Anda di halaman 1dari 31

7. Model Persediaan Dependen → MRP.

Yang dimaksud dengan model persediaan dependen adalah model


penentuan jumlah pembelian atau penyediaan bahan/barang yang sangat
tergantung kepada jumlah produk akhir yang harus dibuat daslam suatu periode
produksi tertentu. Jumlah produk akhir yang harus diproduksi tergantung kepada
permintaan konsumen. Jumlah permintaan konsumen bersifat independen, tetapi
suku cadang atau komponen produk bersifat dependen kepada jumlah produk
akhir yang harus diproduksi. Model penentuan jumlah pembelian atau
penyediaan suku cadang atau komponen produk ini dapat didekati dengan
Material Requirement Planning (MRP). MRP juga dapat diaplikasikan jika jumlah
permintaan produk akhir bersifat sporadis dan tidak teratur (irreguler).
Singkatan MRP sebenarnya digunakan dalam tiga konteks yang berbeda namun
saling berhubungan, yaitu :
(a). MRP I → Material Requirement Planning.
(b). Closed-loop MRP, dan
(c). MRP II → Manufacturing Resource Planning.
Hubungan ketiganya dapat terlihat pada gambar berikut :
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
56
Gambar 6. MRP II (Termasuk Closed-Loop MRP dan MRP I).
Resources No
OK ?
Yes
Planning No
OK ?
Yes
Sumber : Donald W. Fogarty, 1991, hal. 335.
Business Planning
Sales Planning
Production Planning
Master Scheduling
Materials Planning
Capacity Planning
Purchasing
Shop Floor Control
Performance Measurement
MRP I
Closed Loop MRP
Feed back Feed back
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
57
Gambar 6 menjelaskan hubungan MRP I, Closed-loop MRP dan MRP II. MRP
I adalah bagian dari closed-loop MRP, di mana closed-loop MRP adalah bagian
dari MRP II. MRP I adalah model awal pengembangan MRP, sehingga sering
disebut dengan MRP saja. MRP I ini menghitung kebutuhan kuantitas, tanggal
kebutuhan, dan rencana tanggal pesanan untuk setiap sub-assemblies,
komponen dan bahan yang dibutuhkan dalam memproduksi barang, sesuai
dengan master production schedule (MPS). MRP I merupakan sistim
pengendalian perusahaan manufaktur dalam penggunaan sub-assemblies dan
komponen. Closed-loop MRP (CL-MRP) merupakan langkah perkembangan
dalam sistim pengendalian yasng lebih formal dan eksplisit dari MRP I. Di
dalamnya telah termasuk perencanaan kebutuhan kapasitas dan umpan balik
yang menjelaskan kemajuan produk yang telah diproduksi. Pada akhir bagian
depan, CL-MRP ini menghubungkan antara MPS dengan proses perencanaan
produksi, dengan menggunakan MRP I untuk mengembangkan perencanaan
kebutuhan kapasitas. Kemudian hasilnya dibandingkan dengan rencana
penggunaan kapasitas yang adapada MPS dan MRP sebagai langkah penyediaan
kapasitas untuk menentukanapakah rencana tersebut realistik. Sekali saja
sebuah perencanaan yang realistis dibangun, shop floor control dan purchasing
control diaktifkan untuk menegaskan sistim perencanaan dan pengendalian.
Maka dari itu, kinerja produksi aktual dan supplier perlu diukur untuk
dibandingkan dengan rencana. Umpan balik yang dihasilkan dapat dijadikan
sebagai bahan-bahan penyusunan tindakan korektif jika dibutuhkan.
MRP II merupakan model MRP yang paling akhir dikembangkan, dansering
disebut sebagai Business Resource Planning (BRP ). MRP II merupakan
manufacturing information systems yang formal dan eksplisit yang
mengintegrasikan pemasaran, keuangan, dan operasi. MRP II mengkoordinasi
penjualan dan rencana produksi untuk menjamin konsistensinya masing-masing.
MRP II mengkonversi kebutuhan sumber (seperti fasilitas, peralatan, tenaga kerja
dan bahan baku) ke dalam kebutuhan finansial; serta mengkonversi hasil
produksi ke dalam nilai uang. MRP II juga mengevaluasi kemampuan organisasi
perusahaan dalam melaksanakan rencana dari aspek finansial dan ukuran-
ukuran kinerja finansialnya, seperti : return on investment (ROI), return on
assets (ROA). Sekarang ini, sebagian besar program MRP merupakan CL-MRP
yang berbasis kepada MPS. Tujuan MRP secara keseluruhan adalah : (1)
menentukan apa dan berapa banyak yang harus dipesan, kapan waktu
pemesanan, dan kapan dijadwalkan diterima di gudang; dan (2) menjamin
ketepatan perencanaan persediaan, capacity requirement planning (CRP) dan
shop floor control.
Program MRP telah dikembangkan oleh banyak pengembang program
komputer. Biasanya program MRP merupakan bagian dari program paket
manufaktur, dan telah termasuk di dalamnya peramalan, Bill Of Material (BOM)
dan lain-lain.
MRP menggunakan informasi dari MPS dengan suatu penjelasan tentang
komponen yang diperlukan untuk memproduksi produk akhir (BOM), waktu yang
dibutuhkan untuk memesan atau memproduksi komponen serta status terakhir
persediaan. MRP menggunakan informasi untuk menentukan kuantitas dan
waktu pemesanan. Proses ini disebut sebagai bill of material explosion, sebab
permintaan dari sebuah produk akhir diuraikan ke dalam kebutuhan banyak jenis
komponen yang membentuk produk akhir. Manfaat penggunaan MRP I antara
lain adalah :
(a). Meningkatkan tingkat pelayanan untuk peningkatan kepuasan
konsumen.
(b). Memperbaiki tingkat penggunaan fasilitas dan tenaga kerja,
(c). Perencanaan dan penjadualan persediaan yang lebih baik,
(d). Respon yang lebih cepat dalam menghadapi perubahan pasar,
(e). Menekan tingkat persediaan tanpa mengurangi pelayanan kepada
konsumen.
Pelaksanaan MRP I, dan hubungannya dengan production plan dapat
diperjelas lebih detil pada gambar berikut.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
59
Gambar 7. Detil Pelaksanaan MRP I.
Change production plan ?
Change MPS ?
Change requirements ?
Change capacity ?
Is execution
meeting the
No Is capacity plan ?
Realistic ? plan being
met ?
Yes
Sumber : Barry Render et al, 1997, hal.345.
Production
Capacity
Inventory
Marketing
Customer Demand
Finance
Cash Flow
Procurement
Supplier Performance
Human Resources
Manpower Planning
Management
Return On Investment
Capital
Engineering
Design Completion
Production
Planning
MRP I
Execute
Material Plans
MPS
Detail
Capacity
requirements
Planning
Execute
Capacity Plans
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
60
(a). Master Production Schedule (MPS).
MPS khusus berisikan apa dan kapan produk atau komponen dibuat.
Skedul harus berkaitandengan production plan, di mana rencana tersebut
telah memperhatikan rencana berbagai input, seperti : rencana finansial,
permintaan konsumen, kemampuan engineering, ketersediaan tenaga
kerja, kinerja supplier, fluktuasi persediaan dan lain-lain. Setiap rencana
pada tahap di bawahnya harus fisibel; jika tidak, maka umpan balik harus
kembali ke rencana di level atasnya untuk dilakukan penyesuaian-
penyesuaian. Rencana produksi harus menentukan batas atas dan batas
bawah dari MPS.
MPS menjelaskan apa yang dibutuhkan untuk memperlancar kebutuhan
produksi pada setiap tahap. MPS ini biasanya dibuat tetap, dan disebut fix
atau frozen MPS.
Contoh : MPS.
Tabel 13. MPS Untuk Produk A dan Produk S.
Gross Requirement for Product A
Week 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Aso.
Amount 50 100 47 60 110 75
Gross Requirement for Product S
Week 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Aso.
Amount 100 200 150 60 75 100
(b) Bills of Material (BOM).
Sebuah produk tertentu bisa terdiri atas beberapa komponen atau bisa
ribuan komponen. Setiap komponen itu sendiri bisa terdiri atas sebuah
item bahan atau beberapa kelompok item. Hubungan produk dengan
komponen dan item bisa dilihat pada Gambar 2.8 berikut ini :
Gambar 8. Struktur Produk
a. Struktur Produk Sederhana.
Level
0
1
A
BCDE
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
61
b. Struktur Produk Tingkat Ganda.
