EVALUASI KEEFEKTIFAN PROGRAM OE (OPERATIONAL EXCELLENCE)

DENGAN
METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
(Studi Kasus Di PT Coca Cola Amatil Indonesia Surabaya Plant)
Wenda Enggartiani1*, Usman Effendi2, Shyntia Atica Putri2

Alumni jurusan TIP 2) staff pengajar jurusan TIP

Jurusan Teknologi Industri Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya
Jl. Veteran Malang 65145
*email : wendaenggar@ymail.com
1)

ABSTRAK
Evaluasi program OE (Operational Excellence) di PT CCAI selama Bulan Maret 2012 hingga Oktober
2012 dengan mengukur efektifitas mesin menggunakan OEE (Overall Equipment Effectiveness) berlangsung
efektif. Hal ini dikarenakan pada masa program OE dari Bulan April hingga September kefektifan mesin
berhasil mencapai puncak tertinggi pada akhir program yaitu bulan September. Pencapaian persentase nilai
OEE di PT CCAI di line 4 bulan September yaitu sebesar 78.98% untuk mesin blowmould, 70.28% untuk mesin
filler, 82.59% untuk mesin warmer, 82.59% untuk mesin labeller dan 86.26% untuk mesin wrapapack. Nilai OEE
yang diperoleh dikatagorikan bagus (75%-85%) tetapi perlu ditingkatkan. Setelah mengetahui nilai OEE dari
setiap mesin dilanjutkan penganalisaan komponen yang berkemungkinan menyebabkan kegagalan fasilitas
menggunakan Fault Tree Analysis. Didalam Fault tree analysis yang merupakan kejadian puncak pada
penelitian ini adalah gangguan filler. Gate symbol awal yang digunakan untuk event pertama adalah OR gate.
Terdapat 18 Komponen-komponen (basic event) yang berkemungkinan terjadi menyebabkan kegagalan
fasilitas di PT CCAI dari mesin filler yaitu pure gas channel, control valve atmosfer, rinsing cam, lift cylinder, gas
tight seal, snift channel, tube drainning, filling tube, single stage penumatic control cylinder, probe plug, snifting valve 1
dan 2, Jalur closure, filter air motor pump,closure transfer, selenoid stopper, chuck capper, spray lubrikasi conveyor, dan
deffect botol.
Kata kunci: Analisis Pohon kegagalan, Gerbang simbol, Kejadian Dasar
ABSTRACT
Evaluation program of the OE (Operational Excellence) in PT CCAI from march 2012 to october 2012 by
measuring effectiveness machine uses OEE ( overalls equipment effectiveness ) ended effectively. It was because in the
program OE from April to september effectiveness machine has reached the highest peak in September in late programs.
The percentage value OEE in PT CCAI on line 4 september as that of 78.98 % for machine blowmould, 70.28 % for
machine filler, for machine warmer as 82.59 %, machine labeller as 82.59 % and 86.26 % for machine wrapapack. Value
oee obtained category good (75 % - 85 % of them ) but should be increased. After knowing the value of OEE from any
machine components that are likely to be continued penganalisaan cause the failure of facilities using Fault Tree Analysis.
In fault tree analysis that are a the crest on this research are impaired filler. Gate symbol early used for event first is OR
gate. There are 18 components ( basic event ) which allows occurring cause the failure facility in PT CCAI of a filler is
pure gas channel, control valve atmosfer, rinsing cam, lift cylinder, gas tight seal, snift channel, tube drainning, filling
tube, single stage penumatic control cylinder, probe plug, snifting valve 1 and 2, closure Lines, filter air motor pump,
closure transfer, selenoid stopper, chuck capper, spray lubrikasi conveyor, dan deffect bottle.
Key word: Fault Tree Analysis, Gate Symbol, Basic Event
I. PENDAHULUAN

keadaan mesin yang sebelum diadakan program

OE pernah mengalami pemberhentian proses
sehingga menghentikan proses produksi dan
melakukan pengerjaan ulang. Hal ini dikarenakan
terdapat mesin dan peralatan yang mengalami
kerusakan. kerusakan atau kegagalan yang terjadi
pada mesin mengakibatkan waktu downtime
bertambah dan waktu uptime (bekerjanya
peralatan) berkurang. Hal ini mempengaruhi
efektivitas mesin. Efektivitas mesin dan peralatan
dapat menunjukkan produktivitas dari peralatan
tersebut oleh karena itu dibutuhkan adanya
analisis efektivitas untuk mengukur efektif atau

