Semen

1
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 04 Februari 2013 sd. 28 Februari 2013
Di P.T SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengertian Semen
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku berupa batu
kapr/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya
dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses
pembuatannya,
yang
mengeras
atau
membantu
pada
pencampuran
dengan
air.
(www.digilib.its.ac.id).
Batu kapur/gamping Adalah bahan alam yang mengandung senyawa kalsium oksida
(CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa : silika
oksida (SiO2), alumunium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida
(MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian
untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkandan ditambah dengan gips
(gypsum) dalam jumlah yang sesuai.
Dalam pengertian umum, semen adalah suatu binder, suatu zat yang dapat
menetapkan dan mengeraskan dengan bebas dan dapat mengikat material lain. Abu vulkanis
dan batu bata yang dihancurkan kemudian ditambahkan pada batu kapur yang dibakar
sebagai agen pengikat untuk memperoleh suatu pengikat hidrolik yang selanjutnya
diguankan sebagai bahan konstruksi yang digolongkan dalam semen hidrolik dan semen
non-hidrolik.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah dikombinasikan
dengan air. Penguatan dan pengerasan semen hidrolik disebabkan pembentukan air yang
mengandung senyawa-senyawa, pembentukansebagai hasil raksi antara komponen semen
dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah kepada hidrasi dan hidrat berturut-turut.
Semen non-hidrolik meliputi material, seperti batu kapur dan gipsum yang harus
tetap kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair. Contohnya, adukan
semen kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan dan bertambah kuat secara lambat
dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer untuk membentuk kembali kalsium
karbonat.
Semen berasal dari bahasa latin Caementum yang berarti bahan perekat . Lebih
luasnya semen adalah senyawa yang terdiri dari kalsium silika yang mempunyai sifat adhesif
maupun kohesif yang digunakan sebagai bahan pengikat (bonding material) bahan-bahan
bangunan seperti batu, pasir dan bahan lain menjadi bahan padat dan kompak yang
digunakan pada pekerjaan konstruksi. Semen bila dicampur air akan menjadi senyawa hidrat
yang memiliki sifat plastis dan kemampuan untuk merekat.
Semen pada awalnya dikenal di Mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu
sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat
bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedang kalsinasi batu kapur
mulai digunakan pada zaman Romawi. Kemudian bangsa Yunani membuat semen dengan
cara mengambil tanah vulkanik (volcanic tuff) yang berasal dari pulau santoris yang
kemudian dikenal dengan santoris cement. Bangsa Romawi menggunakan semen yang
diambil dari material vulkanik yang ada dipegunungan Vesuvius di lembah napples yang
kemudian dikenal dengan pozzoulona cement, yang diambil dari sebuah nama kota di Italia
yaitu pozzoula.
Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut
mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya, sehingga diperoleh moltar yang baik.
Pada abad pertengahan, kualitas moltar mengalami penurunan yang disebabkan oleh
pembakaran limestone kurang sempurna, dengan tidak adanya tanah vulkanik.
Pada tahun 1756, Jhon Smeaton, seorang sarjana Inggris berhasil melakukan
penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Dari hasil percobaannya
disimpulakan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan mengandung tanah liat
merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik. Batu kapur yang dimaksud tersebut
adalah kapur hidrolis (hydraulic lime). Kemudian oleh Vicat ditemukan bahwa sifat hidrolis
akan bertambah baik jika ditambahkan juga silica atau tanah liat yang mengandung alumina
dan silica. Akhirnya Vicat membuat kapur hidroilis dengan cara pencampuran tanah liat
(clay) denga batu kapur (limestone) pada perbandingan tertentu, kemudian campuran
tersebut dibakar (Artificial lime twice kilned).
Pada tahun 1811. James Frost mulai membuat semen yang pertama kali dengan
menggunakan cara seperti Vicat yaitu degan mencampurkan dua bagian kapur dan satu
bagian tanah liat. Hasilnya disebut Frosts cement. Pada tahun 1812 prosedur tersebut
diperbaiki dengan menggunakan campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan
ditambahkan tanah Argillaceus (mengandung 9 40% silica). Semen yang dihasilkan
disebut British cement. (walter H Duda,1976).
Menurut SNI No. 15-2049-1994, Semen Portland adalah semen hidrolis yang
dihasilkan dengan cara menggiling terak atau clinker yang terdiri atas kalsium silikat yang
bersifat hidrolis yang digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih
bentuk kristal senyawa gypsum dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Definisi
secara umum Semen Portland adalah hydroulis binder yang dibuat dengan menggiling halus
Clinker Semen Portland dengan menambahkan 4 5 % Gypsum (CaSO 4 . H2O). Binder
adalah material yang mempunyai sifatsifat adhesive dan cohensive (cement ticus). Dikenal
ada dua macam binder, yaitu :
In Organic (Mineral) Binder

a. Non Hydraulic Binder
Contoh : - Lime
: CaCO3
Gypsum : CaSO4 . 2H2O
Hydraulic Binder
Contoh : - Portland cement
Blended Cement
Organic Binder (adhesive)
Mengeras dengan penguapan pelarut (solvent) air atau dengan polimerisasi dan
kondensasi. Contoh : Natural resin dan protein syntetic resin (plastic). Penggunaan Binder
sebagai perekat batuan dan kerikil telah digunakan oleh bangsa Syria, Babylonia dan Mesir
kuno untuk membuat bangunan Pyramida dengan menggunakan Lime, Pozzolan dan
Gypsum. Kelemahan dari Lime adalah mempunyai strength rendah dan karbonisasi berjalan
lambat.
3.2 Sifat Sifat Semen
3.2.1
Sifat Kimia Semen
Pembahasan sifat kimia semen di sini meliputi pembahasan komposisi zat yang
ada di dalam semen, reaksi-reaksi yang terjadi dan perubahan yang terjadi saat
penambahan air pada semen. Hal ini perlu dilakukan karena komposisi dan sifat
komponen tersebut sangat mempengaruhi sifat semen secara keseluruhan.
Reaksi kimia dan perubahan yang terjadi setiap kenaikan temperatur.

Pada 100 oC
: Terjadi penguapan air bebas
Pada 1000C 500 0C : Pelepasan air kristal (blinded water)

Pada 500 0C
: Perubahan struktur mineral silika.

Al2O3.2SiO2Al2O3 + 2SiO2
Pada 500 0C 900 0C
:Terjadi kalsinasi atau peruraian dari MgCO3 dan CaCO3.

CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
Pada 800 oC
: terjadi reaksi kalsinasi

CaCO3
C + CO2
Pembentukan CA
C+A
CA
Pembentukan C2S
2C + S
C2S
Pembentukan C2F
2C + F
Pada 800oC 900oC
C2F
: awal pembentukan C12A7

5C + 7CA
Pada 1090oC 1200oC
C12A7
: C3A terbentuk dan C2S pada keadaan maksimal

9C + C12A7
7C3A
C4AF terbentuk
C + CA + C2F
Pada 1200oC
C4AF
: pembentukan fasa cair material menjadi

kental dan homogen.
Pada 1200oC 1450oC : C3S terbentuk dan C2S berkurang
C + C2S
Pada >1450oC
C3S
: dekomposisi C3S menjadi C2S dan CaO

berjalan lambat
Kandungan C3S, C2S, C3A dan C4AF dalam semen dapat diperkirakan lewat
perhitungan rumus Boque yaitu:
C3S = 4,071 CaO 7,6 SiO2 6,718 Al2O3 1,43 Fe2O3
C2S = 8,062 SiO2 + 5,068 Al2O 3 + 1,078 Fe2O3 3,071 CaO
C3A = 2,65 Al2O3 1,692 Fe2O3
C4AF = 3,043 Fe2O3
Hidrasi semen
Jika semen dicampur dengan air maka akan terjadi reaksi dengan komponenkomponen yang ada dalam semen dengan air yang reaksinya disebut reaksi hidrasi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi hidrasi adalah kehalusan semen, jumlah air,
temperatur dan komposisi kimia. Hasil dari reaksi-reaksi ini adalah senyawa hidrat.
Di dalam semen, gypsum berfungsi untuk memperlambat setting. Gypsum
terutama bereaksi dengan C3A membentuk ettringite yang akan melapisi C 3A dan
menahan reaksi C3A, lapisan ini akan pecah dan akan digantikan dengan lapisan yang
baru sampai seluruh gypsum habis bereaksi. Bila kadar gypsum dalam semen terlalu
tinggi maka jumlah lapisan yang melindungi C 3A akan semakin banyak dan waktu
pengerasan semakin lama.
Walau gypsum dapat memperlambat pengerasan semen namun kandungan
gypsum dibatasi (berdasarkan jumlah SO3), Karena bila kelebihan SO3 di dalam
semen akan menyebabkan ekspansi sulfate yang menimbulkan keretakan pada beton.
Kandungan maksimum SO3 dalam semen 1,6 3%.
Durability
Durability adalah ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa kimia,
terutama terhadap senyawa sulfat. Senyawa sulfat biasanya terdapat di dalam air laut
dan air tanah. Senyawa ini menyerang beton dan menyebabkan ekspansi volum dan
keretakan pada beton.
Mineral C3A adalah komponen semen yang paling reaktif terhadap senyawa
sulfat yang ada dalam air dan membentuk High Calsium Sufaluminate Hydrat
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.3lH2O). Oleh karena itu semen untuk pelabuhan harus
mempunyai kadar C3A yang rendah.
Kandungan alkali dalam semen

Kandungan alkali (Na2O dan K2O) dalam semen cukup menguntungkan yaitu
mengatur pelepasan alkali pada proses hidrasi dan dalam bentuk senyawa alkali
sulfat dapat meningkatkan kekuatan awal semen (10% dalam waktu 28 hari) Tetapi
kandungan alkali dalam semen dibatasi < 0,6 % (dalam bentuk Na 2O) karena
kandungan alkali yang besar dapat menimbulkan fenomena ekspansi alkali. Alkali
bereaksi dengan agregat yang terdapat dalam campuran beton.
Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang ditimbulkan saat semen bereaksi dengan air.
Besarnya panas hidrasi tergantung dari komposisi semen dan kehalusan dari semen
serta temperatur proses. Alat pengujinya adalah Bomb kalorimeter.
Tabel 1.1 Panas Hidrasi yang dihasilkan
Komponen
Senyawa hidrat yang

terbentuk
C3S (+H)
C-S-H + CH
-C2S (+H)
C-S-H + CH
C3A
(+CH+H)
C3A (+H)
C3A
(+CSH2+H)
C3A
(+CSH2+H)
C4AH19
C3AH6
C4ASH12
C6AS3H32
Panas hidrasi (kj/kg)

520
260
1160
910
1140
1670
C3AF
(+CH+H)
C3(A2F)H6
420
Sumber: Lea's Chemistry of Cement and Concrete, edisi ke-4 Arnold,
Free lime (Kapur bebas)

Sifat kimia lain semen adalah kandungan free lime yang dimilikinya. Free
lime adalah kapur (CaO) yang tidak bereaksi selama pembentukan terak. Kadar CaO
di dalam semen dibatasi max 1 %. Kadar free lime yang tinggi membuat beton
memiliki kuat tekan yang rendah (akibat ekspansi kapur bebas) membentuk gel yang
akan mengembang (swelling) dalam keadaan basah sehingga dapat menimbulkan
keretakan pada beton.
LOI (Lost On Ignition)

LOI adalah hilangnya beberapa mineral akibat permijaran. Senyawa yang
hilang akibat permijaran adalah air dan CaO. Kristal-kristal tersebut mudah terurai
mengalami perubahan bentuk untuk jangka waktu yang panjang, sehingga dapat
menimbulkan kerusakan beton setelah beberapa tahun. Oleh karena itu kadar LOI
perlu diketahui agar penguraian mineral dalam jumlah yang besar dapat dicegah.
3.2.2
Sifat Fisika Semen

Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu diperhatikan,
karena sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan semen. Sifatsifat fisik
tersebut antara lain:
Kehalusan
Kehalusan sangat berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi semen, semakin
tinggi kehalusan kecepatan hidrasi semen akan semakin meningkat. Efek kehalusan
dapat dilihat setelah 7 hari setelah reaksi semen dengan air. Alat pengukur kehalusan
adalah ayakan dan alat blaine.
Pengembangan Volume
Sifat ini mengarah pada kemampuan pengerasan dan pengembangan volume
semen setelah bereaksi dengan air. Kurangnya pengembangan volume semen
disebabkan karena jumlah CaO bebas dan MgO yang terlalu tinggi. Alat
pengembangan volume adalah autoclave.
Penyusutan (Shrinkage)
Penyusutan dibagi dalam tiga macam, yaitu hidration shrinkage, drying
shrinkage dan carbonation shrinkage. Penyebab keretakan yang terbesar pada beton
adalah drying shrinkage, yang disebabkan oleh penguapan air yang terkandung dalam
pasta semen selama berlangsungnya proses setting dan hardening. Shrinkage
dipengaruhi oleh komposisi semen, jumlah air pencampur, concentrate mix dan curing
condition.
Konsistensi
Konsistensi semen adalah kemampuan semen mengalir setelah bercampur
dengan air. Alat pengujinya adalah vicat.
Pengikatan (setting) dan Pengerasan (hardening)

Pengikatan adalah timbulnya gejala kekakuan pada semen. Semen yang
bereaksi dengan air pada awalnya membentuk lapisan yang bersifat plastis dan lama
kelamaan aman membentuk kristal. Waktu mulai terbentuknya kristal atau timbulnya
kekakuan pada semen disebut initial set. Setelah melalui tahap ini rongga yang ada di
dalam semen terisi oleh senyawasenyawa hidrat dan membentuk titiktitik kontak
yang menghasilkan kekakuan. Proses ini berlangsung hingga semua rongga terisi
kristal dan akan semakin kaku akhirnya tercapai final set. Selanjutnya proses
pengerasan secara tetap (hardening) mulai terjadi.
Faktorfaktor yang mempengaruhi semen adalah temperatur, rasio semen
dengan air, karakteristik semen, kandungan dan kereaktifan SO3, jumlah dan reaktifitas
C3S serta kehalusan semen.
Waktu yang dibutuhkan untuk mengeras ditunjukkan melalui analisa setting

time. Analisa setting time dapat menunjukkan normal atau tidaknya reaksi hidrasi
semen. Alat pengujinya adalah alat vicat dan gillmore.
Densitas
Densitas semen tidak berpengaruh pada kualitas, tetapi sangat diperlukan
dalam perhitungan.
False set
False set atau pengikatan semu adalah pengikatan tidak wajar yang terjadi
ketika air ditambahkan dalam semen. Setelah beberapa menit semen akan mengeras,
tetapi jika diaduk sifat plastis semen akan timbul kembali. False set disebabkan karena
hilangnya air kristal pada gypsum akibat tingginya temperatur saat penggilingan terak.
Kekuatan kompresi
Kekuatan kompresi atau kuat tekan adalah sifat kemampuan semen menahan
suatu beban tekan. Kekuatan kompresi semen sangat dipengaruhi oleh jenis komposisi
semen dan kehalusan semen. Semakin halus ukuran partikel semen, maka kuat tekan
yang dimilikinya akan semakin tinggi. Kadar C 3S di dalam semen memberikan
kontribusi yang besar pada tekanan awal semen. Sedangkan C 2S memberikan
kontribusi pada kekuatan tekan dalam umur yang panjang. Pengaruh komponenkomponen penyusun terak terhadap kuat tekan dapat dilihat pada gambar 1.1 berikut
Gambar 1.1 Grafik Hubungan antara komponen-komponen penyusun semen dengan

kuat tekan
Sumber : Soroka, I., Portland Cement Paste and Concrete, 1980
10
Soundness
Soundness adalah kemampuan pasta semen untuk mempertahankan volumenya
setelah proses pengikatan. Berkurangnya soundness berarti timbulnya kecenderungan
beton untuk berekspansi, ini disebabkan oleh tingginya kadar free lime (kapur bebas)
dan magnesia.
Adapun reaksi-reaksi yang memungkinkan timbulnya sifat ekspansi pada beton
adalah:
1. Reaksi antara C3A dengan SO3 yang membentuk ettringite (C6AS3H32)
2. Hidrasi free lime, yaitu reaksi CaO dengan H2O
3. Hidrasi free MgO, yaitu reaksi MgO dengan. H2O
Ekspansi beton tersebut akan menimbulkan keretakan konstruksi beton yang berarti
menurunkan kuat tekan beton. Pengaruh kadar C3A terhadap ekspansi yang dihasilkan
akibat reaksi C3A dengan sulfat dapat dilihat pada gambar 1.2 berikut.
Gambar 1.2 Grafik Hubungan Reaksi C3A dengan Sulfat terhadap Efek Ekspansi
Sumber : Soroka, I, Portland Cement Paste and Concrete, 1980.

