Bahan presentasi MRP and ERP

Slide (1)
Penjelasan tentang Material Requirements Planning (MRP) and Enterprise
Resource Planning (ERP)
Material Requirements Planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan
sistem yang digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur
( sebuah sistem informasi yang memberikan informasi jenis bahan yang mana
yang diperlukan untuk membuat sebuah unit dengan waktu tertentu yang mana
terangkum dalam bill of material/daftar kebutuhan bahan ). Kunci dari sistem
data base MRP adalah BOM, yang berisi tentang produk-produk yang akan
diproses. MRP sekumpulan tekhnik yang menggunakan BOM, data inventori dan
jadwal produksi utama dengan menggunakan waktu rata-rata lead time, untuk
menghitung kebutuhan dari material.
Enterprise Resource Planning (ERP) adalah penekanan pada kata planning,
suatu proses manajemen terintegrasi untuk manajemen suatu perusahaan. ERP
mengintegrasikan proses manajemen untuk memastikan bahwa keputusan dan
perencanaan dihasilkan dari sebuah database, asumsi dan metodologi. ERP
terpusat untuk mengoptimalisasikan produktifitas dengan menekankan pada
perencanaan dan pelaporan eksekutif sebuah unit yang terintegrasi. Tujuan
utama dari ERP adalah untuk menghasilkan sebuah proses yang
menghubungkan perkiraan permintaan dengan perencanaan suplai sehingga
sumberdaya yang dimiliki oleh produsen, supplier dan terutama sekali customer
dapat dipergunakan secara efektif dan efisien.
3 modul inti system ERP :
1. Modul Operasional
Manufacturing resource planning ( perencanaan penyediaan bahan baku )
Supply chain management ( mata rantai proses produksi )
2. Modul Keuangan dan Pembukuan
Financial management
3. Modul Tenaga Kerja
Project management
Human resource management
Perbedaan antara MRP dan ERP, perbedaannya terletak pada lingkup
pengendalian yang dilakukan. MRP hanya melakukan pengendalian diproses
pabrikasi tanpa menyentuh bagian lain, seperti keuangan dan pembukuan,
sedangkan ERP merupakan sistem pengendalian persediaan secara real time dan
terintegrasi agar sumber daya perusahaan dapat berjalan secara efisien untuk
mencapai tujuan perusahaan yang maksimal.
Slide (2)
Learning outcomes/Tujuan pembelajaran dari materi ini
Mengembangkan struktur produk
Membuat perencanaan kebutuhan gross/bruto/ kotor
Membuat perencanaan kebutuhan neto/bersih
Menjelaskan Sistem loop tertutup MRP
Menjelaskan ERP

Slide (3)
Klasifikasi persediaan

MenurutKiesso & Weygandt, persediaan adalah aktiva perusahaan yang dimiliki

dengan tujuan untuk dijual kembali dalam kegiatan normal perusahaan atau
akan digunakan / dikonsumsi dalam produksi barang yang akan dijual.
Klasifikasi persediaan
1. Process stage, itu biasanya diterapkan oleh Perusahaan Manufaktur.
Perusahaan manufaktur merupakan perusahaan yang mempunyai kegiatan
menghasilkan barang, sehingga memiliki elemen persediaan sebagai berikut :
a. Persediaan bahan mentah / Raw materials inventory
Persediaan bahan mentah / bahan baku yang dimiliki perusahaan atau belum
dimasukkan di dalam pengolahan produk pada tanggal tertentu. Bahan baku
adalah bahan dasar yang diolah dan diubah menjadi barang jadi. Biaya yang
dikeluarkan untuk mendapatkan bahan baku yang belum ditempatkan ke
dalam produksi dilaporkan sebagai persediaan bahan baku di bagian aktiva
lancar di neraca. Contoh bahan baku baja untuk produsen mobil. Bahan dibeli
perusahaan dengan tujuan untuk diolah menjadi produk selesai. Apabila
bahan telah diolah tetapi belum selesai, maka merupakan persediaan produk
dalam proses.
b. Persediaan barang dalam proses / Work-in-process inventory
Persediaan barang dalam proses adalah barang dalam proses yang dimiliki
perusahaan pada tanggal tertentu. Barang dalam proses adalah bahan yang
telah dimasukkan di dalam proses pengolahan barang tetapi belum selesai
diolah. Apabila telah selesai, maka barang ini akan menjadi barang jadi.
Barang dalam proses telah menikmati biaya bahan baku biaya tenaga kerja
biaya overhead pabrik, tetapi baru sebagian atau belum komplit.
c. Persediaan barang jadi / Finished goods inventory
Persediaan barang jadi adalah barang jadi yang dimiliki oleh perusahaan atau
belum dijual pada tanggal tertentu.
barang jadi dihasilkan dari proses
pengolahan barang dan telah menikmati biaya bahan baku, biaya tenaga
kerja, dan biaya overhead pabrik secara komplit.
2. Number and value
3. Demand Type, Manajemen persediaan terbagi menjadi dua macam :
a. Independent Demand, merupakan manajemen persediaan barang yang
permintaannya bersifat Independen, permintaan bahan baku yang tidak
tergantung pada produksi barang lain, tetapi semata-mata hanya
ditentukan oleh jumlah barang jadi yang akan dibuat saja.
Contoh : pembuatan gula pasir tidak terpengaruh oleh kebutuhan
pembuatan barang lain, kecuali ditentukan oleh pembuatan gula pasir itu
sendiri.
b. Dependent Demand, merupakan manajemen persediaan barang yang
permintaannya dependen, sifat permintaan barang itu tergantung pada

