BAB II

SISTEM KENDALI, DIAGRAM TANGGA & PLC

2.1

Sejarah Perkembangan Sistem Kendali dan Otomtisasi Industri

Pada awalnya, proses kendali mesin-mesin dan berbagai peralatan di dunia

industri yang digerakkan oleh motor listrik masih menggunakan saklar-saklar biasa
yang digerakkan secara manual oleh manusia, dalam hal ini operator pabrik. Seiring
dengan berjalannya waktu sistem kendali manual ini dirasakan kurang handal dan
menawarkan fleksibilitas yang sangat rendah, serta tidak efisien lagi. Hal ini lah yang
melatarbelakangi para ahli dan praktisi industri secara bertahap dan terus menerus
melakukan percobaan dan penelitian dalam rangka menciptakan suatu sistem yang
dapat melakukan proses produksi secara lebih efisien, praktis dan otomatis.
Tahap pertama pengendalian proses secara manual akhirnya mulai
ditinggalkan dan digantikan dengan suatu sistem kendali yang memanfaatkan saklar
elektromagnetik. Sistem inilah yang kemudian dikenal dengan sistem kendali
konvensional. Saklar elektromagnetik, semisalnya kontaktor dan rele dapat
dioperasikan hanya dengan memberikan catu daya listrik yang relatif rendah pada
kumparan kerja saklar elektromagnetik tersebut.
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan dalam proses produksi dan
manufaktur, menuntut perubahan sistem kendali yang semakin meningkat
frekuensinya. Hal ini pula yang semakin mendorong perkembangan PLC, mengingat
sistem kendali konvensional cukup sulit diubah. Selain itu sistem penelusuran
kesalahan pada sistem kendali konvensional cenderung sulit mengingat banyaknya

kabel penghubung yang digunakan pada sistem tersebut. Sementara itu, sistem
kendali yang menggunakan PLC sudah mengurangi penggunaan kabel sampai pada
tingkat yang sangat kecil.
PLC pertama kali diperkenalkan sekitar tahun 1960-an. Awalnya PLC dibuat
untuk menggantikan sistem kendali yang masih menggunakan relai konvensional dan
sekaligus mengurangi biaya perawatannya. Belford Associates mengusulkan
MODICON (Modular Digital Controller) untuk perusahaan yang berada di Amerika.
MODICON 084 merupakan PLC pertama yang digunakan pada produk yang bersifat
komersial.

2.2

Sistem Kendali Konvensional

Sistem kendali proses dalam dunia industri senantiasa berkembang seiring

dengan semakin meningkatnya jumlah produksi barang yang harus dihasilkan.

Mesin-mesin yang digunakan untuk melakukan proses produksi, pada umumnya
digerakkan oleh motor listrik.
Pada awalnya pengendalian mesin-mesin industri yang digerakkan oleh
motor listrik masih menggunakan saklar-saklar biasa yang dioperasikan secara
langsung oleh tangan manusia, atau yang lebih dikenal dengan sistem manual.
Kenyataannya, sistem manual kurang handal dan tidak fleksibel. Untuk itulah para
ahli dan praktisi di dunia industri secara berkesinambungan melakukan percobaan
dan riset dalam rangka menciptakan suatu sistem kendali yang dapat melaksanakan
proses produksi dengan lebih efisien, praktis, dan otomatis. Seiring dengan
berjalannya waktu, sistem manual mulai ditinggalakan dan selanjutnya digantikan

dengan sistem yang menggunakan rele. Pengoperasian peralatan yang membutuhkan

daya listrik yang relatif lebih besar, dapat dilakukukan dengan mencatu daya listrik
yang relatif rendah pada sebuah rele. Selanjutnya dengan kombinasi berbagai jenis
rele, dapat dibentuk suatu sistem kendali yang melaksanakan suatu proses yang
spesifik. Sistem inilah yang dikenal dengan sistem kendali konvensional.