1.1 Latar Belakang

Peran utama sumberdaya mesin dan peralatan
yaitu membantu proses produksi dan salah satu
faktor yang mempengaruhi produktivitas di
pabrik Coca Cola Amatil Indonesia (CCAI) dalam
mencapai target produksi. Permasalahan yang
timbul di PT CCAI Surabaya Plant yaitu terkait
keadaan mesin yang tergolong baru selesai
diadakan program operation excellent (OE).
Operation excellent yaitu program yang salah
satunya peningkatan speed filler sehingga
diharapkan operasi yang lebih efektif. Dimana
1

tidaknya penggunaan peralatan di dalam proses

produksi.
Metode yang dilakukan adalah Overall
Equipment Effectiveness (OEE). Dengan adanya
pengukuran efektivitas ini maka diharapkan dapat
memberikan informasi terhadap PT CCAI dalam
menentukan efektif atau tidaknya kebijakan
perawatan yang telah dilakukan. Analisis
efektivitas peralatan ini diukur melalui availability,
performance efficiency dan rate of quality product serta
melakukan analisa untuk menentukan komponenkomponen yang berkemungkinanmenyebabkan
kegagalan
fasilitas di PT CCAI memberikan
kontribusi terbesar terhadap kegagalan produksi di
PT CCAI.

tahapan proses tersebut meliputi percampuran,

penginjeksian CO2, proses pengisian, pemanasan,
pengemasan, palletizing, dan shipping.
2.2 Operational Excellence
Mencapai
keunggulan
operasional
mengharuskan
perusahaan
industri
dan
profitabilitas memaksimalkan efisiensi dari
operasi. Operational Excellence mengurangi dampak
negatif lingkungan dan peningkatan keselamatan
kerja. Operational excellent meliputi control
excellence, asset excellence, people excellence,
environment and safety excellence (Donald, 2011).
2.3 Overall Equipment Effectiveness
Efektivitas adalah suatu ukuran yang
menyatakan seberapa jauh target (kuantitas,
kualitas, dan waktu) yang telah dicapai. Dimana
makin besar presentase target yang dicapai, makin
tinggi
efektivitasnya.
Efektivitas
peralatan
merupakan sesuatu yang menyatakan seberapa
jauh kuantitas dan kualitas yang telah dicapai
selama ini. Overall Equipment Effectiveness
merupakan alat ukur untuk mengatahui
penggunakan peralatan guna memperpanjang usia
hidup dan peralatan tersebut (Andras, 2007).
Menurut Dal (2000), kondisi-kondisi yang ideal
dalam perhitungan OEE adalah:
a. availability rate: lebih besar 90%
b. performance rate : lebih besar 95 %
c. quality rate : lebih besar 99%
d. dari nilai diatas maka kondisi OEE yang ideal
seharusnya: 0.9 x 0.95 x 0.99 x 100% = 85 %.
A. Availability
Availability merupakan suatu rasio yang
menggambarkan pemanfaatan waktu yang
tersedia untuk kegiatan operasi peralatan. Semakin
tinggi nilai operation time yang berarti nilai
availability semakin besar (Janik, 2010).
B. Performance Efficiency
Performance efficiency merupakan suatu ratio
yang menggambarkan kemampuan dari peralatan
dalam menghasilkan barang. (Janik, 2010).
C. Rate of Quality
Tingkat kualitas (Rate of Quality), adalah
efektifitas produksi berdasarkan kualitas produk
yang dihasilkan ( kualitas) (Teguh, 2010).