jumlah suatu produk, misalnya untuk membuat minyak goreng dibutuhkan

CPO, sehingga jumlah kebutuhan bahan baku untuk membuat CPO
tergantung pada jumlah CPO yang diproduksi tergantung pada banyaknya
minyak goreng yang akan diproduksi.
Persyaratan untuk penggunaan efektif tergantung permintaan persediaan
model
Tergantung permintaan yang efektif menggunakan persediaan model
mengharuskan manajer operasi tahu :
jadwal induk produksi
spesifikasi atau kebutuhan material
ketersediaan persediaan
pesanan pembelian
waktu memimpin
4. Other, Maintenance operating
Slide (4)

Dependent Demand versus Independent Demand

Sumber Permintaan Independent : customer perusahaan, Sedangkan

Sumber Permintaan Dependent: induk komponen
Material Type Permintaan Independent : Finished Goods Sedangkan
Material Type Permintaan Dependent : WIP & Raw Materials Metode
Perkiraan Permintaan Independent Perkiraan/peramalan dan pesanan
pelanggan Sedangkan Metode Perkiraan Permintaan Dependent Kalkulasi
Metode Perencanaan Permintaan Independent EOQ & ROP Sedangkan
Metode Perencanaan Permintaan Dependent MRP

Material requirements planning (MRP)

Material requirements planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan sistem
yang digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur.
Dapat diartikan pula yaitu sebuah sistem informasi yang memberikan
informasi jenis bahan yang mana yang diperlukan untuk membuat
sebuah unit dengan waktu tertentu yang mana terangkum dalam bill of
material (daftar kebutuhan bahan).
Kunci dari sistem data base MRP adalah BOM yang berisi tentang produkproduk
yang akan diproses. MRP adalah sekumpulan teknik yang menggunakan BOM,
data inventori dan jadwal produksi utama (dengan menggunakan waktu rata
rata lead time) untuk menghitung kebutuhan dari material. Hal ini dapat
dijadikan rekomendasi acuan untuk pemesanan kembali material. Sistem MRP
dimulai dengan produk yang disusun dalam jadwal produksi utama dan
menentukan jumlah serta waktu dari semua komponen dan material yang
dibutuhkan untuk membuat suatu produk.
Metodologi MRP ini dikembangkan pada tahun 1970-an dengan menggunakan
teknologi komputer. MRP bekerja dari lead time baik ekstrenal maupun internal
yang

dinamis

dan

setiap

hari

dapat

berubahubah.

MRP

juga

dapat

mengasumsikan kapasitas tak terbatas yang mana tidak realistis dan sulit untuk
diatur. Hasil akhir proses manufaktur pada umumnya berupa peningkatan
inventori yang disebabkan karena pembuatan bagian yang salah dan untuk hal
inilah MRP dirancang. MRP, yang memanfaatkan metodologi pemesanan dengan
fase waktu, merupakan sistem yang mengasumsikan permintaan bukannya
bereaksi terhadap permintaan yang benar seperti dalam teknologi Demand Flow.
Saat dikerjakan dengan proses peramalan, hal ini bereaksi kepada proses
peramalan yang tidak pasti dan memproduksi bagian yang diharapkan akan
diperlukan. MRP akan menggambarkan apa dan kapan dibutuhkan, dengan
mempunyai akses terhadap inventori tertentu dan komitmen pre existing
inventori untuk pesanan lain terhadap konsumen lain, akan mengindikasikan
produk yang dibutuhkan untuk dipesan untuk memenuhi pesanan ini.