2.3

Transduser dan Sensor

Transduser adalah alat yang mengubah energi dari satu bentuk ke bentuk

yang lain. Transduser dapat dibagi menjadi dua kelas: transduser input dan transduser
output. Transduser input-listrik mengubah energi non-listrik menjadi energi listrik.
Transduser output-listrik bekerja pada urutan yang sebaliknya, yaitu merubah energi
listrik menjadi energi non-listrik.
Pada prinsipnya, sensor merupakan alat yang dimaksudkan untuk
menggantikan indera yang dimiliki oleh makhluk hidup. Terdapat dua jenis sensor,
yaitu sensor diskrit dan sensor analog. Sensor disktit digunakan untuk mendeteksi
keberadaan suatu objek. Sementara itu, sensor analog berfungsi untuk mengukur
magnitudo suatu besaran fisik yang bersifat analog, misalnya: suhu, tekanan, jarak,
dsb. Dalam dunia industri penggunaan sensor sangat luas, sesuai dengan tuntutan
kendali proses yang diperlukan.

2.4

Aktuator
Aktuator didefenisikan sebagai alat yang mengubah energi listrik menjadi

energi mekanis. Aktuator yang sering dijumpai, dapat berupa relai, solenoid dan

motor. Dengan sistem kendali konvensional, aktuator sudah bisa dikendalikan sesuai
dengan kebutuhan.

2.5

Rele
Rele merupakan piranti yang sangat penting dalam sejarah perkembangan

sistem kendali di dunia industri. Prinsip kerja rele juga diterapkan secara luas dalam
merancang diagram tangga pada suatu PLC. Atas dasar inilah maka prinsip kerja dari
sebuah rele harus dipahami secara menyeluruh.

Gambar 2.1

Rele

merupakan

suatu

Bagian utama sebuah rele

saklar

yang

bekerja

berdasarkan

prinsip

elektromagnetik. Pada sebuah rele, terdapat dua elemen utama yang perlu dibedakan
secara jelas. Elemen yang dimaksudkan adalah koil dan kontak. Koil merupakan
elemen dimana catu daya diberikan, sedangkan kontak menyatakan hubungan

terminal pada rele dengan peralatan eksternal. Gambar 2.1 menggambarkan bagianbagian utama sebuah rele.
Selanjutnya terdapat beberapa istilah penting lainnya pula menyangkut rele,
yaitu: energize, deenergize, normally open (NO) dan normally close (NC).
Dua istilah yang pertama kali disebutkan, merujuk pada koil yang diberikan dan
dilepaskan catu dayanya, secara berturut. Dua istilah yang terakhir disebutkan,
merujuk pada status kontak dalam keadaan normalnya yang terbuka dan tertutup,
secara berurutan.
Status kontak pada sebuah rele ditentukan dari kondisi koil. Sesuai dengan
namanya, kedua jenis kontak ini memiliki karakteristik yang saling berlawanan. Pada
kondisi koil yang normal (tidak ada pemberian sumber energi listrik) maka kontak
NC dalam keadaan tertutup sementara kontak NO dalam keadaan terbuka. Begitu
sumber energi listrik diberikan pada koil sebuah rele, maka kontak NC yang tadinya
tertutup akan menjadi terbuka, sementara kontak NO yang tadinya terbuka akan
menutup. Hal ini akan terus berlangsung selama koil diberikan catu daya listrik.
Dengan kata lain, kontak merupakan representasi dari saklar (elektrik) yang
dipergunakan untuk keperluan penyambungan/pemutusan rangkaian.
Koil Relai

Kontak NO

Kontak NC

Gambar 2.2

Simbol komponen utama sebuah rele

10

Koil merupakan kumparan yang berfungsi untuk menghasilkan medan

magnet ketika diberikan sumber energi listrik. Tegangan untuk mencatu koil sebuah
rele yang lazim digunakan adalah 220 VAC atau 24 VDC. Pada kontak jenis NO,
pada saat koil rele belum dihubungkan ke catu daya, maka kontak NO akan terbuka;
segera setah koil rele dihubungkan ke catu daya yang sesuai, maka arus yang
mengalir pada koil akan membangkitkan medan magnet yang menyebabkan kontak
NO berubah status, dari terbuka menjadi tertutup. Bila kontak NO tersebut
dihubungkan ke peralatan eksternal maka peralatan eksternal akan diaktifkan.

