PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA

1. JUDUL PENELITIAN
UPAYA MENURUNKAN JUMLAH CACAT PADA MESIN DUAL D3E
DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA (Studi kasus : PT. FILTRONA
INDONESIA, Sidoarjo)

2. ABSTRAK
Kondisi saat penelitian dilakukan, terdapat beberapa jenis cacat yang dapat
membuat jumlah cacat akan semakin bertambah sehingga akan menyebabkan nilai
efisiensi mesin akan menurun. Beberapa jenis cacat yang sering terjadi pada mesin dual,
yaitu Jump, Segmen variasi, Circumference, Gap. Output produksi yang dihasilkan oleh
mesin dual tidak bisa melebihi target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu
sebesar 147 tray.
Untuk meminimasi adanya cacat, digunakan metode failure mode and effect
analysis process (FMEAP). Dengan menggunakan metode tersebut dapat mengidentifikasi
dan mendeteksi bentuk kegagalan yang memiliki potensi untuk menyebabkan produk
menjadi cacat. Sehingga bentuk kegagalan potensial (potential failure mode) dapat
ditekan melalui langkah langkah antisipasi berdasarkan suatu prioritas. Diagram
fishbone dan measurement system analysis merupakan alat pendukung untuk
mengidentifikasi nilai Severity, Occurrence dan Detection yaitu Fish-bone Diagram dan
Measurement System Analysis (MSA) yang akan menghasilkan Risk Priority Number
(RPN). Nilai RPN akan menjadi acuan prioritas pengambilan tindakan perbaikan.
Dengan menggunakan metode failure mode and effect analysis process
(FMEAP) diharapkan nantinya nilai efisiensi mesin akan mensingkat dan target output
produksi perusahaan dapat terpenuhi.
Kata kunci : Cacat, efisiensi mesin, failure mode and effect analysis process
(FMEAP), risk priority number dan diagram fishbon

PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA

1. TITTLE FINAL PROJECT

STRIVE TO DEGRADE THE DEFECT AMOUNT ON THE MACHINE DUAL
DAPTC 611 USING FMEA METHOD. (Case Study : PT. FILTRONA INDONESIA,
Sidoarjo)

2. ABSTRACT
The condition when was researching, there are some defect type which can make
the amount cacat will progressively increase so that will cause the value of efisiensi
machine will be decreasing. Some defect type which often became of the machine dual,
that is Jump, variation Segment, Circumference, Gap. Output Production yielded by
machine dual cannot exceed the production goals specified by company that is equal to
147 tray.
To minimize the defect, it is use failure mode and effect analysis process
(FMEAP) method. This method could identify and detect potential failure mode that cause
produsct defect. So this potential failure mode could pressed through anticipation steps
based on priority. Fishbone diagram and measurement system analysis are supporting
devices to identify severity value, occurrence and detection is fishbone diagram and
Measurement System Analysis (MSA) that result the Risk Priority Number (RPN). Value of
RPN become the reference of improvement priority. Through this severity value,
occurrence and detection will obtain risk priority number. Where this risk priority number
used as reference for impovement action.
By using method of failure of mode of and effect analysis process ( FMEAP)
expected later assess the efisiensi machine will shorten and goals output produce the
company can be fullfiled.
Keywords : Defect, efficiency machine, Failure Mode And Effect Analysis
Process (FMEAP), Risk Priority Number and Fishbone Diagram.

3. TEMPAT PENELITIAN
Penelitian ini akan dilaksanakan di PT. FILTRONA INDONESIA, yang berlokasi
di jl. Brebek Industri I no 18 20, Surabaya, Jawa Timur dengan obyek pengamatan dual
filter.

4. PENDAHULUAN
Persaingan antar perusahaan semakin ketat baik dibidang jasa maupun manufaktur.
Dengan adanya persaingan tersebut memaksa perusahaan mencari berbagai alternatif
untuk memenangkan persaingan, mendapatkan profit yang sebesar-besarnya dan
memberikan kepuasan kepada pelanggan. Untuk mencapai tujuan tersebut maka harus
dilakukan tinjauan ulang terhadap proses produksi yang terdapat pada perusahaan, apakah
didalam proses produksi terdapat problem atau tidak. Jika didalam proses produksi
terdapat problem maka indikator yang mudah dilihat adalah jumlah cacat yang dihasilkan
dalam proses produksi. Jumlah cacat yang besar menunjukkan bahwa didalam proses
produksi terdapat problem.

