16

BAB II
URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan oleh PT.Tanjung Enim Lestari (TEL) berasal
dari jenis kayu Accacia Mangium yang akan mengalami beberapa tahapan proses
yang kemudian menjadi Pulp. Bahan baku tersebut diperoleh dari Hutan Tanaman
Industri (HTI),PT. Musi Hutan Persada (MHP), PT. Koring Tiga Hutan (KTH)
Kalimantan Tengah, dan PT. WAM di Musi Banyuasin.
2.1.1 Sifat Fisik Kayu
Beberapa sifat fisik yang terdapat di kayu pada umumnya adalah sebagai
berikut :
a.

Berat jenis
Kayu mempunyai berat jenis yang berbeda, yaitu antara 0,2 1,28. Semakin berat
kayu maka semakin kuat pula kayu tersebut. Berat jenis kayu ditentukan oleh
tebal dinding sel kayu dan kecilnya rongga sel kayu yang membentuk pori-pori.

b.

Keawetan alami kayu

Keawetan alami kayu adalah ketahanan kayu terhadap serangan dari unsur-unsur
perusak kayu dari luar, seperti : jamur, rayap bubuk, cacing, dan lainnya yang
diukur dalam jangka waktu tahunan.

c.

Warna kayu
Ada beberapa macam warna kayu antara lain : kuning, keputih-putihan, coklat
muda, coklat kehitam-hitaman, dan kemerah-merahan. Warna pada kayu
disebabkan zat pengisi warna.

d.

Higroskopik

17

Higroskopik adalah suatu sifat yang dapat menyerap atau melepaskan air
(kelembaban). Kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan suhu
udara.
e. Berat kayu
Berat suatu jenis kayu tergantung dari jumlah zat kayu yang tersusun.
2.1.2 Sifat Kimia Kayu
Pada umumnya komponen kimia kayu terdiri dari tiga unsur :
a.
1.

Karbohidrat terdiri dari selulosa dan hemiselulosa.

Selulosa
Selulosa adalah bagian utama dinding sel kayu, yang berupa polimer karbohidrat
glukosa dan memiliki komposisi yang sama dengan pati. Beberapa molekul
glukosa membentuk suatu rantai selulosa. Selulosa juga termasuk polisakarida
yang mengidentifikasikan bahwa didalamnya terdapat berbagai senyawa gula.
Rumus kimia selulosa adalah (C6H10O5)n, dimana : n adalah derajat polimerisasi,
jumlah senyawa monomer didalam polimer yang dipengaruhi oleh sumber
selulosa dari zat penambah pertumbuhan (untuk derajat polimerisasi dari kayu
merupakan suatu polimer raksasa yang berkisar antara 600 1500).
Selulosa berantai panjang dan tidak bercabang. Selama pembuatan pulp
dalam digester. Penurunan DP ( derajat polimerisasi ) tidak boleh terlalu banyak,
sebab akan memendekkan rantai selulosa dan membuat pulp menjadi tidak kuat.
Selulosa dalam kayu memiliki DP sekitar 3500, sedangkan selulosa dalam pulp
mempunyai DP sekitar 600-1500.

2.

Hemiselulosa
Hemiselulosa juga merupakan polimer yang dibentuk dari gula sebagai
komponen utamanya. Berbeda dengan selulosa, yang hanya merupakan polimer
dari lima jenis polimer yang berbeda yaitu glukosa, manosa, galaktosa, xylosa dan
arabinosa, hemiselulosa adalah polimer dari senyawa gula yang berbeda seperti :

a.

Hexoses

: Glukosa, Mannosa, Galaktosa

b.

Pentose

: Xylose dan Arabinosa

18

Hemiselulosa (bersama selulosa yang terdegradasi) berdasarkan DP dapat

dibedakan :
a.

Beta selulosa

: DP antara 15 90

b.

Gamma selulosa

: DP < 15

Ada pelbagai jenis hemiselulosa spesies kayu yang berbeda memiliki

hemiselulosa dengan komposisi yang berbeda. Hard wood lebih banyak memiliki
xylan, soft wood lebih banyak memiliki glukosa. Tipe selulosa juga bervariasi
tergantung letak hemiselulosa dan struktur kayu.
Rantai hemiselulosa lebih pendek dari rantai selulosa. Hemiselulosa memliki
DP lebih kecil yaitu 300. Hemiselulosa adalah polimer bercabang, atau tidak
linear. Selama pembuatan pulp, hemiselulosa bereaksi lebih cepat dibandingkan
selulosa.
b.

Non-karbohidrat berupa lignin

Lignin merupakan polimer rantai panjang bercabang yang terdapat
bersama-sama dengan selulosa didalam dinding sel kayu. Lignin berfungsi
sebagai penyusun sel kayu. Lignin merupakan komponen kompleks yang tersusun
dari unit-unit phenil propane, amorf, bersifat aromatis dengan densitas 1,3 dan
indeksbias 1,6. Berat molekulnya 2000 15000 yang bervariasi menurut
spesiesnya. Kadarnya dalam kayu sekitar 20 30 %. Lignin sendiri merupakan zat
yang tidak dapat mempunyai struktur yang tetap (amorphause substance) yang
bersama-sama selullosa membentuk dinding sel kayu pada pohon.
Lignin mengandung sejumlah gugus reaktif, 4 gugus hidroksil, dan 4
gugus metoksil, dan 1 gugus karbonil, dimana kereaktifan lignin terutama
dikendalikan oleh gugus hidroksil. Reaksi-reaksi lain seperti sulfonasi oksidasi,
halogenasi sangat penting terutama dalam proses pulping dan bleaching seperti
dalam proses soda yang menghasilkan lignin terlarut, dimana terjadi pelepasan
gugus metoksil pada saat lignin berdifusi dengan larutan alkali.

c. Ekstraktif
Kayu juga mengandung sejumlah kecil substansi lain yang disebut
ekstraktif. Substansi ini dapat diekstraksi dari kayu baik oleh air atau pelarut

19

organik lain, misalnya alkohol atau eter. Asam-asam lemak, asam resin, lilin,
terpentin, dan senyawa-senyawa fenol adalah beberapa kelompok yang termasuk
dalam ekstraktif. Kebanyakan ekstraktif ini dapat dihilangkan pada proses
pembuatan pulp secara kraft. Jika hanya sedikit ekstraktif yang dapat diekstraksi,
maka hal ini akan dapat menyebabkan masalah pitch dalam pembuatan pulp dan
kertas. Pitch ini dapat menyebabkan endapan yang dapat lengket pada peralatan,
seperti pada penyaring dan lembaran pembuatan kertas.
Prinsip dasar pembuatan pulp adalah mengambil sebanyak-banyaknya serat
selulosa (fiber) yang ada dalam kayu dan menghilangkan kandungan lignin dan
ekstraktif. Distribusi komponen kimia tersebut dalam dinding sel kayu merata dan
kadar selulosa, hemiselulosanya banyak terdapat dalam dinding primer dan
lamella tengah. Zat ekstraktif terdapat di luar dinding sel kayu.
Komponen unsur-unsur kimia dalam kayu adalah : (Sumber : J.F.Dumanauw,
1990)
a.