Gambar 2.3

Plug-in relay

Pada aplikasi yang menggunakan rele konvensional, biasanya dikenal istilah

plug-in relay, artinya rele yang bisa dipasang dengan menggunakan soket. Dengan
adanya soket akan sangat memudahkan pemasangan berbagai jenis rele pada
rangkaian yang sebenarnya. Selain itu penggantian unit rele yang mengalami
kerusakan menjadi sangat gampang dan cepat, karena pada prinsipnya rangkaian rele
sudah terhubung dengan rangkaian laiinya melalui perantaraan soket yang ada.

11

2.6

Time Delay Relay (Timer)

Pada sebuah rele, segera setelah koil diberikan catu daya listrik maka status

kontak akan segera berubah pula. Pada sebuah time delay relay, atau yang lebih
populer dikenal dengan sebutan Timer, perubahan status kontak dapat ditunda sesuai
dengan tundaan waktu yang diinginkan. Inilah perbedaan antara rele dengan sebuah
timer. Timer digunakan pada aplikasi dimana suatu proses memerlukan tundaan
waktu. Seperti halnya dengan rele, timer juga terdiri dari koil dan kontak, hanya
saja status kontaknya bisa diatur untuk berubah dalam tundaan waktu yang
diperlukan.
Umumnya dikenal dua jenis timer, yaitu on-delay timer dan off-delay
timer. Pada jenis yang pertama, status kontak akan berubah setelah tundaan waktu
dari timer tercapai sejak koil mendapatkan sumber energi listrik. Pada jenis yang
kedua, status kontak akan langsung berubah segera setelah koil mendapat sumber
energi listrik, dan setelah tundaan waktu tercapai, maka status kontak akan berubah
ke keadaan awal lagi.

Gambar 2.4

Timer

12

Selain kedua jenis timer tersebut, dikenal pula berbagai jenis timer yang
sering digunakan untuk aplikasi sehari-hari. Salah satu jenis timer yang juga sering
digunakan dalam berbagai aplikasi industri adalah timer pulsa. Waktu on/off pulsa
juga bisa diatur sesuai dengan kebutuhan. Pada prinsipnya jenis timer yang lain
merupakan kombinasi antara on-delay timer dan off-delay timer. Salah satu cara yang
efektif untuk memahami prinsip kerja berbagai jenis timer adalah dengan
menggunakan diagram pewaktuan (timing diagram) yang biasanya disertai untuk
masing-masing jenis timer.

2.7

Pencacah (Counter)
Sebuah pencacah memiliki prinsip kerja yang mirip dengan sebuah timer.

Perbedaannya hanya pada parameter yang menyebabkan status kontak berubah. Jika
pada timer, tundaan waktu yang berperan menyebabkan status kontak berubah, lain
halnya dengan sebuah pencacah. Status kontak sebuah pencacah akan berubah
dipengaruhi oleh jumlah cacahan yang sudah ditentukan.

Gambar 2.5

Counter
13

Umumnya juga terdapat dua jenis counter, yaitu: up counter dan down
counter. Pada jenis yang pertama, counter akan mulai menghitung naik dari nol dan
status kontak akan berubah bila counter telah mencacah sampai nilai cacahan yang
ditetapkan. Pada jenis kedua, counter akan mulai menghitung mundur dari nilai
cacahan yang sudah ditetapkan dan status kontak akan berubah bila nilai cacahan
mencapai nol.

