Laporan OTK Drying

LAPORAN RESMI
MATERI
: DRYING
KELOMPOK : 4/ RABU
ANGGOTA
: 1. ANGGA MUHAMMAD KURNIA
(21030112130126)
2. HERI CAHYONO
(21030112140159)
3. RIZKIA RISANG KHAIRUNNISA
(21030112140041)
LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2014
LAPORAN RESMI
MATERI
: DRYING
KELOMPOK : 4/ RABU
ANGGOTA
: 1. ANGGA MUHAMMAD KURNIA
(21030112130126)
2. HERI CAHYONO
(21030112140159)
3. RIZKIA RISANG KHAIRUNNISA
(21030112140041)

SEMARANG
2014
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN RESMI
Materi
: Drying
Kelompok
: 4/Rabu
Anggota
: 1. Angga Muhammad Kurnia

2. Heri Cahyono
3. Rizkia Risang Khairunnisa
Semarang, Desember 2014

Mengetahui
Dosen Pembimbing
DR.Ing. Suherman,S.T.,M.T.
NIP. 19760804 200012 1 002
ii
INTISARI
Pengeringan merupakan suatu proses penguapan cairan pada bahan baku basah
dengan pemberian panas. Pengeringan berbagai bahan baku diperlukan untuk satu atau
beberapa alasan berikut: kebutuhan untuk mudah menangani padatan bebas-mengalir,
pengawetan dan penyimpanan, penurunan biaya transportasi, mencapai mutu yang
diinginkan produk, dll.
Pengeringan adalah operasi yang sangat kompleks yang melibatkan perpindahan
panas transien dan massa bersama dengan beberapa tingkat proses, seperti
transformasi fisik atau kimia yang pada gilirannya dapat menyebabkan kualitas dalam
produk serta mekanisme panas dan perpindahan massa.
Percobaan pengeringan ini menggunakan singkong (cassava ) sebagai bahan dan
menggunakan alat tray batch dryer, oven, timbangan, cawan porselin, stop watch, dan pisau.
Variabel yang digunakan adalah suhu 500C, 600C, dan 700C. Percobaan pengeringan dengan
tray batch dryer dilakukan dengan menyiapkan bahan dan alat yang sudah diatur suhunya,
mengisikan bahan ke dalam tray, dan mengeringkan bahan pada alat dengan mengukur berat
bahan tiap menit selama 45 menit untuk analisa kadar air dilakukan dengan memasukan 20
gram bahan kedalam oven 1100C sampai bera bahan konstan.
Dari hasil percobaan diperoleh massa konstan bahan 7.59 gram dan diperoleh data
bahan tiap tray tiap 5 menit selama 45 menit untuk masing-masing variabel.
Dari percobaan dapat disimpulkan bahwa semakin bertambahnya waktu maka moisture
content akan menurun karena air dalam bahan menguap dan terbawa aliran udara, laju
pengeringan mengalami penurunan seiring dengan menurunnya moisture content karena
semakin rendah laju pengeringan makan perbedaan tekanan udara makin rendah dan semakin
sedikit air dalam bahan, variabel suhu berpengaruh pada pengeringan, semakin tinggi suhu
maka penurunan moisture content semakin besar karena perpindahan massa semakin besar,
pada percobaan, tray 1 adalah tray yang paling optimum karena pada tray 1 paling cepat
mengering, dan pengeringan singkong dapat bermanfaat untuk pengolahan tepung kasava
sebagai substitusi terigu dengan ketiadaan gluten yang baik untuk kesehatan. Dan saran untuk
praktikum ini adalah menimbah berat sampel dengan teliti, memastikan ukuran sampel yang
dikarenakan seragam untuk seluruh tray, dan bahan yang dikeringkan untuk setiap tray tidak
boleh tertukar.
iii
SUMMARY
Drying is a process of evaporation of liquid on wet raw materials with heat provision.
Drying of various raw materials necessary for one or several of the following reasons: the
need to easily handle free-flowing solids, preservation and storage, reduced transportation
costs, achieve the desired quality of the product, etc.
Drying is a very complex operation involving transient heat and mass transfer along
with some level of processes, such as physical or chemical transformation which in turn can
cause the quality of the products as well as heat and mass transfer mechanism.
The drying experiments using cassava (cassava) as material and using a batch tray
dryers, ovens, scales, porcelain cup, stop watch, and a knife. The variables used are
temperature 500C, 600C, and 700C. Drying experiments with batch tray dryer is done by
preparing the materials and tools that have been set temperature, fill material into the tray,
and drying the material on the tool to measure the weight of material per minute for 45
minutes to an analysis done by inserting a water content of 20 grams of materials into the
oven 1100C to fallow constant material.
From the experimental results obtained by the constant mass of material 7:59 grams
and material data obtained for each tray every 5 minutes for 45 minutes for each variable.
From the experiments it can be concluded that the increasing time, the moisture
content will decrease as the water evaporates and the material carried by the air flow, the
drying rate decreased with decreasing moisture content due to the lower rate of drying eat the
lower the air pressure difference and the less water in the material, variable effect on the
drying temperature, the higher the temperature, the greater the decrease in moisture content
due to the greater mass transfer, on trial, tray 1 is the most optimum tray for the tray 1 fastest
to dry, and can be useful for drying cassava processing of cassava flour as a substitute wheat
gluten in the absence of good for health. And suggestions for this lab is the weight gain a
sample with care, ensuring uniform sample size due to the whole tray, and the dried material
for each tray should not be confused.
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa berkat rahmat-Nya sehingga dapat
terselesaikan laporan praktikum ini dengan judul Drying
Pada kesempatan ini diucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada.
1. Bapak Dr. Ir. Budiyono, M.Si. selaku ketua jurusan Teknik Kimia Universitas
Diponegoro.
2. Bapak Ir.Diyono Ikhsan,S.U selaku koordinaor dosen Laboratorium Operasi Teknik
Kimia.
3. Bapak Dr.Ing. Suherman,S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing materi drying ini
hingga penyusunan laporan selesai.
4. Teman-teman dan pihak-pihak yang telah banyak membantu atas terselesaikannya
laporan praktikum ini.
Disadari adanya keterbatasan di dalam penyusunan laporan praktikum ini. Untuk itu,
diharapkan saran dan kritik yang membangun demi perbaikan dalam laporan ini. Namun
demikian, diharapkan semoga laporan praktikum ini dapat bermanfaat bagi pembaca secara
umum. Terima kasih.
Semarang, Desember 2014
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ...........................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................ii
INTISARI ............................................................................................................................ iii
SUMMARY ........................................................................................................................ iv
KATA PENGANTAR .........................................................................................................v
DAFTAR ISI ....................................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................................viii
DAFTAR TABEL ...............................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang ......................................................................................................1
I.2 Rumusan Masalah .................................................................................................1
I.3 Tujuan ................................................................................................................... 1
I.4 Manfaat ................................................................................................................. 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Pengeringan .........................................................................................................3
II.2 Laju Pengeringan .................................................................................................4
II.3 Sorption Isotherm ................................................................................................ 7
II.4 Pengeringan Rak ..................................................................................................9
BAB III METODE PERCOBAAN
III.1 Bahan dan Alat ...................................................................................................11
III.2 Variabel ..............................................................................................................11
III.3 Gambar Alat Utama ........................................................................................... 11
III.4 Respon ................................................................................................................ 12
III.5 Data Yang Diperlukan........................................................................................ 12
III.6 Prosedur Percobaan ............................................................................................ 12
BAB IV HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
IV.1 Hasil Pecobaan ...................................................................................................14
IV.2 Pembahasan
IV.2.1 Hubungan Antara Waktu Dengan Moisture Content (%)
Berbagai Variabel Dan Dibandingkan Dengan Penelitian Terdahulu .............. 15
vi
IV.2.2 Hubungan Drying Rate (N) Dengan Moisture Conten (%)