Karbohidrat

50%

b.

Hidrogen 6%

c.

Nitrogen 0,04 0,1%

d.

Abu 0,2 0,5%

e.

Sisanya oksigen
Untuk mengetahui lebih jelasnya mengenai komponen kimia dalam kayu,
dapat dilihat pada tabel 4.
Tabel4.KomponenKimia Menurut Golongan Kayu

Komponen
kimia

Golongan kayu
Kayu berdaun lebar

(%)
Selulosa
40 45
Lignin
18 33
Pentosa
21 24
Zat ekstraktif
1 12
Abu
0,22 6
Sumber : Vadamecum kehutanan 1976

Kayu berdaun jarum

(%)
41 44
28 32
8 13
2,03
0,89

20

Selain komponenkomponen diatas kayu juga mengandung zat zat

mineral, diantaranya ; Ca, Mg, Si, Fe dan K.

Pada umumnya kayu lunak menghasilkan pulp yang lebih kuat daripada
kayu keras. Ini disebabkan serat kayu lebih panjang dan lebih fleksibel
dibandingkan dengan serat kayu yang lebih keras. Pada kondisi reaksi kayu yang
sama, kayu lunak biasanya memberi yield yang lebih rendah dibandingkan kayu
keras. Ini dikarenakan hemiselulosa kayu lunak lebih susah larut dibandingkan
dengan kayu keras. Kertas dari kayu keras memiliki kualitas cetak yang lebih
baik, membentuk permukaan kertas halus karena seratnya kecil.
2.2.Diskripsi Proses
Sebelum menjadi Pulp Kayu berjenis Acacia Mangium ini akan mengalami
beberapa tahapan proses,diantaranya sebagai berikut :
1.Penyiapan bahan baku (Wood yard and Chip yard Preparation )
2.Pemasakan (Digesting)
3.Penyaringan dan Pencucian (Washing and Screening)
4.Delignifikasi (Oxygen Delignification)
5.Pemutihan (Bleaching)
6.Pengeringan dan Pembentukan lembaran pulp(Pulp drying Finishing).
2.2.1.Penyiapan Bahan Baku
Tahapan ini meliputi penyimpanan kayu (log) di log yard, pembuatan chip,
penyimpanan chip, dan penyaringan chip(chip screening).
Tujuan dari proses ini adalah untuk menyiapkan bahan baku yang baik dan
memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai bahan baku untuk proses pemasakan
di unit Digester. Sedangkan limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku
berupa limbah padat (10 % bark + 3 % Fines) akan di gunakan sebagai bahan
bakar di Power boiler.

21

2.2.1.1 Penyimpanan Kayu

Bahan baku yang telah mengalami penyesuaian ukuran yaitu dengan
panjang 2,4 m dan diameter berkisar antara 5-60 cm di area HTI dikirim dengan
menggunakan truk kemudian di simpan di area penyimpanan (Woodyard) untuk
pengeringan

secara

alami

selama

28

hari.Kayu

dijaga

kering

untuk

menghilangkan senyawa organik yang bersifat mudah menguap yang akan

mengganggu pada proses pemasakan (cooking) dan pemutihan (bleaching).
2.2.1.2 Proses Pembuatan Chip
Setelah mengalami proses pengeringan secara alami selama 28 hari di woodyard,
kayu yang masih berupa log tersebut kemudian dibawa oleh truk menuju gentle
feed, disini kayu yang masih berupa log akan di cuci dengan air untuk
menghilangkan pengotor seperti tanah, pasir sampah dan lain-lain.Kemudianlog
tersebut dikirimkan menuju drum barkeryang merupakan alat untuk memisahkan
kulit kayunya, alat ini berupa drum yang berputar yang memiliki plat plat yang
berada dibagian dalam drum tersebut, sehingga pada saat drum tersebut berputar
log akan bertumbukkan satu sama lain dan mengenai plat yang menyebabkan kulit
kayu akan terlepas.Log akan keluar dari drum barker dan jatuh ke conveyor yang
ada di bagian atas sementara kulit kayu akan melalui celah atau slot-slot dan jatuh
ke conveyor yang terdapat di bagian bawah dari conveyor.
Sebenarnya di PT.Tanjungenim Lestari ini memiliki Tiga lineatau Tiga jalur
untuk dapat melakukan pengulitan kayu di mana perbedaannya hanya pada jenis
drum atau tempat pengulitannya saja, pada line pertama jenis drum yang
digunakan adalah drumbarker sedangkan yang kedua dan ketiga adalah rotary
barker.Pada rotary barker mekanisme pengulitannya adalah log log yang masuk
ke drum akan terkelupas kulitnya karena pada drum tersebut terdapat gerigi yang
akan melepaskan kulit kayu.Sedangkan tempat sebelum masuk ke drum rotary
barker disebut receving dek.
Dari tempat pengulitan kayu,kemudian log log tersebut dibersihkan dengan
menggunakan