1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah
diuraikan diatas maka dapat dirumuskan masalah
penelitian yaitu
1. Bagaimana tingkat efektivitas mesin dan
peralatan proses dengan menggunakan alat
ukur overall equipment effectiveness (OEE) pada
masa program Operation Excellence (OE)?
2. Komponen apa saja yang berkemungkinan
menyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI
dengan menggunakan Fault Tree Analysis
(FTA)?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang ingin dicapai pada
penelitian ini adalah:
1. Mengetahui keefektifan program OE ditinjau
dari nilai efektivitas mesin dan peralatan
dengan menggunakan alat ukur Overall
Equipment Effectiveness (OEE) di PT CCAI
Surabaya Plant Pada program Operation
Excellence (OE).
2. Mengetahui komponen-komponen yang
berkemungkinan menyebabkan
kegagalan
fasilitas di PT CCAI menggunakan Fault Tree
Analysis (FTA).
1.4 Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan
informasi kepada perusahaan tentang keefektifan
program operation excellent melalui pengukuran
tingkat efektivitas mesin dan peralatan proses
dengan menggunakan alat ukur overall equipment
effectiveness (OEE) serta dapat mengetahui
komponen kritis penyebab kegagalan fasilitas.

2.4 Analisa faktor-faktor penyebab kegagalan

mesin
Analisis resiko awal adalah suatu metode
umum untuk membangun perkiraan gambaran
resiko, dengan usaha yang relatif sederhana.
Analisis awal menyeleksi bagian dalam atau
keseluruhan. Analisa yang digunakan dalam
penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA)
(Ivana, 2007).

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Minuman berkarbonasi
Minuman ringan dengan karbonasi adalah
minuman yang dibuat dengan menambahkankan
karbondioksida ke dalam air minum (Baharudin,
2006). Menurut Ahmad (2002), terdapat 7 tahapan
proses pembuatan minuman berkarbonasi. Tujuh
2

2.5 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis (FTA) dapat digunakan untuk
mengindentifikasi kelemahan dan mengevaluasi
kemungkinan yang terjadi, dapat digunakan juga
untuk memantau dan memprediksi kejadian
penyebab dan potensi langkah-langkah korektif
untuk kegagalan sistem yang diamati (Donar,
2005).

4. Pembuatan Fault Tree Analysis (FTA)

berdasarkan penyebab kegagalan fasilitas
tertinggi di line 4.
5. Evaluasi
program
Operation
Excellent
berdasarkan
efektifitas
mesin
di
line 4.
3.4 Pengolahan Data
1. Overall Equipment Effectiveness
Data-data yang telah diperoleh dari
perusahaan dalam penelitian ini kemudian di
analisa agar mendapatkan alat ukur efektifitas
peralatan di line 4 dengan alat ukur OEE (Overall
Equipment Effectiveness). Adapun rumus OEE
sebagai berikut:

2.5.1 Penyusunan Fault tree

Penyusunan fault tree, dalam grafik simbol dari
fault tree ada dua katagori yang digunakan yaitu
gate symbol dan event symbol. (Rausand, 2005):
1. Gate symbol
Simbol atau gambar yang digunakan untuk
menghubungkan antar event dengan suatu
hubungan tertentu, dua gate yang paling sering
digunakan pada penyusunan dari fault tree
adalah AND dan OR gate.
2. Event symbol
Dalam penyusunan fault tree analysis ada
juga boundry condition atau lebih dikenal
dengan event. Beberapa contoh event yang
digunakan yaitu basic event, underveloped serta
intermediet event (Priyanta, 2000).
2.5.2 Evaluasi Kualitatif dari Fault Tree Analysis
Evaluasi fault tree secara kualitatif dapat
dilakukan dengan meminimalkan cut set. Minimal
cut set adalah suatu set dari elemen dasar kejadian
yang terjadi karena suatu kejadian diatasnya
terjadi. Suatu cut set dikatakan minimal cut set, jika
ketika beberapa elemen dasar dipindahkan dari
suatu set kejadian yang tetap secara keseluruhan
adalah tidak lagi suatu cut set (Priyanta, 2000).

OEE(%)= Availability(%) x Performance(%) x Quality rate

(%)

Untuk mendapatkan pengukuran tingkat

efektifitas peralatan di line 4 dengan yaitu
dengan melakukan perhitungan terhadap:
A. Perhitungan Availability
Rumus yang digunkan untuk mengukur
Availability adalah:
Availability (%) =
Keterangan:
- Operating time adalah lama dari waktu
peralatan yang benar-benar beroperasi.
- Loading time diperoleh dari penggunaan
total waktu yang tersedia untuk operasi
dengan planned downtime.
B. Perhitungan Performance Efficiency
Rumus yang digunkan untuk mengukur
Performance Efficiency (%) adalah:

III. METODOLOGI
3.1 Tempat dan waktu penelitian
Penelitian dilaksanakan pada bulan Oktober
2012 hingga Desember 2012 di PT Coca Cola
Amatil Indonesia Surabaya Plant. Pengolahan data
penelitian dilakukan di Laboratorium Komputasi
dan Analisis Sistem, Jurusan Teknologi Industri
Pertanian,
Fakultas
Teknologi
Pertanian,
Universitas Brawijaya Malang.