Berbagai Variabel ............................................................................................... 17
IV.2.3 Pengaruh Variabel Suhu Terhadap Kurva Pengeringan..................................... 19
IV.2.4 Pengaruh Letak Tray Pada Kurva Pengeringan.................................................. 19
IV.2.5 Kurva Sorption Isotherm Dari Literatur ............................................................. 20
IV.2.6 Manfaat Pengeringan Singkong .......................................................................... 20
BAB V PENUTUP
V.1 Kesimpulan .........................................................................................................21
V.2 Saran .................................................................................................................... 21
DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................................22
LAMPIRAN
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kurva Batch pada Kondisi Pengeringan Konstan................................................ 5
Gambar 2.2 Kurva Sorption Isotherm ..................................................................................... 9
Gambar 2.3 Alat Pengering Rak .............................................................................................. 10
Gambar 3.1 Alat Pengering Try Batch Dryer .......................................................................... 12
Gambar 4.1 Hubungan Antara Waktu Dengan Moisture Content (%)
Pada Variabel 500C .................................................................................................................. 15
Pada Variabel 600C ............................................................................................... 15
Pada Variabel 700C ............................................................................................... 16
Pada Penelitian Terdahuli ...................................................................................... 16
Gambar 4.5 Hubungan Antara Drying Rate (N) Dengan Moisture
Content (%) Pada Variabel 500C ........................................................................... 17
Gambar 4.8 Grafik Sorption Isotherm Untuk Cassava Singkong............................................. 20
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Format tabel hubungan Drying time (hour) dengan
Total moisture content (lb) ................................................................................. 13
Tabel 3.2 Format tabel hubungan Waktu, kandungan air rata-rata dan
drying rate ...........................................................................................................13
Tabel 4.1 Hubungan Waku Dengan Berat Sampel Pada Oven .............................................14
Tabel 4.2 Hubungan Waktu Dengan Berat Sampel Pada Tray Dryer ..................................14
ix
DRYING
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengeringan merupakan suatu proses penguapan cairan pada bahan baku
basah dengan pemberian panas. Pengeringan adalah operasi penting dalam kimia
pertanian, bioteknologi, makanan, polimer, keramik, farmasi, pulp dan kertas, pengolahan
mineral dan industri pengolahan kayu. Pengeringan berbagai bahan baku diperlukan
untuk satu atau beberapa alasan berikut: kebutuhan untuk mudah menangani padatan
bebas-mengalir, pengawetan dan penyimpanan, penurunan biaya transportasi, mencapai
mutu yang diinginkan produk, dll. Dalam banyak proses, pengeringan yang tidak benar
dapat menyebabkan kerusakan permanen pada kualitas produk dan karenanya produk
tidak dapat dijual.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang, telah dipilih metode pengeringan untuk proses
pengambilan air dalam bahan padat. Pada percobaan ini akan diselidiki mengenai waktu
pengeringan, menentukan critical moisture centent dan menentukan tray yang efektif.
1.3 Tujuan
1. Mampu menyebutkan dan menjelaskan cara kerja dari alat pengering.
2. Mampu menjelaskan variabel-variabel operasi dalam pengeringan.
3. Mampu mengoperasikan alat.
4. Mampu mengambil data-data percobaan secara jujur dan mengolahnya.
5. Dapat menentukan critical moisture content pada zat padat yang
6. Membuat grafik antara moisture content zat padat dengan kecepatan
pengeringan (drying rate dari zat yang dikeringkan).
LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014
DRYING
1.4 Manfaat
1. Dapat mengetahui tray yang efektif pada tray dryer.
2. Dapat mengetahui waktu dan temperatur pengeringan yang efisien.
DRYING
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1.
Pengeringan
Pengeringan adalah operasi
yang sangat
kompleks
yang
melibatkan
perpindahan panas transien dan massa bersama dengan beberapa tingkat proses,
seperti transformasi fisik atau kimia yang pada gilirannya dapat menyebabkan
kualitas dalam produk serta mekanisme panas dan perpindahahan massa. Perubahan
fisik yang mungkin terjadi meliputi penyusutan (shrinkage), penggembungan (puffing),
kristalisasi, transisi kaca (glass transition). Dalam beberapa kasus, diinginkan atau
tidak diinginkan reaksi kimia atau biokimia mungkin terjadi menyebabkan perubahan
warna, tekstur, bau atau properti lain dari produk padatan. Dalam pembuatan katalis,
misalnya kondisi pengeringan dapat menghasilkan perbedaan yang signifikan dalam
aktivitas katalis dengan mengubah luas permukaan internal.
Pengeringan terjadi dengan penguapan cairan dengan memberikan panas
pada bahan baku basah. Seperti disebutkan sebelumnya, panas mungkin disediakan
oleh konveksi (pengeringan langsung), dengan konduksi (kontak atau dengan
pengeringan tidak langsung), radiasi atau volumetris dengan menempatkan bahan
basah dalam bidang frekuensi mikro atau radio elektromagnetik. Lebih dari 85%
pengeringan industri adalah jenis konvektif dengan udara panas atau gas pembakaran
langsung dengan media pengeringan. Lebih dari 99% dari aplikasi melibatkan
penghilangan air. Semua mode kecuali dielektrik (microwave dan frekuensi radio)
memasok panas pada batas objek pengeringan sehingga panas harus berdifusi ke
padat terutama oleh konduksi. Cairan harus berjalan ke batas materi sebelum
diangkut pergi oleh gas pembawa (atau oleh aplikasi vakum untuk pengeringan nonkonvektif.
DRYING
Transportasi uap cair dalam padatan dapat terjadi oleh salah satu atau lebih dari
mekanisme transfer massa berikut :
-
Difusi cair, jika padatan basah pada suhu di bawah titik didih cairan.
Difusi uap, jika cairan menguap dalam bahan.
Knudsen difusi, jika pegeringan dilakukan pada suhu dan tekanan yang sangat
rendah, misalnya dalam pengeringan beku.
Difusi permukaan (mungkin walaupun tidak terbukti)
Perbedaan tekanan hidrostatik ketika laju penguapan interna lmelebihi laju