Level
0
1
2
3
Tingkat produk akhir disebut sebagai level-0, dan komponen di bawahnya
langsung disebut sebagai level-1 dan seterusnya. Pada struktur produk
dengan tingkat ganda menunjukkan bahwa permintaan horisontal dan
vertikal bersifat dependen. Hubungan-hubungan ini dengan melibatkan
lead time dan netting merupakan proses dasar MRP I.
Contoh-18 : Bills Of Material.
Fun Lawn’s memproduksi produk A. Permintaan produk A = 50 unit.
Setiap unit A membutuhkan 2 unit komponen B dan 3 unit komponen C.
Setiap unit komponen B membutuhkan 2 unit bahan D dan 3 unit bahan
E. Setiap unit komponen C membutuhkan 1 unit bahan E dan 2 unit bahan
F. Bahan F membutuhkan 2 unit bahan D dan 1 unit bahan G. Kebutuhan
komponen dan bahan sangat tergantung kepada jumlah produk A harus
diproduksi.
Struktur produk A dapat dibuat sebagai gambar berikut :
Gambar 9. Struktur Produk A.
0A
1 B(2) C(3)
2 E(3) E(1) F(2)
3 D(2) G(1) D(2)
A
BCDE
FGH
LMN
IJK
O
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
62
Dari struktur produk tersebut di atas, tampak ada empat induk (parent),
yaitu : A, B, C dan F. Setiap induk memiliki paling tidak satu level di
bawahnya. Item B, C, D, E, F dan G disebut “komponen” saja, dan setiap
komponen memiliki paling tidak satu level di atasnya. Pada strukutr
tersebut di atas, B, C dan F merupakan parent sekaligus komponen.
Angka dalam kurung menunjukkan berapa banyak unit yang dibutuhkan
untuk membuat item yang langsung berada di atasnya.
Dari struktur produk tersebut, dapat dihitung kebutuhan setiap item, dan
dilaporkan dalam bills of material (BOM) seperti berikut :
Tabel 14. Bills of Material (BOM) Untuk Produk A.
Part Standard Usage
Rate
Gross Requirement
B 2 x number of A (2)(50) 100
C 3 x number of A (3)(50) 150
D 2 x number of B +
2 x number of F
(2)(100)+(2)(300) 800
E 3 x number of B +
1 x number of C
(3)(100)+(1)(150) 450
F 2 x number of C (2)(150) 300
G 1 x number of F (1)(300) 300
BOM tidak khusus hanya menjelaskan jumlah kebutuhan saja, tetapi
bermanfaat juga untuk perhitungan biaya; serta dapat digunakan sebagai
daftar (list) item yang dikirimkan ke personalia di bagian produksi.
Karenanya BOM sering juga disebut sebagai pick list.
BOM juga dapat dibuat sekitar modul produk. Modul yang dimaksud bukan
untuk produk akhir yang akan dijual, tetapi lebih kepada komponen utama
yang akan dibuat dan diasembling kepada produk akhir. BOM semacam ini
disebut sebagai Modular Bills.
(c) Netting.
Untuk lebih memahami proses kerja MRP I, lihat Gambar 2.9. Untuk
penyederhanaan, perhatikan struktur produk bagian kiri saja. Diasumsikan
bahwa ada pesanan lampu sebanyak 25 unit, dan persediaan komponen
dan item-item bahan adalah :
Lamps = 3 unit,
Base assemblies = 7 unit,
Shafts = 4 unit,
Tubing = 16 unit.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
63
Gambar 10. Struktur Produk Lampu Yang Disederhanakan.
Setiap shaft membutuhkan 2 unit tubing. Berapa banyak setiap item akan
dipesan atau diproduksi? Mempertimbangkan persediaan yang ada,
barangkali
seseorang akan menjawab segera : lampu = 25 – 3 = 22 unit; base
assembly =
25 – 7 = 18 unit; shafts = 25 – 4 = 21 unit; dan tubing = 25 x 2 – 16 = 34
unit. Jelas, bahwa jawab ini salah; sebab setiap unit item pada setiap
tingkat
produk dalam struktur telah mengandung item-item pada tingkat di
bawahnya.
Setiap unit lampu mengandung 1 unit base assembly, setiap unit base
assembly
mengandung 1 unit shaft; dan setiap unit shaft mengandung 2 unit
tubing.
Kebutuhan kotor sebanyak 25 unit lampu harus diuraikan secara bertahap
sesuai tingkat produksi dalam struktur produk, dan dihitung dalam jumlah
kebutuhan bersihnya (netting). Secara logis, kebutuhan kotor (gross
requirement) untuk menjadi kebutuhan bersih (net requirement) setiap
item
dapat dilihat sebagai berikut :
Lamp
Kebutuhan kotor = 25 unit.
Persediaan = 3 unit.
Kebutuhan bersih = 22 unit.
Base Assembly (1 unit per Lamp)
Kebutuhan kotor = 22 unit.
Persediaan = 7 unit.
Kebutuhan bersih = 15 unit.
Shaft (1 unit per Base Assembly)
Kebutuhan kotor = 15 unit.
Persediaan = 4 unit.
Kebutuhan bersih = 11 unit.
Lamps
Base
Assembly
Shade Socket
Assembly
Shaft Plate Hub Screw
Tubing
Holder Socket Wiring
Assembly
Wire Terminals
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
64
Tubing (2 unit per Shaft)
Kebutuhan kotor = 22 unit.
Persediaan = 16 unit.
Kebutuhan bersih = 6 unit.
(d) Lead Time Offsetting.
Waktu menunggu sejak barang/item dipesan atau diproduksi sampai tiba
di gudang atau sampai selesai diproduksi, disebut lead time. Dalam MRP I,
lead time juga dipertimbangkan untuk menyusun jadual.
Sebagai contoh : lampu harus telah dikirim pada minggu ke-27. Lead time
produk akhir dan masing-masing item diketahui sebagai berikut :
Lamps = 2 minggu.
Base Assembly = 1 minggu.
Shaft = 2 minggu.
Tubing = 3 minggu.
Maka dapat dibuat offset proses produksi lampu sebagai berikut :
Gambar 11. Lead Time Offsets.
Order Begin Begin Begin
Tubing Shaft Manufacture Base Assembly Lamp Assembly
Tubing Shaft Base Lamp
19 20 21 22 23 24 25 26 27
Tampak bahwa tubing harus diorder untuk dibeli pada awal minggu ke-19,
dan lampu telah selesai pada akhir minggu ke-26 untuk segera dikirim
pada awal minggu ke-27.
Gambar 2.10 merupakan time phased product structure, yaitu struktur
produk yang dikonversikan kepada waktu menunggu (lead time).
Kembali kepada Contoh-10, diketahui lead time produk akhir dan setiap
komponen serta item seperti di bawah ini :
A = 1 minggu D = 1 minggu G = 2 minggu
B = 2 minggu E = 2 minggu
C = 1 minggu F = 3 minggu.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
65
Lead time offset atau time phased product structure untuk Produk A
dapat
dibuat rinci sebagai berikut :
Gambar 12. Time Phased Product Structure.
1 week
D
2 weeks
B
2 weeks
E
A
2 weeks E 1 week
1 week
2 weeks G C
3 weeks
F
1 week
D
(Waktu dalam minggu)
12345678
(e) MRP Chart.
Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan
(gross material requirements plan). Rencana kebutuhan kotor bahan
merupakan jadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased product
structure. Kembali kepada Contoh-1, dapat dibuat rencana kebutuhan kotor
bahan sebagai berikut :
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
66
(f) MRP Chart.
Untuk menyusun MRP I dalam bentuk tabel jadual kebutuhan bahan, perlu
dipahami terlebih dahulu struktur sistim MRP I. Struktur sistim MRP I
secara detil dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 13. Struktur dari Sistim MRP I
Data Files Output Report
BOM
Lead Times
Inventory Data
Purchasing Data
Sumber : Barry Render et al, 1997, hal.350.
MPS, BOM, catatan persediaan dan pembelian, dan lead time untuk setiap
item
merupakan input dalam sistim MRP.
Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan
(gross
material requirements plan). Rencana kebutuhan kotor bahan merupakan
jadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased product structure.
Kembali kepada Contoh-2.10, dapat dibuat rencana kebutuhan kotor
bahan
sebagai berikut :
MPS
MRP by
Period Report
MRP by
Date Report
Planned
Order
Report
Purchase
Advise
Exception
Report.
Order early
or late
or not needed.
Order quantity
too small
or too large.
Material
Requirements
Planning
Programs
(computer and
software)
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
67
Tabel 15. Gross Material Requirements Plan for 50 Unit of A.
