Anda di halaman 1dari 26
FISIKA MATERIAL Applications and Processing of Metal Alloys OLEH : Kelompok: 12 1. Mochamad Fatchur

FISIKA MATERIAL

Applications and Processing of Metal Alloys

OLEH :

Kelompok: 12

1. Mochamad Fatchur Rozi

(120322402573 )

2. Muhammad Syawaluddin A. (120322420484)

(120322420495)

3. Muhammad Ali Zain

JURUSAN FISIKA

FAKULATAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

November 2014

11.2 PADUAN LOGAM

Paduan-Ferrous mereka yang besi adalah konstituen utama-diproduksi di lebih besar

jumlah daripada jenis logam lainnya. Mereka sangat penting karena rekayasa

bahan konstruksi. Digunakan secara luas dicatat oleh tiga faktor:

(1) besi-mengandung senyawa yang ada dalam jumlah berlimpah dalam kerak bumi;

(2) logam besi dan baja paduan dapat dihasilkan dengan menggunakan ekstraksi yang relatif ekonomis, penyulingan, paduan, dan teknik fabrikasi, dan

(3) paduan besi yang sangat serbaguna, dalam bahwa mereka dapat disesuaikan untuk memiliki berbagai mekanik dan sifat fisik. Kelemahan utama dari paduan besi banyak adalah

kerentanan mereka terhadap korosi.

Bagian membahas komposisi, mikro, dan sifat dari sejumlah kelas yang berbeda dari baja dan besi cor. Sebuah taksonomi skema klasifikasi untuk paduan besi berbagai disajikan pada Gambar 11.1.

berbeda dari baja dan besi cor. Sebuah taksonomi skema klasifikasi untuk paduan besi berbagai disajikan pada

KLASIFIKASI BAJA

Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam paduan antara elemen besi (Fe) dengan unsur-unsur lain seperti : Karbon, Mangan, Silikion, Phospor, Belerang dan lain-lain. Besi dan baja dibedakan menurut kadar karbonnya, dengan baja yang mempunyai kadar karbonnya lebih kecil dari 1,7 % sedangkan besi mempunyai kadar karbon lebih besar dari 1,7%. Baja mempunyai unsur-unsur lain sebagai pemadu yang dapat mempengaruhi sifat dari baja. Penambahan unsur-unsur dalam baja karbon dengan satu unsur atau lebih, tergantung pada karakteristik baja karbon yang akan dibuat.

Untuk memperoleh sifat tertentu pada baja dimasukkan campuran unsur-unsur antara lain : Mangan, Silikon, Vanadium, Chroum, Molybdenum dan Cobalt serta unsur-unsur lainnya yang merupakan campuran yang sulit dihilangkan ketika proses pembuatan baja terjadi. Secara umum dapat disebutkan beberapa sifat baja antara lain : kekerasan, kekuatan, ketangguhan, dan keuletan. Sifat-sifat baja yang digunakan dapat diatur sesuai dengan komposisi yang diberikan terutama kadar karbonnya.

BAJA KARBON RENDAH

Baja karbon rendah (low carbon steel) mengandung karbon antara 0,025% - 0,25%C.setiap satu ton baja karbon rendah mengandung 10-30 kg karbon. Baja karbon ini dalam perdagangan dibuat dalam plat baja, baja strip dan baja batangan atau profil. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung dalam baja, maka baja karbon rendah dapat digunakan atau dijadikan baja-baja sbb:

1. Baja karbon rendah(low carbon steel) yang mengandung 0,04%-0,10%C untuk dijadikan baja-baja plat atau strip.

2. Baja karbon rendah yang mengandung 0,05% C digunakan untuk keperluan badan-badan kendaraan.

3. Baja karbon rendah yang mengandung 0,15% - 0,20%C digunakan untuk konstruksi jembatan, bangunan, membuat baut atau dijadikan baja konstruksi.

BAJA KARBON MENENGAH

Baja karbon menengah(medium carbon steel), mengandung karbon antara 0,25% - 0,55%C dan setiap satu ion baja karbon mengandung karbon antara 30 – 60kg.Baja karbon

menengah ini banyak digunakan untuk keperluan alat-alat perkakas bagian mesin. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung dalam baja maka baja karbon ini dapat digunakan untuk berbagai keperluan seperti untuk keperluan industri kendaraan, roda gigi, pegas dan sebagainya.

BAJA KARBON TINGGI

Baja karbon tinggi (high carbon steel) mengandung kadar karbon antara 0,56% - 1,7%C dan setiap satu ton baja karbon tinggi mengandung karbon antara 70-130kg. Baja ini mempunyai tegangan tarik paling tinggi dan banyak digunakan untuk material tools. Salah satu aplikasi dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat baja dan kabel baja. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung dalam baja maka baja karbon ini banyak digunakan dalam pembuatan pegas, alat-alat perkakas seperti : palu, gergaji atau pahat potong. Selain itu baja jenis ini banyak digunakan untuk keperluan industri lain seperti pembuatan kikir, pisau cukur, mata gergaji dan lain sebagainya.

BAJA TAHAN KARAT

Definisi

mempunyai sifat

atau karakterisasi khusus. Ciri umum dari baja tahan karat adalah kadar kromium(Cr) yang

tinggi, tidak kurang dari 12%. Kromium dengan besi (Fe) dalam baja membentuk larutan padat atau solid solution.