2.8

Diagram Tangga
Diagram tangga merupakan teknik pemrograman utama yang digunakan

pada PLC. Dalam perkembangannya, diagram tangga dirancang menyerupai logika

rele pada sistem kendali konvensional. Sejauh ini diagram tangga masih digunakan
secara luas untuk pemrograman PLC. Hal ini mungkin dikarenakan kemiripannya
dengan sistem kendali konvensional.

H1

H3

X1

Gambar 2.6

H2

H4

X2

Rangkaian kendali dasar

Diagram tangga digunakan untuk menggambarkan rangkaian kendali dari

suatu sistem otomatisasi industri. Umumnya penggambarannya diawali dengan
menggambarkan transformator kendali. Gambar 2.6 menunjukkan suatu rangkaian
kendali dasar. Dua buah garis vertikal yang disimbolkan dengna 1 dan 2 merupakan
14

dikenal dengan istilah rel daya. Beda potensial diantaranya adalah sama dengan
tegangan sekunder dari transformator kendali.
Selanjutnya komponen-komponen sistem kendali lainnya, misalnya: Push
Button, koil rele, lampu indikator, dsb, digambarkan berada di antara rel 1 dan 2,
sesuai dengan fungsi kendali yang diinginkan.
Pada saat membahas diagram tangga sebagai salah satu teknik pemrograman
yang digunakan pada PLC, hal penting yang perlu diingat adalah bahwa yang terjadi
hanya simbolisasi saja. Hal ini dikarenakan pada pemanfaatan PLC yang sebenarnya,
rangkaian untuk input dan output merupakan rangkaian yang terpisah satu sama
lainnya. Hal ini tentu saja berbeda dengan rangkaian kendali konvensional, dimana
antara input dan outputnya terhubung secara langsung dalam penerapannya. Untuk
lebih

memperjelas

penggunaan

diagram

tangga

pada

rangkaian

kendali

konvensioanal, dapat diperhatikan pada Gambar 2.7.

H1

H3

X1

2
ON

Gambar 2.7

OFF

H2

H4

X2

1
LAMPU

Diagram tangga suatu sistem sederhana

15

2.9

Programmable Logic Controller (PLC)

Programmable Logic Controller (PLC) merupakan suatu bentuk khusus alat

kendali berbasis mikroprosesor yang memanfaatkan memori yang dapat diprogram

untuk menyimpan instruksi-instruksi dan untuk mengimplementasikan fungsi-fungsi
seperti

logika,

sekuensial,

pewaktuan,

pencacahan

dan

aritmetika

guna

mengendalikan mesin-mesin di dalam suatu sistem kendali proses. Dalam

perkembangannya, kemampuan pemrosesan fungsi pada suatu PLC tidak hanya
terbatas pada fungsi aritmetika saja. Pada PLC dengan teknologi yang canggih,
pemrosesan PID maupun fungsi yang berbasis Fuzzy Logic juga sudah
memungkinkan.

Gambar 2.8

Gambaran umum sebuah PLC

PLC sebenarnya merupakan suatu piranti berbasis mikroprosesor yang

dikembangkan secara khusus untuk menjawab tantangan di dunia industri. Jika
dibandingkan dengan microcontroller, PLC jauh lebih mudah digunakan dan sudah
16