Dapat dilihat pada grafik di atas bahwa daerah kurva 1 menunjukkan pengaruh
dari reaksi C3A dengan sulfat tehadap efek ekspansi setelah satu tahun dan kurva 2
setelah satu bulan.
11
3.4 Komposisi dan Jenis Semen

Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama (mineralmineral potensial)
sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksida utama, yaitu :
a. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)
C3S terbentuk pada suhu di atas 1200oC, kristalnya berbentuk monoclinic dan disebut
alite. C3S mempunyai sifat:
Mempercepat pengerasan semen.
Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal dan kekuatan akhir yang tinggi.
Memberikan kekuatan penyokong untuk waktu yang lama, terutama memberikan

kekuatan awal sebelum 28 hari
Reaksi hidrasi C3S

3 CaO.SiO2 + (3+mn) H2O
n CaO.SiO2.m H2O + (3n) Ca(OH)2
Sifatnya hampir sama dengan sifat semen, yaitu
apabila ditambahkan air maka
akan menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasta semen akan mengeras. C3S
menunjang penyusunan kekuatan awal semen tinggi dan menimbulkan panas hidrasi
kurang lebih 500 joule/gram. Kandungan C3S pada Semen Portland bervariasi antara
35% - 55% dan ratarata 45%.
b. Di kalsium Silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800oC dan kristalnya disebut belite. Ada beberapa
modifikasi kristal C2S yaitu C2S, C2S, dan C2S. Bentuk yang umum dijumpai
dalam semen portland adalah C2S.
Sifat-sifatnya :
Proses hidrasinya berlangsung lambat.
Menambah kekuatan setelah 28 hari.
Reaksi hidrasinya adalah :
2 CaO.SiO2 + (2+m-n) H2O
n CaO.SiO2.m H2O + (2-n) Ca(OH)2
Pada penambahan air segera terjadi reaksi, menyebabkan pasta mengeras dan
menimbulkan sedikit panas yaitu 250 joule/gram. Pasta yang mengeras, perkembangan
kekuatanya stabil dan lambat pada beberapa minggu, kemudian mencapai kekuatan
12
tekan akhir hamper sama dengan C3S. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi
antara 15 % - 35 % dan rata-rata 25 %.
c. Trikalsium Aluminat (3CaOAl2O3 disi atau C3A)
C3A terbentuk pada suhu 1090oC 1200oC dan bentuk kristainya adalah
cubic. Jika C3A mengandung ion asing seperti Na+, kristalnya berbentuk
orthorombic atau monoclinic. C3A mempunyai sifat memberikan kekuatan
penyokong pada beton dalam periode 13 hari pertama. Reaksi hidrasi tergantung
pada keberadaan gypsum di dalam semen.
Hidrasi C3A tanpa adanya gypsum di dalam semen
- Jika tidak terdapat Ca(OH)2
C3A + H
C2AH8
(terpeptisasi)
C3AH6
C3A + H
C4AH19
(terpeptisasi)
C3AH6
- Jika terdapat Ca(OH)2

C3A + H
C4AH19
C3AII6
Pada saat awal pencampuran C3A dengan air kinetika hidrasinya

berlangsung lambat karena terbentuknya hexagonal hydrate (C2AH8 dan C4AH19) di
permukaan C3A yang berfungsi sebagai lapisan pelindung. Ketika terjadi konversi
senyawa menjadi C3AH6, lapisan tersebut menjadi rusak dan proses hidrasi menjadi
sangat cepat.
Hidrasi C3A jika terdapat gypsum
C3A + 3CSH2 + 26H
C6AS3H32 (ettringite)
Reaksi hidrasi awal berlangsung sangat cepat dan dilanjutkan reaksi dengan
laju hidrasi semakin lambat. Oleh karena itu, untuk semen dengan kadar C 3A
rendah justru akan mempercepat setting. Apabila terdapat ketidaksetimbangan antar
reaktifitas C3A dengan laju pelarutan gypsum maka akan terbentuk sejumlah kecil
senyawa C4ASH12 atau C4AH19. Apabila seluruh gypsum telah bereaksi, ettringite
akan bereaksi dengan C3A sisa.
2C3A + C6AS3H32 + 26H
3C4ASH12
Mineral C3A adalah komponen semen yang paling reaktif terhadap senyawa
sulfat yang ada dalam air dan membentuk High Calsium Sufaluminate Hydrat
13
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2). Oleh karena itu semen untuk pelabuhan harus

mempunyai kadar C3A yang rendah. Dengan air bereaksi menimbulkan panas
hidrasi yang tinggi yaitu 850 joule/gram. Perkembangan kekuatan terjadi pada satu
sampai dua hari, tetapi sangat rendah. Kandungan C3A bervariasi antera 7% -15 %.
d.
Tetra Calsium Alumino Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF)

C4AF terbentuk pada suhu 900oC mempunyai sifat:
Kurang berpengaruh terhadap kekuatan semen
Cepat bereaksi dengan air dan cepat pula mengeras
Memberikan warna pada semen
Reaksi hidrasi C4AF hampir serupa dengan hidrasi C3A yaitu tergantung
pada ada atau. tidaknya gypsum dalam campuran semen.

Hidrasi C4AF tanpa adanya gypsum di dalam semen
C2(A,F) + H
C2(A,F)H8
C3(A,F)H6
(1)
C2(A,F) + H
C2(A,F)Hx.
C3(A,F)H6
(2)
(Jika dalam campuran terdapat CaO, reaksi yang terjadi hanya reaksi2)
Hidrasi C4AF jika terdapat gypsum
C2(A,F) + H
C6(A,F)S3H32
C4(A,F)SH12
Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa
menit, menimbulkan panas hidrasi 420 joule/gram. Warna abu-abu pada semen
dipengaruhi oleh C4AF. Kandungan C4AF pada semen Portland bervariasi antara 5
% - 10 % dan rata-rata 8 %.
Berikut adalah beberapa jenis semen yang beredar di pasaran nasional
maupun internasional yaitu :
14
A. Semen Portland
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling
terak. Semen Portland terutama terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis yang
digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal,
senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
Komposisi Kimia Semen Portland:

Oksida kapur (CaO)
Oksida silica (SiO2)
Oksida alumina (Al2O3)
Oksida besi (Fe2O3)
Kandungan dari keempat oksida kurang lebih 95 % dari berat semen dan
biasanya disebut major oksides, sedangkan sisanya sebanyak 5 % terdiri dari oksida
magnesium (MgO) dan oksida lain. Komposisi spesifik Semen Portland tergantung pada
jenis semen dan komposisi bahan baku yang dipergunakan.
Jenis Semen Portland dan Kegunaannya

Menurut ASTM C 150-1998 dan atau SII 0013, Semen Portland
diklasifikasikan dalam lima jenis, yaitu :
a. Portland cement type I
Dikenal pula sebagai Ordinary Portland Cement (OPC), merupakan semen
hidrolisis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum yaitu
bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain bangunan
perumahan, gedung gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu dan jalan
raya.
b. Portland cement type II
Semen Portland tipe II adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap
sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah
rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.
15
c. Portland cement type III

Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi
kebtuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah
proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin.
Misalnya digunakan untuk pembutan jalan beton, bangunan tingkat tinggi dan
Bandar udara.
d. Portland cement type IV
Semen Portland tipe IV digunakan untuk konstruksi dan hidraulic engineering
karena ketahanan sulfatnya rendah dan pengerutannya juga rendah. Kandungan
mineralnya mempunyai komposisi 26% C3S, 50% C3S, 5% C3A dan 12%
C4AF. Digunakan untuk pengecoran dan penyemprotan.
e. Portland cement type V
Semen Portland tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan bangunan pada
tanah / air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok untuk instalasi
pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,
pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir.
Tabel 1.2 Syarat Kimia Semen Portland Berdasarkan ASTM C 150-94
No
Uraian
1
2
3
4
5
6
7
8
MgO maks (%)

SO3 maks untuk C3A < 8% (%)
SO3 maks untuk C3A > 8% (%)
Hilang pijar maks (%)
Bagian tak terlarut maks (%)
C3S maks (%)
C2S maks (%)
C3A maks (%)
C3AF I 2C3A atau C4AF I C2AF
9
10
11
12
13
maks (%)
SiO2 min (%)
Al2O3 maks (%)
Fe2O3 maks (%)
Kandungan air dlm camp (%
volume)
I
6
3
3,5
3
0,75
-
Jenis
II
III
IV
6
6
6
3
3,5
2,3
4,5
3
3
2,5
0,75 0,75 0,75
35
40
8
15
7
V
6
2,3
3
0,75
5
25
20
6
6
6,5
12
12
12
12
12
16
Sumber : Leas Chemistry of Cement and Concrete, edisi ke-4, Arnold, 1998,hlm. 181
Tabel 1.3 Sifat Fisika Semen Portland

NO
1
2
3
URAIAN
2
Kehalusan dengan alat blaine (cm /g)

Waktu pengikatan awal dengan alat vicat
45
45
45
45
375
375
375
375
375
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
1 hari minimum
3 hari minimum
7 hari minimum
84
148
70
127
120
211
-
56
105
28 hari minimum
246
246
141
211
70
80
(maksimum)
Kekekalan pemuaian dalam autoclave
(kg/cm2)
Panas hidrasi
(kal/g)
V
2800
45
(minimum) (menit)
Waktu pengikatan akhir dengan alat vicat
maksimum
Kuat tekan
I
2800
Jenis (dalam %)
II
III
IV
2800
2800
7 hari
28 hari
Sumber : Cement Standarts of The World, Portland cement and its derivatives, Cemberau,
Paris, 1998.
B. Mix Cement
Mix Cement adalah semen portland yang ditambah dengan bahan tertentu tetapi
tidak menambah kekuatan semen tersebut. Biasanya semen tersebut untuk memplester
tembok, dan pekerjaan yang tidak menuntut kekuatan dari semen dan harga semen ini
lebih murah. Contoh semen yang termasuk jenis ini adalah Mansory Cement atau Super
Mansory Cement (SMC). Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. dapat juga digunakanuntuk bahan baku
pembuatan genteng beton Hollow Brick, Paving Block dan tegel.
C. Blended Cement
Blended semen adalah semen portland yang ditambah bahan aditif tertentu
sehingga menambah kekuatan dan ketahanan. Yang termasuk jenis semen ini adalah:
a. Portland Pozolanic Cement (PPC)
17
Semen Portland pozzolan merupakan suatu bahan pengikat hidrolis yang

dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen Portland dan bahan yang
mempunyai sifat pozzolan, biasanya digunakan trass. Semen ini tahan terhadap asam
ataupun garam, cocok untuk bangunan bangunan dekat laut. Menurut ASTM bahan
pozzolan yang ditambahkan antara 15%-40%. Semen tipe ini mempunyai kandungan
C2S lebih besar daripada C3S, sedangkan kandungan SO3 antara 1,2%-1,3%. Semen
tipe ini memunyai kuat tekan awal rendah tapi kuat tekan selanjutnya lebih stabil.
Jenis Semen Portland Pozzolan
Menurut SNI 08-0302-1999, Portland Pozzoland Cemen (PPC)
diklasifikasikann dalam empat jenis, yaitu :
Jenis IP-U yaitu Semen Portland Pozolan yang dapat digunakan untuk semua
tujuan pembuatan bahan adukan beton.
Jenis IP-K yaitu Semen Portland Pozolan yang dapat digunakan untuk semua
tujuan pembuatan bahan adukan beton, serta untuk tahan sulfat sedang dan
panas hidrasi sedang.
Jenis P-U yaitu Semen Portland Pozolan yang dapat digunakan untuk
pembuatan beton, dimana tidak disyaratkan kekuatan awal yang tinggi.
Jenis P-K yaitu Semen Portland Pozolan yang dapat digunakan untuk
pembuatan beton, dimana tidak disyaratkan kekuatan awal yang tinggi, serta
untuk tahan sulfat sedang dan panas hidrasi rendah.
Menurut SNI 15-0302-1994, Semen Portland Pozolan digolongkan
menjadi 2 jenis yaitu:
Semen Portland Pozolan Jenis A