Baja tahan karat merupakan kelompok dari baja paduan yang

Sifat utama dari baja tahan karat adalah ketahanannya yang tinggi terhadap korosi, disamping memiliki sifat ketangguhan yang tinggi, mudah di mesin, mudah dibentuk dan mampu las tinggi.

Klasifikasi Baja Tahan Karat

Berdasarkan fasanya, baja tahan karat diklasifikasikan menjadi :

1. Baja tahan karat feritik, 12-30% kromium

2. Baja tahan karat austenitic, 17-25% kromium, 8-20% nikel

3. Baja tahan karat martensitik, 12-17% kromium, 0,1-1,0 % karbon

4. Baja tahan karat duplex, 23-30% kromium, 2,5-7% nikel dengan penambahan unsur Titanum dan Molibdenum.

5.

Baja tahan karat pengerasan pengendapan, PH(Precipation Hardening) mempunyai struktur martensit atau austenite dengan penambahan unsur Tembaga, Tiyanium, Alumunium, Molibdenum, Niobium, atau Nitrogen.

Selain unsur kromium dan unsur unsur yang biasa ditambahkan dalam baja tahan karat seperti Nikel, Titanium, Molybdenum, Tembaga, Niobium, terdapat juga unsur- unsur lain seperti Karbon, Silikkon, Alumunium, dan Mangan.

Mo, W, Si, V, Al, Ti dan Nb merupakan unsur-unsur penstabil ferit. Sedangkan C,N,Cu, dan Mn merupakan unsur-unsur yang menyebabkan ferit menjadi tidak stabil. Unsur-unsur ini menghambat transformasi austenite ke martensit, sehingga baja paduan tinggi dengan karbon tinggipun dapat tetap memiliki struktur austenite pada temperatur ruang.

BESI TUANG

Secara umum Besi Tuang (Cast Iron) adalah Besi yang mempunyai Carbon content 2.5% – 4%. Oleh karena itu Besi Tuang yang kandungan karbonnya 2.5% – 4% akan mempunyai sifat MAMPU LASNYA (WELDABILITY) rendah. Karbon dalam Besi Tuang dapat berupa sementit (Fe3C) atau biasa disebut dengan Karbon Bebas (grafit). Perlu di ketahui juga kandungan FOSFOR dan SULPHUR dari material ini sangat tinggi dibandingkan Baja.

Susunan besi tuang biasa serupa dengan besi kasar yang dihasilkan oleh dapur tinggi.

-Komposisi pada besi tuang. Besi tuang biasa mengandung unsur-unsur sebagai berikut:

Karbon : 3 – 4 % Silicon : 1 – 3 % Mangan : 0,5 – 1 % Belerang : < 0,1 %. Phospor : < 1%

Pengaruh unsur-unsur terhadap sifat-sifat besi tuang.

Karbon yang berada dalam besi tuang berupa grafit atau besi karbid (sementit) yang rapuh. Bila besi tuang banyak mengandung sementit besi tuang menjadi rapuh dan sulit dimesin.

1.

Silikon (Si) mempermudah pemisahan grafit. Si, cenderung membentuk besi tuang kelabu dan membuat besi tuang mudah dimesin.

2. Mangan Mn mencegah panggrafitan dan menggalakkan kestabilan sementit dan larut didalamnya. la membuat butir-butir halus yang perlitis dan mencegah pengendapan ferrit, dengan penambahan mangan akan didapatkan struktur perlit dan grafit yang menguletkan & menguatkan besi.

3. Belerang. S menstabilkan sementit sehingga menyebabkan besi menjadi rapuh.

4. Phospor. P mengurangi kelarutan karbon dan memperbanyak sementit,akibatnya besi menjadi keras dan rapuh.

5. Pengaruh kecepatan pendinginan. Jika didinginkan dengan cepat karbon akan dipaksa jadi sementit yang keras. Jika didinginkan dengan cepat karbon akan dipaksa jadi sementit yang keras. Jika didinginkan perlahan-lahan sementit terurai menjadi grafit

Macam-macam besi tuang

a. Besi tuang putih (WHITE CAST IRON).Dimana Besi Tuang ini seluruh karbonnya

berupa Sementit sehingga mempunyai sifat sangat keras dan getas. Mikrostrukturnya terdiri dari Karbida yang menyebabkan berwarna Putih.Namanya diambil dari warna bidang

patahnya Struktur logam dapat dilihat pada gambar 2.3

bidang patahnya Struktur logam dapat dilihat pada gambar 2.3 b. Besi tuang kelabu (GREY CAST IRON).Jenis

b. Besi tuang kelabu (GREY CAST IRON).Jenis Besi Tuang ini sering dijumpai (sekitar

70% besi tuang berwarna abu-abu). Mempunyai graphite yang berbentuk flake. Sifat dari Besi Tuang ini kekuatan tariknya tidak begitu tinggi dan keuletannya rendah sekali (Nil

Ductility).Namanya diambil dari warna bidang patahnya. Karbon dalam keadaan bebas. Sifat mampu mesinnya baik. Struktur besi tuang kelabu dapat dilihat pada gambar 2.4

Struktur besi tuang kelabu dapat dilihat pada gambar 2.4 c. Besi Tuang Nodular (NODULAR CAST IRON)

c. Besi Tuang Nodular (NODULAR CAST IRON) adalah perpaduan besi tuang kelabu. Ciri

Besi tuang ini bentuk graphite flake dimana ujung – ujung flake berbentuk takik-an yang mempunyai pengaruh terhadap KETANGGUHAN, KEULETAN & KEKUATAN oleh karena untuk menjadi LEBIH BAIK, maka graphite tersebut berbentuk BOLA (SPHEROID) dengan menambahkan sedikit INOCULATING AGENT, seperti Magnesium atau calcium silicide. Karena Besi Tuang mempunyai keuletan yang tinggi maka besi tuang ini di

kategorikan ductile cast iron.

d. Besi Tuang Mampu Tempa (MALLEABLE CAST IRON).Besi Tuang jenis ini dibuat

dari Besi Tuang Putih dengan melakukan heat treatment kembali yang tujuannya menguraikan seluruh gumpalan graphit (Fe3C) akan terurai menjadi matriks Ferrite, Pearlite

dan Martensite. Mempunyai sifat yang mirip dengab Baja.