4.1 Latar Belakang

Didalam dunia industri cacat merupakan permasalahan yang perlu
diperhatikan oleh perusahaan. Didalam dunia industri terdapat dua jenis cacat, yaitu
: cacat yang dapat diolah kembali dan cacat yang sudah tidak dapat diolah kembali.
Untuk jenis cacat yang masih dapat diolah kembali tentunya perusahaan tidak terlalu
dirugikan (produk yang menjadi cacat masih dapat di rework lagi dan membutuhkan
biaya untuk proses produksi baru) tetapi untuk jenis cacat yang tidak dapat diolah
kembali perusahaan akan rugi (material akan terbuang sia-sia), oleh karena itu
banyak cara yang dilakukan oleh perusahaan untuk meminimalisasi terjadinya cacat.
Dengan meminimalisasi jumlah cacat maka nilai efisiensi mesin akan meningkat
sehingga upaya untuk mendapatkan profit sebanyak-banyaknya akan tercapai.
Dengan mendapatkan profit yang tinggi maka diharapkan dapat memenangkan
persaingan dengan kompetitor lainnya. Persaingan tidak hanya terjadi didalam pasar
lokal saja akan tetapi pasar dunia juga (persaingan memperebutkan pasar yang sama
dengan banyak kompetitor yang memiliki produk kompetitif, harga terjangkau, dan
jaminan kualitas).
PT. FILTRONA INDONESIA merupakan perusahaan penghasil filter rokok,
dimana terdapat berbagai macam produk filter mulai dari Mono Acetate Filters,
Black Active Acetat Filters sampai dengan Special Filters seperti Thread Filter,
NWA (non wrap acetate), COR dan juga Dual Filters. Produk-produk yang
dihasilkan oleh perusahaan ini tidak hanya dipesan oleh perusahaanperusahaan
rokok dari dalam negeri saja tetapi banyak juga perusahaan rokok luar negeri yang
memesan produk dari PT. FILTRONA INDONESIA, seperti diantaranya :
perusahaan rokok dari negara cina, inggris, dll.
Dual filter merupakan gabungan antara mono acetat dan black active acetat
filters, yang mana kegiatan produksinya dimulai dari proses produksi dari mesin
KDF2 (menghasilkan mono acetat filter) dan mesin KDF2 carbon (menghasilkan
black active acetat filters). Mono acetat dan black active acetat filters yang selesai
diproduksi dimasukkan ke dalam tray yang kemudian akan diletakkan pada palet.
Palet tersebut nantinya akan dipindahkan menuju storage sementara (masing-masing
mesin memiliki storage sementara sendiri-sendiri), dari strorage sementara filter
akan dibawa menuju mesin dual untuk digabungkan.
Dalam memproduksi filter rokok membutuhkan satu mesin, yang mana
didalam mesin tersebut terdapat komponen-komponen yang memiliki fungsi
3