Semen Portland Pozolan yang dapat dipergunakan untuk semua jenis
tujuan pembuatan adukan beton serta tahan sulfat sedang dan panas
hidrasinya sedang.
Semen Portland Pozolan Jenis B
18
Semen Portland Pozolan yang dapat dipergunakan untuk pembuatan

adukan beton dimana kakuatan awal yang tinggi tidak disyaratkan, serta
adukan beton tersebut tahan terhadap sulfat sedang dan panas hidrasi rendah.
b. Blast Furnace Slag Cement
c. Flay Ash Cement
d. Portland Composisite Cement
Semen ini dibuat dengan menggiling terak semen, gypsum, dan satu atau
lebih bahan anorganik. Kegunaan semen jeneis ini untuk konstruksi beton umum,
pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen khusus seperti beton pracetak, beton pra-tekan dan paving block.
e.Special Blended Cement
Semen ini khusus diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan
Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan
air laut.
D. Oil Well Cement
Oil well cement adalah semen yang khusus dipakai untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak di bawah permukaan air
laut dan bumi.
E. White Cement
White Cement adalah semen tanpa kandungan C4AF, biasanya untuk keperluan
artistik. Selama proses produksi berlangsung, untuk semen putih ini dibutuhkan
pengawasan tambahan agar tidak terkontaminasi dengan Fe2O3 karena semen ini
merupakan semen Portland dengan kadar besi oksida yang rendah. Oleh karena itu
untuk pembuatan semen putih, tanah liat dan batu kapur yang digunakan harus dipilih
dan dibersihkan lebih dahulu, sehingga kadar Fe2O3 dibawah 0,3 %. Adapun untuk
penggilingan akhir digunakan ball mill dengan ball grinding terbuat dari keramik.
Penggunaan semen ini untuk beton cor dan untuk estetika / dekoratif.
3.5 Bahan Baku Pembuatan Semen
19
Bidang usaha yang dilakukan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Adalah
pembuatan semen. Proses pembuatan semen ini ada dua macam yaitu proses basah dan proses
kering. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. menggunakan teknologi proses kering karena
mempunyai keuntungan yaitu biaya biasa operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar
sehingga sangat menguntungkan pabrik. Namun sekarang proses yang digunakan di PT Semen
Indonesia Pabrik Tuban adalah proses kering. Alasan dihentikannya proses basah adalah
penggunaan bahan bakar yang terlalu banyak dan biaya operasional yang terlalu tinggi.
a) Bahan mentah utama
Bahan mentah ini terdiri dari:
1) Batu Kapur
Pada dasarnya Calcareous Materials / Carbonic Material adalah bebatuan yang banyak
mengandung CaCO3 lebih besar dari 75%, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3, contohnya Lime Stone / Batu
Kapur (CaCO3). Limestone adalah bahan yang paling umum digunakan, disamping chalk, marl,
shell deposit. Batu kapur dengan kadar kapur tinggidisebut lime component terdiri dari calcite,
dolomite, dan aragonite. Calcite berupa kristal heksagonal, sedangkan aragonite berbentuk
kristal rhombik. Limestone murni berwarna putih. Untuk pembuatan semen, komposisi batu
kapur dibatasi sebagai berikut: CaO min 50%, MgO mak 3%, H20 mak 12%. Tingginya kadar
MgO menyebabkan terjadinya perubahan bentuk semen setelah terjadi pengerasan, yaitu
timbulnya retak-retak.
Susunan batu-batuan yang mengandung 50 % CaCO3 atau lebih sering disebut batu kapur
(gamping) atau dengan istilah Lime Stone. Secara umum, batuan kapur dibedakan atas
kandungan CaCO3 nya :
a. Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade), yaitu batu kapur yang kadar CaCO3 sekitar
55% berat.
b. Batu Kapur Kadar Menengah (Middle Grade), yaitu batu kapur yang kadar CaCO 3
sekitar 50% berat.
c. Paddle, yaitu batu kapur yang kandungan CaCO3 nya sekitar 45% berat.
d. Dolomite, yaitu batu kapur yang kandungan CaCO3 nya sekitar 40% berat.
20
Untuk membuat semen, faktor yang perlu diperhatikan adalah kandungan MgO nya,
sebab bila kadar MgO tinggi menyebabkan terjadinya perubahan bentuk semen setelah terjadi
pengerasan, yaitu timbulnya retak-retak atau lengkungan-lengkungan. Untuk pembuatan semen,
komposisi batu kapur dibatasi sebagai berikut: CaO min 50%, MgO mak 3%, H2O mak 12%.
Spesifikasi Batu Kapur
Sifat fisis:
Fase
: padat
Warna
: putih kekuningan
Kadar air
: 7-10 % H2O
Bulk density
: 1,3 ton/m3
Spesifik gravity
: 2,4 gr/cm3
Kandungan CaCO3
: 85-93%
Kandungan CaO
Low lime
: 40 44 %
High lime
: 51 53 %
Kuat tekan
: 31,6 N/mm2
Silika ratio
: 2,60
Alumina ratio
: 2,57
Sifat kimia:
Mengalami kalsinasi
CaCO3
CaO + CO2
Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatan jika terkontaminasi
tanah liat atau senyawa besi. Komponen terbanyak pada batu kapur adalah: CaCO 3, A12O3,
Fe2O3, SiO2 dan mineral lain dengan persentase kecil.
Daerah penambangan batu kapur diklasifikasikan ke dalam 5 daerah
penambangan seperti diperlihatkan pada tabel berikut :
Grade
Kandungan CaO
Super
High
>55 %
54 % - 55 %
Medium
Low
Dolomit
21
52 % - 54 %
<52 %
MgO > 5 %
Spesifikasi batu kapur yang dapat langsung masuk ke sistem pemroses diperlihatkan pada
tabel berikut :
Standar Unsur
Kadar
CaO
53 55 %
MgO
2%
H2O
15 % maksimal
Batuan kapur selain mengandung CaO juga mengandung berbagai mineral lainnya seperti
kalsit, argonit, serta pengotor seperti quarts, opal (SiO 2), pirit (FeS2), siderit (FeCO3), geotit
(FeO2H), dolomit, serta magnesit.
2) Tanah Liat (Clay)
Umumnya Argillaceous Materials terdapat sebagai batuan alam yang mengandung
banyak silika (SiO2), alumina (Al2O3), dan Fe2O3 yang terdapat pada permukaan bumi, contohnya
Silica Stone dan Clay (tanah liat). Clay terbentuk dari hancuran alkali dan alkalin di alam yang
mengandung alumunium silikat dan dari konversi produk kimianya, terutama fledspar dan mika.
Komponen utama clay dibentuk oleh hydrous alumunium silicates. Jenis batuan yang banyak
mengandung silika ini antara lain: silica stone, chart, flint, dan quarte. Clay pada dasarnya terdiri
atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica
hydrate dengan kadar H2O mak 25% dan kadar A12O3 min 14%. Tanah liat mempunyai rumus
kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite) yang pada umumnya dikenal oleh masyarakat sebagai lempung
atau clay. Untuk semen, yang diperlukan adalah kadar Al 2O3 nya sehingga apabila jumlah SiO3
lebih banyak dari Al2O3 maka tanah liat itu tergolong tanah liat yang kurang baik untuk
digunakan. Di alam, tanah liat yang baik biasanya mengandung SiO 3 sebesar 46,5 %. Deposit
tanah liat terjadi dari hasil leburan batu-batuan silika yang kaya mineral. Clay pada dasarnya
terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica
hydrate dengan kadar H2O mak 25% dan kadar A12O3 min 14%.
22
Spesifikasi Tanah Liat (Clay)

Sifat fisis:
Fase
: padat
Warna
: coklat dan abu-abu
Kadar air
: 18 25%
Kandungan oksida
kehitaman
Al2O3
: 18 22 %
SiO2
: 60 70 %
Fe2O3
: 5 10 %
Bulk density
: 1,4 ton/m3
Spesifik gravity
: 2,36 gr/cm3
Ukuran material
: 30 mm
Silika ratio
: 2,30
Alumina ratio
: 2,70
Sifat kimia:
Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada 500 oC.
Al2SiO7.xH2O
Al2O3 + SiO2 + xH2O
Tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi
keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa pengotoran, tetap bila ada
senyawa besi dan organik, tanah liat akan berwarna coklat.
Tanah liat dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu ;
1. Tanah liat kadar tinggi dengan kadar Al2O3 =>15%
2. Tanah liat kadar rendah dengan kadar Al2O3 <15%
b) Bahan Korektif
Bahan mentah ini dipakai apabila ada kekurangan pada salah satu komponen oksida
mineral pada pencampuran bahan mentah utama. Bahan ini antara lain :
1) Pasir besi (Fe2O3) atau Copper Slag (Fe.SiO3, Ca2Fe, CuO)
23
Pasir Besi dengan Fe2O3 (Ferri Oksida) sebagai komposisi tertinggi (7080 %) terdapat
disepanjang pantai laut selatan Pulau Jawa. Pasir Besi selalu tercampur dengan SiO 2 ataupun
Titan yang membahayakan produk semen. Pasir Besi berfungsi juga sebagai penghantar panas
dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir Besi disebut juga ironore yang depositnya
terdapat disepanjang pantai dan berkadar Fe 2O3 15 % dan berwarna hitam. Sejak tahun 1998
sebagai pengganti pasir besi digunakan Copper Slag. Bahan ini berasal dari limbah yang
dihasilkan pabrik peleburan tembaga PT. Smelthing Co. Gresik. Kandungan Fe 2O3 nya sekitar
52-64%. Bentuk fisiknya berupa granular dan berwarana merah kehitaman.
Spesifikasi Pasir Besi
Sifat fisis:
Fase
: padat
Warna
: hitam
Bulk density
Ukuran material
Kandungan Fe2O3
: 1,8 ton/m3
: 50 mm
: 78 90 %
Sifat kimia:
Dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk garam kalsium aluminat ferrit. Reaksinya
adalah sebagai berikut:
4CaO + Al2O3 + Fe2O3
(CaO)4.Al2O3.Fe2O3
Pasir besi warnanya merah berasal dari pelapukan bahan gunung berapi, seringkali mengandung
tanah liat. Kadar oksida besi yang baik bila kandungan Fe2O3 80 %.
Spesifikasi Copper Slag
Sifat fisis:
Fase
Warna
Ukuran material
Kandungan Fe2O3
Kandungan CuO
: padat
: merah kehitaman
: 0,5 mm
: 52 64%
: 0,5 1,0%
24
Kandungan SiO2
: 27 36%
Kandungan Al2O3
: 2 8%
Sifat kimia:
Adanya CuO maka Copper Slag dapat mengikat SO3
CuO + SO3
CuSO4
2) Pasir silika (SiO2)

Pasir silika disebut juga silica sand mempunyai kandungan SiO2 yang tinggi (9095%).
Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90 %. Semakin
murni pasir silika, maka akan semakin putih warnanya dan biasa disebut Pasir Kuarsa yang
berkadar SiO2 100 %. Ini dipakai sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen apabila kadar
SiO2 nya masih rendah
Spesifikasi Pasir Silika (Silica Sand)
Sifat fisis:
Fase
Warna
Kadar density
Kandungan SiO2
: 80 90 %
Spesifik gravity
: 2,37 gr/cm3
Bulk density
: 1,45 ton/m3
Ukuran material
Silika ratio
: 5,29
Alumina ratio
: 2,37
: Padat
: Cokelat Kemerahan
: 10 25 % H2O
: 30 mm
Sifat kimia:
Dapat bereaksi dengan CaO membentuk garam. kalsium silika
2CaO + SiO2
2CaO. SiO2
Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 9599,8%. Warna dari pasir silika abu-abu karena adanya kotoran logam dan bahan
organik.
25
3) Limestone High Grade (CaCO3)

Jika dalam proses pembuatan semen diindikasikan kadar CaO nya kurang maka dapat
digunakan Limestone High Grade (kadar CaO > 93%) sebagai bahan korektif.
Gambar 3.1 Pile Limestone High Grade (CaCO3)
c) Bahan Tambahan
Bahan yang ditambahkan ke dalam klinker untuk memperbaiki sifat-sifat atau
mendapatkan sifat-sifat tertentu semen. Bahan yang ditambahkan ini adalah gypsum dan trass.
1) Trass
Trass dipakai sebagai bahan tambahan dalam pembuatan semen. Bahan ini berasal dari
abu gunung berapi. Trass diperoleh dari Probolinggo, Tuban, Pasuruan, dan Lumajang. Di dalam
Trass terdapat SiO2 yang tinggi sehingga semen yang diberi trass (PPC) akan tahan terhadap
asam baik berupa sulfat maupun klorida.
Spesifikasi Trass
Sifat fisis:
Fase
Warna
: Padat
: Cokelat Kehitaman
Kandungan Fe2O3
Kandungan SiO2
: 45 72 %
Kandungan Al2O3
: 10 18 %
Kandungan MgO
: 0,5 3,0 %
Kandungan SO3
: 0,3 1,6 %
:16%
Kandungan LOI
26
: 3 14 %
Sifat kimia:
Adanya kandungan SiO2 yang tinggi dimanfaatkan untuk bereaksi dengan Ca(OH) 2 yang
terbentuk saat semen dicampur dengan air sehingga semen yang diberi trass akan tahan terhadap
asam, baik berupa sulfat maupun klorida.
2) Gypsum
Gypsum mempunyai rumus CaSO4.2H2O (gypsum) yang pada umumnya terdapat di
gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur). Bahan ini ditambah setelah campuran bahan
mentah dibakar menjadi terak. Tujuan penambahan gips pada saat penggilingan terak adalah
untuk memperlambat pengerasan pada semen. Gips merupakan bahan galian alam sebagai
mineral calsium sulfat berbentuk hydrous yang disebut gypsum dan berbentuk anhydrous yang
disebut anhydrant (CaSO4). Deposit ini mula-mula terjadi karena endapan kimia dari air laut
yang kadar garamnya tinggi. Deposit ini berasal dari deretan deposit batu kapur, gips, anhydrant
dan garam lainnya. Peristiwa geologi yang terjadi menyebabkan batu kapur berubah menjadi
deposit karena reaksi sulfat air laut. Gips dan anhydrant yang terjadi bersifat lunak, berbentuk
butiran dan terkadang berserat. Jika Gips bercampur dengan tanah liat dan tanah lainnya disebut
gypsite. Gips digunakan unutk mencegah adanya fulse set dan akan memberi setting time serta
memberikan kekuatan tekanan pada semen (Sumber : Teknologi Semen, Pusat Pendidikan dan
Pelatihan PT. Semen Indonesia.)
Spesifikasi Gypsum
Sifat fisis:
Fase
: padat
Warna
: putih kotor
Kadar air
Bulk density
Ukuran material
Sifat kimia:
: 10% H2O
: 1,40 ton/m3
: 30 mm
27
Mengalami pelepasan hidrat

CaSO4.2H2O
CaSO4. 0,5H2O + 1,5H2O + 69 KJ
Gypsum dapat diperoleh dari alam atau secara sintetis. Gypsum di alam terdapat dalam
batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di danau atau kawah gunung. Gypsum
berwarna putih berbentuk kristal. Fungsi gypsum adalah memperlambat proses pengerasan
semen.
Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement ( OPC ) atau semen abu-abu dibutuhkan
4% gypsum yang dicampur dengan 96% terak/klinker.
3.6 Uraian Proses Pembuatan Semen
Pembuatan semen dengan proses kering terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu:
1.
Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher)
2.
Proses Pengolahan Bahan (Unit Raw mill)
3.
Proses Pembakaran (Unit Kiln)
4.
Proses Penggilingan Akhir (Unit Finish mill)
5.
Proses Pengemasan (Unit Packing)
3.6.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher)

a) Perencanaan Sistem Penambangan
Dalam perencanaan sistem penambangan ini dapat meliputi perencanaan quarry,
perencanaan produksi, dan perencanaan alat tambang. Faktor faktor penentu dalam system
penambangan :
28
1. Lokasi yang akan digali