transportasi uap melalui padatan ke lingkungan.
Kombinasi dari mekanisme di atas.
II.2.
Laju Pengeringan
Berdasarkan pada pengeringan padatan basah pada kondisi pengeringan yang
tetap. Dalam kasus yang paling umum, setelah periode awal penyesuaian, kadar air basis
kering X menurun secara linier dengan waktu, seiring dengan dimulainya penguapan.
Hal ini dilanjutkan dengan penurunan non-linier pada X hingga waktu tertentu, setelah
selang waktu yang sangat lama, padatan mencapai keseimbangan kadar air, X* dan
proses pengeringan pun berhenti. Kadar air bebas dapat didefinisikan sebagai :
Xf= (X x*)
(2.0)
Penurunan laju pengeringan hingga nol pada Xf = 0

N = (Ms/A) . (dX/dT) atau (Ms/A) . (dXf/dt)
(2.1) Di
bawah kondisi pengeringan konstan. Disini, N (Kg.m-2.h-1) adalah laju penguapan

air, A merupakan luas permukaan penguapan (mungkin berbeda dari luas perpindahan
panas) dan Ms adalah massa padatan yang kering. Jika A tidak
diketahui, maka laju pengeringan dapat dinyatakan dalam kg air yang diuapkan per
jam.
DRYING
Hubungan N vs Xa (tau Xf) disebut kurva laju pengeringan. Kurva ini diperoleh
berdasarkan kondisi pengeringan yang
konstant. Perlu diperhatikan dalam kondisi
nyata, bahan yang kering pada umumnya dikontakkan pada kondisi pengeringan yang
berubah (misalnya pada kecepatan relatif gas padat yang berbeda). Jadi perlu untuk
mengembangkan metodologi untuk interpolasi atau eksploitasi data laju pengeringan
yang umum yang menampilkan periode laju.
Gambar 2.1. Kurva Batch pada Kondisi Pengeringan Konstan

Gambar 2.1 menunjukkan kurva laju pengeringan eksternal, dimana N = Nc
= konstan. Periode laju konstan diatur sepenuhnya oleh pemanasan eksternal dan
perpindahan massa di sebuah film air pada permukaan penguapan. Periode pengeringan
tidak dipengaruhi oleh jenis material yang sedang dikeringkan. Banyak makanan dan
produk pertanian, bagaimanapun tidak menampilkan periode laju konstan sama sekali,
karena laju perpindahan panas, internal dan massa menentukan laju alir menjadi
terekspose ke permukaan penguapan.
DRYING
Pada periode pengeringan laju konstan, laju pengeringan tidak tergantung pada
kandungan kebasahan. Selama periode ini, zat cair ini sedemikian basah sehingga
terdapat suatu film kontinyu pada keseluruhan permukaan, dan air itu berperilaku
seakan-akan tidak ada zat padat disitu. Jika zat padat itu tidak berpori, air yang keluar
dalam periode ini terutama adalah air permukaan yang terdapat pada permukaan zat.
Dalam zat padat berpori kebanyakan air yang dikeluarkan pada periode laju konstan
berasal dari bagian dalam (interior) zat padat. Penguapan dari bahan berpori berlangsung
menurut mekanisme yang sama seperti penguapan dari thermometer cembul basah pada
dasarnya adalah suatu pengeringan laju konstan. Dalam keadaaan dimana tidak ada
radiasi atau perpindahan kalor konduksi melalui kontak langsung dengan permukaan
panas, suhu zat padat tersebut selama periode laju konstan adalah cembul basah udara.
Selama periode laju konstan laju pengeringan persatuan luas Rc dapat ditaksir
dengan ketelitian yang memadai dari korelasi-korelasi yang dikembangkan untuk
evaporasi dari permukaan zat cair bebas. Perhitungan bisa didasarkan atas perpindahan
massa persamaan 2.2 atau perpindahan kalor persamaan 2.3, sebagai berikut:
(
(
(
)
)
(2.2)
(2.3)
dimana: mu = luas penguapan