air,tujuannya

adalah

untuk

menghilangkan

kotoran

yang

22

kemungkinan masih terdapat pada kayu seperti sisa kulit kayu yang masih
menempel, kemudian pasir dan lain lain yang dapat mempengaruhi hasil
pemasakan di digester,setelah dicuci log log tersebut akan dibentuk menjadi
chip dengan alat chipper yang berfungsi memotong log menjadi bagian
kecil.Ukuran yang dihasilkan beragam namun memiliki rentangan yaitu panjang 2
cm, lebar 3 cm, dan tebal 0,8 cm.Untuk tebal rentangannya berkisar dari 0,2 cm
sampai 0,8 cm.Selama tahapan produksi log log yang sudah dibentuk menjadi
chip akan disimpan di chip yard.Tujuan lainnya adalah untuk menghilangkan
senyawa organik yang mudah menguap yang akan menggangu pada proses
pemasakan dan pemutihan.
Untuk memudahkan proses pengambilanchip di chip yard, digunakan alat
yang disebut screw conveyor, mekanisme kerjanya sama seperti mur atau baut
yang memutar berfungsi untuk mengambil atau membuat chip chip tersebut
menjadi tumpukkan sehingga mudah untuk di transportasikan.Proses pengambilan
chip dengan menggunakan alat screw conveyor ini juga menerapkan sistim FIFO
(first ini first out), di mana chip yang lebih dahulu diproduksi akan berada
dibagian bawah tumpukkan dan juga akan dimasak terlebih dahulu pula.
Untuk menyeragamkan ukuran chip yang akan dimasak, maka chip harus
dilewatkan pada saringan atau chip screen. Ukuran chip yang seragam akan
membutuhkan waktu pemasakan yang sama sehingga diperoleh pulp dengan
kualitas yang lebih seragam.Ukuran chip yang umum didapatkan adalah sebagai
berikut : Bark : 1 %, Over Size : 1 %, Over Thick : 5%, Accept : 85 %, Pin : 7,5%,
dan Fines/Saw dust : 0,5%.Dari hasil saringan tersebut yang lolos (Accept dan
Pin) langsung dikirim ke tahapan selanjutnya sedangkan untuk yang tidak lolos
(Over size,Over thick) dikirim kembali ke chipper untuk dipotong lagi sesuai
ukuran, sedangkan bark dan sawdust dikirim ke power boiler sebagai bahan
bakar.

23

2.2.2 Proses Pemasakan (Digesting)

Proses ini melibatkan beberapa kegiatan diantaranya : Chip feeding, dan
Digesting.
2.2.2.1 Chip Feeding
Setelah chip tersebut melewati saringan dan didapatkan ukuran accept size,
kemudian dilakukan beberapa tahapan proses sebelum dilakukan pemasakan
(Digesting), proses tersebut mulai dari pemasukkan chip kedalam chip bin melalui
air lock feeder, fungsi dari air lock feeder ini adalah untuk membatasi udara yang
masuk kedalam chip bin sehingga secara tidak langsung kandungan udara yang
terdapat dalam chip tersebut akan berkurang, kemudian didalam chip bin juga
diberikan steam yang berasal dari Flash tank 2 melalui internal header kemudian
diteruskan oleh nozzle yangmenyebar di sisi bagian chip bin.Tujuan penambahan
steam ini adalah untuk menyeragamkan kandungan moisture (kadar air) yang
terdapat di dalam chip sehingga udara tadi di dorong keluar dari pori-pori chip
dan digantikan oleh moisture, penambahan dan penyeragaman moisture ini
dimaksudkan untuk memudahkan chip tadi tenggelam kedalam digesterpada saat
pemasakan (Digesting).Dari chip bin kemudian chip tadi turun melalui chip meter,
fungsinya untuk menentukan laju produksi digester.Chip meninggalkan chipmeter
masuk ke LP Feeder.LP Feeder berbentuk bintang yang merupakan pembatas
(Seal) pemisah antara tekanan atmosfir di chip bin dan chip meter dan tekanan
tinggi di steaming vessel 124 Kpa

dan berfungsi juga untuk mengurangi

kebocoran steam dan untuk mengirim chip masuk ke steaming vessel.Fresh steam
digunakan untuk membantu mengosongkan kantong LP Feeder dari pin chip dan
uap (vapor).

24

Dari LP Feeder, chip di umpankan ke Steaming vessel di mana fungsi utama

dari alat ini adalah untuk memisahkan gas dan udara didalamchip dengan
menggunakan media steam dari flash tank 1, menaikkan temperatur chip dan
menyeragamkan kandungan air (moisture) dalam chip.Fungsi lainnya adalah
untuk menjaga keseimbangan tekanan pada sistim pengisian chip (Chip feeding
system).Setelah melalui steaming vessel, chip jatuh ke Chip chute.Chip chute
adalah tabung tegak yang bertekanan, fungsinya adalah untuk merendam chip
bersama dengan white liqour (lindi putih).Lindi putih ini berupa alkali aktif
dengan komponen utama yang terkandung yaitu Na2S dan NaOH yang digunakan
sebagai cairan pemasak di digester.Kemudian chip tadi menuju HP Feeder, fungsi
alat ini adalah untuk mengirimkan chip beserta Lindi putih menuju Digester
melalui bagian atas (top separator). Lindi putih yang merendam chip di chip chute
tadi disirkulasikan dari HP Feeder kemudian menuju sand separator yang
berfungsi untuk memisahkan kandungan pasir dari chip dengan melewatkan
cairan tersebut pada saringan yang disebutIn-Line Drainer, sedangkan untuk
mencegah kelebihan dari cairan lindi putihmaka disediakan level tank untuk
mengatur level dari lindi putih tersebut.

2.2.2.2 Pemasakan (Digesting)

Dari HP Feeder, chip tersebut kemudian diumpankan ke top separator yang
terdapat dibagian atas dari digester, di top separator terdapat screw yang
berfungsi untuk mempenetrasikan chip.Digester memiliki 4 zona yang
mempunyai fungsi masing masing.DiantaranyaImpregnation zone, Cooking
zone yang dibagi menjadi Upper cooking dan Lower Cooking zone, Extraction
zone, dan Washing zone.Pada daerah Impregnasilamanya penetrasi pada bagian
atas digester adalah sekitar 30 menit yang menyebabkan reaksi eksotermis
sehingga menaikkan suhu dari 119oC sebelum impregnasi dan 127oCpada akhir
tahapan impregnasi.Dari daerah Impregnasi, Chip dan filtrat cairan turun ke
daerah di bawahnya. Pada akhir Impregnasi,chip tersebut turun dan mengalir
melalui pusat tabung melewati Chip Column menuju saringan Upper Cooking

25

yang ditempatkan di sekeliling diameter bagian dalam Shell Digester. Cairan

mengalir lewat saringan dan diekstrak keFlash Tank 1.
Pada daerah pemasakan berlawanan arah, setelah saringan Upper Cooking,
Chip masuk ke daerah pemasakan Lower cooking. Chip bergerak turun sementara
cairan pemasak bergerak ke atas untuk keluar pada saringan Upper Cooking.Pada
daerah pemasakan satu arah terdapat dua baris saringan pada sirkulasi Lower.
Cairan mengalir melalui saringan plate ke Internal Heater pada masing-masing
baris saringan. Lindi putih dan Cold Blow ditambahkan ke bagian pemasukan
pompa Lower Cooking dan masuk ke sirkulasi cairan Cooking, tujuan
penambahan lindi putih adalah untuk menjaga kandung alkali sedangkan
penambahan Cold Blow untuk memenuhi rasio antara cairan dengan kayu
(L/W).Cold blow berupa black liquor (lindi hitam) yang didingankan diCold blow
cooler.Lindi putih dipanaskan di lower cooking heater sampai lebih kurang 1620C
dan dikembalikan ke tengah Digester di atas saringan sirkulasi Lower melalui pipa
sentral. Chip dimasak mencapai Kappa Number rendah sementara kekuatan chip
dipertahankan. Kappa number adalah istilah untuk menentukan banyaknya
kandungan lignin yang terkandung dalam chip.