Week
12345678
Lead
Time
Required date 50
A
Order Releases 50
1 week
Required date 100
B
Order Releases 100
2 week
Required date 150
C
Order Releases 150
1 week
Required date 200
D
Order Releases 200
1 week
Required date 300 150
E
Order Releases 300 150
2 week
Required date 300
F
Order Releases 300
3 week
Required date 600
D
Order Releases 600
1 week
Required date 300
G
Order Releases 300
2 week
Penjelasan :
Jika perusahaan membutuhkan 50 unit produk A pada minggu ke-8, maka
harus memproduksi A pada minggu ke-7. Pada minggu ke-7 itu,
dibutuhkan
100 unit komponen B dan 150 unit komponen C. Kedua komponen ini
membutuhkan lead time = 2 minggu dan 1 minggu. Komponen B telah
harus
mulai diproses pada minggu ke-5, sedang komponen C di minggu ke-6;
dan
seterusnya.
Selanjutnya dari rencana kebutuhan kotor tersebut dapat dibentuk
rencana
kebutuhan bersih (netting) dengan memperhatikan status persediaan
bahan
yang ada pada saat itu.
Status persediaan bahan adalah sebagai berikut :
Tabel 16. Status Persediaan Bahan/Barang.
Item On Hand Item On Hand
A 10 E 10
B 15 F 5
C 20 G 0
D 10
Rencana kebutuhan bersih bahan untuk Produk A dapat dibuat dan
hasilnya
sebagai berikut :
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
68
Tabel 17. Net Material Requirements Plan For Product A.
Lead Time Week
(weeks)
On
Hand
Safety Stock Allocated
Low Level
Code
Item
Identfication 1 2 3 4 5 6 7 8
GR 50
SR
POH 10 10 10 10 10 10 10 10 10
N.R. 40
P.O.R 40
1 10 - - 0 A
P.O.L 40
GR 80A
SR
POH 15 15 15 15 15 15 15 15
N.R. 65
P.O.R 65
2 15 - - 1 B
P.O.L 65
GR 120A
SR
POH 20 20 20 20 20 20 20 20
N.R. 100
P.O.R 100
1 20 - - 1 C
P.O.L 100
GR 195B 100C
SR
POH 10 10 10 10 10 10
N.R. 185 100
P.O.R 185 100
2 10 - - 2 E
P.O.L 185 100
GR 200C
SR
POH 5 5 5 5 5 5 5
N.R. 195
P.O.R 195
3 10 - - 2 F
P.O.L 195
GR 390F 130B
SR
POH 10 10 10 10
N.R. 380 130
P.O.R 380 130
1 10 - - 3 D
P.O.L 380 130
GR 195F
SR
POH 0 0
N.R. 195
P.O.R 195
20--3E
P.O.L 195
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
69
Penjelasan :
GR = gross requirements.
SR = scheduled receipts.
POH = projected on hand.
NR = net requirements.
POR = planned order receipts.
POL = planned order releases.
Produk A :
- Kebutuhan kotor (gross requirements atau GR) Produk A pada minggu
ke-8
sebanyak = 50 unit,
- Persediaan awal (projected on hand atau POH) =10 unit,
- Kebutuhan bersih (net requirements atau NR) di minggu ke-8 = GR –
POH = 40
unit,
- Rencana penerimaan atau penyediaan barang (planned order recepits
atau POR)
pada minggu ke-8 = 40 unit,
- Rencana pesanan atau produksi (planned order release atau POL) = 40
unit
pada minggu ke-7, mengingat lead time Produk A = 1 minggu.
Komponen B :
- Pada minggu ke-7 dibutuhkan komponen B untuk memproduksi 40 unit
Produk
A, dengan SUR B = 2 unit; maka kebutuhan kotor = 2 x 40 = 80 unit.
Superskripsi menunjukkan produk yang akan diproduksi oleh komponen B
tersebut,
- POH komponen B = 15 unit, maka NR = 80 – 15 = 65 unit. POH pada
minggu
ke-7 = 65 unit dan POR juga pada minggu ke-7 = 65 unit.
- POL sebanyak 65 unit pada minggu ke-5, mengingat lead time
komponen B = 2
minggu.
Demikian seterusnya untuk item dan komponen yang lain.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
70
Suplemen-2 : Aplikasi MRP Dengan POM
Untuk kasus contoh-18 :
(1) Ketik M, untuk Module.
(2) Click pada Material Requirement Planning.
(3) Arahkan cursor ke File, click pada New untuk file baru.
(4) Tampilan layar yang muncul adalah :
Keterangan :
- ketik MRP-1, untuk Title.
- Ketik 9, untuk Number of BOM lines, banyaknya komponen dan
produk akhir, A, B, C . . . dan seterusnya.
- Ketik 8, untuk Number of last period, lama waktu yang dibutuhkan
untuk membuat produk akhir A, minggu ke-8.
- Click A, B, C, D, E, . . .
- Click Ok.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
71
Tampilan layar yang muncul adalah :
(5) Isi stub matrix dengan benar.
- Untuk pengisian level, program POM tetap menganggap komponen
D untuk membentuk B sebagai level 2. Tetapi komponen D untuk
membentuk F dianggap sebagai level 3.
- Ketik 50 pada period 8 untuk produk akhir A.
- Isikan lead time, sesuai dengan contoh-1.
- Isikan # per parent, sesuai dengan product structure.
- Isikan Onhand Inventory, sesuai dengan contoh-1.
(6) Jika telah selesai, click Solve.
(7) Tampilan layar untuk solusi optimal adalah :
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
72
Contoh-18 di atas adalah contoh MRP I dengan kebijakan lot-for-lot (LFL),
artinya produksi dibuat sejumlah permintaan, tidak kurang atau lebih. Kebijakan
itu berjalan baik, jika jumlah produksi relatif kecil dan tanpa mempertimbangkan
kemungkinan adanya perubahan permintaan serta tidak ada persoalan
persediaan pengaman yang harus tersedia (safety stock). Jika biaya set up
menjadi persoalan yang penting atau jika perusahaan tidak dapat menerapkan
konsep JIT, maka teknik lot-for-lot menjadi mahal. Ada banyak teknik yang
dapat digunakan secara komersial. Salah satunya dengan menerapkan prinsip
EOQ.
Contoh-2 : The Green Thumb Water Sprinkle Coy.
James Verde, Presdir. Green Thumb Water Sprinkle Coy mengundang beberapa
staf produksi untuk membahas penentuan perencanaan persediaan komponen
produk. Berikut laporan MPS dan BOM untuk mesin #377.
Tabel 18. MPS : # 377.
Minggu
12345678
Kebutuhan
Bruto
1.000 2.000
Tabel 19. BOM : #377.
Parent
Code
Component
Code
Level
Code
Description
Component
required per
parent
377 0 #377 Lawn Sprinkle
M 1 Water motor assembly 1
377 F 1 Frame assembly 1
H 1 #699 hose recept. Assembly 1
A 2 ½” dia. 1/32” alum. Tube 10
M B 2 ½” x 1/16” metal screws 3
C 2 Water motor 1
A 2 ½” dia. 1/32” alum. Tube 40
F D 2 ½” x ½” #115 plastic cap 3
B 2 ½” x 1/16” metal screws 3
Tabel 20. Inventory Status Report : #377 Lawn Sprinkle.
Scheduled
Receipt
Service Parts
Order
Item
Code
On
Hand
Safety
Stock
Allocated Lot Size
Lead
Times
(weeks) Qty Week Qty. Week
377 500 300 LFL 1
M 200 0 LFL 1
F 300 0 LFL 1
H 1.500 200 1.000 1.000+ 2
A 30.000 5.000 15.000 50.000+ 2 50.000 1
B 5.000 0 2.500 10.000+ 1
C 1.000 500 800 1.000+ 2 1.000 1 1.000 4
D 3.000 0 2.000 10.000+ 2 10.000 1
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
73
LFL = lot for lot, pemesanan yang jumlahnya sesuai dengan kebutuhan. Tanda
(+) mengindikasikan jumlah minimal setiap kali pemesanan.
Sedang struktur produk water sprinkle dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 14. Product Structure : #377 Lawn Sprinkle.
Level
0
1
2
377
Lawn Sprinkle
M (1)
Water motor
assembly
F (1)
Frame
assembly
H (1)
Hose recept.
assembly
A(10)
Alum.
Tube
B(3)
Metal
Screw
C(1)
Water
Motor
A(40)
Alum.