FABRICATION OF METAL ( PEMBUATAN LOGAM)

FABRICATION OF METAL ( PEMBUATAN LOGAM) Teknik pembuatan logam didahului dengan sulingan, campuran dan kadang dengan

Teknik pembuatan logam didahului dengan sulingan, campuran dan kadang dengan pemanasan yang menghasilkan logam dengan karakteristik tertentu.

Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.

Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan ( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan (machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding), perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).

1. Proses pengecoran (casting)(sub bab 11.5) Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.

a. Sand casting Dengan pengecoran pasir, mungkin metode yang paling umum, pasir biasa digunakan sebagai bahan cetakan. Sebuah cetakan dua potong dibentuk dengan kemasan pasir di sekitar pola yang memiliki bentuk pengecoran dimaksud. Selain

itu, sistem gating biasanya dimasukkan ke dalam cetakan untuk memperlancar aliran logam cair ke dalam rongga dan untuk meminimalkan cacat pengecoran internal. Pasir-cor bagian termasuk blok silinder otomotif, hidran kebakaran, dan alat kelengkapan pipa besar.

b. Die casting Dalam die casting, logam cair dipaksa ke dalam cetakan di bawah tekanan dan dengan kecepatan yang relatif tinggi dan diizinkan untuk memperkuat dengan tekanan dipertahankan. Sebuah cetakan baja dua bagian permanen atau mati digunakan, ketika dijepit bersama-sama, dua potong membentuk bentuk yang diinginkan. Ketika logam telah memperkuat sepenuhnya, potongan mati dibuka dan bagian cor dikeluarkan. Harga pengecoran yang cepat yang mungkin, membuat ini metode yang tidak mahal, lebih jauh lagi, satu set meninggal dapat digunakan untuk ribuan coran. Namun, teknik ini hanya cocok untuk potongan yang relatif kecil dan paduan seng, aluminium magnesium, dan, yang memiliki suhu leleh rendah.

c. Investement casting Untuk investasi (kadang-kadang disebut hilang-lilin) casting, pola dibuat dari lilin atau plastik yang memiliki suhu leleh rendah. Sekitar pola dituangkan cairan bubur, yang menetapkan untuk membentuk cetakan padat atau investasi, plester dari paris biasanya digunakan. Cetakan kemudian dipanaskan, sehingga pola meleleh dan terbakar habis, meninggalkan rongga cetakan yang memiliki teknik shape.This diinginkan digunakan ketika akurasi dimensi tinggi, reproduksi detail halus, dan selesai baik diperlukan-misalnya, mahkota perhiasan dan gigi dan inlays. Juga, pisau untuk turbin gas dan impeler mesin jet adalah cor investasi.

d. Lost foam casting Sebuah variasi dari investasi casting hilang busa (atau pola dibuang) pengecoran. Berikut pola dibuang adalah busa yang dapat dibentuk oleh mengompresi polystyrene manik-manik ke dalam bentuk yang diinginkan dan kemudian ikatan mereka bersama-sama dengan pemanasan. Atau, bentuk pola dapat dipotong dari lembaran dan dirakit dengan lem. Pasir tersebut kemudian dikemas di sekitar pola untuk membentuk cetakan. Sebagai logam cair dituangkan ke dalam cetakan, itu menggantikan pola, yang menguap. Pasir dipadatkan tetap di tempat, dan, pada saat pembekuan, logam mengasumsikan bentuk cetakan.

Dengan pengecoran busa hilang, geometri kompleks dan toleransi ketat yang mungkin. Selanjutnya, dibandingkan dengan pengecoran pasir, busa hilang adalah proses sederhana, cepat, dan lebih murah, dan ada sedikit limbah lingkungan. Logam paduan yang paling sering menggunakan teknik ini adalah cor besi dan paduan aluminium, lebih jauh lagi, aplikasi termasuk blok mesin mobil, kepala silinder, crankshafts, blok mesin kelautan, dan motor listrik frame.

e. Continous casting Pada akhir proses ekstraksi, logam cair banyak dipadatkan dengan cara casting ke ingot molds batangan besar biasanya dikenakan operasi hot-rolling primer, produk yang merupakan lembaran datar atau slab, ini adalah bentuk yang lebih nyaman sebagai awal poin untuk selanjutnya sekunder logam-membentuk operasi (yaitu, penempaan, ekstrusi, gambar). Langkah-langkah casting dan bergulir dapat dikombinasikan dengan pengecoran kontinyu (pengecoran untai kadang-kadang juga disebut) proses. Dengan menggunakan teknik ini, logam halus dan cair dilemparkan langsung ke untai terus menerus yang mungkin memiliki sebuah penampang persegi panjang atau lingkaran, pembekuan terjadi dalam mati air- cooled memiliki geometri penampang yang diinginkan. Komposisi kimia dan sifat mekanik yang lebih seragam di seluruh bagian salib untuk coran terus menerus daripada batangan-cor produk. Selain itu, pengecoran kontinyu sangat otomatis dan lebih efisien.