Material requirements planning II (MRP II)

Material requirements planning II (MRP II) adalah sistem informasi yang
mengintegrasikan

semua

proses

manufaktur

dan

applikasi

yang

terkait,

termasuk pendukung keputusan dan Material requirements planning (MRP),

akutansi serta distribusi.
MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP dan hal ini menonjolkan
sistem

loop

tertutup

(closed-loop),

perencanaan

produksi

menjalankan

penjadwalan utama yang mana dijalankan berdasarkan perencanaan material

dari input hingga perencanaan kapasitas. Dalam operasi MRP II, peramalan
dikombinasikan dan disesuaikan dengan pesanan konsumen dan merujuk dari
modul penjadwalan utama. Saat penjadwalan utama telah ditetapkan maka
proses MRP akan dibagi dalam bill of material (BOM) biasanya setiap akhir pekan
dan mengembangkan permintaan material. Permintaan material membutuhkan
modul perencanaan kapasitas yang mana menguji jadwal yang dikembangkan
oleh MRP serta menguji kapasitas tertentu. Loop feedback ini membuat dua
alternatif yaitu : menambah kapasitas atau penyesuaian jadwal utama.
Keseimbangan inventori on hand dan work in process dimasukkan sebagai
proses regeneratif.
Efek utama MRP II dalam operasi manufaktur yaitu : mengurangi inventori, dapat
memprediksikan secara akurat waktu penyampaian (delivery time), menghitung
jumlah biaya secara akurat dalam setiap tahapan dari proses manufaktur,
pengembangan penggunaan dari fasilitas manufaktur, merespon secara cepat
kondisi yang berubah, mengkontrol setiap tahapan produksi. MRP II merupakan
sistem yang didasarkan pada MRP yang mana memperbolehkan manufaktur
untuk mengoptimasi material, pengadaan material, proses manufaktur, dll, dan
menyediakan laporan keuangan serta perencanaan. MRP II merupakan metode
untuk perencanaan efektif dari semua sumber dari perusahaan manufaktur,
yang

mana

terdiri

atas

perencanaan

operasional

dalam

suatu

unit,

perencamaam keuangan dan mempunyai kemampuan simulasi untuk menjawab

pertanyaan what if ( bagaimana jika).

Enterprise Resource Planning

Enterprise Resource Planning (ERP) memiliki arti yang berbeda-beda jika
dikaitkan dengan hal dan sudut pandang yang berbeda-beda pula. Contohnya,
jika dipandang dari sudut pandang seorang manajer suatu perusahaan, maka
penenkanan ERP adalah pada kata planning, yaitu ERP merepresentasikan suatu
pendekatan software yang komperhensif untuk mendukung suatu keputusan
yang digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan bisnis. Atau dengan
kata lain, ERP adalah suatu proses pengambilan keputusan oleh manusia yang
didukung dengan sistem komputerisasi. Saat manusia mengerti penggunaan
proses, perangkat, dan teknik ERP, maka data dan informasi yang ada akan
sangat akurat, dan akan menghasilkan suatu keputusan yang tepat.
Tom Wallace dan Mike Kremzar, ahli industri manufaktur, mendeskripsikan ERP
sebagai berikut:

a) Suatu perangkat manajemen yang membantu keseimbangan antara

permintaan dan penawaran.
b) Memiliki kemampuan untuk menjaring supplier dasn distributor kedalam
suatu rantai suplai yang komplit.
c) Menggunakan proses bisnis yang jelas dalam mengambil suatu keputusan.
d) Menyediakan integrasi menyeluruh antara penjualan, pemasaran,
manufaktur, operasi, logistik, keuangan, pengembangan produk baru, dan
sumber daya manusia.
e) Memungkinkan manusia untuk menjalankan usahanya dengan level
pelayanan terhadap pelanggan dan produktivitas yang tinggi, dan secara
berangsur-angsur menurunkan biaya dan inventori, serta menyediakan
badan yang dapat mengefektifkan e-commerce.
ERP adalah suatu proses manajemen terintegrasi untuk manajemen suatu
perusahaan. ERP mengintegrasikan proses manajemen untuk memastikan
bahwa keputusan dan perencanaan dihasilkan dari sebuah database, asumsi dan
metodologi