dikenal secara umum oleh berbagai kalangan di dunia industri. Sebagai salah satu
peralatan kendali yang dapat diprogram, PLC mempunyai banyak kelebihan
dibandingkan dengan alat kendali konvensional, yaitu:
1. fleksibel dalam penggunaan;
2. sistem deteksi dan koreksi lebih mudah dan cepat;
3. untuk sistem yang kompleks, investasinya lebih murah;
4. memungkinkan sistem pemantauan yang handal dan terintegrasi;
5. memiliki kecepatan operasi yang sangat baik;
6. implementasi proyek lebih cepat, sederhana dan mudah dalam penggunaannya,
begitu juga dengan modifikasinya bila diperlukan;
7. proses dokumentasinya lebih mudah.
Dalam aplikasinya di dunia industri, terdapat beberapa kendala yang
mungkin dijumpai pada sistem yang menggunakan PLC, diantranya adalah:
1. Masa transisi dari sistem kendali konvensional menjadi sistem kendali PLC.
Hal ini dikarenakan pada implementasi sistem PLC, dibutuhkan keahlian dasar
pengoperasian komputer untuk melaksanakan fungsi pemrograman yang
menggantikan sistem kendali konvensional;
2. Terdapat berbagai jenis PLC yang beredar di pasaran, yang tidak sama satu
sama lainnya (dari segi fungsi maupun teknik pemrogramannya). Oleh karena
itu penyesuaian dengan sistem kendali yang akan dirancang sangat diperlukan;
3. Teknologi PLC masih terus mengalami perkembangan dan inovasi, sehingga
update informasi secara berkala sangat dibutuhkan untuk menjamin kekinian
piranti PLC yang digunakan;

17

4. Mengingat bahwa PLC merupakan piranti yang bersifat elektronik, maka

terdapat batasan noise yang bisa ditoleransi oleh piranti PLC. Untuk itulah
lokasi pemasangannya juga menjadi salah satu pertimbangan yang wajib
diperhatikan dengan seksama, sehingga piranti PLC yang terpasang bisa
berfungsi secara benar.
Secara umum PLC diklasifikasikan menjadi dua jenis utama, yaitu: jenis
compact dan modular. Pada PLC jenis compact, seluruh bagian vital sebuah PLC
sudah tercakup di dalamnya (processor, memori, modul input/output, dan bahkan
modul catu daya), namun jumlah I/O maupun memorinya terbatas. Sementara itu
pada PLC jenis modular, komponen dasar sebuah PLC merupakan bagian yang
terpisah satu sama lainnya dan penggunaannya dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
Pada umumnya, PLC jenis modular memiliki opsi untuk penambahan jumlah I/O
maupun memori. Penggunaan PLC jenis compact terbatas untuk sistem yang
sederhana, sedangkan penggunaan PLC jenis modular dikhususkan untuk sistem
yang lebih kompleks serta menuntut kehandalan tinggi serta kemungkinan perubahan
yang signifikan.

2.10

Operasi pada PLC

PLC bekerja dengan cara melakukan program scanning. Secara umum satu

siklus scanning meliputi 3 tahapan utama yaitu: (i) memeriksa status masukan; (ii)
melakukan eksekusi program; dan (iii) memperbaharui status keluaran.
2.10.1 Memeriksa status masukan

18

Pada tahapan ini, PLC akan memerikasa seluruh keadaan masukan yang
berasal dari piranti eksternal, seperti: saklar tekan, sensor, dsb. Hasil pemeriksaan
status input ini kemudian akan disimpan di dalam memori PLC
2.10.2 Melakukan eksekusi program
Pada prinsipnya eksekusi program ditentukan oleh status masukan. Status
masukan merupakan syarat wajib untuk memastikan bahwa suatu bagian program
perlu dieksekusi.
2.10.3 memperbaharui status keluaran
Hasil dari eksekusi suatu program kemudian akan menentukan perubahan
status keluaran dari elemen yang terpasang pada rangkaian keluaran PLC. Setelah itu
proses scanning program akan kembali memeriksa status masukan.
Dalam operasi suatu PLC, juga dikenal istilah waktu respons. Waktu
respons dapat digambarkan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh suatu PLC untuk
bisa mengakibatkan terjadinya suatu output.