Dengan memperhatikan yang telah disyaratkan maka dapatlah ditentukan perencanaan
penambangannya, daerah mana yang akan digali dan daerah mana yang harus
ditinggalkan atau disingkirkan.
2. Arah kemajuan penambangan
Dengan tetap memperhatikan lokasi yang akan digali, penambangan dimulai dari lapisan
deposit paling atas kemudian turun ke jenjang maksimal 6 meter sampai batas akhir
penambahan. Selain itu kualitas yang ditentukan oleh laboratorium dan kuantitas yang
bisa dicapai menjadi acuan dalam memulai penambangan.
Dengan adanya berbagai faktor penentu dan jenis-jenis kegiatan maka penentuan
perencanaan pada pemilihan alat tambang harus tepat pada fungsi dan kapasitasnya serta
sesuai dengan kondisi dan situasi dari faktor-faktor penentunya.
Pelaksanaan penambangan Batu Kapur

Penambangan batu kapur dilakukan dengan sistem side hile type dan open pit type.
Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di Tuban merupakan suatu perbukitan
sehingga cara open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka dimaksudkan sebagai
penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka di permukaan tanah. Penambangan ini
dilakukan dengan sistem berteras (benching system). Bench dibuat menyusuri bukit dan berjarak
sekitar 50 m dari titik puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6 m dengan lebar 2 m.
Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki komposisi ( % berat ) CaCO 3 84 - 92 %
dan H2O maksimum 12 %.
a.
Adapun tahap-tahap penambangan sebagai berikut

1.
Cleaning (Pembabatan)
Pembabatan ini dimaksudkan membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian, dengan
menggunakan bulldozer.
2.
Stripping
Pengupasan tanah bagian atas (top soil) sampai permukaan bukit yang berkapur. Maksud
dari pengupasan adalah agar lapisan yang tidak dimanfaatkan dibersihkan dari batu kapur,
karena dapat mengurangi proses kandungan kapur.
3.
29
Penyiapan jalan produksi

Dibuat untuk transport bahan galian dari front penambangan.
Gambar 3.2 Jalan Untuk Transport Area Tambang
4.
Penyiapan sump ( penampung air )

Pada penambangan pit type dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan
tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali tidak
akan tergenang air.
5.
b.
Drainage ( proses serapan air )

Operasi penambangan
1.
Drilling
Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan
peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk menanamkan bahan peledak harus
disesuaikan, umumnya:
Diameter lubang
: 3,5 inci
Kedalaman
: 6-9 meter
Jarak antar lubang
: 1,5-3 meter
Suara yang dihasilkan tidak boleh lebih dari 100 db

Tekanan yang dihasilkan tidak boleh lebih dari 3 mm / s
30
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 ( alat bor ),
kompresor (alat penggerak bor).
Gambar 3.3 Alat Bor untuk Drilling
2.
Blasting
Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua
lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi sebagai
peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan.
Bahan peledak yang digunakan:
Damotin ( Dinamit Amonium Gelatine ) merupakan bahan peledak primer.
ANFO ( campuran 94,5 % amonium nitrat dan 5,5 % fuel oil), merupakan bahan
peledak sekunder.
Peralatan yang dipakai adalah Blasting machine (alat peledak) dan Blasting ohmmeter
(alat pengukur daya ledak).
3.
Penggalian dan pemuatan

Pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke alat transportasi
dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah loader, wheel loader dan
power shorel.
31
Gambar 3.4 Penggalian dan Pemuatan
4.
Hauling ( pengangkutan )
Pemindahan material dari quarry ke unit
crusher, sedangkan peralatan yang
digunakan adalah dump truck. Ada 2 macam hauling, yaitu :

a. Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan
Menggunakan dump truck.
b. Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke
lokasi
pengambilan batu kapur.

5.
Penimbunan
Batu kapur yang sudah ditimbun didalam lime stone storage, maka dilakukan pembagian
zona. Pembagian zona ini dengan maksud untuk membedakan kualitas dari batu kapur,
baik kandungan air, CaCO3, kandungan CaO maupun kandungan MgO. Pada penimbunan
peralatan yang digunakan adalah travelling tripper.
Pelaksanaan Penambangan Tanah Liat

Cara penambangan hampir sama dengan batu kapur, hanya saja tidak menggunakan
drilling dan blasting. Penambangan akan terus dilakukan sampai ketinggian tanah tidak kurang
dari 0 meter dari permukaan air laut Adapun langkah penambangan sebagai berikut :
32
a. Cleaning dan Stripping

Langkah ini merupakan langkah pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada diatas lapisan
tanah liat. Pembersihan dilakukan dengan pembabatan dan pengupasan dengan buldoser.
b. Drigging (pengerukan)
Adalah tahap pengambilan tanah liat dari quarry, dengan cara digali atau dikeruk, dengan
menggunakan Back Hoe atau Truck Loader.
c. Loading and Transporting
Adalah proses pemindahan dan pengangkutan tanah liat dengan Fron Sovel dan Dump Truck
dari daerah tambang menuju storage clay berkapasitas 47.000 ton yang lokasinya dekat
dengan unit crusher.
d. Dumping
Adalah menjatuhkan material tanah liat dari clay storage ke hopper crusher dengan
menggunakan Truck Loader.
b) Proses Crushing
1. Batu Kapur
Batu kapur yang sudah ditampung dalam storage masih berukuran relatif besar dan tidak
seragam. Hal ini dapat mengganggu kelangsungan proses pembuatan semen selanjutnya. Oleh
karena itu, dibutuhkan pengecilan ukuran (size reduction) dengan cara penggilingan
menggunakan limestone crusher agar batu kapur dapat dimanfaatkan untuk proses lebih lanjut.
Tipe limestone crusher yang digunakan di pabrik Tuban adalah hammer mill crusher.
Di PT Semen Indonesia pabrik Tuban pada proses pengurangan ukuran dilakukan oleh
tiga unit crusher yaitu 2 unit limestone crusher dan 1 unit clay cutter. Dimana untuk pemecahan
limestone dilakukan oleh unit limestone crusher (Hammer mill) dan untuk pemotongan clay
dilakukan oleh unit clay cutter.
Proses penyiapan bahan baku terdiri dari 3 tahap proses utama yaitu :
1.
Proses Alir Batu Kapur (limestone)
2.
Proses Alir Tanah Liat (clay)
3.
Proses Alir Limestone Clay Mix
33
Proses penyiapan bahan baku tersebut diatas dimulai dari penyiapan bahan baku utama
yaitu batu kapur berukuran diameter maksimum 1200 x 1200 mm dengan kandungan air 18 %
diambil dari Storage, kemudian diangkut dengan menggunakan Dump truck ditumpahkan ke
dalam Hopper berkapasitas 75 ton. Akibat adanya garavitasi, batu kapur jatuh diatas Wobbler
Feeder yang berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke Crusher. Untuk
batu kapur yang lolos dari ayakan Wobbler Feeder jatuh kedalam Belt Conveyor untuk dicampur
dengan bahan baku lain, sedangkan batu kapur yang mempunyai diameter > 90 mm akan
diumpankan Wobbler Feeder kedalam Limestone Crusher untuk dihancurkan dengan 6 buah
Hammer Mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi bongkahan lebih halus dengan
diameter < 90 mm, kemudian dijatuhkan kedalam Belt Conveyor yang sama.
Campuran batu kapur ini dibawa Belt Conveyor menuju ke penampungan, Surge Bin,
yang berkapasitas 800 ton. Untuk mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke Surge
Bin, dipasang Bag Filter di atas Belt Conveyor yang mampu menarik debu batu kapur dengan
bantuan Fan. Debu yang tertarik akan masuk kedalam Bag Filter melalui inlet pipe yang melekat
pada filter bags, selanjutnya dengan jet pulse dihembuskan udara yang mampu mengguncangkan
filter bags secara berkala, dengan demikian debu terlepas dan jatuh melalui down pipe menuju
ke Surge Bin untuk ditampung. Gas yang masuk bersamaan dengan debu, setelah melewati filter
bags keluar kelingkungan melalui outlet pipe. Batu kapur dari Surge Bin diumpankan ke Belt
Conveyor untuk dicampur dengan tanah liat hasil produk Clay Cutter membentuk limestone clay
mix, selanjutnya mix dibawa menuju Secondary Crusher untuk dihancurkan kembali.
2. Tanah Liat
Proses penyiapan bahan baku utama lain yaitu tanah liat dimulai dari pengambilan tanah
liat dengan moisture 28 % dari Clay Storage, kemudian dibawa dump truck untuk ditumpahkan
ke Hopper, selanjutnya tanah liat berdiameter < 500mm diumpankan oleh Hopper ke Appron
Conveyor untuk dibawa ke Clay Cutter. Di dalam alat ini, tanah liat dipotong potong oleh dua
buah cutter (pisau) yang berputar berlawanan dengan kecepatan yang berbeda menjadi partikel
dengan diameter < 90mm. Ukuran partikel tanah liat ini akan mempermudah proses pengeringan
pada saat pengolahan bahan baku di dalam Raw Mill.
34
Gambar 3.5 Proses penghancuran tanah liat di Clay Cutter

Campuran batu kapur dan tanah liat (limestone clay mix) dibawa Belt Conveyor menuju
Secondry Crusher untuk dihancurkan kembali menjadi partikel dengan diameter <60 mm, hal ini
dilakukan untuk menanggulangi terbentuknya gumpalan gumpalan material mix yang besar
akibat campuran batu kapur dan tanah liat. Produk dari Secondary Crusher dibawa Belt
Conveyor menuju ke Limestone Clay Mix Storage untuk disimpan dalam bentuk pile (gundukan)
sekaligus dipreblending. Sebagai alat pembentuk pile digunakan Tripper yang mencurahkan mix
sesuai limit target, dimana satu pile berkapasitas 50.000 ton tetapi biasanya hanya di isi 45.000
ton. Pembentukan pile ini diharapkan agar campuran batu kapur dengan tanah liat lebih
homogen. Pile mix yang berada didalam storage di reclaiming dengan Scrapper Reclaimer untuk
dimasukkan kedalam Mix Bin berkapasitas 250 ton untuk ditampung. Scrapper Reclaimer terdiri
atas Harrow berupa batang segtiga besi dilengkapi paku paku besar sebagai penggaruk pile,
serta pelat pelat baja yang dapat mengambil mix yang rontok akibat Harrow untuk kemudian
dibawa oleh Belt Conveyor menuju Mix Bin. Bahan baku koreksi, yaitu batu kapur koreksi jenis
high grade dengan diameter <90mm dari Conical Pile berkapasitas 7200 ton diumpankan dari
35
Hopper ke Limestone Bin berkapasitas 60 ton, sedangkan pasir besi dan pasir silica
menggunakan Loader dari Open Storage dimasukkan ke dalam Hopper yang kapasitasnya 75 ton
secara bergantian, lalu ditampung ke Bin masing masing dengan kapasitas 150 ton.
Gambar 3.6 Pile campuran bahan baku
c) Peralatan Yang digunakan

1. Limestone Crusher
Alat pemecah batu kapur dari ukuran umpan maximum 1200 mm x 1200 mm menjadi
ukuran 75 mm tidak boleh lebih dari 5 %. Tipe lime stone crusher yang digunakan di pabrik
Tuban adalah type Non-Clog Hammermill model 7270. Kapasitas terpasang masing masing
700 MTPH.
Material
: batu kapur dengan kadar air max 18 % (dry basis)
Kapasitas output
: 2 x 700 ton / jam ( dry basis )
Konsumsi power
: 2,1 kwh / ton semen
Konsumsi power crushing sendiri : 1,4 kwh / ton semen.
Bagian bagian dari Limestone Crusher, antara lain :
Hopper
Merupakan tempat penampung material ( batu kapur ) dari dump truck sebelum di crushing di
hammer mill yang dibawahnya terdapat wobler feeder. Hooper ini berkapasitas 75 MT.
36
Wobbler Feeder
Alat ini berfungsi sebagai pembawa material ke hammer mill serta berfungsi juga sebagai
penyaring material. Wobbler feeder terdiri dari Wobbler Bar yang berjumlah 19 buah dengan
pitc 318 mm dan lebar 1 : 524 mm. Wobbler feeder digerakkan motor DC dengan daya 75 HP
dan putaran 850 rpm. Berkapasitas 700 MTPH.
Hammer Mill
Merupakan pemecah batu kapur yang telah disaring Wobbler feeder. Ukuran produk yaitu 75
100 mm. Hammer mill ini berjumlah 6 buah. Masing masing hammer mill mempunyai
berat 200 kg dengan kecepatan putar 1500 rpm.
Prinsip kerja Limestone Crusher:
Main Shaft diputar oleh suatu motor penggerak. Dengan adanya gerakan shaft, Hammer
yang terbuat dari baja ikut berputar dengan bertumpu pada asnya, dimana hal ini akan
memberikan energi kinetik yang besar sehingga dapat menghancurkan material yang masuk .
Ke dalam feed opening dimasukkan batu kapur. Batu-batu ini dipukul oleh hummer yang
berputar dan terbanting pada plate. Untuk mengatur besar kecilnya batu kapur diatur jarak antara
Hammer dengan Beaker Plate. Material yang besar akan kembali dipukul oleh Hammer sampai
kehalusan yang diinginkan dan keluar melalui screen. Proses ini berlangsung dengan cepat dan
hasil pemecahannya keluar dari discharge opening pada Hammer Mill. Besar material yang
keluar dari discharge opening berukuran 2,5 inch, langsung turun ke bawah yang kemudian
diangkut oleh Apron Conveyor ke Limestone Storage melalui Belt Conveyor.
2. Clay Cutter
Merupakan alat pematong tanah liat dengan spesifikasi type : Non-Clog Double Roll
Crusher RV 6,5 x 20 dibuat oleh Bedeschi Podova.
Kapasitas terpasang
: 350 MTPH ( ton/jam )
Kapasitas material
: 1,35 1,76 ton / m3
Kadar air
: 30 %
Ukuran material masuk
: maksimal 500 x 500 x 500
Ukuran produk crusher

Dimensi inlet mounth
Diameter dalam roller
Diameter luar roller
37
mm
: 95 % < 90 mm
: 1.200 x 1,980 mm
: 650 mm
: 790 mm
Gambar 3.7 Clay Cutter