berbeda-beda. Ketika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi order maka
filter tersebut akan secara otomatis akan keluar dari mesin. Filter-filter yang lolos
dari proses inspeksi didalam mesin nantinya juga akan diinspeksi ulang setelah filter
dimasukkan kedalam tray dan sebelum filter akan dikirim ke konsumen. Proses
inspeksi yang dilakukan diluar mesin dilakukan secara manual (untuk mengetahui
cacat filter secara visual). Selain inspeksi secara manual, filter juga diinspeksi
dengan mesin QTM (Quality Tester Module). Pada mesin QTM ini nantinya akan
dapat diketahui secara detail tentang kadar PD (Preassure Droop) dan berat filter.
Proses inspeksi yang kedua ini dilakukan karena pihak perusahaan masih belum
mempercayai kinerja mesin. Proses pengiriman filter ke konsumen pada palet ada
yang dilakukan dengan sistem pressing palet, maksudnya palet yang sudah
diinspeksi akan di kemas dengan platik untuk meredam terjadinya goncangan (agar
filter tidak rusak) dan tanpa pembungkus plastik. Palet yang dibungkus dengan
menggunakan plastik hanya dilakukan pada pesanan-pesanan luar negeri.
Menurut John Moubry (1992) dalam bukunya yang berjudul reliability
centered maintenance II (RCM II), failure modes and effect analysis didefinisikan
sebagai metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang
mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh
kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan. Metode tersebut
diimplementasikan dengan harapan dapat menurunkan tingkat cacat dari output.
Cacat pada produk tidak hanya terjadi pada proses akhir saja melainkan bisa juga
terjadi pada awal maupun pada saat proses produksi sedang berlangsung. Melalui
metode failure modes and effect analysis process (FMEAP) diharapkan dapat
mengidentifikasikan setiap bentuk kegagalan yang ada pada proses produksi.
Dengan diidentifikasikannya setiap bentuk kegagalan tersebut maka dapat dilakukan
langkah-langkah perbaikan yang nantinya dapat diterapkan dalam mengantisipasi
terjadinya cacat produk.
Banyaknya jumlah cacat yang terjadi pada mesin dual D3E tentunya
merupakan problem yang harus diselesaikan oleh PT. FILTRONA INDONESIA.
Dengan meningkatnya jumlah cacat maka nilai dari efisiensi mesin akan turun. Hal
ini disebabkan, jika terjadi cacat maka material (dari produk cacat) akan terbuang
sia-sia, sehingga nantinya akan berpengaruh terhadap jumlah output yang dihasilkan.
Semakin banyak jumlah cacat yang terjadi maka terdapat problem tentang efisiensi
mesin. Cacat yang dihasilkan oleh PT. FILTRONA INDONESIA ini tidak dapat di
rework sehingga jika terdapat kerusakan pada mesin atau mesin downtime seketika
maka cacat akan semakin bertambah. Ketika mesin mengalami downtime maka
mesin akan mengeluarkan produk cacat, operator akan dapat mengidentifikasi jenis
kerusakan yang terjadi pada mesin sampai mengakibatkan mesin berhenti
beroperasi. Kegiatan penanganan yang dilakukan oleh operator ini bersifat
sementara (mesin sewaktu-waktu akan mengalami kerusakan yang sama) maka perlu
dilakukan perawatan secara berulang-ulang kali.

4.2 PERUMUSAN MASALAH

Keinginan perusahaan untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi pada
proses pembuatan dual filter sehingga nantinya diharapkan nilai efisiensi dari mesin
dual D3E dapat meningkat.

4.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan yang akan dicapai dalam Tugas Akhir ini adalah :
1. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian
dilakukan.
2. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.
3. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi
yang meningkat.
4.4 RUANG LINGKUP PENELITIAN
Batasan masalah yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah :
1. Penelitian dilakukan pada objek pengamatan dual filter.
2. Pengamatan dilakukan pada mesin dual D3E.
3. Operator yang bertugas mengoperasikan mesin adalah operator yang
berwenang menangani mesin secara langsung.
Asumsi yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah :
1. Proses produksi berjalan dengan normal ketika penelitian dilakukan, mesin
tidak sedang di setup ulang karena ganti order.
2. Selama penelitian dilakukan tidak terdapat kebijakan baru yang diterapkan di
perusahaan.
3. Kondisi lingkungan fisik pekerja tidak berbeda dengan kondisi fisik pada saat
sedang dilakukan penelitian.

4.5 MANFAAT PENELITIAN

Dalam penelitian Tugas Akhir yang dilakukan pada PT. FILTRONA INDONESIA
ini manfaat yang akan didapatkan adalah :
1. Dapat mengidentifikasi potensi kegagalan pada proses produksi yang nantinya
sebagai masukan bagi perusahaan dalam melakukan kegiatan proses produksi.
2. Dapat mengetahui tindakan yang bisa dilakukan dalam pencegahan timbulnya
cacat produksi.
3. Dapat mengembangkan kemampuan peneliti dalam menganalisa dan
mengevaluasi potensi kegagalan pada lantai produksi.

5. TINJAUAN PUSTAKA
5.1

Sejarah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability,
failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah
FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam merancang
dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA
diterima dengan baik oleh industri luas.
Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar Inggris
yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar 5760,
yaitu :
o Bagian 2

Guide to the assesment of reliability

o Bagian 3

Guide to reliabilitypractice

o Bagian 5

Guide failure modes and effect analysis (FMEA) memberikan

pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut.

Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (procedur for performing a

failure modes effect and criticality analysis) yang banyak dipertimbangkan menjadi
referensi standar.
5.2

Dasar FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi
sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler
(1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :

1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.

2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari
kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).
Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :
Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial causes
(penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan.
Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran.

Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :

Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.
Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.
Pemakaian proses baru
Perubahan / pergantian komponen peralatan
Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

5.3 Pengertian FMEA (failure mode and effect analysis)

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur
untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure
mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab
dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk
dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah
ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari
produk itu.
Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain)
dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan
kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan
yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan
menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel
proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran
yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan
lain-lain. Penelitian tugas akhir ini menggunakan metode FMEA Proses.
Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect
analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih
dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut
disampaikan oleh :
Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah
analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan
memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan
dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa

Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah
metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang
mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan
pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.

5.4 Tujuan Failure Modes And Effect Analysis

Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and effect analysis
(FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai :
1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang
dapat terjadi.
2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem
yang ada.
3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui
daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.
4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk
mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh
pada sistem.
5. Mendokumentasikan proses secara keseluruan.
5.5 Langkah dasar FMEA
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain
for six sigma (DFSS) adalah :
1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.
2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi
secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan ruang
lingkup.
3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-masing parameter
rancangan didefinisikan.
4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.
5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.
o Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan pada
tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya
diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan.
o Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh
pertanyaan seperti :
- Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?
- Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan
sesuai spesifikasi ?
- Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan
operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan
peraturan ?
6. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority number
(RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut.

7. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus yang membutuhkan

kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan parameter proses, yang
tidak mempengaruhi produk.
8. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk kegagalan atau
penyebab. Terdapat dua tipe kendali, yaitu :
o Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan dan
pengaruhnya.
o Kegiatan tersbut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan korektif.
9. Identifikasi san mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number
(RPN), tim melakukannya dengan :
o Mentranfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang linkup pekerjaan.
o Mencegah seluruh kegagalan.
o Meminimumkan resiko kegagalan dengan :
- Mengurangi severity.
- Mengurangi occurance.
- Meningkatkan kemampuan deteksi.
10. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure modes and effect analysis
(FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus.
5.6 Identifikasi Element-Element FMEA Proses
Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa.
Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut :
1. Nomer FMEA (FMEA Number)
Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi dokumen
2. Jenis (item)
Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen dimana akan dilakukan
analisa FMEA
3. Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility)
Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap berlangsungnya
proses item diatas.
4. Disiapkan Oleh (Prepared by)
Berisi nama, nomer telpon, dan perusahaandari personal yang bertanggung jawab
terhadap pembuatan FMEA ini.
5. Tahun Model (Model Year(s))
Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna terhadap analisa
sistem ini.
6. Tanggal Berlaku (Key Date)
Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal
7. Tanggal FMEA (FMEA Date)
Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini
8. Tim Inti (Core Team)
Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya.
9. Fungsi Proses (Process Function)
Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana sistem akan
dianalisa
10. Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)
Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial gagal untuk
memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir produk.
11. Effek Potensial dari Kegagalan (Potential Effect(s) of Failure)

Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. Dimana setiap
perubahan dalam variabel yang mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu
menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi.
12. Tingkat Keparahan (Severity (S))
Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.
13. Klasifikasi (Classification)
Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subproses untuk
menghasilkan komponen, sistem atau subsistem tersebut.
14. Penyebab Potensial (Potential Cause(s))
Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan sebagai sesuatu
yang dapat diperbaiki.
15. Keterjadian (Occurrence (O))
Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi.
16. Pengendali Proses saat ini (Current Process Control)
Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau memperbesar
kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan
tersebut
17. Deteksi (Detection (D))
Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi penyebab
potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.
18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))
Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity,
Occurrence, dan Detection
RPN =
S * O * D
19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action(s))
Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan perbaukan
harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.
20. Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan (Responsibility (for the
Recommended Action))
Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab tindakan perbaikan
tersebut serta target waktu penyelesaian.
21. Tindakan yang Diambil (Action Taken)
Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat uraian tindakan
tersebut serta tanggal effektifnya.
22. Hasil RPN (Resulting RPN)
Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam Occurrence, Severity,
dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada
tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut.
23. Tindak Lanjut (Follow Up)
Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana akan dilakukan
perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan.
5.7 Menentukan Severity, Occurrence,Detection dan RPN
Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka tim FMEA
harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection, serta
hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number.
1.

Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung
seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Dampak

tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk.
Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada tabel 2.1 sesuai dengan standar AIAG
(Automotive Industry Action Group) dibawah ini :
Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects dalam FMEA
Process
Effect
Criteria : Severity of Effect for FMEA
Rank
Berbahaya
10
Dapat membahayakan operator mesin atau
tanpa adanya
operator perangkai
peringatan
Kegagalan
mempengaruhi
keamanan
operasional produk atau tidak sesuai
dengan peraturan pemerintah
Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya
peringatan terlebih dahulu
Berbahaya
9
Dapat membahayakan operator mesin atau
dengan
operator perangkai
peringatan
Kegagalan
mempengaruhi
keamanan
operasional produk atau tidak sesuai
dengan peraturan
Kegagalan akan terjadi dengan didahului
peringatan
Sangat
8
Gangguan major pada lini produksi
Tinggi
100% produk harus dibongkar
Produk tidak terdapat dioperasikan dan
kehilangan fungsi utamanya
Tinggi
7
Gangguan minor pada lini produksi
Produk harus dipilah dan sebagian
dibongkar ulang
Produk dapat beroperasi, tetapi berkurang
performansinya
Sedang
6
Gangguan minor pada lini produksi
Sebagian produk harus dikerjakan ulang
(tanpa ada pemilahan)
Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian
item tambahan tidak dapat berfungsi
Rendah
5
Gangguan minor pada lini produksi
100% produk harus dikerjakan ulang
Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian
item
tambahan
beroperasi
dengan
performansi yang berkurang
Sangat
4
Gangguan minor pada lini produksi
Rendah
Produk harus dipilah dan sebagian
dikerjakan ulang
Fit & finish atau squeak & rattle tidak
sesuai
Pelanggan secara umum menyadari defect
tersebut

10

Minor

Sangat
Minor

Tidak Ada

Gangguan minor pada lini produksi

Sebagian produk harus dikerjakan secara
on-line ditempat
Fit & finish atau squeak & rattle tidak
sesuai
Sebagian pelanggan menyadari defect
tersebut
Gangguan minor pada lini produksi
Sebagian kecil produk harus dikerjakan
ulang ditempat
Fit & finish atau squeak & rattle produk
tidak sesuai
Pelanggan yang sangat jeli yang menyadari
defect tersebut
Bentuk kegagalan tidak memiliki efek
samping

Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation,

(Second edition, February 1995) Potential Failure and Effects Analysis (FMEA)
Reference Manual
Untuk menyesuaikan dengan kondisi industri pembuatan baja lembaran seng,
maka dibuat model penilaian severity dimana efek yang paling serius menjadi prioritas
ketika dilakukan evaluasi potensial resiko. Berikut ini modifikasi tabel severity yang
digunakan pada industri pembuatan drum adalah sebagai berikut
Tabel 2.2 Modifikasi Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects
dalam FMEA Process
Effect
Criteria : Severity of Effect for FMEA
Rank
Sangat
Major
Tanpa
Peringatan
Major
Dengan
Peringatan
Sangat
Tinggi

Kegagalan langsung menjadi cacat

Kegagalan akan terjadi
peringatan terlebih dahulu

tanpa

10
adanya

Kegagalan langsung menjadi cacat

Kegagalan akan terjadi dengan didahului

peringatan
Gangguan major pada lini produksi
produsen
Defect mempengaruhi 6-5 tingkat defect
berikutnya

Produk dapat digunakan, tetapi derajat

performansinya yang berkurang
Tinggi

Gangguan minor
produsen

pada

lini

produksi

11

 Defect mempengaruhi 4-3 tingkat defect

berikutnya
Produk dapat digunakan, tetapi derajat
performansinya yang berkurang
Sedang

Gangguan major pada lini produksi

produsen
Defect mempengaruhi 2-1 tingkat defect
berikutnya

Produk dapat digunakan, tetapi derajat

performansinya yang berkurang
Rendah

Gangguan major pada lini produksi

produsen
Defect tidak mempengaruhi tingkat defect
berikutnya

Produk dapat digunakan, tetapi derajat

performansinya yang berkurang
Sangat
Rendah

Gangguan minor pada lini produksi

pelanggan
Produk harus dipilah sebelum digunakan

Spesifikasi produk tidak sesuai tapi diterima

Pelanggan secara umum menyadari defect
tersebut
Menimbulkan Complain
Minor

Gangguan minor pada lini produksi

pelanggan
Spesifikasi produk tidak sesuai tapi diterima

Pelanggan secara umum menyadari defect

tersebut
Menimbulkan Complain
Sangat
Minor

Gangguan minor pada lini produksi

pelanggan
Spesifikasi produk tidak sesuai tapi diterima

Pelanggan yang sangat jeli yang menyadari

defect tersebut
Tidak menimbulkan Complain
Tidak Ada

2.