26

Gambar 3.Menara Digester

Lower Cooking Zone berfungsi untuk :

a. Menaikkan temperatur cairan pemasak,
b. Menjaga konsentrasi Alkali Digester dengan penambahan lindi putih yang
baru,
c. Menjaga kestabilan aliran cairan ke Digester untuk menunjang aliran tak
searah ke daerah ekstraksi Upper dan aliran searah di daerah pemasakan,
d. Mendistribusikan filtrat Cold Blow yang ditambahkan pada bagian
pemasukan pompa Lower Cooking.

27

Setelah melewati zona pemasakan maka Chip akan memasuki zona ekstraksi.
Tujuan dari zona ekstraksi adalah mengeluarkan bahan pemasak yang kandungan
residual alkalinya sudah rendah yang bisa mengakibatkan bilanganKappa Number
yang tinggi dan jumlah Shieves( bundelan serat ) yang tinggi pada akhir
pemasakan. Aliran ekstraksi masuk ke Flash Tank 1. Flash Steam yang dihasilkan
digunakan untuk memanaskan chipdisteaming vessel dan sisanya masuk ke Chip
Bin. Jumlah Flash Steam yang dihasilkan tergantung dari jumlah aliran cairan dan
temperatur cairan ekstraksi. Dari Flash Tank 1 cairan dialirkan ke Flash Tank 2.
Steam dari Flash Tank 2 dialirkan masuk ke Chip Bin dan sisanya masuk ke Flash
Steam Condenser. Dari Extractionzone chip turun masuk ke daerah pencucian
yang disebut dengan Hi-Heat Washing, pada bagian ini juga dilakukan
penambahan lindi putih. Di sini terjadi pencucian secaraCounter Current.
Pada daerah Hi-Heat Washing, dilution Factor(faktor pencuci) merupakan
perbedaan antara aliran cairan pencuci yang naik dan aliran cairan bersama chip
yang turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan pengaturan aliran cairan
ekstraksi. Faktor pencuci yang normal adalah 0,5-1,0 ton dari cairan pencuci per
ADT chip pada daerah pencucian. Terlalu rendah faktor pencuci akan
mengakibatkan laju chip turun terhambat. Efisiensi pencucian akan naik dengan
menaikkan temperatur. Pada Liquor untuk mempertahankan Residu Alkali. Di
daerah Washing sirkulasi terdapat satu baris saringan, aliran cairan melalui plat
saringan menuju kedua pipa utama di bagian luar. Setiap saringan dihubungkan
dengan salah satu dari kedua pipa utama tersebut.
Cairan pencuci yang berasal dari tangki Filtrate Pressure Diffuser yang
dipompakan ke bagian bawah Digester. Tujuan penambahan cairan ini untuk
mendinginkan Pulp sebelum dikeluarkan (Blowing), juga berfungsi untuk
menjaga tekanan di bawah Digester. Cairan pencuci akan menggantikan cairan
pemasak dan juga sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi chip sebelum
keluar sampai 10 % konsistensi(Chip yang telah dilakukan pemasakan selanjutnya
disebut Pulp). Pulp yang telah dimasak dikeluarkan melalui Outlet Device.
Perbedaan tekanan antara Digester bagian dalam dengan Outlet Device dan Blow
Line akan mengakibatkan Pulp yang telah masak menjadi serat.

28

Setelah pemasakan, Pulp dikeluarkan dan dikirim ke Pressure Diffuser untuk

dilakukan pencucian yang tujuannya untuk memisahkan Pulp dari cairan hasil
pemasakan. Pada pencucian air pencuci dimasukkan pada sekeliling Diffuser
kemudian masuk ke dalam Pulp lalu naik ke atas saringan ekstraksi. Tinggi
naiknya saringan ekstraksi adalah 0,76 m dan kecepatan naiknya diatur 15 % lebih
cepat dari kecepatan Pulp.
Pulp dipompakan dari bagian bawahPressure diffuser.Di dalam Pressure
diffuser terdapat saringan yang berfungsi untuk menyaring Pulp, mula-mula
saringan tersebut naik perlahan dengan bantuan pompa hidrolik kemudian dari sisi
samping bagian Pressure diffuser disemprotkan filtrat yang berupa Lindi hitam
(Black Liquor ) kemudian akibat tekanan yang kuat dari filtrat tadi, cairan
pemasak yang masih terdapat di Pulp akan terdorong keluar ke bagian tengah dari
Pressure diffuser yang selanjutnya akan keluar dari bagian bawah menuju tangki
penampung, sedangkan Pulp akan keluar dari bagian atas dengan bantuan Device
srapper.
Ketika saringan naik, serat-serat akan banyak menempel pada permukaan
saringan dan akan dilepaskan dengan dua cara, yaitu dengan turunnya saringan
yang cepat (kira-kira 0,9 detik) membantu melepaskan serat-serat dari saringan
dan karena dari bentuk saringan kerucut, kecepatan turunnya berkurang pada
daerah ekstraksi yang mengakibatkan cairan ekstraksi keluar melalui lubang
saringan dan mengeluarkan serat-serat yang masuk ke lubang saringan.

2.2.3 Proses penyaringan dan pencucian.

2.2.3.1. Deknoting
Setelah tahap pemasakan, sebagian besar Pulp masih mengandung knotatau mata
kayu yang tidakmasak. Kandungan tersebut harus dipisahkan dari Pulp pada awal
dari proses. Jika tidak, knot tersebut akan mengurangi nilai hasil akhir (Final
Product) dan dapat menyebabkan gangguan pada departemen lainnya.