Performance (%) =

Keterangan :
- Process amaount adalah jumlah produk yang
akan di produksi
- Ideal cycle time adalah waktu siklus
ideal/teoritis
- Operating time adalah lama dari waktu
peralatan yang benar-benar beroperasi.
C. Perhitungan Rate of Quality Product
Rumus yang digunkan untuk mengukur
Rate of Quality Product (%) adalah:

3.2 Batasan Masalah

Penentuan batasan masalah dilakukan agar
pembahasan lebih fokus dan tidak melebar.
Batasan masalah dari penelitian ini adalah:
1. Pengukuran efektivitas peralatan mesin line 4
untuk bulan Maret - Oktober pada mesin blow
mould, filler, dan labeler, wrapapack dan warmer.
2. Alat ukur yang digunakan untuk mengukur
efektivitas mesin yaitu analisis pengukuran
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
3. Tidak ada sampah bahan baku saat proses
pengemasan, karena proses pembuatan
beverage dihitung berdasarkan jumlah yang
dibutuhkan.

Quality (%)

Keterangan :
- Product amount adalah banyaknya
produk yang akan diproduksi
- Defect amaount adalah banyaknya
produk cacat dalam sistem produksi.

jumlah
jumlah

2. Fault Tree Analysis (FTA)

Menurut Donar (2005), Untuk mengetahui
komponen-komponen
yang
berkemungkinan
menyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI
menggunakan Fault Tree Analysis diperlukan
langkah-langkah dalam penggunaan metode
tersebut yaitu:
A. Identifikasi top level event
Top level event mempunyai beberapa
persyaratan antara lain: clearly, observable,
measurable, oleh karena itu top level event pada
tahap ini adalah gangguan pada proses di line 4.
B. Membuat diagram pohon kegagalan
Diagram pohon kegagalan menunjukkan
bagaimana suatu top level event bisa muncul
padaproses di line 4.
C. Menentukan minimal cut-set
Minimal cut-set merupakan kumpulan basic
event dan atau kombinasinya yang menyebabkan
timbulnya top level event. Pada penelitian ini
minimal cut-set yang merupakan kumpulan basic
event adalah penyebab gangguan pada line 4.

melakukan kontrol dengan baik dari semua aset

industri. Pada salah satu point tujuan menjelaskan
bahwa program ini berupaya penghilangan
aktivitas yang tidak perlu dan bertujuan untuk
meningkatkan
kreatifitas
karyawan
dalam
menemukan solusi dan kemajuan sebagai bisnis
bersama. Program OE untuk line 4 meliputi
peningkatan speed filler, pengurangan waktu henti
untuk CIP (cleaning in place), pengurangan waktu
untuk pemeriksaan dan pengurangan penggantian
manual carton otomatis.
4.3 Proses Pembotolan Line 4
Pada proses pembotolan di line 4 proses
pembotolan untuk kemasan PET (Poly Ethylene
Terephthalate) line 4 menghasilkan produk CSD
(carbonanted soft drink). Mesin-mesin kritis yang
digunakan untuk proses pembotolan line 4 yaitu
blow mould, filler, warmer, labeller dan warmer.
Prinsip kerja Mesin berdasarkan kecepatan mesin
baik di Line 4 berprinsip V yaitu semakin kebawah
kecepatan mesinnya semakin menurun. Downtime
blow mould maka downtime filler juga, tetapi belum
tentu downtime warmer, labeller dan wrapapack.
Sebaliknya downtime-nya warmer pasti downtimenya filler dan blowmould. Hal ini memungkinkan
downtime keseluruhan mesin diakibatkan oleh
mesin paling bawah. Filler yang merupakan
jantung mesin di line 4 menjadi pusat pengawasan
karena jika kecepatan filler dinaikan maka
kecepatan mesin yang lain mengikuti kecepatan
filler dan sebaliknya.