2. Proses pemesinan (machining)

Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda kerja sehingga diperoleh

produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish yang diinginkan.

3. Proses pembentukan logam (metal forming) (sub bab 11.4)

Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara

memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.

a. Forging (penempaan) secara mekanik bekerja atau deformasi satu bagian dari logam biasanya panas; ini dapat dicapai dengan penerapan pukulan beruntun atau terus menerus meremas. Tempa diklasifikasikan sebagai mati tertutup atau terbuka. Untuk mati

tertutup, gaya yang dibawa untuk menanggung pada dua atau lebih bagian mati memiliki bentuk jadi seperti bahwa logam adalah cacat dalam rongga antara mereka (Gambar 11.8a). Untuk mati terbuka, dua meninggal memiliki bentuk geometris yang sederhana (misalnya, paralel datar, setengah lingkaran) dipekerjakan, biasanya pada benda kerja yang besar. Artikel Ditempa memiliki struktur biji-bijian yang luar biasa dan kombinasi terbaik dari sifat mekanik. Kunci pas, poros engkol otomotif, dan batang piston menghubungkan adalah artikel yang khas dibentuk dengan menggunakan teknik ini.

artikel yang khas dibentuk dengan menggunakan teknik ini. b. Rolling (penggulungan) proses deformasi yang paling

b. Rolling (penggulungan) proses deformasi yang paling banyak digunakan, terdiri dari melewati sepotong logam antara dua gulungan, penurunan hasil ketebalan dari tegangan tekan diberikan oleh gulungan. Cold rolling dapat digunakan dalam produksi lembaran, strip foil, dan dengan finishing permukaan berkualitas tinggi. Bentuk melingkar serta I-balok dan rel kereta api yang dibuat menggunakan gulungan beralur.

c. Extrusion (tekanan ) sebatang logam dipaksa melalui lubang die oleh gaya tekan yang diterapkan pada ram, bagian diekstrusi yang muncul memiliki bentuk yang diinginkan dan luas

penampang berkurang. Produk ekstrusi termasuk batang dan tabung yang agak rumit cross-sectional geometri, tabung mulus mungkin juga diekstrusi.

d. Drawing (penggambaran) adalah menarik dari sepotong logam melalui mati memiliki lubang meruncing oleh sarana kekuatan tarik yang diterapkan pada sisi keluar. Penurunan penampang hasil, dengan peningkatan yang sesuai panjangnya. Total operasi menggambar dapat terdiri dari sejumlah meninggal dalam urutan seri. Rod, kawat, dan produk tabung biasanya dibuat dengan cara ini.

11.6 MACAM – MACAM TEKNIK (MISSELANEOUS TECHNIQUES)

Powder metallurgy Namun lain teknik fabrikasi melibatkan pemadatan logam bubuk, diikuti dengan perlakuan panas untuk menghasilkan sepotong lebih padat. Proses ini tepat disebut metalurgi bubuk, sering ditunjuk sebagai P / M. Metalurgi serbuk memungkinkan untuk menghasilkan sepotong hampir tidak keropos memiliki sifat hampir setara dengan bahan induk sepenuhnya padat. Proses difusi selama perlakuan panas sangat penting untuk pengembangan properti ini. Metode ini sangat cocok untuk logam yang memiliki ductilities rendah, karena hanya deformasi plastik kecil dari partikel bedak perlu terjadi. Logam dengan suhu leleh tinggi sulit mencair dan dilemparkan, dan fabrikasi yang dipercepat menggunakan P / M. Selain itu, bagian-bagian yang membutuhkan toleransi dimensi sangat dekat (misalnya, bushing dan gigi) dapat diproduksi secara ekonomis dengan menggunakan teknik ini.

Proses pengelasan (welding) Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut akan menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.

Dalam arti, pengelasan dapat dianggap sebagai teknik fabrikasi. Dalam pengelasan, dua atau lebih bagian logam yang bergabung untuk membentuk satu bagian ketika satu- bagian fabrikasi mahal atau tidak nyaman. Kedua logam yang sama dan berbeda dapat welded.The obligasi bergabung adalah metalurgi (melibatkan beberapa difusi) bukan hanya

mekanik, seperti dengan memukau dan lari. Berbagai metode pengelasan yang ada, termasuk busur dan las gas, serta mematri dan pematrian.

Selama busur dan las gas, benda kerja yang akan bergabung dan bahan pengisi (yaitu, batang las) yang dipanaskan sampai suhu yang cukup tinggi untuk menyebabkan kedua mencair, setelah pemadatan, bahan pengisi membentuk joint fusi antara benda kerja. Dengan demikian, ada daerah yang berdekatan dengan lasan yang mungkin memiliki perubahan struktur mikro dan properti xperienced, wilayah ini disebut zona terkena panas (kadang-kadang disingkat HAZ). Kemungkinan perubahan meliputi:

1. Jika bahan benda kerja yang sebelumnya bekerja dingin, ini zona terkena panas mungkin memiliki rekristalisasi berpengalaman dan pertumbuhan butir, dan dengan demikian berkurangnya kekuatan, kekerasan ketangguhan, dan. The HAZ untuk situasi ini diwakili bagan dalam Gambar 11.9.