Bentuk kegagalan tidak memiliki efek

samping

Occurrence
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan
menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan
12

memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada tabel 2.3
berdasarkan standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena peringkat
kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar menilai dengan cara interpolasi dan
pembulatan nilai Occurrence.
Tabel 2.3 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk the Occurrence of Failure
dalam FMEA Process
Failure
Ran
Probability of Failure
Rates
Cpk
k
<
1 in 2
0.33
10
Sangat tinggi :
Kegagalan hampir tak bisa

dihindari
1 in 3
0.33
9
Tinggi : Umumnya berkaitan

dengan
1 in 8
0.51
8
proses terdahulu yang sering

kali gagal
1 in 20
0.67
7
Sedang: Umumnya berkaitan

dengan proses
1 in 80
0.83
6
terdahulu yang kadang

mengalami kegagalan
1 in 400
1.00
5
tetapi tidak dalam jumlah yang

besar
1 in 2000 1.17
4
Rendah: Kegagalan terisolasi
1 in

berkaitan
3
15,000
1.33
proses serupa
Sangat rendah: Hanya
1 in

kegagalan terisolasi
2
150,000
1.50
yang berkaitan dengan proses
hampir identik
Remote: Kegagalan mustahil.
Tak pernah ada
1 in

1
1,500,000
1.67
kegagalan terjadi dalam proses
yang identik
Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation,
(Second edition, February 1995) Potential Failure and Effects Analysis (FMEA)
Reference Manual
3.

Detection
Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah
pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat
terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada tabel 2.4 berdasarkan standar AIAG adalah
sebagai berikut :

13

Tabel 2.4 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat Untuk The Detection of a Cause of
Failure or Failure Mode dalam FMEA Process
Detection
Criteria:
% R & R % Repeatability Rank
Likelihood of
&
Detection by
%
Process Control
Reproducibility
Hampir
Tidak ada alat > 100 % % Repeatability
10
Tidak
pengontrol
yang

Mungkin
mampu mendeteksi
%
Reproducibility
Sangat
Alat
pengontrol > 100 % % Repeatability
9
Jarang
saat ini sangat sulit
<
mendeteksi bentuk
%
atau
penyebab
Reproducibility
kegagalan
Jarang
Alat
pengontrol > 80 % % Repeatability
8
saat
ini
sulit

mendeteksi bentuk
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan
Sangat
Kemampuan
alat > 80 % % Repeatability
7
Rendah
kontrol
untuk
<
mendeteksi bentuk
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan sangat
rendah
Rendah
Kemampuan
alat > 60 % % Repeatability
6
kontrol
untuk

mendeteksi bentuk
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan rendah
Sedang
Kemampuan
alat > 60 % % Repeatability
5
kontrol
untuk
<
mendeteksi bentuk
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan sedang
Agak
Kemampuan
alat 30 % % Repeatability
Tinggi
kontrol
untuk

mendeteksi bentuk
4
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan sedang
sampai tinggi

14

Tabel 2.4 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat Untuk The Detection of a Cause of
Failure or Failure Mode dalam FMEA Process (lanjutan)
Detection
Criteria:
% R & R % Repeatability Rank
Likelihood of
&
Detection by
%
Process Control
Reproducibility
Tinggi
Kemampuan
alat 30 % % Repeatability
3
kontrol
untuk
<
mendeteksi bentuk
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan tinggi
Sangat
Kemampuan
alat < 30 % % Repeatability
2
Tinggi
kontrol
untuk

mendeteksi bentuk
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan sangat
tinggi
Hampir Pasti Kemampuan
alat < 30 % % Repeatability
1
kontrol
untuk
<
mendeteksi bentuk
%
dan
penyebab
Reproducibility
kegagalan hampir
pasti
4.

Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity),
kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan
dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum
terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai
berikut :
RPN =
S * O * D
Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai petunjuk
ke arah tindakan perbaikan.
5.8 Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang dipakai
untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari perhitungan akan
didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai number of distinct category
(n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang didapat pada saat operator
menggunakan alat yang sama untuk mengukur dimensi yang sama beberapa kali.
Reproducibility merupakan variasi pengukuran antara satu operator dengan operator
yang lain. Number of distinct category untuk mengetahui seberapa banyak / teliti alat
ukur dapat membedakan. Perhitungan MSA ini dapat dilakukan dengan software
Minitab.
5.8.1

Cause and Effect Diagram

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti
ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan adalah
Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa
15

dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan

karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya
dari suatu masalah. Ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu
diperhatikan yaitu: metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan pengukuran
kerja.