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Profil Perusahaan
Pada tanggal 27 Juni 1976, pabrik pembotolan
Coca Cola di Surabaya didirikan di hadapan
notaris Probo Poerwanto dengan nama PT Coca
Cola Tirtalina Bottling Co. Produk yang dihasilkan
secara umum dibagi menjadi carbonated soft drink
dan hot beverage. Line 4 merupakan line pembotolan
untuk memproduksi minuman berkarbonasi
kemasan PET (Poly Ethylene Terephthalate). Di line 4,
bekerja selama 24 jam selama 30-31 hari kerja.
Jumlah tenaga kerja di PT.CCAI sebanyak 345
orang (Oktober, 2012). PT CCAI melakukan
perhitungan keefektifan menggunakan GLE (gross
line effectiveness), dimana nilai GLE diperoleh dari
Perhitungan jumlah jam yang terpakai untuk
menghasilkan Net Production berdasarkan
Restricted Filler Speed dibandingkan dengan jumlah
actual Paid Hours yang terjadi. Nilai GLE
menunjukkan pemanfaatan waktu dari waktu
produksi yang telah ditetapkan. Hal ini sesuai
dengan pengertian dari availability pada
perhitungan OEE. Untuk mengetahui keterkaitan
jumlah
produk
yang
dihasilkan
dengan
pemanfaatan waktu yang digunakan, perlu
penambahan pengukuran menggunakan LU (Line
Utility).

4.4 Perhitungan overall equipment effectiveness

(OEE) peralatan line 4 Tahun 2012 di PT
Coca Cola Indonesia Surabaya Plant
Rata-rata nilai availability, performance efficiency,
rate of quality product, dan rata-rata OEE di line 4
dari bulan Maret hingga Oktober sebesar 62.46%.
Untuk peralatan yang memiliki rata-rata availability
terendah adalah mesin filler dan blow mould
(85.77%), performance efficiency terendah adalah
filler (70.15%), untuk rate of quality product terendah
adalah filler (99.87%). Nilai OEE terendah adalah
filler (60.05%) dan nilai OEE tertinggi adalah
wrapapack (65.51%). Menurut Dal (2000), kondisi
OEE yang ideal seharusnya 0,9 x 0,95 x 0,99 x 100%
= 85 % dan menurut Hansen (2001), OEE <65%
tidak dapat diterima dan wajib diperbaiki
sedangkan OEE 65%-75% termasuk katagori baik
tetapi dengan syarat setiap tiga bulan berkembang.
Dari rata-rata nilai availability, performance
efficiency, dan rate of quality product dari semua
mesin dapat diketahui nilai Overall Line
Effectiveness (OLE) yang merupakan nilai
gabungan dari keseluruhan mesin dari satu line.
Dimana dalam satu line memiliki nilai rata-rata
availability sebesar 88%. Performance efficiency
sebesar 71.05% dan rate of quality product sebesar

4.2 Program Operational Excellence

Program operational excellence di PT CCAI
Surabaya Plant di buka pada bulan Februari 2012.
Program operational excellence ini adalah proses
untuk mengembangkan karyawan dan budaya
kerja yang berkaitan dengan produktifitas.
Program
ini
mengharuskan
perusahaan
memaksimalkan efisiensi dari operasi dan
4

99.97% dan nilai efektifitas dalam satu line sebesar

62.50%. Menurut Alex (2010), Overall Line
Effectiveness (OLE) merupakan penelitian lebih
lanjut dengan menggunakan pendekatan dan
metodologi OEE dikarenakan OLE merupakan
perkalian dari rata-rata faktor dalam OEE.
Gambar 1 menjelaskan bahwa pada bulan april
mengalami penurunan OEE karena merupakan
awal dari program OE (operational excelence)
sehingga schedule shutdown tinggi (19319 menit).
Penurunan kecil terjadi lagi pada bulan Juli hal ini
dikarenakan downtime mesin yang tinggi (20278
menit) dibanding bulan yang lain.

setelah proses filling. Sedangkan reduced yield 0%

karena tidak ada bahan yang tersisa dalam proses
pembotolan.
Puncak tertinggi OEE terjadi pada bulan
September yang merupakan akhir dari program
OE di line 4 karena schedule shutdwon yang paling
rendah sehingga mesin terus beroperasi tetapi
pada bulan Oktober mengalami penurunan OEE
hal ini dikarenakan schedule shutdwon mengalami
peningkatan dan downtime cukup tinggi (23186
menit). Hal ini dimungkinkan mesin overload pada
bulan sebelumnya sehingga pada bulan Oktober
melakukan perawatan. Setelah mendapatkan
informasi mengenai OEE maka dilanjutkan
perhitungan six big losses.