Tube
D(3)
Plastic
Cap
B(3)
Metal
Screw
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
74
Tabel 21. MRP Schedule : #377 Lawn Sprinkle
Week Number
Item
Code
Level
Code
Lot
Size
Lead
Time
Weeks
On
Hand
Safety
Stock
Allocated
12345678
Gross Requirement 1000 2000
Scheduled Receipts
Available 200 200 200 200
Net Requirements 800 2000
Planned Order Receipts 800 2000
377 0 LFL 1 500 300
Planned Order Releases 800 2000
Gross Requirement 800 2000
Scheduled Receipts
Available 200 200 200
Net Requirements 600 2000
Planned Order Receipts 600 2000
M 1 LFL 1 200
Planned Order Releases 600 2000
Gross Requirement 800 2000
Scheduled Receipts
Available 300 300 300
Net Requirements 500 2000
Planned Order Receipts 500 2000
F 1 LFL 1 300
Planned Order Releases 500 2000
Gross Requirement 800
Scheduled Receipts
Available 300 300 300
Net Requirements 500
Planned Order Receipts 1000
H 1 1000+ 2 1500 200 1000
Planned Order Releases 1000
Gross Requirement 26000 100000
Scheduled Receipts 50000
Available 60000 60000 34000 34000 34000 34000
Net Requirements 66000
Planned Order Receipts 66000
A2
50000
+
2 30000 5000 15000
Planned Order Releases 66000
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
75
Gross Requirement 3300 12000
Scheduled Receipts
Available 2500 2500 9200 9200 9200 9200 7200 7200
Net Requirements 800 2800
Planned Order Receipts 10000 10000
B2
10000
+
1 5000 2500
Planned Order Releases 10000 10000
Gross Requirement 600 1000 2000
Scheduled Receipts 1000
Available 700 700 100 100 100 100
Net Requirements 900 1900
Planned Order Receipts 1000 1900
C 2 1000+ 2 1000 500 800
Planned Order Releases 1000 1900
Gross Requirement 1500 6000
Scheduled Receipts 10000
Available 11000 11000 9500 9500 9500 9500 3500 3500
Net Requirements
Planned Order Receipts
D 2 1000+ 2 3000 2000
Planned Order Releases
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
76
Penjelasan :
1. Dari product structure dapat diketahui bahwa #377, M dan F yang
diproduksi dalam pabrik, sedang komponen yang lain harus dibeli kepada
supplier.
2. LFL – Lot for Lot, adalah jumlah kebutuhan sesuai dengan permintaan.
3. Dari Tabel 9, dapat diketahui jumlah dan jadwal kebutuhan kotor setiap
komponen.
4. Available = On Hand – Safety Stock – Allocated + Scheduled Receipts
5. Net Requirement = Gross Requirement – Available.
Perhitungan kebutuhan komponen bruto : #377 Lawn Sprinkle adalah :
Tabel 22. Kebutuhan Komponen Total.
Components
required for
Parents’
Production
Service Parts
Required
Total Gross
Component Requirement
Code
Parent
Code
Component
Required
per Parent
Quantity Week Quantity Week Quantity Week
M 377 1 800 3 800 3
M 377 1 2.000 7 2.000 7
F 377 1 800 3 800 3
F 377 1 2.000 7 2.000 7
H 377 1 800 3 800 3
H 377 1 2.000 7 2.000 7
A M 10 6.000 2
A F 40 20.000 2
26.000 2
A M 10 20.000 6
A F 40 80.000 6
100.000 6
B M 3 1.800 2
B F 3 1.500 2
3.300 2
B M 3 6.000 6
B F 3 6.000 6
12.000 6
C M 1 600 2 600 2
C - - - - 1.000 4 1.000 4
C M 1 2.000 6 2.000 6
D F 3 1.500 2 1.500 2
D F 3 6.000 6 6.000 6
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
77
Contoh-19 : MRP I (Kasus Berbagai Teknik Pendekatan).
Jet Ski Inc., telah memperkirakan kebutuhan bersih dalam enam minggu ke
depan. Set up cost = $ 200 dan holding cost = $ 5.00 per bulan.
a. Kebijakan Lot-for-Lot (L4L)
MRP yang dibuat berdasar MRP I dengan teknik lot-for-lot adalah :
Tabel 23. MRP I dengan Teknik Pendekatan Lot-for-Lot.
Week 1 2 3 4 5 6
Gross
Reqruirement
35 30 40 0 10 40
Scheduled receipts 35 30 40 0 10 40
POH 35 0 0 0 0 0 0
Net Requirements 0 30 40 0 10 40
POR 30 40 0 10 40
POL 30 40 10 40
LT = 0. Holding cost = $ 5.00 dan Setup Cost = $ 200.00. Dengan teknik lot-forlot
ini, total biaya = (4 x $ 200.00) + (0 x $ 5.00) = $ 800.00.
b. Pendekatan EOQ.
EOQ dapat diterapkan pada kasus ini dengan tujuan meminimumkan biaya,
walaupun sebenarnya EOQ lebih tepat jika permintaan konstan; tetapi asumsi
bahwa permintaan bersifat dependen masih bisa dipertahankan.
Hasil MRP I dengan mengaplikasikan EOQ ke dalamnya adalah :
Tabel 24. MRP I dengan Teknik Pendekatan EOQ.
Week 1 2 3 4 5 6 7
Gross
Reqruirement
35 30 40 0 10 40
Scheduled receipts 35 30 40 0 10 40
POH 35 35 0 15 20 20 10 15
Net Requirements 0 30 25 0 0 30
POR 45 45 45
POL 45 45 45
Kebutuhan rata-rata per bulan = 25.8 unit. LT = 0. Setup cost = $ 200.00 dan
holding cost = $ 5.00.
Dalam satu tahun jumlah kebutuhan = 25.8 unit x 52 minggu = 1.343 unit.
Aplikasi EOQ = √ 2 DS/H, di mana D = kebutuhan tahunan, S = setup cost dan H
= holding cost.
Untuk kasus ini, H = $ 5.00 per minggu atau = $ 260.00 per tahun, S = $
200.00 dan D = 1.343 unit. Maka EOQ = 45.455 unit atau dengan pembulatan =
45 unit.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
78
Pola pemenuhan permintaan dengan fixed lot size (yaitu sebesar EOQ = 45 unit)
menimbulkan perubahan inventory pada setiap akhir minggu.
- untuk minggu-1 : kebutuhan = 35, POH = 35, maka NR = 35 – 35 = 0.
Tidak ada order release (POR dan POL = 0), karena persediaan dapat
memenuhi kebutuhan. POH pada akhir minggu-1 = 0.
- untuk minggu-2 : kebutuhan = 30, POH = 0, maka NR = 30 – 0 = 30. POL
= POR = 45 (sebesar EOQ). POH pada akhir minggu-2 = 45 – 30 = 15.
- untuk minggu-3 : kebutuhan = 40, POH = 15, maka NR = 40 – 15 = 25.
POL = POR = 45. POH pada akhir minggu-3 = 45 – 25 = 20.
- untuk minggu-4 : kebutuhan = 0. Tidak ada order release. POH pada akhir
minggu-4 tetap = 20.
- untuk minggu-5 : kebutuhan = 10. POH = 20, maka kebutuhan masih bisa
dipenuhi dengan persediaan. Tidak ada order release. POH pada akhir
minggu-5 = 20 – 10 = 10.
- untuk minggu-6 : kebutuhan = 40. POH = 10, maka NR = 40 – 10 = 30.
POL = POR = 45. POH pada akhir minggu-6 = 45 – 30 = 15.
Secara teoritis, dengan aplikasi EOQ, frekuensi setup bisa dihitung dengan :
1.343/45 = 30 kali per tahun, sehingga biaya setup = 30 x $ 200.00 = $
6,000.00. Total holding cost dalam setahun = rata-rata persediaan dikalikan
dengan biaya setup x jumlah minggu per tahun = 45/2 x $ 5 x 52 = $ 5,850.00.
Total biaya = setup cost + holding cost = $ 11,850.00. Maka total biaya untuk
enam minggu perencanaan = 6/52 x $ 11,850.00 = $ 1,367.00.
Kembali kepada Tabel 7, tampak bahwa dengan pola pemenuhan kebutuhan
seperti itu, biaya aktual yang ditimbulkan adalah = total setup cost + total
holding cost = (3 x $ 200.00) + (80 x $ 5.00) = $ 1,000.00. Total cost aktual <
daripada total cost teoritis, walaupun masih > daripada total cost pada teknik
lot-for-lot.
c. Pendekatan Part Period Balancing.