2. Setelah pendinginan, tegangan sisa dapat terbentuk di wilayah yang melemahkan sendi.

3. Untuk baja, materi dalam zona ini mungkin telah dipanaskan sampai suhu cukup tinggi sehingga membentuk austenit. Setelah pendinginan sampai suhu kamar, produk mikrostruktur yang membentuk tergantung pada laju pendinginan dan paduan komposisi. Untuk baja karbon biasa, biasanya perlit dan proeutectoid suatu fase akan hadir. Namun, untuk baja paduan, produk yang satu mikrostruktur mungkin martensit, yang biasanya tidak diinginkan karena sangat rapuh.

4. Beberapa baja stainless mungkin "peka" selama pengelasan, yang membuat mereka rentan terhadap korosi intergranular, seperti yang dijelaskan dalam Bagian 17,7.

Sebuah teknik bergabung relatif modern adalah bahwa sinar laser welding, dimana sinar laser yang sangat fokus dan intens digunakan sebagai sumber panas. Sinar laser mencair logam induk, dan, pada saat pembekuan, bersama fusi yang dihasilkan, seringkali bahan pengisi tidak perlu digunakan. Beberapa keuntungan dari teknik ini adalah sebagai berikut: (1) itu adalah proses noncontact, yang menghilangkan istortion mekanik dari benda kerja, (2) dapat cepat dan sangat otomatis, (3) energi input ke benda kerja yang rendah, dan karenanya ukuran zona terkena panas minimal, (4) lasan mungkin kecil dalam ukuran dan sangat tepat, (5) berbagai macam logam dan paduan dapat bergabung menggunakan teknik ini, dan (6) porositas bebas las dengan kekuatan sama atau di kelebihan logam dasar yang mungkin. Sinar

laser welding digunakan secara luas dalam industri otomotif dan elektronik, di mana kualitas tinggi dan tingkat pengelasan yang cepat diperlukan.

tinggi dan tingkat pengelasan yang cepat diperlukan. 11. 7 ANNEALING PROCESS Istilah annealing mengacu pada

11. 7 ANNEALING PROCESS

Istilah annealing mengacu pada perlakuan panas di mana suatu material terkena suhu tinggi untuk jangka waktu yang panjang dan kemudian perlahan-lahan didinginkan. Biasanya, anil dilakukan untuk (1) mengurangi stres, (2) peningkatan kelembutan, keuletan, dan ketangguhan, dan / atau (3) menghasilkan struktur mikro yang spesifik. Berbagai anil perlakuan panas yang mungkin, mereka ditandai dengan perubahan yang diinduksi, yang berkali-kali yang mikrostruktur dan bertanggung jawab atas perubahan sifat mekanik.

Setiap proses annealing terdiri dari tiga tahap: (1) pemanasan ke suhu yang diinginkan, (2) memegang atau "perendaman" pada suhu tersebut, dan (3) pendinginan, biasanya untuk suhu kamar. Waktu merupakan parameter penting dalam prosedur ini. Selama makan dan pendinginan, gradien suhu ada di antara bagian luar dan interior dari potongan; besaran mereka tergantung pada ukuran dan geometri potongan. Jika laju perubahan suhu terlalu besar, gradien suhu dan tekanan internal dapat dirangsang yang dapat menyebabkan warping atau bahkan retak. Juga, waktu annealing yang sebenarnya harus cukup lama untuk memungkinkan setiap reaksi transformasi yang diperlukan. Anil temperatur juga merupakan onsideration penting, annealing dapat dipercepat dengan meningkatkan suhu, karena proses difusi biasanya terlibat.

1.

Prosess annealing

Proses annealing adalah perlakuan panas yang digunakan untuk meniadakan efek dingin bekerja-yaitu, untuk melembutkan dan meningkatkan daktilitas dari logam yang sebelumnya strain-mengeras. Hal ini biasanya digunakan selama prosedur fabrikasi yang memerlukan deformasi plastik yang luas, untuk memungkinkan kelanjutan dari deformasi tanpa fraktur atau konsumsi energi yang berlebihan. Pemulihan dan rekristalisasi proses yang diizinkan untuk terjadi. Biasanya sebuah mikro halus diinginkan, dan herefore, perlakuan panas dihentikan sebelum pertumbuhan butir yang cukup telah terjadi. Permukaan oksidasi atau skala dapat dicegah atau diminimalkan dengan annealing pada relatif suhu rendah (tetapi di atas suhu rekristalisasi) atau dalam nonoxidizing atmosfer.

2. Stress relief

Tegangan sisa internal dapat berkembang pada potongan-potongan logam dalam menanggapi hal-hal berikut:

(1) proses deformasi plastik seperti mesin dan grinding, (2) seragam pendinginan bagian yang diproses atau dibuat pada suhu tinggi, seperti las atau casting, dan (3) transformasi fase yang diinduksi pada orang tua dimana pendinginan dan fase produk memiliki kerapatan yang berbeda. Distorsi dan melenting dapat mengakibatkan jika tegangan

sisa yang tidak dihapus. Mereka mungkin dihilangkan oleh menghilangkan stres annealing perlakuan panas di mana lembaran dipanaskan dengan suhu yang direkomendasikan, ditahan

di sana cukup lama untuk mencapai suhu yang seragam, dan akhirnya didinginkan sampai

suhu kamar di udara. Suhu anil biasanya salah satu yang relatif rendah sehingga efek yang dihasilkan dari kerja dingin dan perlakuan panas lainnya tidak terpengaruh.