29

Pemisahan Knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang
efisien. Tujuan utama adalah pemisahan knot dari aliran pulp utama, Primary
Knotter, Secondary knotter, dan mengurangi kandungan pulp sekecil mungkin
terbawa knot pada pemisahan tahap ketiga (Reject dari Coarse Screen).
Di Primary knotter,semua Knot adalah Reject, tapi dalam hal ini masih
banyak pulp yang terikut untuk mengurangi agar pulp tidak banyak terbuang,
maka Reject dari tahap pertama disaring lagi pada tahap Secondary Knotter,
kemudian accept yang berupa fiberdari tahap ini langsung dikirim ke Primary
screening.Sedangkan reject nya yaitu knot dikirim ke coarse screen.Di coarse
screen terjadi pemisahan knot dan filtrat, knot tadi masuk dari bagian atas (inlet)
bersamaan dengan filtrat dari Pre O2Washing, di dalam coarse screen terdapat
screw conveyor sebagai media pengaduk kemudian filtrat akan jatuh dibawah
bagian outlet sedangkan knot akan diteruskan ke knot transfer conveyor.Dari sini
didapatkan knot yang kemudian akan dikirimkan ke Digester untuk dimasak
kembali.

2.2.3.2. Screening
Pada tahapan Screening Pemisahan dilakukan antara Pulp dan Shieve.Screening
dilakukan dalam tiga tahapan yaitu: Primary Screening, Secondary Screening, dan
Tertiary Screening. Pada Primary Screen sebagian besar Shiveadalah Reject, tetapi
dalam pemisahan Pulp masih banyak yang terikut. Agar tidak banyakPulp yang
terbuang, maka Reject dari tahap pertama (Primary Screen) disaring lagi pada
tahap kedua (Secondary Screen). Reject dari tahap kedua ini kemudian akan
disaring lagi di tahap ketiga (Tertiary Screen) sebelum dikeluarkan dari sistem
melalui Reject Press dimana konsistensi bisa mencapai 30 %. Tujuan dipakainya
Reject Press ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (Chemical
Loss) dan mempermudah penanganan Reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga
ini dikembalikan ke inlet dari tahap sebelumnya (Cascade).

30

Gambar 4. Rejectdari Screening

Bersama-sama Shive, pasir juga ikut terbawa oleh aliran Reject Screen dan
dibawa ke Reject Press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran Accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukkan pasir di dalam
sistem, yang akan menyebabkan kerusakan dari peralatan, maka pasir dipisahkan
dari filtrat pada Sand Separator.

2.2.3.3. Brown Stock Washing

Pulpyang dihembuskan (Blown) dari Digester, masih bercampur dengan sebagian
cairan pemasak yang mengandung sisa bahan kimia pemasak dan juga lignin yang
terlarut dari kayu. Kotoran-kotoran yang terbawa pada Pulp tersebut dicuci di
Brown Stock Washing yang dilakukan secara berlawanan arah (Counter Current),
dimana air segar hanya digunakan sebagai pencuci pada tahap akhir dari rantai
pencucian.Pada pencucian ini, filtrat dari pencucian akhir digunakan sebagai
cairan pencuci pada tahap awal. Dengan cara ini Pulp dapat dicuci secara efisien
dengan hanya memakai sedikit air segar. Banyaknya air segar yang dipakai pada
tahap akhir pencucian, tergantung pada Dilution faktor dari rantai pencucian
Setelah dari Blow Tank dan Screening Room, pencucian Brown Stock telah
mengalami dua tahap, tahapan di Hi-Heat Washing Zone dari Digester
Continuous dan kemudian di dalam Pressure Diffuser.
Tahapan ketiga atau tahapan terakhir dari tahapan pencucian Brown Stock adalah
Pre O2 washing jenis Dewatering Presssebelum O2 reaktor.Pada Dewatering

31

Press, Pulp dicuci dengan filtrat hasil dari pencucian di First Post Oxygen
Washing dan pencucian yang terjadi sesuai dengan prinsip pengenceran dan
pengentalan (Dilution/Thickening), sehingga tidak ada penggantian cairan
(Displacement) di dalam Dewatering Press.
Pada dewatering press, Pulp ditekan untuk mencapai sekitar 30 % konsistensi
dan setelah itu Pulpdi encerkan dengan filtrat dari First Post O2 Washingpada
screw dilution sehingga konsistensinya menjadi 12%.Alkali yang digunakan untuk
delignifikasi ditambahkan bersama dengan cairan pengencer.
Sebelum masuk ke O2 Delignifikasi, Pulp yang telah dicuci tadi kemudian
akan dicuci lagi di Twin Roll Press ini merupakan alat baru yang dimiliki Oleh
PT.Tanjungenim Lestari, mekanisme pencucian dari Twin Roll Press Evolution
(TRPE) ini sama dengan Pre O2 washing yaitu dewatering press sehingga tidak
terjadi pergantian cairan pencuci.

Gambar 5. Twin Roll Press

2.2.4Delignifikasi Oksigen
Proses oksigen delignifikasi adalah proses untuk mengurangi kandungan
lignin dari Pulpberwarna coklat (yang belum mengalami proses pemutihan).
Setelah mengalami proses oksigen delignifikasi maka bilangan kappa berkurang
menjadi 8. Adapun fungsi dari oksigen delignifikasi adalah untuk menghemat
bahan-bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan dalam waktu bersamaan
dapat menurunkan dampak terhadap lingkungan.