100.00
90.00

OEE

80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Agustus

September

Oktober

OEE blow mould (%)

44.14

42.41

54.42

65.37

63.93

64.75

78.98

70.36

OEE filler (%)

44.03

41.87

51.48

65.28

63.86

64.65

78.92

70.28

OEE warmer (%)

47.70

43.75

54.34

68.55

67.22

67.59

82.59

72.98

OEE labeller (%)

47.70

43.75

54.34

68.55

67.22

67.59

82.59

72.98

OEE wrapapack (%)

48.43

47.05

57.20

71.81

70.58

70.53

86.26

72.98

Gambar 1. Grafik Overall Equipment Effectiveness Perbulan di Line 4

4.4.1 Availability
Availability terendah untuk blowmould
terjadi pada bulan September (84.69) dan Mei
(84.72). Pada proses pembotolan bulan Mei terjadi
pemberhentian proses yang lama. Pemberhentian
proses terjadi dikarenakan adanya schedule
shutdown dimana memang tidak ada jadwal proses
yang paling besar, dan schedule shutdown yang
cukup besar yaitu sebesar 14589 menit dengan
downtime peralatan sebesar 4275 menit sedangkan
untuk bulan September nilai terendah untuk
availability pada filler dan blowmoud dikarenakan
downtime filler dan blowmould cukup besar
dibanding bulan yang lain yaitu sebesar 6181
menit. Hasil availability pada wrapapack terendah
pada bulan Oktober (89,85%) dikarenakan pada
bulan Oktober downtime mesin banyak disumbang
oleh downtime wrapapack yaitu sebesar 3710 menit
dari downtime filler (5454 menit) menit.
Perhitungan availability pada mesin dan
peralatan di PT CCAI menurut Chandran (2009)
ideal untuk mesin warmer, labeller, dan

Nilai faktor setup and udjustment losses adalah

45.32% untuk ke lima mesin tersebut. Idling and
minor stoppages losses tertinggi pada blow mould dan
filler sebesar 4.48% sedangkan warmer 0.34%,
labeller 0.73%, dan wrapapack sebesar 0,05% Waktu
tunggu produk dari peralatan sebelumnya. Disini
yang termasuk dalam waktu tunggu adalah waktu
tunggu supply bahan, operator, isu kualitas dan
lepasnya botol di filler. Nilai reduced speed terkecil
adalah warmer 26.36% karena speed warmer relatif
standar hanya dipengaruhi kecepatan conveyor
sedangkan blow mould dan filler tinggi dipengaruhi
oleh ukuran botol yang diproduksi dan untuk
mesin wrapapack memiliki nilai reduced speed
terbesar karena di wrapapack memiliki kecepatan
paling kecil dan melakukan pengakumulasian
untuk pengepakan. Untuk nilai process defect
terendah adalah 0% karena didalam
proses
warmer, labeller dan wrapapack tidak ada inspeksi
product reject dan terbesar filler (0.072%) karena
proses inspeksi produk yang tidak sesuai standart
5