Di sini, dapat disimpulkan bahwa aplikasi EOQ secara murni memang lebih tepat
untuk permintaan yang konstan dari periode ke periode. Untuk itu aplikasi EOQ
untuk permintaan yang tidak konstan masih perlu diberlakukan skenario yang
lebih dinamis, yaitu : Part Period Balancing (PPB). PBB adalah kebijakan yang
berupaya menyeimbangkan antara setup cost dengan holding cost, tujuannya
adalah agar total cost bisa ditekan. Untuk mengaplikasi kebijakan PPB harus
diketahui terlebih dahulu Economic Part Period (EPP). EPP adalah ratio antara
setup cost terhadap holding cost. EPP = S/H
Pada kasus contoh-2 di atas, EPP = $ 200/ $ 5 = 40 unit, artinya jika timbul
persediaan sebesar 40 unit pada akhir periode tertentu, maka biaya holding cost
yang ditimbulkan setara dengan setup cost. EPP menjadi indikator bahwa POH
selayaknya ditentukan paling tinggi sebesar 40 unit melalui pengaturan besaran
POL.
Hasil MRP I dengan mengaplikasikan PPB ke dalamnya adalah :
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
79
Tabel 25. MRP I dengan Pendekatan PPB.
Week 1 2 3 4 5 6 7
Gross
Reqruirement
35 30 40 0 10 40
Scheduled receipts 35 30 40 0 10 40
POH 35 35 0 40 0 10 40 0
Net Requirements 0 30 0 0 10 40
POR 70 0 50 0
POL 70 0 50 0
- untuk minggu-1 : kebutuhan = 35 dapat dipenuhi oleh POH sebesar =
35, sehingga POH pada akhir minggu-1 = 0.
- untuk minggu-2 : kebutuhan = 30, dengan POH = 0 maka harus
dilakukan POL sebesar = 70, timbul setup cost sebesar = $ 200.00.
Tujuannya adalah agar POH pada akhir minggu ini dapat digunakan
untuk mengantisipasi kebutuhan pada minggu berikutnya. POH akhir
minggu-2 = 70 – 30 = 40. Holding cost yang timbul pada minggu ini =
40 x $ 5.00 = $ 200.00. Total cost = $ 200.00 + $ 200.00 = $
400.00.
- untuk minggu-3 : kebutuhan = 40. POH = 40, maka tidak perlu
melakukan POL. Kebutuhan dapat dipenuhi dengan POH awal minggu.
POH pada akhir minggu-3 = 0.
- untuk minggu-4 : kebutuhan = 0. POL = 0 dan POH pada akhir
minggu-4 = 0.
- untuk minggu-5 : kebutuhan = 10. POH = 0, maka perlu melakukan
POL sebesar = 50, timbul setup cost sebesar = $ 200.00. POH pada
akhir minggu-5 = 50 – 10 = 40 yang akan digunakan untuk
kebutuhan minggu-6 sebesar = 40. Holding cost yang timbul pada
minggu ini dengan adanya POH sebesar = 40 x $ 5.00 = $ 200.00.
Total cost untuk minggu ini = $ 200.00 + $ 200.00 = $ 400.00.
- untuk minggu-6 : kebutuhan = 40, dapat dipenuhi dengan POH,
sehingga tidak perlu melakukan POL.
Total Cost keseluruhan untuk 6 minggu = $ 400.00 + $ 400.00 = $
800.00.
Pendekatan lain yang bisa dilakukan untuk meminimumkan total cost adalah
teknik Wagner-Within dengan algortima dynamic programming (DP).
Berikut ini hasil aplikasi POM pada berbagai teknik lot size untuk contoh-2
tersebut di atas.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
80
a. Teknik Lot-for-Lot.
1. Ketik M, untuk Module.
2. Click pada Lot sizing.
3. Arahkan cursor ke File, click pada New untuk file baru.
4. Tampilan layar yang muncul adalah :
5. Isikan 6 untuk Number of Periods.
6. Click 1,2,3,4,5, . . untuk Row Name Options.
7. Click Ok.
8. Tampilan layar yang muncul adalah :
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
81
9. Isikan stub matrix dengan benar.
- isikan kolom Demand sesuai dengan kasus pada contoh-2.
- Isikan holding cost, 5.
- Isikan setup cost, 200.
- Isikan initial inventory, 35.
- Click Solve untuk memperoleh solusi. Tampilan layar yang muncul
adalah
Keterangan :
- pola produksi mengikuti demand, dan menimbulkan total cost sebesar = 4 x $
200.00 = $ 800.00.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
82
b. Teknik EOQ.
1. Click Edit Data.
2. Gantikan EOQ pada Method.
3. Click Solve, untuk menghasilkan solusi. Tampilan layar adalah :
Keterangan :
Pola EOQ menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksi yang
tetap, sebesar EOQ = 45 pada saat dibutuhkan. Total cost yang timbul = setup
cost + holding cost = (3 x $ 200.00 = $ 600.00) + (80 x $ 5.00 = $ 400.00) = $
1,000.00.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
83
c. Teknik Wagner-Within.
1. Click Edit Data.
2. Gantikan Wagner-Within pada Method.
3. Click Solve, untuk menghasilkan solusi. Tampilan layar adalah :
Keterangan :
Pola Wagner-Within menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksi
yang fluktuatif. Total cost yang timbul = setup cost + holding cost = (3 x $
200.00 = $ 600.00) + (20 x $ 5.00 = $ 100.00) = $ 700.00.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
84
d. Part Period Balancing.
1. Click Edit Data.
2. Gantikan Part Period Balancing pada Method.
3. Click Solve, untuk menghasilkan solusi. Tampilan layar adalah :
Keterangan :
Pola PPB menimbulkan total cost = (2 x $ 200.00) + 80 x $ 5.00) = $ 800.00.
Melalui perbandingan aplikasi teknik lot-size untuk kasus contoh-2 ini, dapat
disimpulkan bahwa teknik pendekatan Wagner-Within adalah pola pemenuhan
kebutuhan yang menghasilkan total cost minimal.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
85
Contoh-20 : MRP-I (lanjutan).
Sebuah perusahaan telah membuat jadwal kebutuhan material (dengan LT = 2
minggu) sampai sembilan minggu ke depan. Order cost = $ 5.75 dan holding
cost = $ 0.05/unit/minggu.
a. Kebijakan Lot Size
Perusahaan menentukan bahwa setiap order = 25 unit karena berbagai
pertimbangan, misal : kapasitas gudang, pengangkutan, bahkan EOQ, dan
lainlain.
Tabel 26. MRP-I (dengan pendekatan Lot Size = 25 unit).
Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11
Scheduled receipts 25 25 25 25 25
POH 0 0 13 23 14 22 14 4 13 6 20
Net Requirements 12 2 3 12 5
POR 25 25 25 25 25
POL 25 25 25
- kebutuhan minggu-1 : 12 unit, POH pada awal minggu = 0, maka net
requirement = 12 – 0 = 12 unit; harus dipenuhi dengan lot size = 25
unit yang diorder 2 minggu sebelumnya (order ke-1).
- kebutuhan minggu-2 : 15 unit, POH pada awal minggu = 25 – 12 = 13
unit. Kebutuhan bersih (net requirement) = 2 unit. Ini harus ditutup
dengan lot size = 25 unit, yang diorder 2 minggu sebelumnya (order
ke-2).
- Kebutuhan minggu-3 : 9 unit, dengan POH = 13 + 25 – 15 = 23 unit,
maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhannya.
- Kebutuhan minggu-4 : 17 unit, dengan POH = 23 – 9 = 14 unit, maka
net requirement = 3 unit. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit,
yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-3).
- Kebutuhan minggu-5 : 8 unit, dengan POH = 14 + 25 - 17 = 22 unit,
maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini.
- Kebutuhan minggu-6 : 10 unit, dengan POH = 22 – 8 = 14 unit, maka
jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini.
- Kebutuhan minggu-7 : 16 unit, dengan POH = 14 – 10 = 4 unit, maka
net requitrement = 12 unit. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25
unit, yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-4).
- Kebutuhan minggu-8 : 7 unit, dengan POH = 4 + 25 – 16 = 13 unit,
maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini.
- Kebutuhan minggu-9 : 11 unit, dengan POH = 13 – 7 = 6 unit, maka
net requitrement = 5 unit. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25
unit, yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-5).
Kebijakan lot size (order dalam jumlah yang fixed) menimbulkan order sebanyak
5 kali. Total order cost = 5 x $ 5.75 = $ 28.75. Total holding cost =
(13+23+14+22+14+4+13+6+20) x $ 0.05 = 129 x $ 0.05 = $ 6.45. Biaya
manajemen persediaan = $ 28.75 + $ 6.45 = $ 35.20.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
86
b. Kebijakan Lot-for-Lot.
Kebijakan lot-for-lot (L4L) menentukan order sesuai dengan kebutuhan setiap
minggunya.