32

Proses O2 delignifikasi dilangsungkan pada konsistensi menengah dengan

temperatur dan tekanan yang tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah
O2 dan alkali, dipakai salah satu NaOH atau WL oksidasi. Sebelum masuk ke
reaktor, Pulp dipanaskan terlebih dahulu dengan menambahkan steam dengan
jenis Medium Pressure Steam (MPA).
Delignifikasi berlangsung di dalam aliran ke atas (Up Flow) reaktor. Dimana
waktu yang dibutuhkan (Retention Time) adalah 1 jam menurut kapasitas yang
dirancang untuk mencegah waktu singkat dalam reaktor yang disebabkan
Chanelling, yang menjadi penyebab pendeknya waktu yang dibutuhkan, maka
aliran yang merata dan stabil di dalam reaktor sangat diperlukan, yang dapat
dicapai dengan menjaga konsistensi Pulpsekitar 10 %. Pada reaktor O2 terjadi
Reaksi eksotermis dalam yang mendorong naik temperatur dari 101oC sampai
106oC pada akhir reaktor.Seperti halnya penambahan alat baru dari Washing jenis
Twin roll press evolution (TRPE), PT.Tanjungenim lestari juga menambahkan satu
unit O2 reaktor.Tujuan dari penambahan O2 reaktor ini adalah untuk menambah
waktu tinggal (Retention Time) dari proses pelepasan lignin di dalam O2 reaktor
sehingga brightness yang dihasilkan lebih baik dari sebelumnya dan mengurangi
pemakaian bahan kimia dalam proses pemutihan (Bleaching).
Keluar dari O2 reaktor, pulpmasuk keOxygen Blow Tank, karena temperatur Pulp
yang tinggi dan tekanan yang rendah di dalam Blowtankkemudian menyebabkan
steam terdorong dan terlepas ke atmosfer. Tekanan yang rendah dijaga oleh
kondensasi dari steam dalam Condenser dan Fan pembuangan. Dari Fan
pembuangan steam gas tersebut dapat dilepas ke udara.

2.2.5 Proses Bleaching.

Selama proses Post oksigen delignifikasi, sebagian besar zat-zat organik ( Lignin )
dipisahkan dari kayu, bersama-sama sisa dari kayu sebagian alkali. Zat-zat
organik dan zat kimia harus dipisahkan dari Pulp dan didaur ulang di Recovery
Boilerdan juga digunakan sebagai bahan bakar untuk memproduksi steam. Dari
konsumsi bahan kimia sisa reaksi yang terbawa ke Bleaching Plant harus sekecil
mungkin agar tidak membuang biaya dan menaikan konsumsi bahan-bahan kimia

33

pemutih yang berbahaya terhadap lingkungan. Pada akhirnya zat-zat organik yang
terbawa ke Bleaching Plant akan diklorinasi dan dengan demikian akan
menyebabkan pengaruh buruk terhadap lingkungan apabila dikeluarkan bersama
limbah pabrik.
2.2.5.1 First Post Oxygen Washing
Pulp yang keluar dari O2 reactor atau O2 delignification, kemudian akan dicuci
melalui dua tahapan yaitu First pos oxygen washing dan Second post oxygen
washing dengan jenis Displacement press.Pulp dari blow tank dipompakan
menuju First post oxygen washing.Didalam press, Pulp dicuci dengan pergantian
cairan di sekelilingnya dengan menggunakan filtrat darisecond post oxygen
washing.Banyaknya cairan pencuci didasarkan pada laju produksi ke press dan
dilution faktor.Pulp hasil pencucian tadi kemudian dibawa ke bagian atas Press
dengan bantuan Prebreaker, sedangkan filtratnya masuk kedalam bagian roll
press yang terdapat pori pori di bagian roll tersebut sehinggafiltratnya masuk
kedalam roll dan di pompakan ke filtrat tank.Pulp tadi kemudian dipompakan ke
HD Tower.Fungsi dari HD Tower ini adalah sebagai tempat penyimpanan atau
stock dari Pulp bila terjadi gangguan di Pulp machine atau pun di bagian Cooking
jadi dapat disimpan dan tidak menggangu suplai.Selain itu fungsi HD Tower
adalah sebagai tahap pelepasan zat-zat organik. Kemudian untuk mencegah lignin
terlarut dengan cepat kedalam serat-seratPulp, maka pH yang tinggi diperlukan
pada Post Oxygen Washing.

2.2.5.2 Second Post Oxygen Washing

Setelah di lewatkan di HD Tower, kemudian Pulp tadi akan dicuci lagi di Second
post oxygen washing.Pada tahapan ini Pulp di pompakan oleh Press feed pump
dan

alirannya

dikendalikan

oleh level di

dalam

HD

Towerkemudian

didistribusikan kebagian sisi dari Press.Pulpmasuk ke Press melalui Choke

washer dan paraformer head boxes.Di dalam press, Pulp dicuci dengan cara
pergantian cairan (liquor) dengan air panas ( Hot water ).Jumlah cairan pencuci

34

didasarkan

pada

laju

produksi

setelah

Press

dan

sesuai

dengan

dilutionfactor.Filtrat hasil pencucian akan masuk ke pori- pori di bagian roll

press kemudian akan dialirkan ke bagian tangki filtrat, sementara Pulpyang sudah
dicuci akan dialirkan pada bagian Prebreaker dan akan diencerkan pada screw
dilution menjadi 12 % konsistensinya, tujuan dari pengenceran ini adalah untuk
memudahkan proses transportasiPulp.Setelah itu Pulp akan dipompakan ke tahap
selanjutnya yaitu bleaching stage atau proses pemutihan.
2.2.6 Pemutihan (Bleaching Plant)
Pada tahap ini Pulp akan dilakukan proses bleaching atau pemutihan.Adapun
tujuan dari proses pemutihan ini adalah untuk :
-Menaikkan Brightness (Kecerahan)
-Menurunkan kandungan resin
-Membuat jenis Pulp khusus
Pulp yang dihasilkan setelah dari proses delignifikasi akan mengalami proses
pemutihan. Proses pemutihan di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
menggunakan proses ECF (Elemental Clorin Free), yaitu proses pemutihan
dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk ClO2. Bleaching plant terdiri
dari 4 tahap yang berurutan termasuk pencucian permulaan Second post oxygen
washing dari bleaching yang sebenarnya.Bleaching sequence diterangkan dengan
beberapa gabungan huruf DO-EO-D1/D2.

Jenis bahan-bahan kimia yang digunakan selama pemutihan,diantaranya :

1).

Tahap pemutihan (DO) yaitu menggunakan ClO2

2).

Tahap Ekstraksi (EO) yaitu menggunakan NaOH, dan O2

3).

Tahap pemutihan kembali (D1/D2) yaitu menggunakan ClO2.