A
= luas permukaan
hy = koefisien perpindahan kalor

Mu = bobot molekul uap
T
= suhu gas
Ti = suhu antarmuka
y
= fraksi mol
yi
= fraksi mol uap pada antarmuka
Xi = kalor laten pada suhu Ti
DRYING
Bila udara itu mengalir sejajar dengan permukaan zat padat, koefisien
perpindahan kalor dapat ditaksir dengan dimensional.
hy = 0,0128 G0,8
(2.4)
dimana: hy = koefisien perpindahan kalor

G = kecepatan massa, lb/ft2.jam
Bila aliran itu tegak lurus terhadap permukaan, persamaan itu adalah :
hy = 0,37 G0,37
laju perpindahan konstan Rc adalah :
Rc = Mv/A = hy(T-Ti) /
(2.5)
Dalam kebanyakan situasi ini sebagaimana disinggung terdahulu, suhu (2.6)

Ti dapat
diandaikan sama dengan udara cembul basah. Bila radiasi dari lingkungan panas serta
konduksi dari permukaan padat yang berada dengan kontak dengan bahan itu tidak dapat
diabaikan, maka suhu pada antarmuka itu akan lebih besar dari suhu cembul basah,yi
akan bertambah besar, dan laju pengeringan sesuai dengan persamaan 2.2 akan
meningkat pula mengikutinya. Metode untuk menafsir efek-efek ini sudah ada.
II.3
Sorption Isoterm
Parameter yang menyatakan menyatakan berapa banyak air yang ada dalam suatu
padatan adalah kadar uap air (X). Kadar uap air ini bisa dinyatakan dalam dua kondisi,
yang pertama adalah kadar uap air basis kering (Xbk), merupakan rasio antar berat air
dibagi dengan berat padatan kering adalah :
DRYING
(2.5)
Bila kadar uap air dinyatakan dalam basis basah (Xbb) maka
(2.6)
Hubungan antara
adalah
(2.7)
DRYING
Desorption
Moisture content (%)
Adsorption
Relative humidity
(%)
Gambar 2.2. Kurva Sorption Isoterm
II.4
Pengering Rak
Sebuah contoh pengering tampak ditunjukkan pada gambar 2.3. Pengering ini
terdiri dari sebuah ruang dari logam lembaran yang berisi dua buah sisi mendukung rakrak. Setiap rak mempunyai sejumlah talam dangkal, kira-kira 30 inchi2 dan tebal 2
sampai 6 inchi, yang penuh dengan bahan yang akan dikeringkan. Udara panas
disirkulasikan pada kecepatan 7 sampai 15 ft/sekon diantara talam dengan bantuan kapas
C dan motor D, mengalir melalui panas E. Sekat-sekat G membagikan udara itu secara
seragam di atas susunan talam tadi. Sebagian udara basah diventilasikan keluar melalui
pemasuk A. Rak-rak itu disusun di atas roda truck I, sehingga pada akhir siklus
pengeringan truck itu dapat ditarik keluar dari kaar dan dibawa ke stasiun penumpahan
talam.
Pengeringan talam sangat bermanfaat bila laju produksi kecil. Alat ini dapat
digunakan untuk mengeringkan segala macam bahan, tetapi karena memerlukan tenaga
kerja pemuatan dan pengosongan, biaya operasinya agak mahal. Alat ini biasanya
diterapkan untuk pengeringan bahan-bahan bernilai tinggi seperti zat warna dan zat
farmasi. Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat biasanya
lambat, dan siklus pengeringan pun panjang yaitu antara 4 sampai 48 jam per tumpak.
DRYING
Gambar 2.3 Alat Pengering Rak
10
DRYING
BAB III
METODE PERCOBAAN
III.1
Bahan danAlat
a) Bahan
Singkong
b) Alat
Tray batch dryer
Oven Timbangan
Cawan porselen
Stopwatch
Pisau
III.2
Variabel
Variabel tetap
: Jenis bahan dan luas permukaan singkong.
Variabel berubah
: Suhu (500C, 600C dan700C)
III.3
Gambar alat utama
Alat yang digunakan

1. Alat pengering (tray dryer)
2. Alat pemanas sebagai sumber udara panas (electrical heater)
Kedua alat ini dihubungkan satu sama lain dengan pipa agar udara panas dapat
masuk pada ruang tray dryer. Tray dryer terdiri dari 4 tray yang diisi zat padat yang
akan dipanaskan dan diletakkan dalam ruang tray dryer tersebut. Alat tersebut
sebagai berikut:
11
DRYING
Gambar 3.1. Alat pengering: Try batch dryer
Perlengkapan lain yang dibutuhkan

1. Timbangan yang teliti
2. Krus porselen lengkap dengan tutup
3. Sendok pengambilan sampel
4. Oven atau furnace untuk penguapan
III.4
Respon
Suhu dan bahan yang digunakan
III.5
Data yang diperlukan

Massa bahan
III.6
Prosedur percobaan
Pengeringan pada Tray Batch Dryer

1. Siapkan bahan yang akan dikeringkan.
2. Siapkan alat tray batch dryer dan atur suhu hingga konstan pada suhu yang telah
ditentukan.
12
DRYING
3. Pengisian bahan ke dalam tray dengan susunan potongan 4x4 buah.

4. Operasi pengeringan dilakukan dengan menimbang sampel pada tiap tray untuk
memperkirakan jumlah air yang menguap setiap interval waktu 5 menit selama
45 menit. Pada saat bahan dikeluarkan dari alat tray dryer dan ditimbang, stopwatch
dihentikan dan dihidupkan kembali saat bahan dimasukan kembali ke alat tray
dryer.
5. Setelah selesai, hasil percobaan dianalisa dan diambil kesimpulan.
Analisa Kadar Air

1. Menimbang 20 gram bahan yang akan dianalisa sebelum proses pengeringan.
2. Memasukkan bahan ke dalam cawan porselen, lalu cawan beserta bahan
dimasukkan ke dalam oven dengan suhu 1100C sampai kering lalu ditimbang.
3. Hitung selisih berat bahan awal dan akhir serta didapat kadar air.
Tabel 3.1. Format tabel hubungan Drying time (hour) dengan Total moisture
content (lb)
No
Drying time (hour)
Total moisture content

(lb)
4. Membuat tabel waktu, moisture rata-rata dalam kecepatan pengeringan.