Tabel 27. MRP-I (dengan pendekatan L4L).
Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11
Scheduled receipts 12 15 9 17 8 10 16 7 11
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net Requirements 12 15 9 17 8 10 16 7 11
POR 12 15 9 17 8 10 16 7 11
POL 9 17 8 10 16 7 11
Manajemen persediaan dengan kebijakan L4L menimbulkan 9 kali order, dengan
total order cost = 9 x $ 5.75 = $ 51.75. Total holding cost = $ 0.00. Total biaya
manajemen persediaan = $ 51.75 + $ 0.00 = $ 51.75.
Biaya manajemen persediaan dengan L4L lebih tinggi daripada lot-size. Tetapi
pada situasi tertentu, manajemen tidak memiliki pilihan lain untuk tidak memilih
L4L, misal untuk item makanan, atau untuk item di mana pasarnya sangat
berfluktuasi. Jika ada kelebihan kapasitas dan biaya buruh bersifat tetap,
marginal cost untuk setup = 0.
c. Kebijakan Least Unit Cost (LUC).
Kebijakan ini mengharuskan penentuan jumlah order secara coba-coba pada
awal periode, kemudian melakukan evaluasi untuk periode-periode berikutnya.
Berikut ini perhitungan biaya masing-masing alternatif lot size order yang
berorientasi kepada cost/unit minimum :
Tabel 28. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSO
Week
Number
Ordered
Setup
Cost
Hoding Cost
Total
Cost
Unit
Cost
1 12 $ 5.75 0 $ 5.75 $ 0.479
1-2 27 $ 5.75 15 x $ 0.05 = $ 0.75 $ 6.50 $ 0.250
1-2-3 36 $ 5.75 15x $ 0.05+9 x $ 0.10 =
$ 1.65
$ 7.40 $ 0.206
1-2-3-
4
53 $ 5.75 15 x$ 0.05 +9 x$ 0.10
+17 x $ 0.15 =$ 4.20
$ 9.95 $ 0.188
1-2-3-
4-5
61 $ 5.75 15 x$ 0.05 +9 x$ 0.10
+17 x $ 0.15 + 8 x $
0.20 = $ 5.80
$ 11.55 $ 0.189
Order size = 53 unit di awal minggu-1 adalah jumlah order dengan cost/unit
minimum.
Jumlah order = 53 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai dengan
minggu ke-4. Sehingga perlu dilakukan perhitungan untuk minggu-minggu
berikutnya.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
87
Tabel 29. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSO (lanjutan)
Week
Number
Ordered
Setup
Cost
Hoding Cost
Total
Cost
Unit
Cost
5 8 $ 5.75 0 $ 5.75 $ 0.479
5-6 18 $ 5.75 10 x $ 0.05 = $ 0.50 $ 6.25 $ 0.347
5-6-7 34 $ 5.75 10 x $ 0.05 + 16 x $ 0.10 =
$ 2.10
$ 7.85 $ 0.231
5-6-7-
8
41 $ 5.75 10 x $ 0.05 + 16 x $ 0.10
+7 x $ 0.15 =$ 3.15
$ 8.90 $ 0.217
5-6-7-
8-9
52 $ 5.75 10 x $ 0.05 + 16 x $ 0.10
+7 x $ 0.15 + 11 x $ 0.20
= $ 5.35
$
11.10
$ 0.213
Order size = 52 unit di awal minggu ke-5 adalah jumlah order dengan cost/unit
minimum.
Jumlah order = 52 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai dengan
minggu ke-9. Selanjutnya dapat dibuat MRP chart sebagai berikut :
Tabel 30. MRP-I (dengan pendekatan LUC).
Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11
Scheduled receipts 53 52
POH 0 0 41 26 17 0 44 34 18 11 0
Net Requirements 53 52
POR 53 52
POL 52
Kebijakan LUC menimbulkan 2 kali order, dengan total order cost = 2 x $ 5.75 =
$ 11.50. Total holding cost = (41 + 26 + 17 + 0 + 44 + 34 + 18 + 11) x $ 0.05
= $ 9.55. Total biaya manajemen persediaan = $ 11.50 + $ 9.55 = $ 21.05.
d. Kebijakan Least Total Cost (LTC).
Pendekatan ini memilih lot size dan berapa kali order yang meminimumkan total
cost, melalui kombinasi kebutuhan di mana holding cost mendekati order cost.
Berdasar logika bahwa kurve total cost adalah diskret (dapat dievaluasi dengan
basis periode ke periode) untuk permintaan yang dependen, total cost minimum
biasanya terjadi pada titik yang paling dekat dengan keseimbangan total holding
cost dan total order cost.
Langkah-langkah pada pendekatan ini adalah :
1. Dimulai pada awal periode di mana order itu dibutuhkan.
2. Tambahkan kebutuhan pada setiap periode berikutnya, hitung
kumulatif total holding cost sampai kepada nilai yang paling dekat
dengan order cost.
3. Mulai pada order berikutnya di mana kebutuhan periode tidak bisa
dipenuhi oleh jumlah order sebelumnya, dan lakukan langkah-1 dan 2
seperti di atas.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
88
Berikut ini perhitungan biaya masing-masing alternatif size order yang
berorientasi kepada total cost minimum :
Tabel 31. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSO
Week Units Periods
Carried
Period Holding Cost Cumulative
Holding Cost
2 15 1 15 x $ 0.05 x 1 = $ $ 0.75 $ 0.75
3 9 2 9 x $ 0.05 x 2 = $ 0.90 $ 1.65
4 17 3 17 x $ 0.05 x 3 = $ 2.55 $ 4.20
5 8 4 8 x $ 0.05 x 4 = $ 1.60 $ 5.80
Order pertama telah pasti paling sedikit 12 unit untuk kebutuhan minggu ke-1.
Kebutuhan minggu ke-2 sebesar 15 unit menimbulkan kumulatif total holding
cost sebesar $ 0.75 (< order cost, $ 5.75), maka tambahkan jumlah kebutuhan
ini ke order awal. Demikian pula kebutuhan pada minggu-minggu berikutnya.
Minggu ke-4 (total kumulatif holding cost = $ 4.20) dan minggu ke-5 (total
kumulatif holding cost = $ 5.80). Minggu ke-5 dengan total kumulatif holding
cost yang paling dekat dengan order cost, jadi masih bisa ditambahkan. Jadi
pada order pertama, order size = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 unit.
Kemudian lakukan perhitungan alternatif size order untuk minggu ke-6 dan
berikutnya.
Tabel 32. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSO
Week Units Periods
Carried
Period Holding Cost Cumulative
Holding Cost
7 16 1 16 x $ 0.05 x 1 = $ 0.80 $ 0.80
8 7 2 7 x $ 0.05 x 2 = $ 0.70 $ 1.50
9 11 3 11 x $ 0.05 x 3 = $ 1.65 $ 3.15
Order kedua paling sedikit 10 unit untuk kebutuhan minggu ke-6. Ternyata
sampai dengan minggu ke-9, total kumulatif holding cost < $ 5.75, maka seluruh
kebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada order kedua.
Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit.
MRP Chart dengan pendekatan LTC kemudian dapat dibuat seperti yang tampak
berikut ini :
Tabel 33. MRP-I (dengan pendekatan LTC).
Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11
Scheduled receipts 61 44
POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0
Net Requirements 61 44
POR 61 44
POL 44
Kebijakan LTC menimbulkan biaya manajemen persediaan = total order cost (=
2 x $ 5.75 = $ 11.50) + total holding cost (= $ 5.80 + $ 3.15 = $ 8.95) = $
20.45. Nilai biaya LTC lebih kecil sebesar 2,00% daripada biaya pada LUC.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
89
e. Kebijakan Part Period Balancing.
PPB merupakan variasi LTC. Untuk itu harus menghitung EPP terlebih dahulu. EPP
= $ 5.75/$ 0.05 = 115 unit. Lakukan perhitungan cumulative part period dari
periode ke periode sampai mendekati EPP, tambahkan seluruh kebutuhan
periodenya.
Tabel 34. Perhitungan Kumulatif Part Period.
Week Requirements
Periods
Carried
Part Period
(units)
Cumulative
Part Period
2 15 1 15 x 1 = 15 15
3 9 2 9 x 2 = 18 33
4 17 3 17 x 3 = 51 84
5 8 4 8 x 4 = 32 116
6 10 5 10 x 5 = 50 166
Dari tabel perhitungan ini tampak bahwa kebutuhan minggu ke-6 memberikan
kumulatif part period = 166 unit, jauh lebih besar daripada EPP, sehingga
kebutuhan yang bisa ditambahkan pada order pertama adalah kebutuhan minggu
ke-2 sampai minggu ke-5 saja. Order size pertama = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61
unit.