Bagian bagian dari clay cutter, antara lain :
Hopper
Tempat penampungan material ( tanah liat ) dari dump truck. Hooper ini berkapasitas 45 MT
dan dilengkapi lapisan anti lengket ( xylethon ) untuk menghindari kelengketan clay.
Appron Feeder
Berfungsi sebgai pembawa material dari hooper. Alat ini digerakkan motor menjadi 2,16 rpm.
Clay Cutter
Berupa 2 buah rotor yang berisi blade cutter untuk memecahkan tanah liat. Dua buah roller
tersebut berputar dengan kecepatan yang berbeda, yaitu slow roller axle dan fast roller axle.
Prinsip kerja Clay Cutter:
38
Tanah liat dengan moisture 18 % masuk melalui feed opening, kemudian tanah liat ini
dipotong potong oleh dua buah blade cutter yang berputar secara berlawanan arah dengan
kecepatan yang berbeda.
3. Secondary Crusher
Merupakan suatu peralatan yang hanya terdapat pada pabrik Tuban II dan III. Alat ini
berfungsi sebagai pemecah kedua campuran batu kapur dan tanah liat dengan tujuan agar
material mix tidak terjadi gumpalan yang besar lagi. Alat ini digerakkan dua rotor.
Type : Non Clog
Kapasitas max : 2200 ton / jam
Material : limestone dan clay
Bagian bagian dari secondary crusher adalah ;
Flash Motor
Digerakkan motor 250 kwh dengan 740 rpm, diameter motor 750 mm.
Slow Motor
Digerakkan motor 200 kwh dengan 740 rpm, diameter motor 750 mm.
4. Tripper
Sebagai alat pencurah material dan untuk membuat pile di storage batu mix dari produk crusher.
Prinsip kerja dari Tripper:
Alat ini bekerja dengan berjalan bolak balik sepanjang rel diatas rel pile yang telah ditentukan.
Penentuan pile ini menggunakan limit target yang dipasang pada rel ujung ujung pile yang akan
dibuat limestone mix storage sepanjang + 300 m dibagi menjadi 4 zone pile rata rata 75 m
(zone I, II, III, IV). Pembuatan pile dengan alat pencurah tripper ini diharapkan agar material
umpan dalam pile nantinya menjadi lebih homogen.
3.6.2 Proses Pengolahan Bahan (Unit Raw mill)

A. Proses pengolahan Bahan
Proses pengolahan bahan terdiri dari 3 tahap proses utama yaitu :
1.
Proses Pengolahan Bahan didalam Roller Mill
2.
Proses Pemisahan Produk
3.
Proses Homogenizing di Blending Silo
39
1. Proses Pengolahan Bahan di dalam Roller Mill

Limestone Clay Mix dari Limestone Clay Mix Storage yang mempunyai kapasitas total
storage 100.000 ton dengan 2 stok Pile yang masing-masing 50.000 ton di reklaiming dengan
Scrapper Reclaimer. Produknya dibawa Belt Conveyor ke Belt Conveyor dan dimasukkan dalam
Mix bin.
Bahan baku koreksi, yaitu batu kapur koreksi yang berada dalam Conical Pile yang
berkapasitas 7200 ton dan dari Hopper yang berkapasitas 60 ton dibawa oleh ke Belt Conveyor
untuk dimasukkan ke Limestone Bin. Pasir besi dan pasir silica yang disimpan dalam Open
Storage di ambil dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper
yang
kapasitasnya 75 ton secara bergantian. Keluar dari Hopper, pasir besi dan pasir silica
diumpankan ke Appron Conveyor, kemudian dibawa Belt Conveyor, Bucket Elevator, serta Belt
Conveyor menuju ke Iron Sand Bin dan Silica Bin yang masing-masing mempunyai kapasitas
150 ton. Pasir besi ataupun pasir silica yang terbawa dan menempel pada Appron Conveyor
akan jatuh kembali ke Belt Conveyor untuk dibawa ke Iron Sand Bin dan Silika Bin, dengan
demikian tidak ada material yang terbuang.
Keempat material (limestone clay mix, batu kapur koreksi, copper slag dan silika) keluar
dari binnya masing-masing dan sebelum masuk ke Belt Conveyor ditimbang dahulu dengan
Weight Feeder. Pada Belt Conveyor dilengkapi alat detector logam untuk menyensor logam yang
terikut masuk, selanjutnya dalam 5 detik Gate akan menutup aliran material ke Roller Mill
sehingga material yang mengandung logam akan di reject dan dibuang melalui down pipe.
Apabila logam ikut masuk kedalam Roller Mill, maka blade blade didalam Roller Mill yang
berfungsi sebagai penghancur partikel akan bertubrukan dengan logam, hal ini dapat
mengakibatkan rusaknya Blade Roller Mill sekaligus material tidak tereduksi secara sempurna.
Perbandingan masing-masing komponen berasal dari laboratorium yang telah
menganalisa raw material yang ada. Semua feed yang masuk minimal 700 t/h maksimal 750 t/h.
40
Raw Material yang diumpankan ke dalam Raw Mill mempunyai kadar air 18%. Rate masingmasing komponen juga dapat dikendalikan secara manual dengan instruksi dari laboratorium
atau tidak secara automatis (laboratorium X-Ray). Perbandingan paling banyak pada pile mix,
kurang lebih 91-96 %. Untuk batu kapur sebagai koreksi adalah sekitar 4 5 %. Untuk pasir besi
dan pasir silica juga sebagai bahan koreksi sekitar 2 3 %.
Dari Belt Conveyor ditransportasikan ke Belt Conveyor diumpankan ke dalam Roller Mill
untuk digiling dan dikeringkan. Bila dalam Roller Mill terlalu banyak yang harus digiling, maka
oleh gate dimasukkan ke bin dulu. Setelah Roller Mill normal kapasitasnya, material ditransfer
oleh Belt Conveyor ke Belt Conveyor kemudian oleh Belt Conveyor dikirim ke Bucket Elevator
dan Belt Conveyor untuk digiling lagi oleh Roller Mill. Namun bila terjadi ketidaksesuaian
standart yang disebabkan karena trouble misal kadar air lebih besar dari 1%, maka gate
mengarahkan campuran batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika ke pembuangan.
Dalam Roller Mill campuran batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika digiling
dan dikeringkan. Panas yang ada pada Roller Mill berasal dari pendinginan Clinker di Clinker
Cooler. Bila pada Kiln tidak beroperasi, maka panas berasal dari Air Heater dengan bahan bakar
IDO (Industrial Diesel Oil). Suhu yang diinginkan pada produk Roller Mill adalah kurang lebih
80C, bila menggunakan Air Heater, feed maksimum untuk Roller Mill adalah 450 t/h. Produk
keluar Raw Mill mempunyai kehalusan mesh 12% dari ayakan 325 mesh dengan kadar air <1%.
Produk Raw Mill dibawa aliran udara Fan masuk ke dalam 4 Cyclone dipasang parallel , akibat
tarikan Mill Fan, debu campuran limestone clay mix, batu kapur koreksi, copper slag, silika dan
gas melewati Electrostatic Precipitator. Pada proses penggilingan ini, seringkali menyebabkan
lengket di dinding Roller Mill akibat tingginya moisture (kandungan air) material yang masuk
mencapai 12 %. Untuk mengatasi hal ini, pada Roller Mill dilengkapi dengan Blaster yang
merupakan tabung penembak udara bertekanan 6 Bar, sehingga mampu merontokkan batu bara
yang melekat di dinding Roller Mill
Debu campuran batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silica akan langsung dapat
diumpankan ke dalam Kiln (441 KL 1) dengan transportasi Screw Conveyor (351 SC 1, 2, 3 dan
4 ) ke Screw Conveyor (351 SC 5) menuju Bucket Elevator kemudian ditampung oleh Dust Bin
yang mempunyai kapasitas 170 ton. Setiap masuk dan keluar Screw Conveyor (351 SC 2 - 5)
material harus melewati Rotary Feeder (351 RF 1, 2, dan 3).
41
Gambar 3.8 Electrostatic Precipitators
2. Proses Pemisahan Produk

Material yang telah diklasifikasikan antara yang halus dan yang kasar oleh Klasifier
dalam Roller Mill, yang kasar akan turun ke Belt Conveyor 5 dan 6 kemudian ke Belt Conveyor
(341 BC 1 dan 2) untuk ditransportasikan ke Belt Conveyor (341 BC 3) lalu dikirim ke Bucket
Elevator (341 BE 1) dan Belt Conveyor (341 BC 4) untuk digiling kembali oleh Roller Mill (RM
1), apabila material masih sesuai dengan standart dan tidak terjadi trouble yang mempengaruhi
product. Jika tidak sesuai dengan standart, maka akan direject ke pembuangan.
3. Proses Homogenizing di Blending Silo
Material dari 4 Cyclone yang dipasang parallel (341 CN 1-4 ) oleh Air Slide (351 AS
2 ) menuju Air Slide (351 AS 1) untuk dikirim ke Bucket Elevator (351 BE 2 dan 1) melewati
Gate (351 GA 1) untuk dikirim ke Blending Silo (411 BS 1 dan 2) sebagai umpan kiln. Pada
penampungan di dua Blending Silo (411 BS 1 dan 2) type Continous Mixing Silo dilakukan
dengan cara flip-flop setiap 10 menit. Kapasitas masing-masing Blending Silo (411 BS 1 atau 2)
maksimal 20.000 ton. Pada Air Slide (351 AS 1) terdapat Bag Filter (351 BF 1) untuk
42
menangkap debu yang beterbangan. Sebelum disimpan ke Blending Silo (441 BS 1 dan 2),
diambil dahulu sampelnya oleh alat sampler (351 SM 1 dan 2) dan dibawa oleh Sampler
Transport (351 ST 1) ke laboratorium untuk dianalisa setiap 1 jam sekali.
Proses Blending (pencampuran) yang terjadi didalam Blending Silo (411 BS 1 dan BS 2)
adalah dengan cara Aerasi dan Outlet. Didalam Blending Silo (411 BS 1 dan BS 2) terjadi proses
aerasi dengan cara udara dari luar dihisap oleh Blower (411 BL 1 10), kemudian dihembuskan
pada bagian bawah Blending Silo (411 BS 1 dan BS 2), sehingga material akan terangkat dan
jatuh kembali, dengan demikian pada material akan terjadi pencampuran. Selain itu, pada masing
masing Blending Silo (411 BS 1 dan BS 2) terdapat 10 outlet berupa Air Slide (411 AS 1 2)
dengan kemiringan 6, dan tiap tiap outletnya terdiri atas Slide Gate (411 SG 1 dan 2), Shut Off
Gate (411 SH 1 dan 2) dan Flow Gate (411 FG 1 dan 2). Flow Gate (411 FG 1 dan 2) merupakan
Gate yang berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai prosentase yang diinginkan.
Gate ini dikendalikan oleh Central Control Room (CCR) secara komputerisasi. Shut off Gate
(411 SH 1 dan 2) merupakan Gate yang hanya berfungsi untuk membuka (100%) atau menutup
outlet (0%) saja, dan Gate ini dikendalikan dari Central Control Room (CCR) secara
komputerisasi. Shut off Gate (411 SH 1 dan 2) ini digunakan apabila pada Flow Gate (411 FG 1
dan 2) terjadi problem. Sedangkan Slide Gate (411 SG 1 dan 2) merupakan Gate yang berfunsi
untuk membuka dan menutup outlet sesuai dengan yang dikehendaki, dan digerakkan secara
manual apabila terjadi problem pada Flow Gate (411 FG 1 dan 2) dan Shut off Gate (411 SH 1
dan 2).
Outlet yang berjumlah 10 ini dihubungkan dengan Bin (411 BI 1 dan 2), dan sistem outlet
ini bekerja secara bergantian, akibatnya material yang berasal dari Blending Silo (411 BS 1 dan
BS 2) akan turun melalui outlet atau Air Slide (411 AS 1 2) masuk kedalam Bin (411 BI 1 dan
2) berkapasitas 65 ton dengan membentuk pola melingkar. Proses turunnya material dengan pola
ini menyebabkan terjadinya pencampuran sempurna didalam Kiln Feed Bin (411 BI 1 dan 2).
Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik, perlu menjaga isi dari setiap Blending Silo
(411 BS 1 atau BS 2), sedikitnya setengah dari kapasitas Blending Silo (411 BS 1 dan BS 2),
yaitu 10.000 ton. Apabila isi Blending Silo (411 BS 1 dan BS 2) kurang atau lebih dari setengah,
maka proses pencampuran material menjadi tidak baik.
43
Gambar 3.9 Blending Silo
Dari Kiln Feed Bin (411 BI 1 dan 2), material keluar lewat Air Slide (411 AS 3 dan 4)
masuk kedalam Loss of Weight (LOW 1 dan 2) untuk di timbang. Setelah mengalami
penimbangan, material keluar melalui Air Slide (411 AS 5 dan 6) dan masing masing masuk
kedalam Bucket Elevator (421 BE 1 dan 2), kemudian dilanjutkan menuju ke Air Slide (AS A
dan B). Dari sini material melewati Diverter Valve (421 DV 4 dan 5), masuk bersama sama dan
bercampur menjadi satu dalam Air Slide (411 AS 9), kemudian dilanjutkan menuju Air Slide
(411 AS 7). Pada alat transportasi ini (411 AS 7) terdapat Spiltter Gate (421 SP 1) yang berfungsi
sebagai pemisah aliran material, yaitu dari satu aliran menjadi dua aliran. Pengaturan Slitter Gate
(421 SP 1) ini diatur oleh Central Control Room (CCR) secara komputerisasi. Setelah aliran
trepisah menjadi dua dengan laju yang telah ditentukan (t/h), maka aliran material pertama akan
menuju ke Air Slide (411 AS 8) untuk ditransportasikan kedalam string I yaitu ILC (In Let
Calciner) pada set point 250 t/h, sedangkan aliran material kedua menuju ke string II yaitu SLC
(Separator Line Calciner) pada set point 245 t/h.
Untuk Pengeringan material yang digiling dalam Raw Material system (341 RM 1),
digunakan sisa udara panas dari Preheater yang temperaturnya 349 C dan dari Cooler dengan
temperatur 252 C. Bila Raw Mill (341 RM 1) tidak beroperasi, maka gas panas dari Preheater
dan Klinker Cooler yang mencapai 350 C di by pass lewat Conditioning Tower (341 CT 1 )
44
untuk dikondisikan sampai suhu 150 C dengan cara di spray water dengan Water Spray (341 WS
2) sebelum masuk ke Elektrostatik Precipitator (341 EP 1) agar tidak terjadi ledakan.
Temperature maksimum gas pada Electrostatic Precipitator (341 EP 1) 86 C sampai 350 C.
B. Peralatan Yang digunakan
1.
Reclaimer
Suatu alat yang digunakan untuk mengambil pile mix yang dilengkapi oleh paku
paku yang ada disebelah kanan dan kiri secara melintang, paku ini digunakan sebagai penggaruk.
Cara kerja alat ini dengan berjalan sepanjang rel yang telah ditentukan. Material yang telah
digaruk akan jatuh ke plat plat baja yang dipasang miring yang terdapat dibagian bawah
reclaimer tersebut. Plat plat ini juga berguna untuk mengangkut material yang jatuh. Kemudian
material ini akan dipisahkan ke atas belt conveyor yang akan membawa material ke bin mix.
2.
Roller Mill
Fungsi dari Roller Mill adalah menggiling sekaligus mengeringkan campuran dari
material sehingga keluar dari mill berukuran 170 mesh dengan kadar air maksimal 1%.
Penggilingan diikuti dengan pengeringan ini mempunyai tujuan selain mendapatkan ukuran
material yang seragam juga menguapkan kandungan air yang masih terdapat dalam material.
Type : FULLER LM 5942
Kecepatan putaran table : 23 rpm
Kecepatan putaran motor : 940 rpm
Dalam pengoperasiannya Roller Mill dilengkapi dengan :
Grinding Table, yaitu : berbentuk seperti piring, dipingir-pinggirnya terdapat lubang tempat
disemburkannya udara panas untuk pengeringan.
Grinding Roller, yaitu : merupakan bagian yang memberikan penggilingan karena adanya
gaya menekan ke bawah dan gerak putarnya antara roll dengan Grinding Table.
Hidroulic Spring System, yaitu : merupakan bagian yang memberikan gaya naik dan turun
terhadap Grinding Roller sehingga mempunyai gaya tekan terhadap Grinding Table.
Classifier, yaitu : pengaturan kehalusan produk, digerakkan oleh motor hidroulic.
45
ID Fan Mill, yaitu : fan ini untuk menarik material dari dalam mill bercampur dengan udara
menuju cyclone separator.
Cyclone Separator, yaitu : untuk memisahkan material produk dengan udara yang
bersamanya.
Gambar 3.10 Raw Mill ( Roller Mill) untuk penggilingan bahan baku
C. Prinsip Kerja Roller Mill