Tabel 3.2. Format tabel hubungan Waktu, kandungan air rata-rata dan drying rate
No
Waktu
Kandungan air rata-
Drying rate(lb/hour.ft3)
rata(lb/lb)
5. Dari hasil pengolahan data diatas, kemudian digambarkan grafik hubungan antara
drying rate dengan moisture content.
13
DRYING
BAB IV
HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
IV.1 Hasil Percobaan
Tabel 4.1 Hubungan Waku Dengan Berat Sampel Pada Oven
Waktu
Massa Singkong (gram)
t1
t2
t3
t4
t5
t6
t7
t8
t9
t10
t11
t12
20.4
8.7
8.16
8.04
7.88
7.8
7.74
7.69
7.64
7.6
7.6
7.59
Tabel 4.2 Hubungan Waktu Dengan Berat Sampel Pada Tray Dryer
Variabel 2 (600C)
Variabel 1 (500C)
Variabel 3 (700C)
Tray
Tra
Tray
Tray
Tray
Tray
Tray
Tray
Tray
Tray
Tray
Tray
y2
t0
53.21
40.34
37.09
52.16
58.66
55.79
50.37
57.71
53.8
52.41
52.41
53.38
t5
50.96
37.39
34.16
49.09
56.28
51.69
46.62
53.76
51.24
48.41
49.23
48.05
t10
49.38
34.92
31.75
45.85
53.56
47.48
43.43
49.97
48.34
44.44
45.78
44
t15
47.71
32.77
29.74
43.3
51.21
44.47
40.57
47.25
45.45
41.02
42.55
40.58
t20
46.12
30.82
27.86
40.97
48.84
41.56
37.72
44.35
43.05
38.16
39.62
37.83
t25
44.12
29.1
26.23
38.83
47.02
39.43
35.63
41.99
40.77
35.75
36.91
35.33
t30
42.99
27.44
24.82
36.91
44.98
37.25
33.64
39.66
38.65
33.75
34.89
33.22
t35
41.46
26.07
23.58
35.25
43.17
35.59
32
37.8
36.74
32.01
33.05
31.56
t40
40.06
24.79
22.49
33.78
41.39
34.03
30.54
36.11
35.1
30.57
31.47
30.21
t45
38.63
23.6
21.42
32.33
39.76
32.61
29.24
34.56
33.65
29.33
30.04
28.87
(menit)
14
DRYING
IV.2 Pembahasan
IV.2.1 Hubungan Antara Waktu Dengan Moisture Content (%) Berbagai Variabel Dan
Dibandingkan Dengan Penelitian Terdahulu
70
Moisture Content (%X)
60
50
40
TRAY 1
30
TRAY 2
TRAY 3
20
TRAY 4
10
0
0
10
20
30
40
50
Waktu (menit)
Gambar 4.1 Hubungan Antara Waktu Dengan Moisture Content (%) Pada Variabel
500C
70
60
50
40
TRAY 1
30
TRAY 2
TRAY 3
20
TRAY 4
10
0
0
10
20
30
40
50
Waktu (menit)
600C
15
DRYING
70
60
50
40
TRAY 1
30
TRAY 2
TRAY 3
20
TRAY 4
10
0
0
10
20
30
40
50
Waktu (menit)
700C
Gambar 4.4 Hubungan Antara Waktu Dengan Moisture Content (%) Pada Penelitian
Terdahuli (Ajala et. al., 2012).
Hubungan antara moisture content terhadap waktu pengeringan untuk bahan

singkong pada percobaan dapa dilihat pada Gambar 4.1, 4.2, dan 4.3. pada Gambar 4.4
terdapat grafik hubungan antara waktu dengan muisture content yang diperoleh
16
DRYING
berdasarkan penelitian oleh Ajala A.s, Aboiye A.O, Popoola J.O, dan Ade Yanju J.A
(2012). Bila dibandingkan, kurva pngeringan dari hasil percobaan mirip dengan kurva
pengeringan pada penelitian terdahulu tersebut dimana moisture content dari singkong
akan menurun seiring dengan bertambahnya waktu. Hal ini terjadi karena air dalam
bahan akan menguap dan ikut terbawa oleh aliran udara. Oleh karena itu, kandungan air
semakin lama waktu akan semakin berkurang dan ditunjukan pada grafik dengan kurva
yang menurun.
IV.2.2 Hubungan Drying Rate (N) Dengan Moisture Conten (%) Berbagai Variabel
0.035
N (gr/cm2.menit)
0.03
0.025
0.02
TRAY 4
0.015
TRAY 3
0.01
TRAY 2
0.005
TRAY 1
0
0
20
40
60
80
Gambar 4.5 Hubungan Antara Drying Rate (N) Dengan Moisture Conten (%) Pada
Variabel 500C
17
DRYING
0.045
0.04
N (gr/cm2.menit)
0.035
0.03
0.025
TRAY 4
0.02
TRAY 3
0.015
TRAY 2
0.01
TRAY 1
0.005
0
0
20
40
60
80
Variabel 600C
0.06
N (gr/cm2.menit)
0.05
0.04
TRAY 4
0.03
TRAY 3
0.02
TRAY 2
0.01
TRAY 1
0
0
20
40
60
80
Variabel 700C
Pada kurva hasil percobaan, menunjukan bahwa laju pengeringan terus

berkurang sebanding dengan berkurangnya moisture content. Laju pengeringan (drying
rate) sebanding dengan perbedaan tekanan uap air didalam dan permukaan bahan.
Karena adanya penguapan air dari permukaan bahan ke udara, maka konsentrasi air
dalam bahan semakin lama berkurang yang mengakibatkan turunya perbedaan tekanan
uap. Perbedaan tekanan uap yang menurun maka penguapan air dalam permukaan bahan
18
DRYING
akan berkurang. Hal ini akan mengakibatkan kecepatan perpindahan air dari bagian
dalam bahan menuju permukaan bahan juga akan berkurang. Pada awal proses
pengeringan mencapai nilai maksimum lalu diikuti dengan laju penurunan.
IV.2.3 Pengaruh Variabel Suhu Terhadap Kurva Pengeringan