3. Anneling of ferrous alloys

Beberapa prosedur annealing berbeda digunakan untuk meningkatkan sifat-sifat

baja paduan. Namun, sebelum mereka dibahas, beberapa komentar relatif terhadap abeling batas fase diperlukan. Gambar 11.10 menunjukkan bagian dari diagram besi-besi karbida fase

di sekitar garis horizontal eutectoid.The pada suhu eutektoid, konvensional berlabel A1,

disebut suhu kritis yang lebih rendah, di bawah ini yang, dalam kondisi ekuilibrium, semua austenit akan memiliki berubah menjadi batas fase ferit dan sementit phases.The

dilambangkan sebagai A3 dan Acm mewakili garis suhu atas penting untuk baja

hypoeutectoid dan hypereutectoid, masing-masing. Untuk suhu dan komposisi di atas batas- batas, hanya fase austenit akan menang. Sebagaimana dijelaskan dalam Bagian 9.20, elemen paduan lainnya akan menggeser eutektoid dan posisi dari garis-garis batas fase.

4. Normalizing

Baja yang telah mengalami deformasi plastis, misalnya, operasi bergulir, terdiri dari butir

perlit (dan kemungkinan besar fase proeutectoid), yang tidak teratur berbentuk dan relatif besar, tetapi bervariasi secara substansial dalam ukuran. Sebuah perlakuan panas annealing disebut normalisasi digunakan untuk menyempurnakan butir (yaitu, untuk mengurangi ukuran butir rata-rata) dan menghasilkan distribusi ukuran lebih seragam dan diinginkan, halus baja perlitik yang lebih tangguh daripada kasar yang. Normalisasi dilakukan dengan pemanasan setidaknya 55? C (100 F?) Di atas suhu kritis atas-yaitu, di atas A3 untuk komposisi kurang dari eutektoid (0,76% berat C), dan di atas Acm untuk komposisi lebih besar daripada eutektoid yang diwakili pada Gambar 11.10. Setelah waktu yang cukup telah diizinkan untuk paduan untuk benar-benar mengubah austenit ke-prosedur disebut austenitizing-pengobatan dihentikan dengan pendinginan di udara. Kurva pendinginan normalisasi yang ditumpangkan pada diagram transformasi pendinginan kontinyu (Gambar

10.26).

diagram transformasi pendinginan kontinyu (Gambar 10.26). 5. Full annealing Sebuah perlakuan panas dikenal sebagai

5. Full annealing

Sebuah perlakuan panas dikenal sebagai full annealing sering digunakan dalam baja rendah

dan menengah-karbon yang akan mesin atau akan mengalami deformasi plastis yang luas selama operasi pembentukan. Secara umum, paduan diperlakukan dengan pemanasan sampai

suhu sekitar 50 C di atas garis A3 (untuk membentuk austenit) untuk komposisi? Kurang dari eutektoid, atau, untuk komposisi lebih dari eutektoid, 50? C di atas garis A1 (untuk membentuk fase austenit dan Fe3C), seperti yang tercantum dalam paduan Gambar 11.10.The kemudian tungku didinginkan, yaitu tungku panas-mengobati dimatikan dan kedua tungku dan baja dingin ke suhu ruang pada tingkat yang sama, yang mengambil beberapa produk mikrostruktur hours.The ini anil adalah perlit kasar (di samping setiap fase proeutectoid) yang relatif lembut dan ductile.The full-anil prosedur pendinginan (juga ditunjukkan dalam Gambar 10.26) memakan waktu, namun, mikro yang memiliki butiran kecil dan hasil butir seragam struktur.

6.

Speroidizing

Menengah dan tinggi-karbon baja memiliki struktur mikro yang mengandung bahkan perlit kasar mungkin masih terlalu sulit untuk mudah merusak mesin atau plastis. ini baja, dan pada kenyataannya baja apapun, mungkin panas-diobati atau anil untuk mengembangkan struktur spheroidite seperti yang dijelaskan dalam Bagian 10.5. Baja Spheroidized memiliki kelembutan maksimum dan daktilitas dan mudah mesin atau deformed.The spheroidizing perlakuan panas, di mana terdapat perpaduan dari Fe3C untuk membentuk partikel spheroid, dapat berlangsung dengan beberapa metode, sebagai berikut:

dapat berlangsung dengan beberapa metode, sebagai berikut: Pemanasan paduan pada suhu tepat di bawah eutektoid [garis

Pemanasan paduan pada suhu tepat di bawah eutektoid [garis A1 pada Gambar 11.10, atau sekitar 700 C (1300? F)?] Dalam? ? Fe3C wilayah diagram fase. Jika mikro prekursor berisi perlit, kali spheroidizing biasanya akan berkisar antara 15 dan 25 jam. Pemanasan dengan suhu yang tepat di atas suhu eutektoid, dan kemudian pendinginan sangat lambat dalam tungku, atau memegang pada suhu tepat di bawah temperatur eutektoid. Pemansan dan pedinginan kurang lebih 50 celcius Untuk beberapa derajat, tingkat di mana spheroidite bentuk tergantung pada contoh microstructure.For sebelumnya, itu adalah paling lambat untuk perlit, dan perlit halus, semakin cepat tingkat. Juga, kerja sebelum dingin meningkatkan laju reaksi spheroidizing. Masih perawatan annealing lain yang mungkin. Misalnya, gelas anil,seperti diuraikan dalam Bagian 13,9, untuk menghilangkan tekanan internal sisa yang membuat materi berlebihan lemah. Selain itu, perubahan struktur mikro dan petugas modifikasi sifat mekanik besi cor, seperti dibahas dalam Bagian 11.2,hasil dari apa yang dalam arti annealing perawatan.

modifikasi sifat mekanik besi cor, seperti dibahas dalam Bagian 11.2,hasil dari apa yang dalam arti annealing
modifikasi sifat mekanik besi cor, seperti dibahas dalam Bagian 11.2,hasil dari apa yang dalam arti annealing

5.

