petrokimia Gresik Jurusan Teknik Kimia ITS dengan bahasa yg
disederhanakan dan kata yg diringkas