Pada percobaan, variabel yang digunakan adalah variabel suhu yaitu suhu 500C,
600C dna 700C. Pada kurva terlihat bahwa semakin tinggi suhu maka penurunan
moisture content akan semakin besar. Pada kurva juga terlihat variabel suhu 700C
memiliki kurva penurunan moisture content yang lebih besar. Hal ini dikarenakan suhu
berpengaruh pada moisture content bahan. Semakin tinggi suhu maka transfer massa
moisture dari sampel ke udara juga akan semakin tinggi sehingga penurunan moisture
content akan semakin besar. Selain itu, peningkatan suhu juga meningkatkan laju
pengeringan sehingga mengurangi waktu pengeringan. Pengeringan akan lebih cepat
pada suhu yang lebih tinggi dikarenakan semakin tinggi suhu, transfer panas yang terjadi
pada sampel juga akan semakin tinggi
IV.2.4 Pengaruh Letak Tray Pada Kurva Pengeringan

Letak umpan dalam tray juga menentukan laju pengeringannya. Dari hasil
percobaan, diketahui bahwa umpan pada tray 1 lebih cepat kering daripada tray lainnya.
Fenomena tersebut disebabkan oleh udara panas dari blower yang mengarah langsung
ke tray 1, sehingga menyebabkan molekul air terbawa oleh panas dan kemudian udara
panas tersebut menuju tray 2 kemudian seterusnya sampai tray 4. Namun karena udara
panas tersebut sudah mengandung uap air dari umpan yang berasal dari tray 1, maka
proses pengeringan pada tray 1 membutuhkan waktu lebih singkat dibandingkan tray 2,
3 dan 4.
19
DRYING
IV.2.5 Kurva Sorption Isotherm Dari Literatur
Gambar 4.8 Grafik Sorption Isotherm Untuk Cassava Singkong

(Panuwar, 2010)
Berdasarkan hasil percobaan dengan bahan singkong, moisture content

mengalami kenaikan seiring dengan kenaikan aktivitas air. Kurva sorption isotherm
yang didapat untuk sampel singkong berbentuk sigmiod. Kurva sorption isotherm yang
memiliki bentuk sigmoid ini banyak ditemukan pada makanan yang mempunyai kadar
gula tinggi atau molekul terlarut rendah mempunyai kurva sorption isotherm berbentuk
J. Bentuk sigmod ini disebabkan oleh adanya efek-efek dari interaksi molekul air dengan
permukaan padatan bahan pangan.
IV.2.6 Manfaat Pengeringan Singkong

Singkong (ketela pohon) adalah tanaman perdu yang umbinya dikenal sebagai
makanan pokok penghasil karbohidrat. Proses pengeringan singkong ditujukan untuk
menghasilkan tepung kasava. Tepung kasava dapat digunakan untuk substitusi terigu
pada berbagai produk pangan. Ketiadaan gluten pada tepung kasava merupakan
keunggulan sehingga baik untuk kesehatan. Selain itu, tepung kasava juga dapat
digunakan sebagai bahan baku gula cair melalui proses enzimatik. (Annisa, 2010)
20
DRYING
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
1. Hubungan waktu dengan moisture content pada berbagai variabel menunjukan bahwa
semakin bertambahnya waktu maka moisture content akan menurun karena air dalam
bahan menguap dan terbawa aliran udara.
2. Hubungan moisture content dengan laju pengeringan pada berbagai variabel
menunjukan bahwa laju pengeringan mengalami penurunan seiring dengan menurunnya
moisture content karena semakin rendah laju pengeringan makan perbedaan tekanan
udara makin rendah dan semakin sedikit air dalam bahan.
3. Variabel suhu berpengaruh pada pengeringan, semakin tinggi suhu maka penurunan
moisture content semakin besar karena perpindahan massa semakin besar.
4. Pada percobaan, tray 1 adalah tray yang paling optimum karena pada tray 1 paling cepat
mengering.
5. Pengeringan singkong dapat bermanfaat untuk pengolahan tepung kasava sebagai
substitusi terigu dengan ketiadaan gluten yang baik untuk kesehatan.
V.2 Saran
1. Menimbah berat sampel dengan teliti.
2. Memastikan ukuran sampel yang dikarenakan seragam untuk seluruh tray.
3. Bahan yang dikeringkan untuk setiap tray tidak boleh tertukar.
21
DRYING
DAFTAR PUSTAKA
Ajala, A.S, dkk. 2012 Drying Characteristics And Mathematical Modelling Of Cassava Chips.
Ladoke Akintola University of Technology. Nigeria.
Badger, W.L.and Banchero, J.T. Introduction to chemical engineering. Treyball. R.E. Mass
transfer operation.
Harianto dan Tazwir. 2008. Studi teknik pengeringan gelatin ikan dengan alat pengering
kabinet. Badan Pascapanen dan Bioteknologi Kelautan dan Perikanan.
Meria, Ekadan Nazripah. 2010. Drying equipment : try dryer, spray dryer dan drum dryer.
Supyakul, Panuwat. 2010. Moisture Sorption Characteristics of Cassava Flour Film. Kasetsart
University. Thailand
Tatang, Hidayat dkk. 1991. Pengeringan lada hitam dengan alat pengering tipe bak.Balai
22
LAPORAN SEMENTARA
PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA
MATERI :
DRYING
GRUP
: 4/ RABU
REKAN KERJA
: 1. Angga Muhammad Kurnia

2. Heri Cahyono
3. Rizkia Risang Khairunnisa
LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
SEMARANG
2014
HASIL PERCOBAAN
-
Bahan singkong
Variabel berubah : Suhu 500C, 600C, 700C
Ukuran : Diameter rata-rata : 3.625 cm