BAHAN

METODE
KERJA

MUTU

PENGUKURAN

PERALATAN

Gambar 2.1 Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989)

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr. Kaoru
Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu menyatakan hampir separuh
kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau
peralatan, dan metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut mengakibatkan
dispersi produk pada histogram bertambah besar
Cause and Effect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :
1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas service atau
produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi biaya.
2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan komplain dari customer.
3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun akan datang.
4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah dan perbaikan.
5.8.2 Pareto Diagram
Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat digunakan pareto
digram. Pareto digunakan untuk menstratifikasi data ke dalam kelompok-kelompok
dari yang terbesar sampai terkecil. Dengan bentuknya berupa diagram batang, pareto
berguna untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah yang paling
umum. Analisa pareto didasarkan pada hokum 80/20 yang berarti bahwa 80%
kerugian hanya disebabkan oleh hanya 20% masalah terbesar.
6. Efisiensi Mesin
Besarnya efisiensi dipengaruhi oleh actual tray dan standart tray yang
ditetapkan oleh perusahaan. Untuk Output standar time tergantung dari kecepatan
mesin yang digunakan pada mesin dual. Besarnya efisiensi dapat diperoleh dengan
rumus :
Efisiensi mesin

Output actual tray

x 100
Output standart tray

........ (1)

7. METODOLOGI PENELITIAN
Tahap penelitian merupakan sebuah kerangka penelitian yang memuat
langkah-langkah yang akan ditempuh dalam memecahkan permasalahan yang dicapai.
Bab ini merupakan tahap-tahap dan tata cara penulisan laporan penelitian. Fungsinya
16

adalah sebagai kerangka utama yang menjaga arah tata cara penulisan laporan
penelitian untuk mencapai tujuan yng ditetapkan dan meminimalisasi kesalahan yang
mungkin timbul pada penulisan laporan.
Disajikan dalam gambar 3.1
7.1

Identifikasi Masalah
Pada tahap ini dilakukan pengamatan awal pada perusahaan untuk melihat
kondisi sebenarnya dari perusahaan dan mencari permasalah yang dihadapi oleh
perusahaan, dalam hal ini adalah jumlah defect yang tinggi.

7.2

Perumusan Masalah Dan Menetukan Tujuan Penelitian

Melalui tahap idntifikasi masalah, maka permasalahan yang akan diteliti
adalah meningkatkan efisiensi mesin dual. Dengan adanya defect yang tinggi
pada produk menunjukkan bahwa nilai efisiensi dari mesin akan menurun. Untuk
dapat menyelesaikan permasalahan maka ditetapkan tujuan penelitian dari Tugas
Akhir ini adalah :
1. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian
dilakukan.
2. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.
3. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi
yang meningkat.

7.3

Studi Pustaka
Pada tahap ini dilakukan studi pustaka dengan tujuan untuk mendapatkan
konsep serta metode yang berhubungan dengan masalah dan tujuan penelitian
yang akan dicapai.

7.4

Studi Lapangan
Melakukan studi pada perusahaan dilakukan dengan pengamatan dan
orientasi di lantai produksi, untuk melihat kondisi nyata produksi filter rokok.

7.5

Pengumpulan data
Pada tahap ini dilakukan dilakukan pemgumpulan informasi yang
berhubungan dengan proses pembuatan dual filter, pengidentifikasian jenis cacat
secara visual yang terjadi pada dual filter, dan penentuan jenis cacat yang sering
muncul pada dual filter. Pengumpulan informasi dilakukan dengan melihat
langsung kondisi lantai produksi sebenarnya dan dan menanyakan secara
langsung kepada pihak supervasior tentang proses produksi dan jenis cacat yang
dapat di identifikasi secara visual.

7.6

Pengolahan data
Pada tahap ini dilakukan pengukuran terhadap besarnya nilai severity,
occurance, dan detection pada proses pembuatan dual filter dengan
menggunakan mesil dual D3E. Penentuan nilai severity, occurance, dan
detection tersebut dilakukan dengan cara brainstorming dengan pihak
supervisior PT. FILTRONA INDONESIA. Hal tersebut dilakukan karena pihak
supervasior dipandang memiliki keahlian, pengalaman kerja dan mengenal
banyak tentang karakteristik dari mesin yang bersangkutan sehingga menjamin
suatu kepastian tentang keakuratan data yang diperoleh.