Raw material (batu kapur, tanah liat, cooper slag, silicha sand) masuk melalui cerobong
feed dari Roller Mill, lalu material turun ditengan Grinding Table menyebabkan material menuju
ke dinding. Dinding Roller Mill menekan ke bawah material yang ada diantara Grinding Roller
dan Grinding Table. Gas panas yang berasal dari preheater suhunya berkisar 375 C dan masuk
ke Roller Mill melalului celah-celah Grinding Table. Kehalusan produk diatur oleh Clasifier
dengan putaran 90 rpm dihasilkan produk dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron (170
mesh) dengan kandungan air <1%. Material yang halus akan tertarik keatas menuju Cyclone
46
Separator untuk pemisahan antara material dengan gasnya, sedangkan untuk material kasar
karena dipengaruhi gaya beratnya turun untuk kembali digilas.
3.6.3
Perhitungan LSF (Lime Stone Fraktor)
3.6.4
Perhitungan SM (Silikat Modulus)
3.6.5
Perhitungan AM (Aluminat Modulus)
3.6.6 Proses Pembakaran (Unit Kiln)

A. Proses Pembakaran Pada Kiln
Proses pembakaran terdiri dari 3 tahap proses utama yaitu :
1. Proses Pembakaran Awal (Pre Heater)
2. Proses Pembakaran Akhir (Rotary Kiln)
3. Proses Pendinginan (Clinker Cooler)
1. Proses Pembakaran Awal (Pre Heater)

Pada Suspention Pre Heater, PT. Semen Indonesia Tuban menggunakan Preheater jenis
Double String dengan 4 stage atau 4 Cyclone yang dipasang seri, dimana string I merupakan ILC
47
(In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separate Line Calciner). Pemberian nama stage
dimulai dari atas ke bawah. Arah masuknya material (Feed Kiln) dengan gas panas adalah
Counter Current. Pada ILC maupun SLC gas panas ditarik oleh Fan kemudian dikeluarkan
melalui Dumper. Debu yang terikut oleh gas panas dari Kiln disaring oleh kanfas yang berada
dalam Drop Out Box agar yang masuk kedalam Pre Heater hanya berupa gas panas. Sedangkan
debu klinker turun ke Chain Conveyor untuk dimasukkan ke Clinker Cooler.
Proses pemanasan pada Pre Heater ILC menggunakan gas panas yang berasal dari udara
primer yang dihembuskan oleh Fan, yang berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu bara
ke Kiln, dimana udara primer ini akan bercampur dengan udara sekunder didalam Kiln, dan
akhirnya keluar Kiln tertarik oleh Fan masuk kedalam Pre Heater ILC. Selain itu proses
pemanasan pada Pre Heater ILC juga menggunakan udara tersier yang berasal dari proses
pendinginan pada Clinker Cooler, yang akhirnya keluar menuju Pre Heater ILC dengan
temperature 794C.
Material yang bersuhu 160C dari Kiln Feed Bin masuk kedalam Pre Heater ILC.
Perjalanan material dimulai dari Stage I melalui Rotary Feeder yang berfungsi mencegah udara
masuk bersamaan dengan material. Material bercampur dengan udara panas dari Kiln pada stage
I (Double Cyclone). Pada Stage I digunakan Double Cyclone dengan ukuran yang lebih kecil
karena diharapkan material dapat jatuh terpisahkan seluruhnya oleh gas dan tidak ada yang
terbuang bersamaan dengan gas melalui Dumper yang tertarik oleh Fan. Material jatuh ke bawah
menuju Down Pipe dan tertarik oleh Fan masuk ke Stage II dengan temperature material 377C.
Material dari Stage II jatuh ke bawah melalui Down Pipe dan tertarik oleh Fan menuju ke Stage
III dengan temperature 576C. Setelah dari Stage III, material jatuh melalui Down Pipe menuju
ke Calsiner ILC dengan suhu 749 C. Pada Calsiner ILC material mendapatkan pemanasan yang
lebih tinggi yaitu 844C sehingga proses calsinasi terjadi sampai 65 %. Kemudian material
menuju Stage IV dengan suhu 855C karena tarikan udara dari Fan. Dan bila menggunakan dua
String (ILC dan SLC) maka gate akan mengarahkan material untuk masuk ke Calsiner SLC
dengan temperatur 862C, dengan demikian material ILC akan bercampur dengan material yang
masuk ke SLC. Didalam Calsiner SLC ini terjadi Calsinasi hingga 91 %. Setelah dari Calsiner
SLC, karena tarikan Fan, material menuju ke Stage IV SLC, dengan temperatur 880C.
48
Bila menggunakan hanya satu String maka Pre Heater hanya bisa menggunakan ILC saja.
Proses pemanasan pada Pre Heater selain menggunakan panas dari Kiln, Pre Heater (SLC dan
ILC) juga menggunakan bahan bakar tambahan untuk mencapai calsinasi hingga 91%. Biasanya
membutuhkan supplay batu bara untuk ILC 5,65 t/h, sedangkan untuk SLC hingga 21,83 t/h
karena membutuhkan panas yang lebih besar.
Coal Mill
Batu bara (Coal) dari Open Yard (lapangan) dibawa oleh Loader diumpankan ke Hopper,
kemudian dibawa oleh Apron Conveyor serta Belt Conveyor ke Tripper untuk dicurahkan
kedalam Coal Storage menjadi Pile pile batu bara yang masing masing pile mempunyai berat
7.500 ton. Batu bara dari Coal Storage dibawa oleh Reclaimer untuk diumpankan ke Feed Bin
melalui Belt Conveyor. Belt Conveyor ini dilengkapi dengan Metal Detector yang dapat
mendeteksi adanya metal pada umpan batu bara. Pada Metal Detector terdapat dua buah lampu
yang berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan metal dalam umpan batu bara, sensor
metal akan membaca adanya metal dan lampu merah pada Metal Detector akan menyala, dengan
demikian Gate akan menutup aliran batu bara ke Feed Bin dalam waktu 5 detik. Batu bara yang
mengandung metal akan di reject dan dibuang melalui down pipe.
Batu bara dari Feed Bin dengan diameter 2 3 cm diumpankan kedalam Coal Mill untuk
giling menjadi batubara dengan diameter 20 mikron. Gas panas yang digunakan oleh Coal Mill
berasal dari Pre Heater ILC yang mempunyai temperature 210C. Didalam Coal Mill terjadi
pengurangan kadar air pada batu bara hingga menjadi 4 %. Batu bara yang halus dengan
temperature 73C ditangkap oleh Bag Filter.
Batu bara mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat menyebabkan ledakan
jika dalam temperature dan tekanan yang tinggi. Untuk itu, setelah Coal Mill dilengkapi
Explosion Vent
pada masing - masing Bag Filter untuk menghindari ledakan yang dapat
merusak alat dan membahayakan lingkungan. Jika menggunakan satu Bag Filter maka Dumper
akan membuka dan Dumper akan tertutup, begitu juga sebaliknya. Jika digunakan kedua duanya, maka Dumper akan terbuka semua dimana pembukaannya diatur oleh CCR (Central
Control Room) dengan presentase yang ditentukan. Dari Bag Filter material jatuh kebawah
karena adanya vibration yang dilakukan setiap 5 detik sekali secara automatis, dengan
menggunakan Screw Conveyor material ditransfer ke Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke
49
Screw Conveyor material melewati Rotary Feeder untuk mencegah masuknya udara masuk ke
Screw Conveyor.
Pada Bag Filter 1 material juga jatuh ke bawah karena adanya Jet Pulse, yang mampu
menghembuskan udara bertekanan 6 Bar setiap 5 detik sekali secara automatis, sehingga material
akan jatuh terlepas dari filternya. Setelah itu dengan menggunakan Screw Conveyor material
ditransfer ke Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke Screw Conveyor batu bara halus
melewati Rotary Feeder untuk mencegah masuknya udara masuk ke Screw Conveyor. Batu bara
halus bertemu di Screw Conveyor dan masuk ke Pulvurize Coal Bin dengan kapasitas 120 ton
untuk ditampung. Pada Pulvurize Coal Bin dilengkapi CO2 Tank yang berfungsi menginjeksikan
CO2 apabila terjadi kebakaran pada Pulvurize Coal Bin yang disebabkan terjadinya reaksi antara
batu bara dengan oksigen pada suhu >100C, oleh sebab itu didalam Coal Bin benar benar
oksigen dikondisikan dengan kadar serendah rendahnya. Kebakaran di Coal Bin dapat
menyebabkan kenaikan temperature dan volume gas CO hasil pembakaran tidak sempurna.
Dengan demikian tekanan didalam Coal Bin akan semakin meningkat, dan hal ini dapat
mengakibatkan terjadinya ledakan.
Pada Pulvurize Coal Bin juga dilengkapi Bag Filter, karena tarikan Fan debu batu bara
dapat ditangkap dan dimasukkan kembali ke Pulvurize Coal Bin. Batu bara keluar dari Pulvurize
Coal Bin dengan dua aliran keluar diatur oleh Slide Gate yang membuka secara bergantian,
dimana pembukaannya diatur oleh CCR (Central Control Room), untuk dimasukan kedalam
Pulvurize Coal Bin. Dari Pulvurize Coal Bin dengan kapasitas 120 ton batu bara halus masuk ke
Pfister Feeder dengan menggunakan blower. Dari Pfister Feeder, menggunakan Blower batu bara
masuk ke Calsiner ILC, dan dari Pfister Feeder menggunakan Blower batu bara masuk ke
Calsiner SLC. Pada Pulvurize Coal Bin yang berkapasitas 120 ton batu bara dengan diameter 20
mikron masuk ke Pfister Feeder dengan menggunakan Blower untuk dimasukan ke Kiln.
Tabel 2. 1 Kondisi Temperatur pada setiap stage
Stage
Suhu Gas Yang Keluar
310 330 C
II
564 570 C
III
721 765 C
IV
724 881C
Calciner
855 912 C
50
Tabel 2. 2 Reaksi yang terjadi pada Preheater

Suhu
100 C
Tahap Proses
Penguapan air bebas dari bahan baku, dan uap
air menguap bersama gas hasil pembakaran.
Pelepasan air kristal hidrat pada tanah liat.
500 600 C
Al2O3.SiO2.2H2O
Al2O3.SiO2 + H2O
Kalsinasi sampai 91%

600 800 C
CaCO3
CaO + CO2
MgCO3
MgO + CO2
2. Proses Pembakaran Akhir (Rotary Kiln)

Material yang keluar dari Cyclone Stage IV SLC lewat Riser Duct diumpankan ke dalam
Kiln dengan temperature masuk 880C. Disini material akan mengalami proses pembakaran
menjadi Clinker. Karena calcinasi 91% sudah terjadi pada Calciner SLC, maka umpan di dalam
Kiln akan mengalami calsinasi lebih lanjut hingga 100% pada Calcining zone dengan
temperature 900 1000C, kemudian diteruskan melewati Transition zone dengan suhu sekitar
1000 1260C. Didaerah ini terjadi perubahan material ke fasa cair. Setelah itu material
51
melewati Burning zone dengan suhu 1260 1510C, sehingga terjadi reaksi dalam fasa cair
menghasilkan senyawa Clinker (C2S, C3A, C4AF, C3S). Dinding bagian luar Kiln di daerah
Burning Zone dilengkapi dengan 12 Fan yang berfungsi untuk mencegah kerusakan dinding Kiln
akibat adanya pembakaran Kiln yang mempunyai temperature sangat tinggi yaitu 1450C.
Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing, yaitu batu bara
hasil penggilingan di Coal Mill dan menggunakan gas panas dari Preheater. Batu bara yang
digunakan mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk
pembakaran terak di kiln sebesar 15,47 ton/jam, sedangkan supply udara primer sebagai
pembakar di Rotary Kiln berasal dari Primary Air Fan ( udara sekunder berasal dari gas buang
Cooler Kompartemen I. Rotary Kiln mempunyai ketebalan 1 inci (2,5 cm) dan dilapisi batu tahan
api (Brick) dengan ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai ketebalan 25 cm dari dinding luar
Rotary Kiln. Bila batu tahan api tersebut lepas atau pecah, ini menyebebkan cell pada Rotary
Kiln berlubang akibat Clinker bertemperatur tinggi dan akan menjadikan Calsinasi tidak
sempurna (kurang dari 96 %). Temperatur yang sangat tinggi pada Kiln dapat menyebabkan
terbentuknya Coating (lapisan), dengan adanya Coating ini proses pemanasan pada Kiln akan
lebih sempurna dan stabil. Pergerakan material didalam Kiln menuju Clinker Cooler disebabkan
karena adanya kemiringan 4 dan mempunyai putaran 2,48 rpm. Bila secara tiba tiba Kiln tidak
dapat dijalankan karena putusnya aliran listrik ke Kiln, untuk menghindari bengkoknya hingga
berlubangnya dinding Kiln akibat temperature Clinker yang tinggi, maka Kiln dilengkapi Help
motor yang berfungsi untuk memutar Rotary Kiln dengan menggunakan tenaga listrik dari mesin
Diesel.
Setelah keluar dari Burning zone, Clinker atau Terak dengan moisture < 1% berubah
menjadi bentuk kristal karena mengalami proses pendinginan yang terjadi di 2 tempat yaitu
pertama terjadi di dalam Kiln yaitu didaerah Cooling zone dan selanjutnya diteruskan di luar
Kiln yaitu di dalam Clinker Cooler. Pendinginan didalam Kiln disebabkan adanya udara
sekunder yang berasal dari Clinker Cooler dengan suhu sekitar 800 900C. Clinker yang keluar
dari Kiln dengan suhu sekitar 1200 1250C akan mengalami pendinginan lebih lanjut di dalam
Clinker Cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang dihembuskan oleh 18 buah
Fan.
Gambar 3.11 Kiln untuk pembuatan klinker
Pada rotary kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :

a. Zone kalsinasi
: suhu 900 1000C
b. Zone Transisi
: suhu 1000 1250C
c. Zone Pembakaran (Burning)
: suhu 1250 1450C
d. Zona Pendinginan (Cooling)
: suhu 1450 1300C
Gambar 3.12 Ilustrasi Kiln dengan Zona-Zonanya
52
53
a. Zone Kalsinasi
Merupakan zone kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati preheater dan sebagian
CaO yang sudah terurai dari proses kalsinasi di dalam preheater, mulai membentuk campuran
C12A7 dan sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C2S. Dindingnya dilapisi batu tahan
api :
Pada zone ini temperatur proses kalsinasi sekitar : 600 800 0C dan reaksi yang terjadi :
Proses pembentukan kalsium silikat (C2S) pada temperatur 800 900 0C, tetapi sebagian
kecil telah terjadi sebelum temperatur 800 0C.
Reaksi yang tejadi :
b. Zone Transisi
Pada zone ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO3
semakin kecil dan sempurna habis pada temperatur bahan sekitar 900
C,
pada
tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai temperatur bahan sekitar 1200
temperatur
0
C, sedang
oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran
C2(A,F), dengan meningkatnya temperatur maka oksida kalsium (CaO) bergabung dengan
kalsium alumina dan C2(A,F) masing masing membentuk C3A dan C4AF. Pembentukan C3A
dan C4AF terjadi pada temperatur 1000 1200 0C, reaksi tersebut adalah:
c.
Zone Pembakaran
54
Di daerah ini terjadi pelelehan pada temperatur tinggi (1200 1350 0C) dimana
campuran kalsium alumina ferrit mengalami fase cair.
1. Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida - oksida alumina besi dan silika biasanya
dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya persentase dibatasi di bawah 1 %.
2. Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C 2S untuk membuat campuran C3S.
Reaksi yang terjadi
d. Zone Pendinginan
Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk fisisnya
berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan di dalam cooler. Temperatur dalam zone ini
sekitar 1350 800 0C, sehingga material keluar kiln mempunyai suhu 800 0C. dinding zone ini
dilapisi dengan batu tahan api.
Tabel 2. 3 Reaksi Pembentukan Clinker yang terjadi pada Rotary Kiln
Suhu
Reaksi
Kalsinasi lanjutan :
900 - 1000 C
CaCO3
CaO + CO2
Awal Pembentukan Dicalsium Silikat ( C2S )

1000 1250C
2CaO + SiO2
2CaO.SiO2
Awal pembentukan Tricalsium Alumina ( C3A )

3CaO + Al2O3
3CaO.Al2O3
1250 1450C
Awal pembentukan Tetracalsium Alumina Ferrit ( C4AF )
4CaO + Al2O3 + Fe2O3
4CaO.Al2O3.Fe2O3
Awal pembentukan Tricalsium Silika ( C3S )

1450-1300 C
2CaO + CaO.SiO2
3CaO.SiO2
55
3. Proses Pendinginan (Clinker Cooler)

Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1450 C turun ke Clinker
Cooler untuk pendinginan sampai temperatur 82 C diatas udara ambient. Clinker Cooler yang
digunakan adalah jenis Reciprocating Grate Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai
media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 18 buah fan dan tertembus ke dalam
kompartemen.
Clinker halus dengan temperature 229C tertarik oleh Cooler Vent Fan masuk dan
menempel ke dalam Electrostatic Precipitator yang bermuatan positif. Apabila terjadi gangguan
pada Electrostatic Precipitator akibat temperature Clinker yang masuk terlalu tinggi ( > 350 C),
maka untuk menghindari terjadinya ledakan, Electrostatic Precipitator dimatikan, sehingga
Clinker akan terlepas dari dinding Electrostatic Precipitator terbawa oleh Cooler Vent Fan dan
keluar bersama sama ke lingkungan melalui E.P Stack. Sedangkan Clinker yang masih kasar
dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker, kemudian masuk ke Pan Conveyor dan
akhirnya dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo yang berkapasitas 75.000 ton pada
temperatur 82C.
Bila terjadi kondisi up set, artinya terjadi gangguan pada Kiln yang disebabkan oleh
berbagai factor, diantaranya : Lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (Brick),
sehingga terjadi kebocoran pada cell Kiln, akibatnya udara dari luar akan masuk, dengan
demikian proses pembakaran menjadi tidak sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna pada
Rotary Kiln ini meyebabkan terbentuknya Clinker (terak) mentah. Clinker yang masih mentah
bisa dimanfaatkan lagi dengan cara memasukkannya ke Reject Bin yang kapasitasnya 1.000 ton
dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam Hopper dicampur terak dari Clinker
Storage Silo menuju ke Bin Clinker yang berkapasitas 175 ton. Udara yang digunakan untuk
mendinginkan terak menjadi panas dan udara panas ini digunakan ulang dalam Kiln, Calciner,
dan Raw Mill. Udara paling panas digunakan sebagai udara pembakar sekunder. Udara
kompartemen berikutnya digunakan sebagai udara pembakar di Calciner (ILC dan SLC). Sisa
udara keluar ke Electrostatic Precipitator atau dihembuskan melalui Booster Fan ke system Raw
Mill.
56
Clinker di PT. Semen Indoesia, juga dapat dijadikan produk ekspor ke Rusia,
Thailand dan Singapura. Oleh karena itu sebelum masuk ke Clinker Storage Silo dipasang Shut
off gate yang dipakai untuk mengeluarkan Clinker dari Pan Conveyor, kemudian dimasukkan
kedalam Dump truck. Shut off gate ini digunakan apabila akan mengekspor saja.
B. Peralatan Yang digunakan
1.
Blending Silo
Suatu alat yang berfungsi untuk mencampur material yang merupakan umpan klin.
Type Blending silo : type continous mixing silo ( CF )
Silo beton dengan bettom silo dibagi dalam 7 sektor yang dipasang Cone sebanyak 7 buah
con yang terbalik.
Kapasitas : 20.000 MP ; power : 1.930 hp, 2.300 V
Inside diameter : 22.4 m ; tinggi : 50,3 m
Prinsip kerja Blending Silo
Dengan memberikan proses aerasi dan outlet pada bagian bawah blending silo, karena
adanya proses tersebut maka material yang berada dibagian bawah akan naik keatas dan
mengakibatkan proses homogenisasi.
2.
Pre Heater
Merupakan suatu peralatan yang berfungsi sebagai pemanasan awal, sebelum material
masuk ke klin feed.
Type pre heater : FLS LP Cyclone 4 Stage terdiri dari dua string.
Kapasitas : ILC = 254 ton/jam ; SLC = 284 ton/jam
Diameter : 690 mm, tinggi : 190 ft ; Power : 2.500 Kw, 1500 rpm
57
Gambar 3.13 Preheater

Prinsip Kerja Pre Heater
Material dingin masuk ke dalam Riser Duct tahap pertama kemudian bercampur aliran
gas panas masuk ke Cyclone umpan dipisahkan dari campuran gas dengan material. Campuran
umpan dan gas panas masuk ke cyclone dengan arah tangensial sehingga memungkinkan
terbentuknya pusaran angin,yang akan mengakibatkan terbentuknya gaya sentrifugal, gaya
angkat gas dan gaya gravitasi di dalam cyclone. Butiran material yang kasar akan mengalami
gaya gravitasi dan gaya sentrifugal. Karena adanya gaya sentrifugal maka material akan
menumbuk dinding cyclone. Tumbukan dan gesekan material terhadap dinding cyclone
mengakibatkan material kehilangan gaya sentrifugal dan material akan turun ke pipa keluaran
Sedangkan material halus yang paling dominan adalah gaya angkat gas sehingga material
halus naik bersama-sama dengan gas serta keluar dari cyclone. Material umpan yang keluar akan
jatuh menuju pipa keluaran dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II, kemudian mengalami
proses seperti pada Cyclone Stage I, demikian pula untuk Cyclone Stage III.
Material yang keluar dari Cyclone Stage III, masuk ke dalam ILC dan SLC akan
mengalami kalsinasi yang kemudian terbawa oleh aliran gas dari Cyclone Stage IV lewat Riser
Duct diumpankan kedalam Kiln.
3.
Rotary Klin
Type : Fuller Rearculation Flash Calsiner
Kapasitas untuk kiln feed : 500 ton/jam ; output : 312 ton/jam
Ukuran : d = 5,6 m ; p = 8.4 m ; sudut kemiringan 4-5.
Power : 600 Kw, 1.150 rpm
Rotary Klin disebut sebagai tanur putar yang merupakan suatu silinder baja
yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api (fire bricks). Temperatur Kiln 900
1450 C.
Di dalam Rotary Kiln dibagi 4 Zone :
Zone
Zone
Zone
Zone
58
Calcinasi ( 900 1000 C )

Transisi ( 1000 1250 C )
Burning ( 1250 1450 C )
Cooling ( 1450 1300 C )
Gerakan antara material dengan gas panas hasil pembakaran batu bara adalah Counter Current.
Prinsip kerja Rotary Kiln:
Umpan Kiln dari Preheater telah terkalsinasi 91% masuk ke Rotary Klin dengan suhu
material 900 C. material langsung mengalami proses kalsinasi lanjutan sehingga CaCO 3 benarbenar habis terurai. Setelah itu pada zona transisi mulai terbentuk komponen dasar semen seperti
C2S, C3A, C3AF. Perputaran motor diteruskan oleh gigi reducer untuk menggerakkan Kiln.
Bahan bakar yang berupa batu bara lebih besar dan efisiensi pembakaran lebih baik. Karena
adanya perputaran dan posisi Kiln yang miring maka klinker dapat mengalir keluar. Untuk udara
pembakarnya digunakan udara primer dan udara sekunder dari hasil Cooler. Setelah melewati
zona pembakaran, material didinginkan secara mendadak di Cooler.
4.
Clinker Cooler
Type : Folax Grate Cooler.
Kapasitas : 7.500 ton/jam
Ukuran : jumlah grate = 6 buah (masing-masing lubang,d = 2,5 inch)
Power : 90 Kw, 1.500 rpm
Cooler merupakan alat pendingin klinker secara mendadak. Alat ini terdiri dari 16
kompartemen yang masing-masing dilengkapi dengan blower sebagai media pendingin dan
dihembuskan di dalam kompartemen. Tujuan pendinginan secara mendadak adalah untuk
memperoleh klinker yang bersifat amorf sehingga mudah digiling.
Prinsip kerja
Klinker dari Rotary Klin langsung turun ke Cooler diterima oleh grate-grate yang
dibawahnya tersedia fan sebagai penghembus udara pendingin. Pemasangan grate dengan cara
diselang-seling. Cara menggerakkan grate dengan menyambung grate-grate yang bergerak pada
batang yang digerakkan oleh motor secara bolak-balik. Pada grate terdapat lubang-lubang yang
berfungsi mengalirkan udara pendingin dari fan dan karena ada lubang maka material yang halus
akan lolos dan diangkut oleh Drag Conveyor. Klinker dapat bergerak dari kompartemen I outlet
59
Cooler karena adanya gerakan grate yang sering menggeser. Pada outlet Cooler dilengkapi
dengan Hammer untuk menghancurkan klinker yang masih berukuran besar. Klinker dari Cooler
diterima oleh Pan Conveyor yang akan membawanya ke Silo Klinker.
5.
Electrostatic Precipitator
Merupakan alat penangkap debu yang digunakan jika debu yang keluar bersama gas yang
cukup panas dan dalam jumlah besar sehingga tidak dapat digunakan pada bagian filter.
Type EP : FLS Milso
Pressure : - 184 mm WG
Inlet gas temperatur : 95 C
Volume : 13650000 m3/jam
Pressure : - 146 mm WG
Dust Loading : mg / Nm3
Volume : 12950000 m3/jam
Power : 894 Kw
Outlet gas temperatur : 95 C