Tebal rata-rata : 0.35 cm
Variabel 1 : Suhu 500C

t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Tray 1 (gr)
53.21
50.96
49.38
47.71
46.12
44.12
42.99
41.46
40.06
38.63
Tray 2 (gr)
40.34
37.39
34.92
32.77
30.82
29.1
27.44
26.07
24.79
23.6
Tray 3 (gr)
37.09
34.16
31.75
29.74
27.86
26.23
24.82
23.58
22.49
21.42
Tray 4 (gr)
52.16
49.09
45.85
43.3
40.97
38.83
36.91
35.25
33.78
32.33
Tray 2 (gr)
55.79
51.69
47.48
44.47
41.56
39.43
37.25
35.59
34.03
32.61
Tray 3 (gr)
50.37
46.62
43.43
40.57
37.72
35.63
33.64
32
30.54
29.24
Tray 4 (gr)
57.71
53.76
49.97
47.25
44.35
41.99
39.66
37.8
36.11
34.56
Tray 2 (gr)
52.41
48.41
44.44
41.02
38.16
35.75
33.75
32.01
30.57
29.33
Tray 3 (gr)
52.41
49.23
45.78
42.55
39.62
36.91
34.89
33.05
31.47
30.04
Tray 4 (gr)
53.38
48.05
44
40.58
37.83
35.33
33.22
31.56
30.21
28.87

t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Tray 1 (gr)
58.66
56.28
53.56
51.21
48.84
47.02
44.98
43.17
41.39
39.76

t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Tray 1 (gr)
53.8
51.24
48.34
45.45
43.05
40.77
38.65
36.74
35.1
33.65
Kadar Air
Massa Cawan = 67.79 gram
Massa Bahan = 20.04 gram
Massa setelah 2 jam = 76.49 gram
Massa konstan = 75.39 gram

5 menit ke0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Massa (gram) [bahan + cawan}

76.49
76.27
75.95
75.83
75.67
75.59
75.53
75.48
75.43
75.39
75.39
75.38
Semarang, 22 Oktober 2014

Mengetahui,
PRAKTIKAN
(Angga M K)
(Heri C)
ASISTEN
(Rizkia R)
(Dewi Ayu Novita)
LEMBAR PERHITUNGAN
Variabel tetap : Bahan singkong
Variabel berubah : Suhu 500C, 600C, 700C
Ukuran :
-
Diameter rata-rata : 3.625 cm
Tebal rata-rata : 0.35 cm
1. Menentukan kadar air dalam bahan

Dikeringkan dalam oven selama 2 jam 55 menit
Bahan singkong
W awal = 20.04 gram
W sesudah dikeringkan = 7.6 gram
2. Proses drying menggunakan tray drayer

3. Variabel I suhu 500C
W singkong awal = 53.21 gr (tray 1)
W air awal = 53.21 gram x 62%= 32.99 gram
W singkong setelah 5 menit = 50.96 gram
W air setelah 5 menit=
Tray 1
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W air (gr)
W singkong
(gr)
40.34
37.39
34.92
32.77
30.82
29.1
27.44
26.07
24.79
23.6
W air (gr)
W singkong
(gr)
37.09
34.16
31.75
29.74
27.86
26.23
24.82
23.58
22.49
21.42
W air (gr)
32.99
30.74
29.16
27.49
25.9
24.35
22.77
21.24
19.84
18.41
Moisture
Content (%)
61.99962
57.77109
54.80172
51.66322
48.67506
45.76207
42.79271
39.91731
37.28622
34.59876
Moisture
Content (%)
61.9901
54.68517
48.56222
43.23252
38.39861
34.13485
30.01983
26.62369
23.45067
20.50074
Moisture
Content (%)
61.98436
54.08465
47.58695
42.1677
37.09894
32.70423
28.90267
25.55945
22.62065
19.73578
0
0.0194
0.0165
0.0158
0.0152
0.0148
0.0146
0.0144
0.0141
0.0139
Tray 2
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W singkong
(gr)
53.21
50.96
49.38
47.71
46.12
44.12
42.99
41.46
40.06
38.63
25.01
22.06
19.59
17.44
15.49
13.77
12.11
10.74
9.46
8.27
0
0.0254
0.0234
0.0217
0.0205
0.0193
0.0185
0.0176
0.0167
0.016
Tray 3
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
22.99
20.06
17.65
15.64
13.76
12.13
10.72
9.48
8.39
7.32
0
0.0252
0.023
0.0211
0.0198
0.0187
0.0176
0.0166
0.0157
0.015
Tray 4
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W singkong
(gr)
52.16
49.09
45.85
43.3
40.97
38.83
36.91
35.25
33.78
32.33
W air (gr)
32.34
29.27
26.03
23.48
21.15
19.01
17.09
15.43
13.96
12.51
Moisture
Content (%)
62.00153
56.11579
49.90414
45.0153
40.54831
36.44555
32.76457
29.58205
26.7638
23.98389
Moisture
Content (%)
62.00136
57.94408
53.30719
49.30105
45.26082
42.15819
38.68053
35.59495
32.56051
29.78179
0
0.0264
0.0271
0.0254
0.0241
0.0229
0.0219
0.0208
0.0197
0.0189
4. Variabel II suhu 600C