Kemudian lakukan perhitungan kumulatif part period untuk minggu ke-6 dan
berikutnya.
Tabel 35. Perhitungan Kumulatif Part Period (Lanjutan).
Week Requirements
Periods
Carried
Part Period
(units)
Cumulative
Part Period
7 16 1 16 x 1 = 16 16
8 7 2 7 x 2 = 14 30
9 11 3 11 x 3 = 33 66
Ternyata sampai dengan minggu ke-9, total kumulatif part period < EPP, maka
seluruh kebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada order
kedua. Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit.
MRP Chart dengan pendekatan PPB kemudian dapat dibuat seperti yang tampak
berikut ini :
Tabel 36. MRP-I (dengan pendekatan PPB).
Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11
Scheduled receipts 61 44
POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0
Net Requirements 61 44
POR 61
POL 44
Total cost untuk manajemen persediaan dengan PBB = $ 20.45.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
90
MRP – A Case with Seasonal Demand
Banyak proses kontinyu membuat banyak produk akhir dari beberapa
jenis bahan
baku. Contoh, perusahaan yang menggunakan bahan fiberglass,
memproduksi
berbagai produk fiberglass. Perusahaan BBM, menggunakan crude oil
(minyak
mentah) untuk memproduksi berbagai jenis BBM.
Banyak proses terdiri dari beberapa tahap produksi. MPS menjadi
pedoman dasar
untuk melakukan produksi. Permintaan yang musiman (seasonal
demand) dan
kapasitas yang terbatas pada setiap tahap produksi membutuhkan
kebijakan
persediaan sebagai antipsipasinya.
Contoh-20 : MRP in Seasonal Demand.
Perusahaan karpet memiliki tigas tahap dasar produksi yaitu : weaving
(jenis
rajutan) dyeing (pewarnaan), dan backing (memotong sesuai patron,
model). Ada
tiga jenis weaving, yaitu : Office-1 (O1), Home-1 (H1) dan Home-2 (H2);
lima warna
: gray (GR) , brown (BR), blue (BL), off-white (OW) dan red (RE); dan dua
backing,
yaitu : Backing-1 (B1) dan Backing-2 (B2). Aliran produk dapat dilihat pada
gambar
di bawah ini :
Operation : Weaving Dyeing Backing
Options : 3 5 2
Capacity (yd/hr) 1.000 1.200 1.500
Raw Greige Dyed Finished
Material Goods Unbacked Good
(3 items) Carpet (30 items)
Storage :
(15 items)
Setiap jenis produk akhir diberi kode produk 6 digit, contoh : H2REB1.
Porduk setengah jadi diberi kode 2 dan 4 digit, contoh : O1, O1GR.
Kebutuhan total setiap tahun = 8.000.000 yard, dengan puncak
permintaan
pada musim panas, di mana banyak sekolah yang mengganti karpet
karena
musim liburan. Pabrik bekerja dalam tiga shift kerja selama 365 hari per
tahun. Kapasitas weaving = 1.000 yard per jam, dyeing = 1.200 yard per
jam dan backing = 1.500 yard per jam.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
91
Tabel 37. Estimasi Permintaan Karpet Per Bulan.
Bulan
Permintaan
(yard)
Bulan
Permintaan
(yard)
1 466.400 7 933.600
2 533.600 8 933.600
3 600.000 9 800.000
4 666.400 10 600.000
5 733.600 11 466.400
6 866.400 12 400.000
Total 8.000.000
Untuk menghindari kerugian karena kesalahan ramalan permintaan,
perusahaan menentukan ada safety stock sebanyak 400.000 yard
khususnya
untuk greige goods, agar kelancaran dan keluwesan produksi dapat
terjaga.
Dengan demikian, dyeing dan backing didesain untuk memiliki kelebihan
kapasitas.
Kapasitas weaving = 1.000 yard/jam. Jika setup dilakukan 12 kali dalam
setiap bulannya dan setiap kali setup membutuhkan waktu 1 jam, maka
kapasitas jam kerja di bagian weaving untuk bulan Januari = total jam –
waktu yang digunakan untuk setup = 31 x 24 – 12 = 732 jam, dengan
demikian kapasitas produksi di bagian weaving = 744 x 1.000 jard =
732.000
yard. Kapasitas kerja weaving bulan Februari = 28 x 24 – 12 = 660 jam,
dan
kapasitas produksi bulan Februari = 660 x 1.000 yard = 660.000 yard.
Tabel 38. Total Permintaan Karpet dan Kapasitas.
Bulan
Permintaan
(yard)
Kapasitas
(yard)
Kekurangan
Kapasitas
Kelebihan
Kapasitas
1 466.400 732.000 0 265.600
2 533.600 660.000 0 126.400
3 600.000 732.000 0 132.000
4 666.400 708.000 0 41.600
5 733.600 732.000 1.600
6 866.400 720.000 146.400
7 933.600 732.000 201.600
8 933.600 732.000 201.600
9 800.000 708.000 92.000
10 600.000 732.000 0
11 466.400 708.000 0
12 400.000 732.000 0
Total 8.000.000 8.628.000 643.200 565.600
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
92
Untuk mengantisipasi kekurangan kapasitas pada bulan-bulan puncak,
maka
pada akhir bulan-4 (April), harus ada persediaan weaving sebesar
kekurangan kapasitas tersebut = 643.200 yard. Dan untuk menghindari
holding cost, jumlah tersebut harus disediakan selambat-lambatnya di
mana
ia dibutuhkan. Kelebihan kapasitas sampai dengan akhir bulan April =
565.600 yard; maka masih ada kekurangan kapasitas = 643.200 –
565.600 =
77.600 yard. Kekurangan ini dapat dipenuhi oleh safety stock sebesar
400.000 yard. Namun pemenuhan kekurangan kapasitas ini akan
mengurangi
safety stock.
Tabel 39. Total Permintaan Karpet, Produksi dan Persediaan Weaving.
Bulan
Permintaan
(yard)
Produksi
Kekurangan
Kapasitas
Kelebihan
Kapasitas
Persediaan
400.000
1 466.400 732.000 0 265.600 665.600
2 533.600 660.000 0 126.400 792.000
3 600.000 732.000 0 132.000 924.000
4 666.400 708.000 0 41.600 965.600
5 733.600 732.000 1.600 964.000
6 866.400 720.000 146.400 817.600
7 933.600 732.000 201.600 616.000
8 933.600 732.000 201.600 414.400
9 800.000 708.000 92.000 322.400
10 600.000 677.600 0 77.600 400.000
11 466.400 466.400 0 400.000
12 400.000 400.000 0 400.000
Total 8.000.000 8.000.000 643.200 643.200
Akhir bulan-8 (Agustus) ada persediaan 414.000 yard, tingkat persediaan
yang
paling dekat dengan safety stock. Pada akhir bulan-9 (September)
persediaan hanya
32.400 yard, jika permintaan meningkat 5,00% saja dari peramalannya,
maka
persediaan akhir akan menjadi = 0 yard. Kelangkaan safety stock pada
bulan
September ini harus diantisipasi dengan kelebihan kapasitas pada bulan
Oktober,
yaitu dengan memenuhi sebagian permintaan bulan Oktober tersebut
pada bulan
September. Bulan Oktober produksi di setup sesuai dengan kebutuhan
bulan
tersebut menjadi 677.600, sehingga ada kelebihan produksi = 677.600 –
600.000 =
77.600 yard pada akhir bulan Oktober. Dengan kebijakan tersebut, maka
safety
stock kembali mencapai tingkat yang aman, yaitu 400.000 yard.
Selanjutnya bulan-
11 dan bulan-12, produksi di setup sesuai kebutuhan, di mana jumlah
tersebut
dapat menjaga safety stock tetap 400.000 yard.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
93
Contoh-21 : Lumpy MRP
Kebutuhan bersih bahan dari jadwal MRP adalah :
Tabel 40. Kebutuhan Bersih Bahan/minggu.
Week
12345678
Net Requirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500
Permintaan per tahun untuk item tersebut diestimasi = 30.000 unit (dalam
50
minggu) atau 600 unit rata-rata minggu.
Set up cost untuk mesin = $ 500.
Storage cost = $ 0.50/unit/minggu. Tentukan metode manakah yang
menimbulkan
total biaya minimal dari tiga alternatif metode : (a) LFL, (b) EOQ dan (c)
POQ.
a. Metode L4L
Tabel 41. MRP Dengan Metode L4L.
Week
12345678
Net Rquirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500
Beginning Inventory - - - - - - - -
Production Lots 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500
Ending Inventory - - - - - - - -
Total Cost = 8 x $ 500 = $ 4,000.00 _ total biaya setup mesin selama 8
minggu.
b. Metode EOQ
EOQ = [2DS/C = [2(30,000)(500)/(0.50)(50) = 1.095,4 unit dibulatkan
menjadi
1.095 unit.
Tabel 42. MRP Dengan Metode EOQ.
Week
12345678
Net Rquirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500
Beginning Inventory - 795 295 390 885 585 285 1,080
Production Lots 1,095 - 1,095 1,095 - - 1,095 1,095
Ending Inventory 795 295 390 885 585 285 1,080 675
Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0.50 = 4.990 x $ 0.50 = $
2,495.00
Ordering Cost = Jumlah pemesanan x $ 500.00 = 5 x $ 500.00 = $
2,500.00
Total cost = $ 2,495.00 + $ 2,500.00 = $ 4,995.00
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
94
c. Metode Planned Order Quantity (POQ)
Jumlah minggu dalam setahun 50
POQ = = = 1,83 dibulatkan menjadi 2 mg.
Jumlah pemesanan dalam setahun D/EOQ
Tabel 43. MRP Dengan Metode POQ.
Week
12345678
Net Rquirements 300 500 1,000 600 300 300 300 1,500
Beginning Inventory - 500 - 600 - 300 - 1,500
Production Lots 800 - 1,600 600 - 1,800 -
Ending Inventory 500 - 600 - 300 - 1,500 -
Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0.50 = 2.900 x $ 0.50 = $
1,450.00
Ordering Cost = jumlah pemesanan x $ 500.00 = 4 x $ 500.00 = $
2,000.00
Total Cost = $ 1,450.00 + $ 2,000.00 = $ 3,450.00
Metode POQ menimbulkan biaya terendah, sehingga metode ini yang
paling
menguntungkan.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
95
Alokasi MPS Untuk Produk Khusus
MPS bisa dialokasikan kepada produk khusus, misal berdasar jenis weave.
Product
mix historikal terdiri atas : 60.00% O1, 30.00% H1 dan 10.00% H2.
Idealnya,
400.000 yard greige goods pada akhir Desember juga memiliki proporsi
yang sama,
240.000 yard O1, 120.000 yard H1 dan 40.000 yard H2. Jika terjadi
perubahan pada
product mix maka jadwal weave harus dimodifikasi sehingga MPS aktual
dapat
merefleksikan perubahan persentase tersebut. Karena lead time hanya
dalam
beberapa hari, maka MPS dapat segera di sesuaikan tanpa meng-upset
persediaan
yang ada.
Kurun Waktu MPS.
Total lead time diukur dalam satuan hari sampai minggu, tetapi MPS
dinyatakan
untuk 12 bulan ke depan. Hal ini disebabkan karena : untuk produk
musiman dan
kapasitas produksi tidak mencukupi untuk menutup pada bulan kebutuhan
puncak,
maka MPS perlu dibuat untuk satu tahun penuh dengan tujuan membuat
perencanaan yang tepat melalui persediaan antisipasi.
Penentuan Panjang Siklus
Ada beberapa cara dalam menentukan panjangnya siklus. Dengan waktu
setup 1
jam, setup menimbulkan biaya langsung yang kecil dan holding cost untuk
output
pada suatu minggu (165.000 yard karpet yang belum di- dyeing)
merupakan
substansial, ini terlihat dari 12 kali setup per bulan – memproseskan
setiap dari tiga
weave sekali dalam seminggu – adalah setup yang terlalu sedikit. Jika
lebih banyak
setup dilakukan, maka jumlah produksinya menjadi lebih kecil pada setiap
setup. Ini
sesuai dengan teori persediaan tradisional, yaitu holding cost diminimasi.
Pada contoh ini, sebagian besar persediaan harus dipertahankan untuk
mengantisipasi permintaan puncak. Jika perusahaan melakukan lebih
banyak setup,
weaving akan merugi dalam kapasitas. Kekurangan kapasitas akan
mengurangi
jumlah persediaan pada bulan September. Seperti yang telah diketahui,
pada bulan
September, persediaan akhir di bawah safety stock. Weaving pada bulan
Oktober
harus ditingkatkan untuk menyeimbangkan kekurangan kapasitas
tersebut. Ini
menimbulkan lebih banyak persediaan yang dibutuhkan. Persediaan
antisipasi tidak
akan bisa dijual sampai bulan September berikutnya. Maka dari itu, dalam
kenyataannya, lebih sedikit jumlah produksi setiap kali produksi justru
menimbulkan
holding cost yang lebih tinggi. Proses produksi yang ada pada perusahaan
saat ini
tidak ideal. Karena safety stock untuk greige goods dipersiapkan untuk
mensuplai
paling sedikit dua minggu, maka perusahaan akan memperoleh kapasitas
yang
menguntungkan melalui perubahan frekuensi setup menjadi 6 kali per
bulan.
Dengan demikian akan terjadi 54 kali setup yang bisa dihemat sejak bulan
Januari
sampai dengan bulan September (= 54.000 yard weaving). Hal ini juga
berguna
untuk menghemat waktu pada suatu setup pada bottleneck. Shingo
(1985) telah
mengembangkan model untuk meminimumkan waktu setup.
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
96
Latihan Soal.
1. Untuk memproduksi sebuah sepeda kayuh, digunakan struktur produk
sebagai berikut :
Struktur produk tersebut perlu diperbaiki, dengan medefinisikan kode tahap
produksi (low level coding).
Buatlah tabel kebutuhan setiap item jika perusahaan harus memproduksi 10
unit sepeda kayuh.
2. Permintaan produk S adalah 100 unit pada minggu ke-7. Setiap unit S
membutuhkan 1 unit T dan 0.5 unit U. Setiap unit T membutuhkan 1 unit V, 2
unit W dan 1 unit X. Setiap unit U membutuhkan 0.5 unit Y dan 3 unit Z.
Untuk membuat S membutuhkan waktu 2 minggu, untuk T membutuhkan
waktu 1 minggu, untuk U membutuhkan waktu 2 minggu, 2 minggu untuk
memproduksi V, 3 minggu untuk memproduksi W, 1 minggu untuk
memproduksi X, 2 minggu untuk memproduksi Y dan 1 minggu untuk
memproduksi Z.
a. Buat struktur produk S berikut low level code-nya dan rencana kebutuhan
kotor bahan.
b. Rancang kebutuhan bersih bahan, jika diketahui persediaan awal setiap
item adalah :
Item Persediaan Awal Item Persediaan Awal
S 20 W 30
T 20 X 25
U 10 Y 15
V 30 Z 10
Bike
B(1) C(1)
D(2) C(2) E(1) F(1)
E(1) F(1)
Kamarul Imam
rul2a@yahoo.com
Fakultas Ekonomi Universitas Jember
Manajemen Persediaan
97
c. Sebagai tambahan informasi, juga ada kebutuhan 20 unit U yang
merupakan komponen dari S. Ke-20 unit U tersebut digunakan untuk
perawatan. Unit-unit tersebut dibutuhkan 1 minggu sebelum S, yaitu pada
minggu ke-6. Buatlah modifikasi kepada perencanaan kebutuhan kotor
dan perencanaa kebutuhan bersih yang telah dibuat pada soal-2 tersebut
di atas.
3. Buatlah MRP (dalam format Tabel 9) untuk item-item dalam memproduksi
X1. Struktur produk X1 adalah :
MPS untuk X1 adalah :
Period 7 8 9 10 11 12
Gross
Requirement
50 20 100
Persediaan item yang ada pada saat sekarang dan lead time adalah :
Item Lead Time On Hand Item Lead Time On Hand
X1 1 50 C 3 10
B1 2 20 D 1 0
B2 2 20 E 1 0
A1 1 5
4. Buat MRP-I Chart bahan A dengan pendekatan LTC, jika order cost = $ 10.00
dan holding cost/unit/period = $ 0.15. Kebutuhan per minggu terhadap
bahan A adalah sebagai berikut :
Minggu ke-1 = 8 unit Minggu ke-3 = 5 unit Minggu ke-5 = 4 unit
Minggu ke-2 = 6 unit Minggu ke-4 = 11 unit Minggu ke-6 = 10 unit
Minggu ke-7 = 4 unit Minggu ke-9 = 10 unit Minggu ke-11 = 6 unit
Minggu ke-8 = 7 unit Minggu ke -10 = 8 unit Minggu ke–12 = 6 unit
POH di awal perencanaan = 15 unit.