serta

bahasa

yang

sama.solusi

dari

ERP

terpusat

pada

menoptimalisasi produktifitas dengan menekankan pada perencanaan dan

pelaporan eksekutif sebuah perusahaan sebagai unit yang terintegrasi.
Untuk memperoleh ERP yang efektif, proses manajemen harus diperluas secara
horizontal. Ini berarti keseluruhan level dalam perusahaan tersebut, seperti
bagian pengembangan produk, penjualan, pemasaran, produksi dan keuangan
harus dapat diintegrasikan untuk mendapatkan informasi yang tepat mengenai
bahan baku, supplier, customer dan konsumen.
Tujuan utama dari ERP adalah untuk menghasilkan sebuah proses yang
menghubungkan perkiraan permintaan dengan perencanaan suplai, sehingga
sumberdaya yang dimiliki oleh produsen, supplier, dan terutama sekali customer
dapat dipergunakan secara efektif dan efisien. Untuk mencapai tujuan tersebut,
diperlukan suatu proses untuk mengantisipasi permintaan, dan perencanaan dan
penjadwalan sumberdaya dalam suatu susunan yang mendukung tujuan
strategis dan keuangan perusahaan. Ada lima elemen penting dalam proses ini:
a) Sebuah operasi bisnis terintegrasi yang menghubungkan rencana strategis
dan bisnis dengan rencana penjualan dan operasi.
b) Sebuah proses yang dikendalikan oleh manusia, yang di dukung dengan
suatu sistem komputer.
c) Sebuah proses perencanaan sumberdaya yang melibatkan semua fungsi
yang ada dalam suatu perusahaan.
d) Pengukuran tanggungjawab dan kinerja yang terdefinisi untuk semua
fungsi yang ada dalam perusahaan
e) Komunikasi antara seluruh fungsi dalam perusahaan, juga komunikasi
antara semua divisi dan perusahaan-perusahaan rekanan.

Just In Time
Just In Time (JIT) merupakan suatu filosofi yang didasarkan pada suatu ide
sederhana dimana setiap aktivitas dalam sistem, baru akan dilakukan
saat kebutuhan terhadap aktivitas itu muncul, atau dengan kata lain
aktivitas produksi, pemesanan komponen, pengiriman barang, baru
akan dilaksanakan pada saat permintaan / kebutuhan akan hal tersebut
timbul. JIT dalam sistem manufaktur dijalankan atas dasar demand-pulled
dimana filosofi ini memandang tiap titik persediaan (warehouse) sebagai elemen
yang independen terhadap saluran distribusi lain. Masing-masing warehouse
memutuskan secara mandiri jumlah pemesanan mereka untuk tiap periode. Ide
dasar dari JIT adalah mengadopsi konsep EOQ tentang cara penentuan jumlah
pesanan yang dianggap ekonomis (EOQ) yaitu persediaan (stok) baru dipesan
pada saat stok mencapai lever re-order serta memfokuskan diri pada upaya
mengurangi biaya pemesanan/ biaya setup. Pada JIT, Hal ini dapat menghemat
penggunaan ruang dan biaya gudang. Response time pada JIT hanyalah dalam
hitungan hari. JIT juga dapat meningkatkan kepuasan pelanggan dengan
menyediakan kendaraan biasanya dalam satu atau dua hari dengan minimum
economic shipping delay. Ruang lingkup JIT adalah mengerjakan hal secara
sederhana

dan

sedikit

demi

sedikit

melakukan

perbaikan

(continous

improvement), mengembangkan kompetisi dan simplifikasi dalam bekerja serta

memenuhi demand seketika dengan kualitas tinggi tanpa waste atau yang
dikenal dengan Seven Zeros (zero defect, zero lot sizes, zero setup, zero
breakdown, zero handling, zero lead time, dan zero surging). Perusahaan yang
menerapkan sistem JIT antara lain Toyota Company (Jepang)