Tray 1
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W singkong
(gr)
58.66
56.28
53.56
51.21
48.84
47.02
44.98
43.17
41.39
39.76
W air (gr)
36.37
33.99
31.27
28.92
26.55
24.73
22.69
20.88
19.1
17.47
0
0.0205
0.0219
0.0213
0.0211
0.0201
0.0196
0.019
0.0186
0.0181
Tray 2
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W air (gr)
W singkong
(gr)
50.37
46.62
43.43
40.57
37.72
35.63
33.64
32
30.54
29.24
W air (gr)
W singkong
(gr)
57.71
53.76
49.97
47.25
44.35
41.99
39.66
37.8
36.11
34.56
W air (gr)
34.59
30.49
26.28
23.27
20.36
18.23
16.05
14.39
12.83
11.41
Moisture
Content (%)
62.00035
54.65137
47.10522
41.70998
36.4399
32.6761
28.76859
25.79315
22.99695
20.45169
Moisture
Content (%)
62.00119
54.55628
48.22314
42.54516
36.88703
32.73774
28.78697
25.53107
22.63252
20.05162
Moisture
Content (%)
61.99965
55.15508
48.58776
43.87454
38.84942
34.76001
30.72258
27.49957
24.57113
21.88528
0
0.0353
0.0358
0.0325
0.0306
0.0282
0.0266
0.0248
0.0234
0.0222
Tray 3
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W singkong
(gr)
55.79
51.69
47.48
44.47
41.56
39.43
37.25
35.59
34.03
32.61
31.23
27.48
24.29
21.43
18.58
16.49
14.5
12.86
11.4
10.1
0
0.0323
0.0299
0.0281
0.0272
0.0254
0.024
0.0226
0.0213
0.0202
Tray 4
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
35.78
31.83
28.04
25.32
22.42
20.06
17.73
15.87
14.18
12.63
0
0.034
0.0333
0.03
0.0287
0.0271
0.0259
0.0245
0.0233
0.0222
5. Variabel III suhu 700C

Tray 1
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W singkong
(gr)
53.8
51.24
48.34
45.45
43.05
40.77
38.65
36.74
35.1
33.65
W air (gr)
W singkong
(gr)
52.41
48.41
44.44
41.02
38.16
35.75
33.75
32.01
30.57
29.33
W air (gr)
33.36
30.8
27.9
25.01
22.61
20.33
18.21
16.3
14.66
13.21
Moisture
Content (%)
62.00743
57.24907
51.85873
46.48698
42.02602
37.7881
33.84758
30.29739
27.24907
24.5539
Moisture
Content (%)
61.99198
54.35985
46.78496
40.25949
34.80251
30.20415
26.38809
23.06811
20.32054
17.95458
0
0.0221
0.0235
0.0239
0.0231
0.0224
0.0217
0.021
0.0201
0.0193
Tray 2
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
32.49
28.49
24.52
21.1
18.24
15.83
13.83
12.09
10.65
9.41
0
0.0345
0.0343
0.0327
0.0307
0.0287
0.0268
0.0251
0.0235
0.0221
Tray 3
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
W singkong
(gr)
52.41
49.23
45.78
42.55
39.62
36.91
34.89
33.05
31.47
30.04
W air (gr)
W singkong
(gr)
53.38
48.05
44
40.58
37.83
35.33
33.22
31.56
30.21
28.87
W air (gr)
32.49
29.31
25.86
22.63
19.7
16.99
14.97
13.13
11.55
10.12
Moisture
Content (%)
61.99198
55.92444
49.34173
43.17878
37.58825
32.41748
28.56325
25.05247
22.03778
19.30929
Moisture
Content (%)
61.98951
52.00449
44.41738
38.01049
32.85874
28.17535
24.22256
21.11278
18.58374
16.07343
0
0.0274
0.0286
0.0283
0.0275
0.0267
0.0252
0.0238
0.0226
0.0214
Tray 4
t (menit)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
33.09
27.76
23.71
20.23
17.54
15.04
12.93
11.27
9.92
8.58
0
0.0459
0.0404
0.0367
0.0335
0.0311
0.0289
0.0268
0.0249
0.0235
LEMBAR ASISTENSI
DIPERIKSA
NO
TANGGAL
16/12 -2014
KETERNGAN
-Format cover
-Line Spacing daftar gambar dan daftar
tabel
-Penulisan rumus
-Format tabel
16/12 -2014
-Line Spacing daftar gambar dan daftar

tabel
-Penulisan rumus
- Peletakan tabel
17/12 -2014
-ACC
TANDA TANGAN

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

Laporan OTK Drying

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Data diunggah

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan OTK Drying

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

LAPORAN RESMI

: 1. ANGGA MUHAMMAD KURNIA

3. RIZKIA RISANG KHAIRUNNISA

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA

: 1. ANGGA MUHAMMAD KURNIA

3. RIZKIA RISANG KHAIRUNNISA

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA

: 1. Angga Muhammad Kurnia

Semarang, Desember 2014

Semarang, Desember 2014

IV.2.2 Hubungan Drying Rate (N) Dengan Moisture Conten (%)

1.2 Rumusan Masalah

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

Difusi uap, jika cairan menguap dalam bahan.

Difusi permukaan (mungkin walaupun tidak terbukti)

Perbedaan tekanan hidrostatik ketika laju penguapan interna lmelebihi laju

Kombinasi dari mekanisme di atas.

Penurunan laju pengeringan hingga nol pada Xf = 0

bawah kondisi pengeringan konstan. Disini, N (Kg.m-2.h-1) adalah laju penguapan

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

konstant. Perlu diperhatikan dalam kondisi

Gambar 2.1. Kurva Batch pada Kondisi Pengeringan Konstan

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

dimana: mu = luas penguapan

hy = koefisien perpindahan kalor

= fraksi mol uap pada antarmuka

Xi = kalor laten pada suhu Ti

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

dimana: hy = koefisien perpindahan kalor

Dalam kebanyakan situasi ini sebagaimana disinggung terdahulu, suhu (2.6)

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

Moisture content (%)

Gambar 2.2. Kurva Sorption Isoterm

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

Gambar 2.3 Alat Pengering Rak

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

: Jenis bahan dan luas permukaan singkong.

: Suhu (500C, 600C dan700C)

Gambar alat utama

Alat yang digunakan

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

Gambar 3.1. Alat pengering: Try batch dryer

Perlengkapan lain yang dibutuhkan

Data yang diperlukan

Pengeringan pada Tray Batch Dryer

3. Pengisian bahan ke dalam tray dengan susunan potongan 4x4 buah.

Analisa Kadar Air

Drying time (hour)

Total moisture content

4. Membuat tabel waktu, moisture rata-rata dalam kecepatan pengeringan.

Kandungan air rata-

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014

Massa Singkong (gram)

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA 2014