2.2.6.1 Proses pemutihan tahap DO

35

Pemutihan tahap pertama adalah DO stage.Residual lignin dari Pulp sebagian

dapat terlarut dalam air dan sebagian lagi terlarut pada bagian pengolahan
alkali.Jika beroperasi dengan metoda ECF (Elemental Cloring Free),

hanya

memakai ClO2 saja dan tidak memakai elementary Cl 2 di DO Stage.Pemakaian

ClO2 akan mencegah Cl2 dari perusakan Pulp (hemiselullosa) pada temperatur
yang tinggi.Jika pemakaian ClO2 dan Cl2 bersamaan, biasanya dipakai maka
temperatur DO/DC stage adalah 40 55 oC.Makin banyak ClO2 dipakai maka
temperatur yang lebih tinggi makin dibutuhkan.
Pulp dari Second Post Oxygenwashing diencerkan menjadi 12% konsistensi
di dilution screw.Temperatur Pulp di DO stage dikendalikan dengan campuran
mill water dan warm water yang dipakai untuk pengencer di dilution screw.HCl
atau SO2 dicampur dengan air pengencer untuk mengatur pH Pulp.Target terakhir
pH di DO stage adalah 2 2,5.
Setelah diencerkan, pH dan temperatur dikendalikan, Pulp kemudian
dipompakan dengan MC-pump melalui chemical mixer, tower distributor, dan
kemudian masuk ke DO tower.Reaksi antara bahan kimia dan Pulp terjadi di
dalam DO tower, dengan retention time 60 menit yang sesuai dengan desain
kapasitas.Pulp kemudian didistribusikan secara bersamaan ke setiap cross
sectionarea didalam tower untuk mencegah terjadinya chanelling.Bila terjadi
chanelling di dalam tower maka akan menyebabkan proses tidak homogen dan
retention time akan singkat.Konsistensi yang masuk ke tower juga harus
dipertahankan setinggi mungkin.Pulp dikeluarkan dari tower bagian atas
padatower dischargerke screw conveyor untuk diencerkan.Dilution liquor
merupakan campuran filtrat D1/D2 stage dan sedikit filtrat dari DO
Stage.Pulpyang telah diencerkan kemudian jatuh ke stand pipe dan kemudian
dipompakan ke dewatering DO pulp press.Di dewatering press, Pulp dicuci
dengan menggunakan filtrat dari D1/D2 stage press, ini merupakan prinsip dari
pengenceran dan pengentalan oleh karena itu tidak terjadi pertukaran cairan di
dewatering press. Didalam press, Pulp di press dan dikeluarkan airnya diantara
dua roll sehingga konsistensinya menjadi 32%,kemudin jatuh ke dillution screw

36

untuk diencerkan konsistensinya menjadi 12% serta di tambahkan soda caustic

(NaOH).

2.2.6.2 Proses Pemutihan tahap EO

Pulp yang telah encer di pompakan dari MC-pump melalui Pulp heater yang juga
ditambahkan Oksigenkemudian masuk ke EO mixer sebelum masuk ke dalam EO
upflow tower.Di EO stage , lignin yang telah bereaksi di DO stage akan dilarutkan
oleh alkali dan gas oksigen.Di EO stage hampir semua zat pewarna
dihilangkan.Pada EO stage biasanya membutuhkan surface active agent yang bisa
melarutkan lignin dengan lebih baik.Konsistensi pada EO stage harus tinggi untuk
menghemat penggunaan bahan kimia dan steam.Bahan kimia yang digunakan di
EO stage adalah O2 dan NaOH, kimia aktif adalah caustic dan dipakainya O2
dikarenakan tahapan ini beroperasi pada temperatur yang tinggi.Sehingga kappa
yang dihasilkan rendah atau tanpa mengurangi viscosity.Di dalam EO upflow
tower konsistensi dijaga untuk mencegah terjadinya chanelling.Setelah melewati
EO upflow tower,kemudian Pulp jatuh ke EO downflow tower.Adapun tujuan dari
mekanisme upflow dan downflow ini adalah untuk memperbesar waktu tinggal
atau retention time sehingga kandungan lignin yang terdapat di dalam Pulp
diharapkan dapat dikurangi secara maksimum dan meningkatkan brightness dari
Pulp tersebut.
Setelah dari dua tahapan ini, kemudian Pulp tadi di cuci di EO stage washing,
Pulp didistribusikan oleh headbox dan mengalir kedalam press melalui choke
washers.Didalam press, Pulp di press dan dikeluarkan kandungan filtratdari pulp
tersebut kemudian digantikan dengan air panas yang di distribusikan pada bagian
dinding alat press( Displacement Press ). Pulp yang sudah di Press tadi kemudian
akanMemiliki konsistensi tinggi, yaitu sektitar 32% konsistensi kemudian dibawa
oleh press discharger ke dillution screw untuk diencerkan menjadi 12%
konsistensi dengan menggunakan filtrat dari D1/D2 press. Tujuan dilakukan
proses pengenceran ini adalah untuk memudahkan pulp tersebut ditransportasikan.
Pada dilulltion screw juga ditambahkan caustic yang berfungsi untuk
mengendalikan pH, target pH akhir adalah sekitar 3-4.

37

2.2.6.3 Proses Pemutihan Tahap D1/D2

Dari dillution screwPulp jatuh kedalam standpipe kemudian dipompakan
dari MC-pump menuju D1 upflow tower, ClO2 untuk reaksi di tower ditambahkan
kedalam pulp melalui chemical mixer.Jumlah ClO2 yang ditambahkan ditentukan
berdasarkan pada laju Pulp produksi,Pulpterlebih dahulu dipanaskan di
ClO2heater dengan filtrat EO untuk menurunkan jumlah steam yang diperlukan
untuk pemanasan Pulp.
Setelah melewati D1 upflow tower kemudian Pulpdipompakan lagi keD2
upflow towermelalui D2 Mixer dan dikeluarkan ke standpipe MC-pump.Kemudian
dari D1/D2 stagebleaching pulp dipompakan ke D1/D2 Washing.Pulp di press dan
dikentalkan menjadi konsistensi tinggi di antara dua roll, tapi tidak terjadi
Displacement washing di press tersebut melainkan Dewatering press.Setelah di
press kemudian Pulp masuk ke dillution screw untuk diencerkan menjadi 12%
konsistensi dan jatuh ke dalam stand pipe.Setelah tahapan bleaching ini selesai
kemudian Pulp tadi dikirim dan disimpan di HD Tower sebelum dikirim kePulp
Machine.

2.2.7 Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp

Tahap ini mengolahPulp yang telah menjadi bentuk lembaran Pulp dengan
kandungan airnya 10 %. Tahap pembentukan lembaran Pulp di PT Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan
menggunakan bahan baku kayu Accacia Mangium.

Proses pembuatan lembaran Pulp melewati beberapa tahap :

1.

Tahap penyaringan (Screening)

2.

Tahap pengurangan kadar air (Wet End)

3.

Tahap pengeringan akhir (Dryer)

4.

Tahap pembentukan bale dan unit.