Proses perlakuan panas (heat treatment)

Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara perlakuan

panas.

6. Surface treatment

Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat

karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses thermokimia, metal spraying.

Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material removal proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan) yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses pembuangan material tersebut secara sia-sia.

Proses deformasi memanfaatkan sifat beberapa material ( biasanya logam ) yaitu kemampuannya “mengalir secara plastis “ pada keadaan padat tanpa merusak sifat-sifatnya. Dengan menggerakkan material secara sederhana ke bentuk yang kita inginkan ( sebagai lawan dari membuang bagian yang tidak diperlukan ), maka sedikit atau bahkan tidak ada material yang terbuang sia-sia.

Namun demikian biasanya gaya yang diperlukan cukup tinggi. Di samping itu, mesin-mesin dan perkakas yang diperlukan harganya mahal sehingga jumlah produksi yang besar merupakan alasan pokok untuk membenarkan pemilihan proses ini. Kegunaan material logam dalam masyarakat modern ditentukan oleh mudah tidaknya material tersebut dibentuk (forming) kedalam bentuk yang bermanfaat. Hampir semua logam mengalami deformasi sampai pada tingkat tertentu selama proses pembuatannya menjadi produk akhir.

Ingat dalam proses pengecoran, strand dan slabs direduksi ukurannya dan diubah ke dalam bentuk-bentuk dasar seperti plates, sheet, dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini kemudian mengalami proses deformasi lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan myriad ( berjenis – jenis) produk akhir yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi, sheet metal forming dan sebagainya.

Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi, geser sederhana (simple shearing), tekuk sederhana atau gabungan (simple or compound bending) atau kombinasi dari beberapa jenis proses tersebut. Tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan deformasi tersebut dapat berupa tarikan (tension), tekan (compression), geseran (shear) atau kombinasi dari beberapa jenis tegangan tersebut. Kecepatan, temperature, toleransi, surface finish. Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam datar dengan laju produksi yang tinggi merupakan merupakan kemajuan teknologi yang nyata. Peralihan dari proses pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar – besaran menjadi faktor penting dalam meningkatan standar kehidupan selama periode tersebut.

Pada dasarnya, suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara peregangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak lurus sesamanya. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari penyusutan dan peregangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah dilakukan untuk menggolongkan berbagai macam bentuk yang mungkin pada pembentukan logam menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur produk – produk.

Sachs membagi komponen – komponen lembaran logam menjadi 5 katagori.

1. Komponen lengkungan tunggal.

2. Komponen flens yang diberi kontur- termasuk komponen dengan flens rentang dan flens

susut.

3. Bagian lengkung

4. Komponen ceruk dalam – termasuk cawan, kotak – kotak dengan dinding tegak atau

miring

5. komponen ceruk dangkal – termasuk bentuk pinggan, galur (beaded), bentuk – bentuk

timbul dan bentuk – bentuk berkerut.

Cara lain untuk menggolongkan proses pembentukan lembaran logam adalah dengan menggunakan operasi khusus seperti pelengkungan, pengguntingan, penarikan dalam, perentangan, pelurusan.

Perlu dicatat berbeda dengan proses deformasi pembentukan benda secara keseluruhan, pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam bidang lembaran itu sendiri oleh tegangan tarik. Gaya tekan pada bidang lembaran hendaknya dihindari karena ini akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput pada lembaran tadi. Pada proses pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya dihindarkan karena dapat terjadi penciutan dan akan kegagalan mengakibatkan kegagalan dalam proses pembuatan produk.

http://indonesia-mekanikal.blogspot.com/2008/07/teknik-pembentukan-dasar-dasar.html

11.8

Pada penggunaan material, seringkali dibutuhkan material yang memiliki tingkat kekerasan tinggi seperti baja. Baja memiliki sifat mampu keras yang berbeda-beda tergantung dari kadar karbon, laju pendinginan dan lain-lain. Hal ini tergantung dari jenis baja yang akan ditingkatkan kekerasannya. Untuk itu perlu dilakukan pengujian Jominy agar dapat diketahui sifat mampu keras dari baja tersebut. Hal ini dilakukan agar dapat dilakukan tindakan yang tepat dalam pengolahannya sehingga dapat menurunkan biaya dalam proses produksi tapi tetap mempertahankan kualitas yang diinginkan.

Hardenability adalah ukuran kemampuan suatu material untuk membentuk fasa martensite. Hardenability dapat diukur dengan beberapa metode. Diantaranya metode jominy dan metode grossman. Dari metode tersebut kita akan mendapatkan kurva antara harga kekerasan dengan jarak quenching dari pusat quench.

Asumsi :

Laju pendinginan sangat lambat

Laju Pemanasan lambat

Terjadi mekanisme difusi (perpindahan atom secara individual dari konsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah)

Perlu dibedakan pengertian kekerasan dengan kemampukerasan. Hardenability adalah kemampuan untuk mengeras sampai kekerasan tertentu pada suatu bahan. Bila bahan tersebut dikenakan suatu perlakuan panas. Sedangkan kekerasan adalah kemampuan bahan untuk menahan penetrasi dari luar.

Besarnya kekerasan dipengaruhi beberapa faktor :

1. Kandungan Karbon

Semakin besar kandungan karbon semakin tinggi kekerasannya sehingga menjadi getas.

2. Jarak Pendinginan

Jarak pendinginan pada speciment setelah mengalami perlakuan panas pada tiap titik akan berbeda- beda, semakin jauh jarak pendinginan maka kekerasannya akan semakin kecil.

3. Heat Treatment

Pada prinsipnya, perlakuan panas pada baja untuk membuat homogen unsur – unsur paduan yang terdapat pada dalam logam sehingga didapat komposisi yang seragam (uniform ) dan mempunyai kekerasan tertentu dengan mengukur laju pendinginan.

Sifat mampu keras dari baja tergantung pada komposisi kimia dan kecepatan pendinginan.Tidak semua baja dapat dinaikkan kekerasannya. Baja karbon menengah dan baja karbon tinggi dapat dikeraskan, sedangkan baja karbon rendah sulit untuk dikeraskan. Kandungan karbon yang tinggi mempercepat terbentuknya fasa martensit yang menjadi sumber dari kekerasan dari baja. Kekerasan maksimum hanya dapat dicapai bila terbentuknya martensit 100%. Baja dapat bertransformasi dari austenit keferrit dan karbida. Trasformasi terjadi pada suhu tinggi sehingga kemampuan kekerasannya rendah. Percobaan Jominy, bertujuan untuk mengetahui Hardenability suatu logam. Cara untuk mengetahuinya adalah:

Bila laju pendinginan dapat diketahui, kekerasan dapat lansung dibaca dari kurvakemampuan keras.

Bila kekerasan dapat diukur, laju pendinginan dari titik tersebut dapat diperoleh.

dibaca dari kurvakemampuan keras.  Bila kekerasan dapat diukur, laju pendinginan dari titik tersebut dapat diperoleh.

Alat dan Bahan Uji Jominy

Pada uji Jominy ini, material dipanaskan dalam tungku dipanaskan sampai suhu transformasi (austenit) dan terbentuk sedemikian rupa sehingga dapat dipasangkan pada aparatus Jominy kemudian air disemprotkan dari bawah, sehingga menyentuh permukaan bawah spesimen. Dengan ini didapatkan kecepatan pendinginan ditiap bagian spesimen berbeda-beda. Pada bagian yang terkena air mengalami pendinginan yang lebih cepat dan semakin menurun kebagian yang tidak terkena air. Dari hasil pengukuran kekerasan tiap-tiap bagian dari spesimen akan didapatkan kurva Hardenability Band

Kurva Hardenability dan Hardenability Band

tiap-tiap bagian dari spesimen akan didapatkan kurva Hardenability Band Kurva Hardenability dan Hardenability Band
Diagram CCT Uji Jominy
Diagram CCT Uji Jominy

Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Sifat Mampu Keras

Hal-hal yang mempengaruhi sifat mampu keras suatu material adalah:

1. Kecepatan pendinginan

Setelah logam dipanaskan, lalu dilakukan pendinginan cepat, maka logam akan menjadi semakin keras. Proses pendinginan material dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu:

Annealing

Pemanasan material sampai suhu austenit (7270 C) lalu diholding kemudiandibiarkan dingin didalam tungku. Proses ini menghasilkan material yanglebih lunak dari semula.

Normalizing

Pemanasan material sampai suhu austenit lalu diholding kemudian didinginkan di udara.

Quenching

Pemanasan material sampai suhu austenit lalu diholding kemudiandilakukan pendinginan cepat, yaitu dicelupkan kedalam media. Medianya adalah air, air garam dan oli. Proses ini yang menghasilkan material yang lebih keras dari semula.

2. Komposisi kimia

Komposisi kimia menentukan Hardenability Band. Karena komposis material menentukan struktur dan sifat material. Semakin banyak unsur kimia yangmenyusun suatu logam, maka makin keras logam tersebut

3. Kandungan karbon

Semakin banyak kandungan karbon dalam suatu material maka makin keras material tersebut. Hal inilah yang menyebabkan baja karbon tinggi memiliki kekerasan yang tinggi setelah proses pengerasan kerena akan membentuk martensit yang memiliki

kekerasan yang sangat tinggi.Untuk meningkatkan kadar karbon dari beberapa material dapat dilakukandengan beberapa perlakuan, yaitu:

Carborizing

Yaitu proses penambahan karbon pada baja, dengan menyemprotkan karbon pada permukaan baja.

Nitriding

Yaitu proses penambahan nitrogen untuk meningkatkan kekerasan material.

Carbonitriding

Yaitu proses penambahan karbon dan nitrogen secara sekaligus untuk meningkatkan kekerasan material.

4. Ukuran butir Semakin besar ukuran butir, maka tingkat mampu keras dari suatu logamsemakin rendah.

5. Suhu pemanasan kemampuan keras lebih tinggi jika pemanasan dilakukan sampai suhu austenit

Sumber :

Perlakuan Panas. www.scribd.com/doc/38171067/jominy-ipankedit

2011. Pengujian Material. http://pakdheekris.blogspot.com/2011/01/v-

behaviorurldefaultvmlo.html

Hardenability. http://metals.about.com/library/bldef-Hardenability.htm

2011, MTM ITS. Uji Hardenability. material12-its.blogspot.com/2011/08/uji- hardenability.html

2012. UJI KEKERASAN dan JOMINY TEST. gregoriusagung.wordpress.com/