wrapapack sedangkan mesin tidak ideal adalah

mesin filler dan blow mould. Hal ini dikarenakan
nilai availability yang ideal adalah sebesar >90%.
4.4.2 Performance Efficiency
Nilai performance efficiency tertinggi dan
terendah, diketahui performance efficiency terendah
untuk peralatan di line 4 terjadi pada bulan April.
Pada proses pembotolan bulan April terjadi
pemberhentian proses yang lama. Pemberhentian
proses terjadi dikarenakan adanya schedule
shutdown dimana memang di bulan April terjadi
schedule shutdown paling besar yaitu 19319 menit
(312 jam) yang paling besar, dan downtime yang
cukup besar yaitu sebesar 13150 menit (219 jam).
Hasil perhitungan performance efficiency pada mesin
dan peralatan di CCAI menurut Chandran (2009)
tidak ideal untuk semua mesin, hal ini
dikarenakan nilai performance efficiency kurang dari
95%. Wrapapack memiliki nilai paling tinggi
karena operating time-nya paling besar dibanding
mesin yang lain dengan ideal cycle time terbesar
yaitu
0.001
menit/botol
sehingga
nilai
performancenya lebih tinggi. Nilai performance
efficiency yang tidak ideal ini.
4.4.1 Rate of Quality Product
Produk cacat yang di hasilkan didapat saat
inspeksi preform sebelum preform di bentuk
menjadi botol dan cacat setelah proses pengisian.
Jumlah produk cacat setelah proses pengisian
diperoleh dari berapa produk yang tersingkir di
berbagai titik inspeksi seperti di FHD (Filling
Height Detector) dan produk cacat yang lolos FHD
tetapi ditemukan oleh inspektor. Spesifikasi
produk dikatakan cacat yaitu brix tidak sesuai
produk, carbonation tidak sesuai produk, filling
height, foreign matter, no crown, failure crown dan
produk yang diambil untuk sample QA. Sedangkan
untuk jumlah cacat preform didapat dari berapa
preform
yang
tersingkirkan
di
conveyor,
spesifikasinya adalah preform peyok, tidak sesuai
dengan ukuran.
Nilai rate of quality product pada mesin
proses pembotolan di line 4 yang memiliki nilai
terendah banyak terjadi pada Bulan April. Nilai
rate of quality product dipengaruhi oleh jumlah
produk yang diproses dengan jumlah cacat yang
dihasilkan. Pada bulan April produk cacat yang
dihasilkan lebih banyak dari bulan lainnya baik
cacat preform maupun cacat produk. Rate of quality
product di blow mould sebesar 99.96% dan di filler
sebesar 88.80%. Pada mesin warmer, labeller dan
wrapapack bernilai 100% karena tidak ada cacat
produk yang ditemui setelah mesin-mesin
tersebut. Menurut Dal (2000) pencapaian nilai rate
of quality product yang berkisaran antara 99.84%
hingga 100% mengindikasikan bahwa mesin-mesin
pada proses pembotolan ideal atau memenuhi
standar perusahaan kelas dunia, karena rate of
quality product kelas dunia sebesar 99%. Mesin filler

memiliki nilai rate of quality product terendah

sebesar 99.84%.
4.5 Fault Tree Analysis (FTA)
Top event pada FTA ini adalah gangguan
filler. Gate symbol yang digunakan untuk event
pertama (gangguan presseurisation, Filling dan
and of filling terganggu, snifting terganggu, dan
Capper terganggu) adalah OR gate. Penggunaan OR
gate pada penelitian ini karena gangguan filler
terjadi disebabkan salah satu dari event 1. Mesin
Filler rentan mengalami kegagalan kerana semua
symbol gate nya adalah OR, dengan simbol gate OR
maka salah satu mesin saja mengalami kegagalan
maka seluruh event dan top event mengalami
gangguan.
Diperoleh basic event atau minimal cut set
yang merupakan kejadian dasar dari top event.
Untuk mengetahui minimal cut set pada gangguan
filler dapat dilihat pada Tabel 1, diketahui terdapat
18 basic event atau minimal cut set dari mesin filler
yaitu pure gas channel, control valve atmosfer, rinsing
cam, lift cylinder, gas tight seal, snift channel, tube
drainning, filling tube, single stage penumatic control
cylinder, probe plug, snifting valve 1 dan 2, Jalur
closure,filter air motor pump,closure transfer, Selenoid
stopper, Chuck capper, spray lubrikasi conveyor, dan
deffect botol. Tabel Basic event dapat dilihat pads Tabel
1.
Tabel 1. Basic event
Top Event

Event (1)

Event Basic

Gangguan
Pure gas channel
Gangguan Filler Set
Filler
Control valve atmosfer
Rinsing cam
Lift cylinder
Gas tight seal
Snift channel
Tube draining
Filling tube
Single stage pneumatic control
cylinder
Probe plug
Snifting valve 1 dan 2
Capper terganggu

Jalur closure
Filter air motor pump
Closure transfer
Selenoid stopper

Conveyor discharge
berhenti

Chuck capper
Spray Lubrikasi conveyor mati
Deffect botol

V. KESIMPULAN DAN SARAN

5. 1 Kesimpulan
1. Pencapaian persentase nilai OEE di PT CCAI di
line 4, dimana OEE Wrapapack paling tinggi dari
mesin yang lain yaitu memiliki rata-rata sebesar
6