Theory Of Constraints
Theory Of Constraints (TOC) merupakan teori konstrain yang memiliki banyak
kemiripan dengan JIT, namun juga memiliki beberapa perbedaan mendasar. Ada
2 perbedaan yang sangat mendasar. Yang pertama, TOC mengakui adanya
pembatas/konstrain, paling tidak untuk sementara waktu, dan memfokuskan diri
pada usaha pengembangan pembatas dan bagian-bagian yang berhubungan.
Kedua, TOC menerapkan produksi yang saling melengkapi untuk menjadwalkan
pekerjaan melalui penjadwalan lot produksi, sedangkan JIT tidak menyediakan
mekanisme penjadwalan lot-lot. Karenanya, TOC dapat diaplikasikan secara lebih
luas daripada JIT (walaupun filosofi pengembangan berkelanjutan yang dimiliki
JIT dan penekanannya pada kualitas produk jelas dapat diaplikasikan untuk lot-lot
produksi).

Setidaknya terdapat 5 langkah dalam TOC (menurut Dr. Goldratt), yaitu:

a.
b.
c.
d.
e.

Mengidentifikasi pembatas
Eksploitasi pembatas
Mensub-ordinasikan elemen lainnya dengan pembatas yang ada
Mengelevasikan pembatas
Mencegah terjadinya inertia saat pembatas berganti.

Tujuan dari TOC adalah untuk memaksimalkan throughput. Dikarenakan

throughput sangat terbatas oleh adanya bottleneck, semua usaha dicurahkan
untuk memaksimalkan penggunaan kapasitas yang ada. Oleh karena itu, sistem
penjadwalan TOC difokuskan pada indentifikasi adanya bottleneck pada suatu
pusat kerja dan penjadwalan pada pusat kerja tersebut.
Pendekatan yang digunakan pada sistem TOC dinamakan drum-buffer-rope.
Bottleneck pada pusat kerja disebut sebagai drum dan oleh karena itu digunakan
untuk mengontrol aliran kerja pada perencanaan. Semua sumber yang memiliki
kapasitas

lebih

dari

demand

disebut non-drum.

Rope

diartikan

sebagai

penjadwalan pada sistem Pull pada pada pusat kerja nonbottleneck. Tujuan
dari rope adalah untuk mengikat produksi pada tiap sumber pada drum. Buffer
terdapat pada semua pusat kerja bottleneck yang berguna digunakan untuk
untuk menjaga throughput pada pusat kerja bottleneck dari fluktuasi minor yang
tidak dapat dihindarkan terhadap penggunaan time buffer pada beberapa point
kritis pada perencanaan. Konsep dasarnya adalah untuk memindahkan material
secara cepat melalui pusat kerja nonbottleneck sampai menggapai bottleneck.

Hubungan antara MRP, MRP II, ERP, JIT, TOC

MRP, MRP II, ERP, JIT, dan TOC adalah merupakan istilah-istilah yang
dipergunakan dalam dunia manufaktur. Masing-masing istilah tersebut memiliki
sistem dan tujuan yang berbeda-beda, namun MRP, MRP II, ERP, JIT, dan TOC
adalah merupakan bagian dari Manufacturing Planning and Control (MPC) atau
perencanaan dan pengendalian manufaktur. Berikut ini dijelaskan keterkaitan
masing-masing istilah:

Keterkaitan MRP, MRP II, ERP, JIT dan TOC

MRP merupakan metodologi perencanaan material dikembangkan pada tahun
1970-an yang mana unsur utamanya adalah BOM, penyesuaian jumlah inventori
on hand, serta menetapkan kebutuhan bersih berdasarkan pendekatan lead
time. Pada akhir 1970 dan awal 1980, manufaktur menggabungkan MRP dengan
fungsi bisnis dan manufaktur lainnya. Penggabungan ini diketahui sebagai MRP

II. MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP yang mana terdiri atas
perencanaan bisnis, perencanaan operasi dan penjualan, penjadwalan produksi,
MRP, perencanaan permintaan kapasitas dan pelaksanaan pendukung sistem
untuk kapasitas dan material. Teknik MRP menjalankan peningkatan paket
software off-the-sell, pemanfaatan data base terintegrasi. Sistem MRP II ini
dikembangkan kedalam suatu sistem yang lebih kompleks dan menyeluruh yang
dikenal sebagai Enterprise Resource Planning (ERP). ERP adalah sistem informasi
akutansi untuk mengidentifikasikan dan merencanakan pelebaran sumber yang
diperlukan untuk diambil, dibuat, didistribusikan dan dihitung untuk pesanan
pelanggan. ERP awalnya merupakan perluasan dari MRP II, akan tetapi sejak itu
ERP telah melebarkan lingkup mereka.. ERP juga berbeda tipe dengan MRP II
dalam kebutuhan teknis seperti database relational, penggunaan dari bahasa
pemograman

yang

berorientasi

objek,

teknik

software

computer

aided

merupakan alat dalam pengembangannnya, arsitektur client / server dan

portabilitas sistem terbuka. MRP II suatu teknik modeling komputer untuk
menganalisa dan mengendalikan proses manufaktur yang rumit. Ketika data
manufaktur telah dikumpulkan (part, pemasangan, sumber) lead-time dan
ongkos tiap-tiap komponen dapat diramalkan di bawah kondisi manufaktur
manapun. Secara cepat suatu order dapat diterima dan waktu penyerahan
(delivery time) dapat dihitung. MRP II menjajaki pelanggan, supplier dan fungsi
keuangan. Inventori dapat dibeli dan dirancang secara just in time. Sehingga
MRP II menggunakan proses just in time saat permintaan akan inventori timbul.
Terdapat pula sistem yang lain dalam manufaktur yang disebut dengan ToC
(Theory

of

Constraints)

mendiskripsikan

metode

untuk

memaksimalkan

pendapatan operasi saat berhadapan dengan beberapa operasi bottleneck dan

non bottleneck. ToC merupajan filosofi manajemen yang memfokuskan sumber
daya dengan meningkatkan tampilan dari konstrain yang secara langsung
mempengaruhi rugi dan laba. Hal ini merupakan suatu pendekatan untuk
menyelesaikan

konstrain

dan

masalah

dalam

jalan

yang

logis

dengan

membentuk tabel logis dari permasalahan, menemukan akar permasalahan dan

mengembangkan langkahlangkah untuk menyelesaikan akar permasalahan
tersebut. ToC menetapkan bahwa output dari sistem terdiri dari satu rangkaian
langkahlangkah yang mana output dari satu langkah bergantung pada satu atau
lebih langkah sebelumnya yang dibatasi atau terbatas dengan paling sedikit
langkah yang produktif. Salah satu prinsip dasar dari ToC adalah tidak
diperbolehkannya konstrain untuk berpindah atau mendapat hasil yang kacau.

ToC bukanlah suatu sistem manufaktur yang fleksibel. Berbeda dengan MRP dan
MRP II yang berdasarakan pada proses peramalan yang fleksibel dan lead time
baik internal maupun eksternal yang sangat dinamis dan sewaktu waktu bisa
berubah sehingga proses MRP dan MRP II mudah disesuaikan berdasarkan
permintaan pelanggan misalnya dengan penyesuain jadwal utama atau dengan
menambah atau mengurangi inventori.

Keterkaitan ERP dengan MRP dan MRP II

Sebenarnya, filosofi ERP merupakan pengembangan dari filosofi MRP II, dan
filosofi MRP II merupakan pengembangan dari MRP. Perbedaan antara ketiga
filosofi ini adalah :

MRP (Material Requirements Planning)

MRP hanya memperhitungkan perkiraan perencanaan material (Material Planning
Projections) berdasarkan tahap explosion dari Bill Of Material.
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam MRP adalah:
Bills of Material
Inventory Management
Work Order Management
Shop Floor Scheduling
Production Activity Control
Material Shortage Management

MRP II (Manufacturing Resource Planning)

MRP II memperhitungkan semua sumberdaya manufaktur yang ada untuk proses
simulasi pro-aktif What if
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam MRP II adalah:
Financial Modules
Business Plan
Resource Planning
Production Plan
Sales and Operations Plan
EDI and Customer Orders
Master Production Schedule
Rough-Cut Capacity Planning
Detailed Capacity Planning
Product Costing Modules
Engineering Change Management
MRP: Material

ERP (Enterprise Resource Planning)

ERP memperhitungkan semua sistem manajemen bisnis, filosofi dan evaluasi
performans pada semua level.
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam ERP adalah:
Financial Planning Simulations
Business Planning Simulations