Prinsip kerja
Terdiri dari ruangan yang didalamnya terdapat plat palt vertical dan sejajar. Diantara
plat plat tersebut dipasang kawat vertical yang dapat mengakibatkan efek negatif terhadap
debu. Plat plat tersebut berfungsi sebagai elektroda positif. Dengan adanya tegangan tinggi dan
arus searah ( DC ) akan terjadi loncatan electron dari discharge negatif menuju elektroda positif,
sehingga menempel pada elektroda tersebut. Pada bagian elektroda tersebut terdapat straking
mechanism yang berupa hammer yang akan memukul plate secara berkala. Akibat dari
pemukulan hammer akan merontokkan debu yang menempel pada dinding elektroda, sehingga
debu debu tersebut akan keluar dari EP.
3.6.4 Proses Penggilingan Akhir (Unit Finish mill)
A. Proses Penggilingan Akhir
Proses penggilingan akhir terdiri dari 3 tahap proses utama yaitu :
1. Proses Penyiapan Clinker dan Bahan Additive
2. Proses Size Reduction di HRC
3. Proses Penggilingan Akhir di Ball Mill
1. Proses Penyiapan Clinker dan Bahan Additive
60
Clinker matang yang dikeluarkan dari Clinker Cooler dengan temperature 82 C dibawa
ke Clinker Storage Silo yang berkapasitas 75.000 ton melalui Pan Conveyor. Bila pada Kiln
terjadi kondisi up set, artinya terjadi gangguan pada Kiln yang disebabkan oleh berbagai factor,
diantaranya : Lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (Brick), sehingga terjadi
kebocoran pada cell Kiln, akibatnya udara dari luar akan masuk, dengan demikian proses
pembakaran menjadi tidak sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna pada Rotary Kiln ini
meyebabkan terbentuknya Clinker ( terak ) mentah. Clinker yang masih mentah bisa
dimanfaatkan lagi dengan cara memasukkannya ke Reject Bin yang kapasitasnya 1.000 ton dan
kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam Hopper dicampur terak dari Clinker Storage
Silo menuju ke Bin Clinker yang berkapasitas 175 ton.
Clinker Storage Silo mempunyai sebelas outlet, masing masing dengan Discarge Gate.
Gate gate ini juga mengumpulkan ketiga Belt conveyor yang beroprasi dibawah Clinker
Storage Silo. Belt belt ini mengumpankan ke Belt yang lain dan ke Bucket Elevator untuk
mencapai Finish Mill Feed Bin yang berkapasitas 175 ton per jam. Gypsum dan Trass/Batu
kapur yang diperlukan untuk Tuban line 2 (Mill 3 dan Mill 4) diambil dari line Tuban 1. Setelah
Gypsum atau Batu kapur / Trass digiling di Crusher kemudian dipindahkan melalui Belt
Conveyor ke Bucket Elevator. Dengan bantuan Diverting Gate material dapat dipisahkan ke Bin
di Tuban 1 atau Tuban 2. Bin mempunyai kapasitas 170 ton.
2. Proses Size Reduction di HRC
Klinker, Gypsum dan Batu kapur (OPC) atau Trass (PPC) masuk dalam Bin masing
masing. Dan dari bin ditimbang dengan menggunakan Weight Feeder (WF 1, 2 dan 3) sehingga
dapat dikontrol pada CCR (Central Control Room) yaitu mengatur feed yang keluar dari bin
dengan prosentase yang direkomendasikan oleh laboratorium. Klinker setelah mengalami
penimbangan di Weight Feeder masuk kedalam Bin HRC (Hidraulic Roller Cruisher) melalui
Belt Conveyor, Bucket Elevator, dan Belt Conveyor untuk ditampung. Dari Bin HRC masuk
kedalam HRC (Hidrolic Roller Cruisher) untuk dilakukan pre grinding yaitu memecah
Terak/Clinker sebelum penggilingan akhir di Finish Mill. Sebagian terak tergiling yang lolos
melalui HRC dikembalikan lagi ke HRC untuk menjaga ketinggian material diatas Roll Crusher.
Weigh Feeder untuk Gypsum dan Trass/Batu kapur telah dialirkan keluar pada Belt Conveyor
61
baru. Conveyor ini memindahkan material ke Bucket Elevator yang keluaran materialnya
langsung ke Finish Mill, tanpa melalui HRC. Terak masih diumpankan ke HRC dan dicampur
dengan Gypsum dan Trass/Batu kapur saat masuk ke Finish Mill. Suhu semen diatur oleh Mill
Venting, Water spray didalam Mill dan pendinginan O-Sep Separator. Milll vent dan Water Spray
mengatur material keluar Mill pada suhu maksimal 120 C.
Pendinginan lebih lanjut dilakukan selama pemisahan oleh O-Sepa Separator. Suhu
semen akhir dikurangi sampai 96 C untuk semen type 1. Material keluar Mill dipindahkan
kesebuah O-Sepa Separator dimana ukuran produk yang sesuai ditransportasikan ke sebuah
Fuller Plenum Pulse Dust Collector melalui aliran udara. Sisa dari Separator dimasukkan
kembali kedalam Mill untuk digiling lebih lanjut. Produk Dust Collector Mill masuk ke Bucket
Elevator yang mengumpan ke O-Sepa Separator. Produk Dust Colector separator dipindahkan
dengan Air Slide dan Bucket Elevator ke Silo semen.
Apabila kapasitas Bin HRC melampaui batas, maka Klinker akan langsung masuk
kedalam Ball Mill melewati Gate. Kapasitas feed Klinker yang masuk kedalam HRC lebih besar
dari pada kapasitas feed yang masuk kedalam Ball Mill, karena ini menghindari kosongnya
kebutuhan klinker pada Ball Mill. Dan sisa di HRC adalah sebagai overflow dan diangkut oleh
Belt Conveyor dan Bucket Elevator masuk kembali ke Bin HRC. Pada Bucket Elevator
dilengkapi dengan dua Bag Filter, agar Klinker yang lolos dari pengangkutan Bucket Elevator
yang menuju ke HRC dapat di tangkap dan di kirim kembali ke Bucket Elevator, hal ini
dilakukan untuk menghindari banyaknya semen berukuran halus yang terbuang akibat
pengangkutan, sekaligus mengurangi polusi udara sekitar lokasi.
3. Proses Penggilingan Akhir di Ball Mill
Setelah masuk ke HRC, klinker yang mengalami pregrinding menjadi lebih halus,
kemudian dengan Belt Conveyor klinker tersebut masuk ke Ball Mill. Sedangkan pada bahan
pembantu, Gypsum dengan kecepatan 9,43 t/h dan Trass (PPC) atau Batu kapur (OPC) 1,90 t/h
setelah mengalami penimbangan di Weight Feeder melalui Belt Conveyor dan Bucket Elevator
masuk ke dalam Ball Mill bercampur dengan Klinker untuk digiling.
Di dalam Ball Mill terdapat dua kompartemen yang dipisahkan oleh diafragma. Pada
kompartemen I (lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan awal menjadi partikel
62
yang berukuran 70 mesh. Setelah dari kompartemen I, campuran semen masuk ke dalam
kompartemen II (classifying linier) melewati diafragma. Di dalam kompartemen II terdapat bola
bola penggiling yang berukuran lebih kecil daripada bola bola pada kompartemen I, di sini
campuran semen di giling kembali menjadi partikel yang berukuran diameter 90 mikron (325
mesh) atau 3.200 100 blaine. Untuk mengendalikan temperature canmpuran semen didalam
Ball Mill (115C), maka dilakukan Water Spray didalam Ball Mill.
Untuk menarik campuran semen didalam Ball Mill
dari kompartemen I melewati
diafragma ke kompartemen II dan akhirnya keluar Ball Mill, digunakan Fan karena pada Ball
Mill tidak terdapat derajat kemiringan. Antara Fan dan Ball Mill dilengkapi dengan Bag Filter
untuk menangkap campuran semen halus yang lolos karena tarikan Fan. Pada periode waktu
tertentu campuran semen yang tertangkap pada Bag Filter dijatuhkan dengan menggunakan
udara bertekanan dari kompresor (Jet Pulse), lalu menggunakan Air Slide di transportasikan
menuju ke silo untuk di tampung.
Campuran semen halus yang berukuran 325 mesh dari Ball Mill melalui Air Slide dan
Bucket Elevator masuk ke dalam Separator. Dari Separator semen dipisahkan antara yang halus
dan yang kasar, yang kasar melalui Air Slide di giling kembali di Ball Mill, sedangkan yang
halus di tarik oleh Fan masuk ke Cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen dari Separator.
Semen masuk ke Silo dengan menggunakan Air Slide untuk di tampung, sedangkan gas keluar
dan sebagian gas di recycle kembali menuju ke Separator. Semen yang lolos karena tarikan Fan
di tangkap oleh Bag Filter, lalu dengan menggunakan Air Slide semen tersebut masuk ke Silo
untuk di tampung, sedangkan udara keluar melalui Fan.
B. Peralatan Yang Digunakan
1. HRC ( Hydroulic Roller Crusher )
HRC disebut juga pre grinding yang terdiri dari dua buah roller yang dipasang horizontal
dan diputar oleh 2 motor dengan daya masing masing 1000 kw dan ditekan oleh Power
Hydraulic Cylinder sebesar 2100 psia.
Kapasitas HRC : 506 My/jam
Prinsip kerja
63
HRC adalah mulai umpan masuk dari bin clinker yang terletak dibagian atas HRC
melalui gate yang dibuka / ditutup, kemudian digiling oleh HRC. Produk dari HRC sudah agak
halus dengan 1700 blaine. Material yang keluar dari HRC menuju ke mill dengan rate 215
ton/jam. Dan dari produk HRC ini akan dikembalikan lagi untuk digiling kembali.
2. Ball Mill
Merupakan alat penggiling yang berupa silinder yang didalamnya terdapat bola bola
baja sebagai media penghancur dan penghalus. Type : Tube Mill
Ukuran : Panjang = 13 m ; diameter = 4,8 m
Kapasitas : 215 ton/jam ; Power : 2.100 Kw, 710 rpm, 600V
Di dalam ball mill dibagi menjadi dua compartment yang dipisahkan oleh screen
diafragma, dilengkapi dengan lifting linier pada compartment I dan Classifiying Linier pada
compartment II. Pada compartment I grinding ball berukuran 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm
sedangkan pada compartment II grinding ball berdiameter 17 mm dan 20 mm.
Gambar 3.14 Ball Mill

Prinsip kerja
Umpan yang berupa klinker dan gypsum dalam komposisi tertertu masuk ke Ball Mill
melalui Hopper. Karena putaran Finish Mill maka material mengalami penghancuran dan
penghalusan oleh karena adanya tumbukan dan gesekan dari baja dengan material. Perputaran ini
mempertinggi efek grinding. Kecepatan putar mill 16,7 rpm digerakkan oleh motor berkekuatan
3.200 Hp. Diantara kompartemen I dan II dipisahkan oleh sekat Diafragma Double Wall.
Material setelah dihancurkan dari kompartemen I masuk ke celah diafragma, karena adanya
perputaran dari mill masuk ke kompartemen II. Pada kompartemen ini material akan dihaluskan
64
oleh bola-bola baja yang ukurannya lebih kecil dari kompartemen I. material keluar melalui
discharge.
3.6.5 Proses Pengisian (Unit Packing)
Pada unit kerja pengisian (Packer), proses dimulai dari Silo (Silo 3, 4, 5, dan 6). Dari silo
yang berjumlah 4, tetapi pada setiap pengoperasiannya hanya digunakan 2 silo secara bergantian.
Didalam Silo terdapat Fan (FN 1 dan 2) yang berfungsi untuk menarik material (semen) yang
disimpan didalam Silo untuk dimasukkan kedalam alat transportasi Air Slide yang berjumlah 8.
Air Slide yang mempunyai kemiringan 60 ini dilengkapi oleh Blower yang berfungsi untuk
menggerakkan material (semen) didalam Air Slide menuju ke Bin penampung. Dari Bin
penampung ini, material (semen) dibawa oleh Air Slide (AS 3 dan 4), dan Bucket Elevator (BE
1, 2 dan 3).
Dari Bucket Elevator, material (semen) ditransportasikan pada masing masing line ke
Vibrating Screen untuk dipisahkan antara material halus dan kasar. Untuk material yang kasar
akan dibuang melalui pipa buang, sedangkan untuk material yang halus dari Vibrating Screen
akan ditransportasikan ke 2 Bin Sentral melalui Air Slide (AS 5 dan 6). Material (semen) dari
Bin sentral ditransportasikan lewat Air Slide ke Bin Packer, kemudian secara gravitasi material
(semen) turun ke mesin Packer yang berkapasitas 2.000 zak tiap jam.
Pada mesin Packer, zak yang berkapasitas 40 Kg ini dimasukkan pada bagian injeksi
semen, kemudian secara automatis zak terisi oleh semen melalui lubang lubang yang terdapat
pada sudut kantong. Apabila terisi penuh, lubang kantong tersebut akan menutup dengan
sendirinya, setelah itu oleh mesin Packer, zak semen dilempar ke Belt Conveyor menuju ke Belt
Weight untuk ditimbang. Setelah ditimbang, zak semen melalui Belt Conveyor menuju ke mesin
SX untuk diseleksi, zak semen yang kurang dari kapasitas yang telah ditentukan (40 1 Kg)
akan di reject secara automatis dengan dilewatkan pada blade blade pemecah zak yang bekerja
secara berlawanan untuk memisahkan kantong dan semen.
Semen yang telah dipisahkan akan dimasukkan ke Bin sentral kembali melalui Srew
Conveyor, Bucket Elevator dan Air Slide (AS 5 dan 6). Sedangkan zak semen yang memenuhi
syarat akan ditransportasikan oleh Belt Conveyor (BC 3 dan 4) menuju ke Truck Storage. Dari
sini semen dapat didistribusikan melalui Truck.
65
Untuk memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi komplain dari

konsumen, maka pada setiap kantong terdapat kode kode yang meliputi tanggal pengiriman,
tanggal pengepakan dan lain lain sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat
diatasi dengan baik oleh perusahaan.
Hasil dari pengemasan semen baik dalam bentuk kantong semen, jumbo pack, maupun
bentuk curah untuk di distribusikan lewat angkutan darat dan angkutan laut.

Semen

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Semen

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

In Organic (Mineral) Binder

Sifat Kimia Semen

Reaksi kimia dan perubahan yang terjadi setiap kenaikan temperatur.

: Terjadi penguapan air bebas

Pada 1000C 500 0C : Pelepasan air kristal (blinded water)

: Perubahan struktur mineral silika.

Pada 500 0C 900 0C

:Terjadi kalsinasi atau peruraian dari MgCO3 dan CaCO3.

: terjadi reaksi kalsinasi

: awal pembentukan C12A7

Pada 1090oC 1200oC

: C3A terbentuk dan C2S pada keadaan maksimal

: pembentukan fasa cair material menjadi

Pada 1200oC 1450oC : C3S terbentuk dan C2S berkurang

: dekomposisi C3S menjadi C2S dan CaO

Kandungan alkali dalam semen

Senyawa hidrat yang

Panas hidrasi (kj/kg)

Sumber: Lea's Chemistry of Cement and Concrete, edisi ke-4 Arnold,

Free lime (Kapur bebas)

LOI (Lost On Ignition)

Sifat Fisika Semen

Pengikatan (setting) dan Pengerasan (hardening)

Waktu yang dibutuhkan untuk mengeras ditunjukkan melalui analisa setting

Gambar 1.1 Grafik Hubungan antara komponen-komponen penyusun semen dengan

Sumber : Soroka, I, Portland Cement Paste and Concrete, 1980.

3.4 Komposisi dan Jenis Semen

Memberikan kekuatan penyokong untuk waktu yang lama, terutama memberikan

Reaksi hidrasi C3S

n CaO.SiO2.m H2O + (3n) Ca(OH)2

Sifatnya hampir sama dengan sifat semen, yaitu

apabila ditambahkan air maka

Reaksi hidrasinya adalah :

2 CaO.SiO2 + (2+m-n) H2O

n CaO.SiO2.m H2O + (2-n) Ca(OH)2

- Jika terdapat Ca(OH)2

Pada saat awal pencampuran C3A dengan air kinetika hidrasinya

(3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2). Oleh karena itu semen untuk pelabuhan harus

Tetra Calsium Alumino Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF)

Kurang berpengaruh terhadap kekuatan semen

Cepat bereaksi dengan air dan cepat pula mengeras

Memberikan warna pada semen

pada ada atau. tidaknya gypsum dalam campuran semen.

Komposisi Kimia Semen Portland:

Jenis Semen Portland dan Kegunaannya

c. Portland cement type III

MgO maks (%)

Tabel 1.3 Sifat Fisika Semen Portland

Kehalusan dengan alat blaine (cm /g)

Semen Portland pozzolan merupakan suatu bahan pengikat hidrolis yang

menjadi 2 jenis yaitu:

Semen Portland Pozolan Jenis A

Semen Portland Pozolan Jenis B

Semen Portland Pozolan yang dapat dipergunakan untuk pembuatan

Spesifikasi Tanah Liat (Clay)

: coklat dan abu-abu

Al2O3 + SiO2 + xH2O

2) Pasir silika (SiO2)

3) Limestone High Grade (CaCO3)

Gambar 3.1 Pile Limestone High Grade (CaCO3)

Mengalami pelepasan hidrat

CaSO4. 0,5H2O + 1,5H2O + 69 KJ