2.11

Bagian Utama PLC

Secara umum, bagian utama suatu PLC adalah sebagai berikut: prosesor,

catu daya, memori, modul input dan output, serta perangkat pemrograman.
2.11.1 Prosesor
Unit prosesor atau lebih populer dengan sebutan central processing unit
(CPU) adalah unit yang berisi mikroprosesor yang menginterpretasikan sinyal-sinyal
input dan melaksanakan tindakan-tindakan pengendalian, sesuai dengan program

19

yang tersimpan di dalam memori. CPU selanjutnya mengkomunikasikan keputusankeputusan yang diambil sebagai sinyal-sinyal kendali ke antar-muka output.
2.11.2 Catu daya
Unit catu daya diperlukan untuk mengkonversikan tegangan bolak-balik
sumber menjadi tegangan rendah searah (0/5 VDC) yang dibutuhkan oleh prosesor
dan rangkaian-rangkaian di dalam modul-modul input dan output;
2.11.3 Memori
Unit memori adalah lokasi penyimpanan program yang digunakan untuk
melaksanakan tindakan-tindakan pengendalian oleh mikroprosesor. Pada suatu PLC
terdapat beberapa elemen memori yang bisa dijumpai, yaitu:
1. Read-only memory (ROM) sistem yang menyediakan fasilitas penyimpanan
permanen untuk sistem operasi dan data permanen yang digunakan oleh CPU.
2. Random-access memory (RAM) untuk program yang dihasilkan oleh
pengguna. Selain itu juga ada RAM yang dialokasikan untuk data. Memori ini
merupakan tempat penyimpanan informasi mengenai status perangkatperangkat input dan output, serta nilai-nilai timer, pencacah maupun perangkat
eksternal lannya. Sebagian dari memori ini, yaitu blok alamat, diperuntukkan
bagi alamat-alamat input dan output dan juga status untuk masing-masing
input dan output yang bersangkutan. Sebagian lainnya disisihkan untuk
menyimpan data yang telah ditetapkan sebelumnya (preset value) dan sisanya
untuk menyimpan nilai-nilai timer, counter, dsb.
3. Sebagai pilihan, dapat pula disertakan suatu modul ekstra erasable and
programmable read-only memory (EPROM), yaitu ROM-ROM yang dapat

20

diprogram dan setelah itu program tersebut secara permanen tersimpan di

dalamnya.
2.11.4 Input dan Output
Bagian input dan output adalah antar-muka di mana prosesor menerima
informasi dari dan mengkomunikasikan informasi kendali ke perangkat-perangkat
eksternal. Sinyal-sinyal input dapat berasal dari berbagai jenis saklar maupun sensor.
Sedangkan sinyal-sinyal output bisa jadi diberikan pada kumparan magnetik
kontaktor, katub solenoid, dsb. Perangkat-perangkat input dan output dapat
dikagegorikan menjadi perangkat-perangkat yang menghasilkan sinyal-sinyal digital
maupun analog.
2.11.5 Perangkat Pemrograman
Perangkat pemrograman dipergunakan untuk memasukkan program yang
dibutuhkan ke dalam memori PLC. Perangkat pemrograman bisa berupa komputer
yang di dalamnya terdapat support software PLC yang bersesuaian. Setelah program
yang dibutuhkan selesai dirancang, maka program tersebut dapat ditransfer ke PLC
melalui kabel koneksi ke saluran komunikasi PLC. Jenis port yang sering digunakan
adalah port serial dengan spesifikasi yang beragam.

2.12

Sistem Pengkodean PLC

Selama ini kita menggunakan sistem bilangan desimal dalam melakukan

perhitungan maupun pengkodean dalam aplikasi sehari-hari. Ketika berhubungan

dengan PLC, pengetahuan tentang berbagai sistem bilangan lainnya sangat
bermanfaat mengingat pengkodean PLC bisa saja menggunakan sistem bilangan

21

selain sistem bilangan Desimal. Tabel 2.1 menunjukkan perbandingan/perbedaan

sistem bilangan satu sama lainnya
Tabel 2.1

Perbandingan sistem bilangan

Desimal

Oktal

Heksadesimal

Biner

10

11

100

101

110

111

10

1000

11

1001

10

12

1010

11

13

1011

12

14

1100

13

15

1101

14

16

1110

15

17

1111

22