Sales/Marketing Planning Simulations

Distribution Requirements Planning
Resource Management Simulations
Production Management Simulations
Supply Chain Management Simulations
Continual Improvement Strategies
R&D Management Simulations
MRPII: Manufacturing Resource Planning

Keterkaitan JIT dengan MRP dan TOC

Sejak kemunculan konsep just-in-time (JIT) production di Jepang, sistem
manufaktur kemudian seringkali dikategorikan menjadi 2 kutub yaitu push dan
pull. JIT yang dianggap sebagai representasi dari sistem manufaktur pull
umumnya dikontradiksikan dengan sistem manufaktur push yang sering
diasosiasikan dengan sistem material requirements planning (MRP). Kedua kutub
ini dianggap bertolak belakang karena satu perbedaan mendasar yaitu bahwa
sistem manufaktur push membutuhkan ketersediaan inventori untuk mendukung
kelancaran proses produksi, sedangkan sistem manufaktur pull menghendaki
ketiadaan inventori karena dipandang sebagai beban biaya.
Venkatesh (1996) memandang perbedaan antara keduanya sekedar sebagai
paradigma operasional. Pada sistem push, sebuah mesin melakukan proses
produksi tanpa harus menunggu permintaan dari mesin yang akan melakukan
proses berikutnya. Sebaliknya pada sistem pull, sebuah mesin melakukan proses
produksi hanya jika ada permintaan dari mesin yang akan melakukan proses
selanjutnya. Pada penelitian lain yang dilakukan oleh Goddard dan Brooks
(1984), sistem push dan pull diasosiasikan dengan aliran informasi. Mereka
mendefinisikan push sebagai aksi untuk mengantisipasi kebutuhan, sedangkan
pull sebagai aksi untuk melayani permintaan. Penelitian lain oleh Villa dan
Watanabe (1993) selanjutnya menggambarkan kaitan sistem push dengan
proses manajemen dalam upaya mengurangi risiko stock-out, sedangkan sistem
pull sebagai suatu proses produksi yang mengalir dengan ekspektasi inventori
sekecil mungkin. Perbedaan definisi-definisi ini sedikit banyak mempengaruhi
karakteristik dari penelitian-penelitian yang disebutkan di atas, yang pada
akhirnya juga berpengaruh pada kesimpulan.
Di antara kedua sistem tersebut sebenarnya terdapat suatu pendekatan lain
yang dianggap sebagai penengah, yaitu theory of constraints (TOC) dengan
perangkat lunaknya optimized production technology (OPT) yang dikembangkan
oleh Goldratt (1993). Namun filosofi yang mendasari sistem berbasis TOC

melihat sistem manufaktur dari skala makro dengan berupaya mencari terlebih
dahulu bottleneck dari sistem, untuk kemudian pada titik tersebut dilakukan
berbagai eksploitasi sehingga unjuk kerja dari seluruh sistem meningkat. Hal ini
sedikit berbeda dengan pendekatan push dan pull yang dapat memberi
perhatian baik pada skala makro maupun mikro (hubungan antara dua stasiun
kerja) sehingga perbandingan langsung antara ketiganya meskipun mungkin
tetapi agak sulit dilakukan.

Keterkaitan TOC dengan MRP

Proses TOC dimulai dengan mengkombinasikan data pada BOM dengan data
pada routing file yang menghasilkan suatu jaringan atau sebuah diagram pohon
yang luas. Dimana tiap part pada struktur produk juga memiliki data operasional
secara langsung. Data-data ini kemudian dikombinasikan dengan JIP dan form
jaringan produk.
TOC tidak memerlukan keakurasian data seperti halnya MRP. Tetapi pada
prosesnya, MRP maupun TOC memerlukan informasi yang detail tentang struktur
dan

proses

produk.

Penjadwalan

TOC

didasari

oleh

logika

dari

MRP.

Perbedaannya TOC akan mengurangi ukuran batch pada satu titik dimana
sebuah sumber hampir menjadi sebuah bottleneck. Sehingga menghasilkan
berkurangnya WIP, mengurangi lead time, dan menjadikan zero inventory
manufaktur.
Source
http://puslit.petra.ac.id/journals/industrial
www.wikipedia.com
www.kwaliteg.com
www.rockfordconsulting.com
www.leanadvisor.com