17

Identifikasi
Permasalahan

Perumusan dan
Tujuan Penelitian

Studi
Pustaka

Studi
Lapangan

1. Memahami proses produksi dual filter

2. Penentuan jenis cacat pada dual filter
3.Perhitungan jumlah cacat yang terjadi
1. Penentuan nilai Severity
2. Penentuan nilai Occurance
3. Penentuan nilai Detection

RPN

Pengumpulan data

Pengolahan data

Analisa Data

Implementasi dari solusi

perbaikan proses

Mengukur nilai efisiensi

mesin setelah implementasi

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1
7.7

RPN (Risk Priority Number)

Setelah mengetahui nilai severity, occurance, dan detection pada proses pembuatan
dual filter, maka akan diketahuai nilai RPN = S x O x D yang kemuadian akan dipilih
nilai RPN yang paling besar untuk dilakukan recomanded action.

7.8

Implementasi dari solusi perbaikan proses

Setelah mengetahui alternatif perbaikan proses yang telah dipilih, maka
pada tahap ini dilakukan implementasi terhadap alternatif perbaikan tersebut.
Dengan membandingkan antara kondisi sistem sebelum perubahan dengan
sesudah perubahan, maka kita dapat melihat hasil dari implementasi tersebut.

7.8

Penentuan nilai efisien mesin setelah implementasi

Setelah tahap implementasi tersebut selesai dilakukan, maka wujud dari
tahap implementasi yang dapat dilihat yaitu berupa nilai efisiensi mesin. Dimana
nantinya jika nilai efisiensi mesin setelah implementasi mengalami peningkatan
maka implementasi dari alternatif perbaikan yang dipilih tersebut telah berhasil.

18

7.10

Kesimpulan dan Saran

Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian yang telah
dilakukan, serta saran-saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki kaitan
dengan penelitian ini, serta pihak-pihak yang berkepentingan dalam upaya
peningkatan efisiensi mesin secara kontinyu.

8. DAFTAR PUSTAKA
Dhillon, B. S. 1992. System Reliablibity, Maintainability and Management.
Department of Mechanical Engineering University Of Ottawa.

Dieter, G.E. 2003. Engineering Design 3rd Edition. McGraw-Hill International

Editions.
Eugenee Yanti A. 2004. Eliminasi Terjadinya Defect Cetakan Etiket Sampoerna
Hijau di PT. Sampoerna Percetakan Nusantara Dengan Metode Failure
Mode and Effect Analysis Process. Tesis, Jurusan Teknik Industri., ITS.
Fandy Tjiptono dan Anastasia D. 1994. Total Quality Management. Andi
Yogyakarta.
Leitch, R.D. 1995. Reliability Analysis for Engineering An Introduction. New
York : Oxford University Press Inc.
Moubray, J. 1992. Reliability Centered Maintenance 2nd Edition. Industrial Press
Inc.
Rico S. 2005. Mereduksi Defect Dan Biaya Kerugian Produk Dengan Metode
Failure Mode and Effect Analysis Process. Tugas Akhir, Jurusan Teknik
Industri., ITS.

19

9. JADWAL KEGIATAN
Penelitian Tugas Akhir ini akan dilaksanakan selama empat bulan dari periode
September sampai Desember 2006. Agar penelitian Tugas Akhir berjalan dengan baik,
maka diperlukan adanya jadwal penelitian. Adapun jadwal kegiatan secara umum
diiperlihatkan dalam gant chart di bawah ini :
No

Bulan

Kegiatan
Sept

Identifikasi masalah, tujuan penelitian

Studi literature

Studi lapangan

Pengumpulan data

Pengolahan data

Analisa dan Kesimpulan

Penulisan laporan akhir

Okt

Nov

Des

LEMBAR PENGESAHAN
Demikian proposal penelitian ini saya ajukan sebagai syarat pengerjaanTugas
Akhir. Atas perhatiannya saya ucapkan terima kasih

Disetujui Oleh
Dosen Pembimbing Tugas Akhir

Ir. Hari Supriyanto, MSIE

NIP : 131474475

Surabaya, 4 Oktober 2006

Pengusul

M. Fajar Hariadi P
NRP : 2501.109.025

20