65.51 %, Labeller 63.09%, Warmer 63.09%, Blow

Mould sebesar 60.55% dan mesin yang memiliki
nilai OEE terendah adalah Filler dengan nilai
OEE sebesar 60.05%. Aplikasi Program OE
untuk meningkatkan keefektifan mesin di line 4,
berlangsung efektif dikarenakan pada masa
program OE dari bulan April hingga September
kefektifan mesin berhasil mencapai puncak
tertinggi pada akhir program yaitu bulan
September. Nilai OEE yang diperoleh
dikatagorikan bagus (75%-85%) tetapi perlu
ditingkatkan.
2 Terdapat 18 Komponen-komponen (basic event)
yang berkemungkinan terjadi menyebabkan
kegagalan fasilitas di PT CCAI dari mesin filler
yaitu pure gas channel, control valve atmosfer,
rinsing cam, lift cylinder, gas tight seal, snift
channel, tube drainning, filling tube, single stage
penumatic control cylinder, probe plug, snifting
valve 1 dan 2, Jalur closure, filter air motor
pump,closure transfer, selenoid stopper, chuck
capper, spray lubrikasi conveyor, dan deffect botol.
Untuk menghindari kegagalan proses dan
kerusakan yang tinggi diperlukan perawatan
secara berkala (preventif maintenance) yang lebih
memperhatikan 18 cut set tersebut.

Dal. 2000. Overall Equipment Effectiveness As A

Measure Of Operational Improvement.
International journal of operational and
production management, Vol. 20, hal 148-502.
Donald, C. 2011. Operational Excellence. Invensys
Systems, Inc.New york. p. 1-3
Donar. 2005. Analisis Gangguan Jaringan Kabel
Dengan Kombinasi Metode Fault Tree
Analysis Dan Failure Mode And Effect
Analysis. Jurnal teknik industri. Vol 4. hal
10 -15 Universitas Sebelas Maret. Surakarta
Hansen. C. 2001. Overall Equipment Effectiveness.
Industrial press inc. New York. p. 10-12
Ivana,

A. 2007. Risk identification and

implementation of risk management method
at fuel oil system. Safety engineering.
Teknologi Sepuluh November. Surabaya

Janik. 2002. The Fast Guide to OEE. Vorne

Industries Inc. New York. p. 6-10
Priyanta, D. 2000. Perawatan dan keandalan.
Teknik Sistem Perkapalan. ITS. Surabaya.
Hal. 17-27

5.2 Saran
Beberapa saran yang dapat diajukan dari
hasil pembahasan pada penulisan skripsi ini antara
lain:
1. Hasil yang diperoleh dapat dijadikan evaluasi
bagi pihak manajemen dan produksi untuk
meningkatkan efektifitas mesin line 4 dengan
memperhatikan schedule shutdown.
2. Perlu diadakan tindakan perawatan yang
terencana untuk menghindarkan kerusakan
mesin yang tidak terprediksi.

Rausand. 2005. Chapter 3 System Analysis Fault

Tree Analysis. Department Of Production and
Quality Engineering. Norwegian University
Of Science and Technology. Norwegia
Teguh, I dan Priyanta D. 2010. Implementasi Total
Productive Maintenance dengan Metode
Overall Equipment Efectiveness (OEE)
Untuk Menentukan Maintenance Strategy
Pada Mesin Tube Mill 303. Skripsi teknik
kelautan ITS. Surabaya. Hal 1-6

DAFTAR PUSTAKA
Ahmad
R.
2002.
Energy
Conservation
Opportunities in Carbonated Soft Drink
Canning/Bottling
Facilities.
Industrial
Energy Technology Conference. San Francisco
Andras. I. 2007. Overall Equipment Effectiveness
Assessment Of The Open Pit Coal Mining
Production System. Journal international
multidisciplinary conference.vol 1 p 22 28.
Baharudin. 2006. Pengaruh CO2 (Karbondioksida)
Murni
Terhadap
Pertumbuhan
Mikroorganisme Pada Produk Minuman
Fanta Di PT Coca Cola Bottling Indonesia
Unit Medan. Skripsi teknik Kimia.Unsu Hal
14-21. Sumatra utara
7