38

1. Tahap Penyaringan (Screening)

Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran yang
terkandung dalam Pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan
memberikan tekanan fluida masuk kedalam penyaringan untuk menghasilkan
gaya sentrifugal. Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke Heat Density Tank
(HDT) untuk dilakukannya pengenceran Pulp, sehingga mempunyai konsistensi
4% pada bagian bawah tangki, kemudian Pulp dipompakan lagi ke tangki
konsistensi rendah, sedangkan Reject yang masih mengandung Pulp masuk ke
penyaringan tahap 2 (Secondary Screen) dan Accept dari penyaringan kedua
masuk kembali kepenyaringan pertama,sedangkan kotorannya ditampung pada
tangki penampungan.
2. Tahap Pengurangan Kadar Air
Proses pengurangan kadar air dari Pulp yang masih berbentuk bubur
dilakukan dengan cara memasukkan Pulp di atas Wire sehingga air akan jatuh
dengan gaya gravitasi. Bahan dipompakan ke Machine Chest untuk diencerkan
sehingga mencapai konsentrasi 2,8%, selanjutnya Pulp dari Machine Chest
dipompakan ke Fan Pump yang berfungsi untuk menstabilkan konsentrasi Pulp.
Sehingga mempunyai konsentrasi 1,0-1,5%, dan bahan dipompakan ke Head
Box, kemudian Pulp dialirkan di atas Wire (Fourdriner), pada proses ini terjadi
pengurangan air secara gravitasi dan pengisapan dengan menggunakan sistem
udara vakum dan hasil pengurangan di Wire ditampung untuk digunakan kembali
pada proses penyaringan dan pemutihan.
Pulp yang dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi 35 % dan
kedua sisinya dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 m, lalu
lembaran itu ditransferkan ke Press Part. Pada tahap proses pengurangan kadar air
dilakukan dengan cara pengepresan dimana airnya diserap lewat Felt bagian atas
dan bawah yang juga berfungsi sebagai penghantar Pulp. Pada Felt dipasang
Suction Box yang dihubungkan dengan vakum sistem untuk menyerap air.

39

Dryness akhir pada proses pengurangan air 40-50 % dan siap ditransfer ke
Dryer.
3. Tahap Pengeringan Akhir (Dryer)
Sewaktu lembaran yang ditransfer dari press part bergerak melewati Dryer,
udara panas secara Continue dihembuskan pada permukaan atas dan bawah
lembaran Pulp, udara panas ini menyebabkan air yang berada pada lembaran Pulp
menguap. Ketika lembaran Pulp bergerak diantara Blow Box, udara dihembuskan
kedalam Blow Box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari Blow Box adalah
untuk menjaga lembaran Pulp agar tetap mengambang dari permukaan Blow Box
serta membantu penguapan air, sedangkam Blow Box pada bagian atas berfungsi
sebagai penyempurnaan penguapan air pada lembaran Pulp.
Lembaran yang telah sampai di Outlet Dryer ditampung pada Pulp 2 untuk
diencerkan kembali sehingga konsentrasinya 3,5-4 % dan dipompakan ke Broke
Storage Tank. Pada proses selanjutnya lembaran Pulp siap ditransferkan ke
Layboy untuk dipotong menjadi lembaran Bale. Proses penyambungannya adalah
memakai Cross Cutter dimana potongan selebar 30 cm.
4. Tahap PembentukanBale dan Unit
Lembaran Pulp yang sudah dipotong ditumpuk pada suatu peralatan yang
disebut main table, berupa Bale yang sudah siap ditimbang, dipress dan
dibungkus. Bale finishing merupakan proses akhir dari Pulp mesin, dimana bale
yang keluar dari layboy diteruskan ketimbangan bale yang ditimbang untuk
seberat 260 kg/bale, lalu bale tersebut dipress di bale press mesin dengan tekanan
1000 KN dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan untuk
memadatkan bentuk bale itu sendiri menjadi ketinggian 52 cm. Kemudian bale
yang telah di-press dibungkus dengan mesin Wrapper. Unit bale yang telah diikat
rapih diteruskan ke gudang penyimpanan dengan menggunakan peralatan Fork
Lift dan siap untuk dipasarkan.

40

ab

Gambar 6. Proses Pembentukan Bale

Sumber : PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

41

2.3 Diagram Alir

2.3.1Diagram Alir Proses Cooking
Chip
Handling

ChipBin
Bin
Chip

Chipmeter
Meter
Chip

LowLow
Pressure
Feeder
Pressure
Feeder

Digester
Digester

High
Pressure
High
Feeder
Pressure

Chip
Chute
Chip
Chute

Steaming
Steaming
Vessel
Vessel

Feeder

Pressure
Pressure
Diffuser
Diffuser

Brown
Stock
Brown
BlowBlow
Tank
Stock

To Washing
Plant

Tank
Gambar 7. Diagram alir proses Cooking
Sumber : PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

HD Tower

42

2.3.2 Diagram alir proses Washing

Deknotting

Sreening

LC Pulp
Storage Tank

Oxgen
Delignification
Reactor 1

Twin Roll Press

Pre O2Washing

Oxgen
Delignification
Reactor 2

First Post O2
Washing

To Bleaching Plant

Second Post O2
Washing

HD Tower

Gambar 8. Diagram alir proses Washing

Sumber : PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

43

2.3.3 Diagram alir proses Bleaching

DOStage
Stage
DO
Bleaching
Bleaching

DO DO
Stage
Washing
Stage
Washing

Eo Stage
Bleaching
Eo Stage
Up FlowUp
Bleaching
Flow

Eo Stage
Washing
Eo Stage
Washing

Eo Stage
Bleaching
Eo Stage
Down Flow
Bleaching
Down
Flow

D1 Stage
Stage
D1
Bleaching
UpUp
Flow
Bleaching
Flow

D2Stage
Stage
D1
Bleaching
UpUp
Flow
Bleaching
Flow

D1/D2 Stage
Stage
D1/D2
Washing
Washing

To Pulp Machine

Gambar 9.Diagram alir proses Bleaching

Sumber : PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

44

2.3.4Diagram alir Proses pengepakan pulp ( Pulp Machine )

HD TOWER

Lc Tank

Ware House

Primary
Screenig

Machine
Chest

Secondary
Screenig

Press Screen

Tertiary
Screenig

Dryer

Bailing line

Cutter
Layboy

Gambar 10.Diagram alir proses Pulp Machine

Sumber : PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper