Anda di halaman 1dari 35

Modul Praktikum

Analisis Struktur Material dan HST 2015

LABORATORIUM METALOGRAFI dan HST

PENDAHULUAN
TEKNIK PENGUJIAN METALOGRAFI
Metalografi didefinisikan sebagai ilmu pengamatan bentuk dan struktur dari material,
dengan tujuan untuk kontrol kualitas material. Metalografi secara umum dibagi menjadi:

Pengamatan Makroskopi; pengamatan dengan perbesaran 10X 100X.

Pengamatan Mikroskopi; pengamatan dengan perbesaran lebih dari 100X. Perbesarannya


tergantung sifat struktur yang akan diamati. Pengamatan dapat dilakukan dengan:
Mikroskop optik (sampai 1000X),
Scanning Electron Microscope (SEM) (sampai 50000X), atau
Transmission Electron Microscope (sampai 500000X).
Tujuan umum penggunaan mikroskop optik adalah untuk mengamati susunan geometri

dari butir dan fasa pada material. Hasil pengamatan pada umumnya dibuat foto struktur mikro
dengan angka perbesaran yang selalu dicantumkan pada pojok kanan bawah foto atau dengan
keterangan perbesaran, misal 100X, dsb.
Pengamatan struktur mikro material sangat penting karena erat hubungannya dengan sifat
mekanis material. Sebagai contoh, A menunjukkan fasa dan struktur butir yang lebih homogen
dan halus dari material B, dapat diantisipasi material A akan menunjukkan sifat pada temperatur
ruang yang lebih tinggi dari material B.
Secara umum teknik uji metalografi memiliki tujuan sebagai berikut:

Setelah melakukan percobaan ini peserta diharapkan mampu melakukan proses persiapan
sampel metalografi berbagai logam dengan benar.

Peserta dapat mengidentifikasi struktur mikro dari logam dan paduan yang diberikan, dan
menghubungkan dengan sifat mekanisnya.

Setelah melaksanakan pengujian struktur mikro ini peserta diharapkan mampu:

Melakukan teknik persiapan sampel berbagai material yaitu baja, aluminium, besi tuang.

Melakukan identifikasi fasa yang terdapat pada berbagai paduan dengan menggunakan
standar atau membandingkannya dengan atlas struktur mikro.

Melakukan penghitungan besar butir dan perbandingan fasa pada material.

MODUL I
PREPARASI/PERSIAPAN SAMPEL (MOUNTING, AMPLAS, POLES, DAN ETSA)
I.1 PERSIAPAN SAMPEL METALOGRAFI

Prosedur dasar persiapan sampel metalografi :


1. Penentuan ukuran sampel; tergantung pada sifat material dan informasi yang akan di
dapat. Umumnya bervariasi antara 5 30 mm, dan ketebalan lebih kecil dibanding
dimensi panjang dan lebarnya.
2. Mounting sampel; umunya dilakukan jika sampel berukuran terlalu kecil.
3. Amplas kasar (coarse grinding); umumnya untuk menghaluskan permukaan yang tergores
cukup dalam pada proses pemotongan.
4. Amplas halus (fine grinding); dilakukan menggunakan amplas dengan partikel SiC.
Terdapat berbagai ukuran kertas amplas halus, yaitu antara 400 1200 mesh. Setiap
berganti ukuran amplas, sampel diputar 90o dari posisi sebelumnya untuk menghilangkan
goresan pada tahap sebelumnya.
5. Poles kasar (rough polishing); dilakukan dengan menggunakan partikel alumina atau
intan, dengan besar partikel sekitar 5 m, untuk menghilangkan goresan yang masih
tersisa dan untuk meminimalisir sisa daerah yang terdeformasi dari amplas halus.
6. Poles halus (final polihing); untuk menghilangkan goresan yang amat halus dan daerah
daerah deformasi yang dihasilkan selama proses kasar, dengan menggunakan partikel
poles alumina atau intan kurang dari 1 m (biasanya 0,5 m). Hasil poles ini
menunjukkan permukaan yang bebas goresan dan siap untuk dietsa.
7. Etsa; dilakukan pasa sampel yang telah dikeringkan setelah poles halus dengan
menggunakan zat kimia bersifat asam atau basa. Zat etsa akan menyerang berbagai daerah
permukaan. Terjadi karena adanya afinitas kimia yang berbeda antara detail satu dan
lainnya, serangan zat kimia akan menyebabkan pantulan sinar yang berbeda ke lensa
objektif yang menyebabkan dapat membedakan antara fasa satu dan lainnya. Setelah
proses etsa, sampel siap diamati dengan mikroskop optik.

I.2 MOUNTING
I.2.1 TUJUAN PERCOBAAN
Percobaan bertujuan untuk menempatkan sampel pada suatu media, untuk memudahkan
penanganan sampel yang berukuran kecil dan tidak beraturan dengan tanpa merusak sampel.

I.2.2 DASAR TEORI


Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak beraturan akan sulit
untuk ditangani khususnya ketika dilakukan pengamplasan dan pemolesan akhir. Sebagai contoh
adalah spesimen yang berupa kawat, spesimen lembaran logam tipis, potongan yang tipis, dll.
Untuk memudahkan penanganannya, maka spesimen spesimen tersebut harus ditempatkan
pada suatu media (media mounting). Secara umum syarat syarat yang harus dimiliki bahan
mounting adalah:

Bersifat inert (tidak bereaksi dengan material maupun zat etsa).

Sifat eksotermis rendah.

Viskositas rendah.

Penyusutan linier rendah.

Sifat adhesi baik.

Memiliki kekerasan yang sama dengan sampel.

Flowabilitas baik, dapat menembus pori, celah, dan bentuk ketidakteraturan yang terdapat
pada sampel.

Khusus untuk etsa elektrolitik dan pengujia SEM, bahan mounting harus kondukstif.

Media mounting yang dipilih haruslah sesuai dengan material dan jenis reagen etsa yang
akan digunakan. Pada umumnya mounting menggunakan material plastik sintetik. Materialnya
dapat berupa:
1. Resin (castable resin) yang dicampur dengan hardener atau bakelit. Penggunaan
castable resin lebih mudah dan alat yang digunaskan lebih sederhana dibandingkan
bakelit karena tidak diperlukan aplikasi panas dan tekanan. Namun bahan castable
resin ini tidak memiliki sifat mekanis yang baik (bersifat lunak), sehingga kurang
cocok untuk material material yang keras.

2. Thermosetting mounting dengan menggunakan material bakelit. Material ini berupa


bubuk yang tersedia dengan warna yang beragam, membutuhkan alat khusus karena
membutuhkan aplikasi tekanan ( 4200 lb/in2) dan panas ( 149oC) pada mold saat
mounting.
Jenis-jenis cacat yang dapat terbentuk ketika proses mounting:
Tabel 1.1 Jenis-jenis cacat pada mounting
Masalah
Cracking

Penampakan

Penyebab
Kurangnya curing di
udara sebelum curing
di oven; temperatur
curing

oven

terlalu

tinggi;

perbandingan

resin dengan hardener


tidak sesuai
Bubbles

Pengadukan

yang

terlalu cepat

Discoloration

Rasio
dengan

hardener
resin

yang

tidak sesuai; hardener


mengalami oksidasi
Soft mount

Rasio resin dengan


hardener tidak sesuai;
campuran

resin-

hardener yang tidak


tepat

I.2.3 PROSEDUR PERCOBAAN


I.2.3.1 Castable Mounting
1. Siapkan cetakan, dengan menutup salah satu bagian ujung dari silinder dengan isolasi

2. Letakkan sampel pada dasar cetakan

3. Siapkan resin sebanyak 1/3 bagian cetakan


4. Campur resin dengan 15 tetes hardener
5. Tuangkan resin yang telah dicampur hardener ke dalam cetakan

Resin+hardener
Sampel

6. Biarkan selama 25-30 menit hingga resin mengeras


7. Keluarkan mounting dari cetakan

I.2.3.2 Compression Mounting


1. Persiapkan permukaan sampel
2. Letakkan piston hingga naik ke bagian atas silinder
3. Letakkan permukaan sampel hingga menempel pada permukaan piston
4. Kurangi tekanan sehingga piston turun
5. Tuangkan bubuk bakelit ke dalam silinder secukupnya
6. Tutup bagian atas silinder dengan dies penutup
7. Pasang pemanas pada tempatnya
8. Tambahkan tekanan berdasarkan standar
9. Aktifkan pemanas
10. Pertahankan tekanan sesuai standar

11. Setelah tekanan stabil, tunggu 5 menit, kemudian lepaskan pemanas, setelah itu pasang
blok pendingin
12. Setelah dingin, turunkan tekanan hingga 1 atm, kemudian buka dies penutup sehingga
sampel bisa dikeluarkan

Gambar 1.1 Alat dan bahan compress mounting

I.3 PENGAMPELASAN/GRINDING
I.3.1 TUJUAN PERCOBAAN
Untuk meratakan dan menghaluskan permukaan sampel dengan cara menggosokan
sampel pada kain abrasif/amplas.

I.3.2 DASAR TEORI


Sampel yang baru saja dipotong, atau sampel yang telah terkorosi memiliki permukaan
yang kasar. Permukaan yang kasar ini harus diratakan agar pengamatan struktur mudah untuk
dilakukan. Pengamplasan dilakukan dengan menggunakan kertas amplas yang ukuran butir
abrasifnya dinyatakan dengan mesh. Urutan pengamplasan harus dilakukan dari nomor mesh
yang rendah (hingga 150 mesh) ke nomor mesh yang tinggi (180 hingga 600 mesh). Ukuran grit
pertama yang dipakai tergantung pada kekasaran permukaan dan kedalaman kerusakan yang
ditimbulkan oleh pemotongan. Lihat tabel 1.1 berikut:

Tabel 1.1 Ukuran grit pada pengamplasan pertama dengan alat potong yang berbeda

Jenis alat potong


Gergaji pita

Ukuran kertas amplas (grit) untuk


pengamplasan pertama
60 120

Gergaji abrasif
Gergaji kawat/intan kecepatan
rendah

120 240
320 400

Hal yang harus diperhatikan pada saat pengamplasan adalah pemberian air. Dalam hal ini
air berfungsi sebagai pemindah geram dan memperpanjang masa pemakaian kertas amplas. Hal
lain yang harus diperhatikan adalah ketika melakukan perubahan arah pengamplasan, maka arah
yang baru adalah 45o atau 90o terhadap arah sebelumnya dengan tujuan menghilangkan goresan
pada tahap sebelumnya.

I.3.3 PROSEDUR PERCOBAAN


1. Potong kertas amplas (120#) membentuk lingkaran seperti pada gambar

2. Pasang kertas ampas pada mesinnya


3. Nyalakan mesin pada kecepatan rendah, kemudian tuangkan air pada permukaan kertas
amplas secara kontinyu
4. Pegang erat sampel, kemudian letakkan sampel pada permukaan kertas amplas
5. Tambah kecepatan putaran sesuai kebutuhan
6. Ubah arah pengamplasan 45o atau 90o terhadap arah sebelumnya
7. Ganti kertas amplas dengan grit yang lebih tinggi, hingga diperoleh permukaan yang halus
dan rata.

I.4 PEMOLESAN/POLISHING
I.4.1 TUJUAN PERCOBAAN
Pemolesan bertujuan untuk mendaptkan permukaan sampel yang halus dan mengkilat
seperti kaca tanpa gores.

I.4.2 DASAR TEORI


Permukaan sampel yang akan diamati dibawah mikroskop harus benar-benar rata.
Apabila permukaan sampel kasar atau bergelombang, maka pengamatan struktur mikro akan
sulit untuk dilakukan dikarenakan cahaya yang datang dari mikroskop akan dipantulkan secara
acak oleh permukaan sampel. Hal ini dapat dijelaskan pada gambar berikut:

Permukaan halus

Permukaan Kasar

Tahap pemolesan dimulai dengan pemolesan kasar terlebih dahulu kemudian dilanjutkan
dengan pemolesan halus.

I.4.3 PROSEDUR PERCOBAAN


1. Pasang kain poles pada mesin poles (umumnya digunakan bahan beludru)
2. Tuangkan sedikit alumina pada permukaan kain poles
3. Nyalakan mesin poles pada kecepatan rendah
4. Letakkan sampel pada permukaan kain poles
5. Lakukan pemolesan dengan memutar sampel pada porosnya secara kontinyu dan perlahan
6. Tambahkan lagi alumina jika perlu
7. Lakukan pemolesan hingga diperoleh permukaan yang mengkilat

Semua prosedur persiapan sample di atas dilakukan untuk sample metalografi dan sample
Perlakuan panas yang diberikan pasa setiap peserta.

I.5 ETSA
I.5.1 TUJUAN PERCOBAAN
1. Mengamati dan mengidentifikasi detil struktur logam dengan bantuan mikroskop optik
setelah terlebih dahulu dilakukan proses etsa pada sampel.
2. Mengetahui perbedaan antara etsa kimia dengan elektro etsa serta aplikasinya.
3. Dapat melakukan preparasi sampel metalografi secara baik dan benar

I.5.2 TEORI SINGKAT


Etsa merupakan suatu proses penyerangan atau pengikisan batas butir secara selektif dan
terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan pengetsa baik menggunakan listrik maupun
listrik maupun tidak ke permukaan sampel sehingga detil struktur yang akan diamati akan
terlihat dengan jelas dan tajam.
I.5.2.1 Jenis Etsa
1.5.2.1.1 Etsa Kimia
Merupakan proses pengetsaan dengan menggunakan larutan kimia dimana zat etsa yang
digunakan ini memiliki karakteristik tersendiri sehingga pemilihannya disesuaikan dengan
sampel yang akan diamati. Sebagai contoh yakni:
a. Nitrid acid/nital: asam nitrit + alkohol 95% (khusus untuk baja karbon) yang bertujuan
untuk mendapatkan perlit, ferit, dan ferit dari martensit.
b. Picral: asam picric + alkohol (khusus untuk baja) yang bertujuan untuk mendapatkan
perlit, ferit, dan ferit dari martensit.
c. Ferric chloride: ferric chloride + HCL + air untuk melihat struktur pada SS, nikel
austenitic, dan paduan tembaga.
d. Hydroflouric acid: HF + air untuk mengamati struktur pada alumunium dan paduannya.

Keterangan:
1. Hindari waktu etsa yang terlalu lama (umumnya sekitar 4 30 detik).
2. Setelah dietsa, segera dicuci dengan air mengalir lalu dengan alkohol kemudian
dikeringkan dengan hair dryer.

Tabel 1.2 Jenis zat etsa yang biasa digunakan pada berbagai logam dan paduannya

1.5.2.1.2 Elektro Etsa (Etsa Elektrolitik)


Merupakan proses etsa dengan menggunakan reaksi elektroetsa. Cara ini dilakukan
khusus untuk stainless steel karena dengan etsa kimia susah untuk mendapatkan detil
strukturnya. Skema peralatan elektro etsa standar dapat dilihat pada gambar 1.2 yaitu sbb:

Gambar 1.2 Instalasi elektrolitik polishing dan etching

Gambar diatas merupakan rangkaian dasar alat elektro etsa yang umum digunakan dalam
skala percobaan laboratorium. Hubungan kuat arus dan tegangan dalam etsa dapat dijelaskan
pada gambar 1.3 dibawah ini, dimana kurva tersebut terbagi menjadi beberapa daerah
karakteristik, antara lain yaitu:

Gambar 1.3 Skema peralatan elektro etsa standar

Daerah A B; daerah proses etsa, dimana ion logam sebagai anoda, larut dalam larutan
elektrolit.

Daerah B C; daerah tidak stabil, karena permukaan logam merupakan gabungan dari
daerah pasif dan aktif yang disebabkan oleh perbedaan energi bebas antara butir dan batas
butir.

Daerah C D; daerah poles, terjadi kestabilan arus , meskipun tegangan ditambahkan .


Hal ini disebabkan oleh stabilnya larutan. Meskipun pada daerah ini logam berubah
menjadi logam oksida, tetapi oleh larutan elektrolit logam itu dilarutkan kembali.

Daerah D E; terjadi evolusi oksigen pada anoda, dimana gelembung gas melekat dan
menetap pada permukaan anoda untuk waktu yang lama, sehingga menyebabkan pitting.
Dengan penambahan tegangan, rapat arus melonjak tinggi tak terkendali.

I.5.3 ALAT DAN BAHAN


I.5.3.1 Alat
1. Blower/dryer
2. Cawan gelas dan pipet.

3. Alat elektro-etsa (rectifier, amperemeter, penjepit sampel konduktif)

I.5.3.2 Bahan
1. Zat etsa: FeCl3, Nital 2 %, HF 0.5 %, dan asam oksalat (H2C2O4) 15 g/100ml air.
2. Air, alkohol, tissue.

I.5.4 PROSEDUR PRAKTIKUM


I.5.4.1 Pengujian Etsa
I.5.4.1.1 Etsa Kimia
1. Bersihkan sampel yang telah dipoles dengan air dan alkohol untuk menghilangkan lemak.
2. Pengetsaan dilakukan dengan cara meneteskan zat etsa (atau mencelupkan sampel ke
dalam zat etsa) selama beberapa detik. Untuk baja gunakan nital 2% (sekitar 5-10 detik),
untuk paduan alumunium gunakan HF 0,5 % (selama < 5 detik), dan untuk paduan
tembaga gunakan FeCl3 (selama 10 -15 detik). Pengetsaan jangan sampai menghanguskan
permukaan sampel.
3. Setelah itu bersihkan dengan alkohol dan keringkan dengan blower lalu dilap dengan
tissue.

I.5.4.1.2 Etsa Elektrolitik


1. Menyusun alat dan bahan seperti gambar berikut (rectifier jangan dihidupkan terlebih
dahulu, mintalah bantuan asisten).
2. Tentukan daerah yang akan dietsa.
3. Aturlah besarnya arus yang akan digunakan ( tanyakan asisten).
4. Setelah selesai, bilas dengan air dan HNO3 lalu keringkan dengan hair dryer.

MODUL II
PEMBUATAN FOTO DAN ANALISA STRUKTUR MAKRO DAN MIKRO

II.1 TUJUAN PERCOBAAN


1. Mengetahui proses pengambilan foto mikrostruktur
2. Mengetahui bentuk-bentuk perpatahan pada sampel makro
3. Menganalisa struktur mikro dan sifat-sifatnya
4. Mengenali fasa-fasa dalam struktur mikro

II.2 TEORI SINGKAT


Metalografi merupakan disiplin ilmu yang mempelajari karakteristik mikrostruktur suatu
logam dan paduannya serta hubungannya dengan sifat-sifat logam dan paduannya tersebut. Ada
beberapa metode yang dipakai yaitu: mikroskop (optik maupun elektron), difraksi ( sinar-X,
elektron dan neutron), analasis (X-ray fluoresence, elektron mikroprobe) dan juga stereometric
metalografi. Pada praktikum metalografi ini digunakan metode mikroskop, sehingga pemahaman
akan cara kerja mikroskop dapat diketahui, khususnya mikroskop optik.
Pengamatan metalografi dengan mikroskop umumnya dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Metalografi makro, yaitu pengamatan struktur dengan perbesaran 10 100 kali
2. Metalografi mikro, yaitu pengamatan struktur dengan perbesaran diatas100 kali

Sebelum dilakukan pengamatan mikrostruktur dengan mikroskop maka diperlukan


proses-proses persiapan sampel. Langkah-langkah persiapan sampel untuk mikroskop telah
diterangkan dalam modul sebelumnya.

II.2.1 MAKROSTRUKTUR
II.2.1.1 Mode Perpatahan Material
Sampel hasil pengujian tarik dapat menunjukkan beberapa tampilan perpatahan seperti
ditunjukkan oleh gambar 2.1 di bawah ini:

Gambar 2.1 Ilustrasi penampang samping bentuk perpatahan benda uji tarik sesuai dengan tingkat
keuletan/kegetasan (semakin kekiri semakn ulet)

Perpatahan ulet memberikan karakteristik berserabut (fibrous) dan gelap (dull), sementara
perpatahan getas ditandai dengan permukaan patahan yang berbutir (granular) dan terang.
Perpatahan ulet umumnya lebih disukai karena bahan ulet umumnya lebih tangguh dan
memberikan peringatan lebih dahulu sebelum terjadinya kerusakan.
a. Perpatahan Ulet; memiliki ciri-ciri sebagai berikut:
1. Dapat terlihat dengan jelas deformasi plastis yang terjadi.
2. Karakteristik berserabut (fibrous) dan gelap (dull).

b. Perpatahan Getas; memiliki ciri-ciri sebagai berikut:


1. Tidak ada atau sedikit sekali deformasi plastis yang terjadi pada material.
2. Retak/perpatahan merambat sepanjang bidang-bidang kristalin membelah atom-atom
material (transgranular).
3. Pada material lunak dengan butir kasar (coarse-grain) maka dapat dilihat pola-pola
yang dinamakan chevrons or fan-like pattern yang berkembang keluar dan daerah
awal kegagalan.
4. Material amorphous (seperti gelas) memiliki permukaan patahan yang bercahaya dan
mulus.

Pengamatan kedua tampilan perpatahan itu dapat dilakukan baik dengan mata telanjang
maupun dengan bantuan stereoscan macroscope.

Pengamatan lebih detil dimungkinkan

dengan penggunaan SEM (Scanning Electron Microscope).

II.2.2 MIKROSTRUKTUR
II.2.2.1Mikrostruktur Baja Karbon
Struktur yang terdapat pada material adalah tergantung pada komposisi unsur-unsur
pembentuk, yang dapat dilihat dari diagram fasa.

Berbagai fasa pada diagram fasa dapat

diterangkan sebagai berikut:

Ferrit () memiliki kelarutan karbon maksimal 0,022%, amat lunak.

Austenite () kelarutan karbon dalam baja yang terdapat pada suhu tinggi dan
mengadung karbon maksimal 2,11%.

Cementite (Fe3C) suatu senyawa karbon dan baja dengan kadar karbon lebih dari
6.7%

Pearlite (+ Fe3C) fasa campuran dengan kadar karbon 0,77%.

Contoh fasa pada baja dapat dilihat pada diagram fasa Fe-Fe3C.

Gambar 2.2 Diagram Fe - Fe3C. ( Metals Handbook: Metallography, Structures and Phase Diagrams, vol.8, 8th
edition, ASM Handbook Committee, T. Lyman, Editor, ASM, 1973, hal.275).

Baja didefinisikan sebagai material ferrous dengan kadar karbon kurang dari 2,14%. Baja
karbon dibagi menjadi 2 yaitu, baja hipoeutektoid dan baja hipereutektoid, dengan kadar karbon
0,8% sebagai batas. Pada kadar karbon 0,8% akan terbentuk fasa perlit, yaitu fasa yang terbentuk
lamel-lamel yang merupakan paduan antara ferit sebagai matriksnya dan sementit sabagai
lamelnya. Fasa sementit merupakan fasa yang terbentuk dengan kadar karbon meksimum 6,67%.
Sementara ferit pada kadar karbon maksimum 0,02%.
Fasa yang ada pada temperatur ruang pada diagram tersebut didapat dengan metode
pendinginan kontinyu yang amat lambat, struktur yang terbentuk adalah struktur stabil. Fasa
yang didapat dengan pendinginan yang tidak kontinyu, akan mendapatkan struktur yang
metastabil seperti martensit atau bainit.

II.2.2.1.1 Mikrostruktur Baja Karbon pada Heat & Surface Treatment


Perlakuan panas adalah rangkaian siklus pemanasan dan pendinginan terhadap material
logam dalam keadaan padat, yang bertujuan untuk menghasilkan sifat-sifat (mekanis, fisik, dan
kimia) yang diinginkan. Dasar dari perlakua panas baja adalah transformasi fasa dan
dekomposisi austenit. Ada beberapa macam proses perlakuan panas yaitu annealing,
spheroidisasi, normalisasi, tempering, dan quenching. Masing-masing memiliki proses maupu
media pendingin yang berbeda.
Dasar dari transformasi fasa pada heat treatment adalah diagram TTT (Transformation
Temperature Time) dan CCT (Continuous Cooling Transformation). Perlakuan panas ini akan
menyebabkan pembentukan fasa martensit dan bainit.
Perlakuan permukaan adalah suatu perlakuan yang menghasilkan terbentuknya kulit
lapisan pada permukaan logam dimana lapisan tersebut memiliki sifat-sifat lebih baik
dibandingkan dengan bagian dalam logam. Beberapa contoh kasus perlakuan permukaan yaitu
karburisasi, nitridisasi, sianidisasi, karbonitridisasi, flame hardening, dan induction hardening.
Sampel yang digunakan di sini merupakan hasil karburisasi dimana terjadi difusi karbon ke
dalam permukaan logam Fe akibat reaksi dekomposisi:
CO CO2 + C(Fe)

II.2.2.2 Mikrostruktur Besi Tuang


Besi tuang pada dasarnya merupakan perpaduan antara besi dan karbon, dimana pada
diagram Fe-Fe3C terlihat bahwa besi tuang mengandung kadar karbon lebih besar dibandingkan
dengan yang dibutuhkan untuk menjenuhkan austenit pada temperatur eutektik, yaitu pada
rentang 2,14 6,67%. Secara komersial besi tuang yang dipakai adalah besi tuang dengan kadar
karbon 2,5 4%, karena kadar karbon yang terlalu tinggi membuat besi tuang sangat rapuh.
Secara metalografi besi tuang dibagi dalam 4 tipe yang didasarkan pada variabel kadar karbon,
kadar pengotor dan paduan, serta proses perlakuan panasnya. Tipe-tipe tersebut antara lain:
Besi tuang putih; merupakan besi tuang dimana semua kadar karbonnya terpadu dalam
bentuk sementit.
Besi tuang malleable; dimana hampir semua karbonnya dalam bentuk partikel tak
beraturan yang dikenal dengan karbon temper. Besi tuang malleable diperoleh dengan
memberikan perlakuan panas pada besi tuang putih.
Besi tuang kelabu; dimana semua atau hampir semua karbonnya dalam bentuk flake.

Besi tuang nodular; dimana semua atau hampir semua karbonnya dalam bentuk
spheroidal. Bentuk spheroidal ini terjadi akibat adanya penambahan elemen paduan
khusus yang dikenal sebagai nodulizer.

II.2.2.3 Mikrostruktur Baja Perkakas


Pada umumnya semua baja dapat digunakan sebagai baja perkakas. Namun istilah baja
perkakas dibatasi hanya pada baja dengan kualitas tinggi yang mampu digunakan sebagai
perkakas. Ada beberapa macam klasifikasi yang digunakan untuk baja perkakas. Tingginya
kualitas baja perkakas diperoleh dari penambahan paduan-paduan seperti Cr, W, dan Mo,
ditambah perlakuan-perlakuan khusus. Mikrostruktur yang dihasilkan pada umumnya adalah
matriks martensit dengan adanya partikel-partikel karbida, grafit, serta presipitat.
Klasifikasi baja perkakas berdasarkan AISI (American Iron and Steel Institute) dibagi
dalam 7 kelompok utama:

Tabel 2.1 Klasifikasi Baja Perkakas

GRUP
Water-hardening
Shock-resisting
Cold-work

SIMBOL
W
S
O
A
D

Hot-work

Mold

Special-purpose

L
F

TIPE

Oil hardening
Medium alloy air-hardening
High-carbon high-chromium
H1 H19 : Chromium base
H20 H39 : Tungsten base
H40 H59 : Molybdenum base
P1P19 : termasuk dalam karbon rendah
P20-P39 : termasuk tipe lain Low-alloy
Karbon-tungsten

II.2.2.4 Mikrostruktur Paduan Alumunium


Mikrostruktur hampir semua paduan alumunium terdiri dari kristal utama padatan
alumunium (biasanya berbentuk dendritik) ditambah dengan produk hasil reaksi dengan paduan.
Elemen paduan yang tidak berada dalam keadaan padat biasanya membentuk fasa campuran

pada eutectik, kecuali silikon yang muncul sebagai produk utama. Pada paduan alumuniumsilikon, eutektik terjadi pada sekitar 12% Si.

II.2.2.5 Mikrostruktur Paduan Tembaga


Paduan tembaga yang akan dibahas di sini adalah paduan tembaga dengan elemen dasar
seng. Kuningan merupakan paduan tembaga seng, dengan elemen-elemen lainnya seperti timbal,
timah dan alumunium. Pada diagram fasa Cu-Zn, kelarutan seng dalam larutan padatan fasa
meningkat dari 32,5% pada temperatur 903 oC ke 39% pada temperatur 454 oC. Fasa berbentuk
FCC, sementara fasa berbentuk BCC.

II.2.2.6 Mikrostruktur Material Hasil Lasan


Fasa yang terbentuk sebagai hasil proses las pada baja akan membentuk fasa sesuai
dengan kecepatan pendinginan dari fasa (austenit). Semakin dekat dengan daerah fusi,
temperatur baja semakin tinggi, dan kecepatan pendinginan akan semakin tinggi. Pada gambar
2.2 di bawah menggambarkan berbagai daerah pada produk las baja.

Gambar 2.3 Diagram skematis menunjukkan lima daerah pada baja yang dilas

Daerah pada produk las dimulai dari daerah logam las:


a. Daerah logam las (daerah fusi); daerah logam filler yang cair bercampur dengan logam
induk yang dipanaskan sampai temperatur cair. Bentuknya butir columbar dan

widmanstatten, yaitu bentuk memanjang karena logam cair mendapat pendinginan yang
amat cepat, seperti struktur produk cor.
b. Daerah pertumbuhan butir, dimana logam induk yang tidak mencair akan membesar
karena pemanasan yang amat tinggi akibat proses pengelasan.
c. Daerah penghalusan butir (Daerah rekristalisasi), karena temperatur sedikit lebih rendah
dari daerah b, austenit mengalami rekristalisasi, pembentukan butir baru yang lebih halus,
pada pendinginan akan terjadi ferit dan perlit yang lebih halus.
d. Daerah transisi, waktu proses welding sebagian fasa austenit sebagian masih ferit, jadi
waktu pendinginan,terdapat campuran ferit baru dan ferit yang ada sebelumnya. Daerah b,
c, dan e disebut daerah terpengaruh panas (Heat Affected Zone).
e. Daerah tak terpengaruh panas (Unaffected Zone), fasa logam induk yang tidak berubah
fasa karena tidak terkena panas pada pengelasan.

II.2.2.7 Contoh Beberapa Struktur Mikro Logam

Gambar 2.4 Baja AISI 1008 hasil cold roll, a) reduksi 10%, b) 50%, c) 60%, 4% natal, 250X
struktur ferit dan sejumlah kecil perlit

Gambar 2.5 Baja Karbon rendah (0,1% C) setelah a) cold rolling 90%, dianil selama 7 menit pada 550 oC,
rekristalisasi 40%, dan b) dianil 14,5 menit pada 550 oC, rekristalisasi 80%, nital, 1000x

Gambar 2.6 Baja HSLA (0,2% C),


yang di hot rolling. Struktur adalah
ferit dan perlit. 4% picral,200x

Gambar 2.8 Baja 0,2%C, Quench


(celup) air. Struktur lath martensit.
8% Na2S2O3,500x

Gambar 2.7 Baja 1008 Al killed,


dinormalisasi setelah cold rolling
60%. Struktur ferit dengan perlit
halus pada batas butir. Nital 4%,
1000x,

Gambar 2.9 Baja Fe-0.22C-0.88Mn0.55Ni-0.50Cr-0.35Mo, diambil 38


mm dari end quench dari Batang
Jominy test. Strukturnya adalah
Bainit, Picral 4%, 1000x

II.2.3 METALOGRAFI KUANTITATIF


Sampel yang telah dipoles dan dietsa dapat dianalisis secara kuantitatif dengan melihat
mikrostruktur material tersebut. Analisis dari ruang dua dimensi dapat dilakukan untuk menduga
morfologi sampel dalam tiga dimensi. Analisis tersebut dinamakan metalografi kuantitatif atau
disebut juga stereology kuantitatif. Analisis kuantitatif umumnya meliputi penentuan jumlah fasa
dan ukuran butir. Parameter-parameter ini dapat dihubungkan dengan sifat mekanis, terutama
kekuatan logam.

II.2.3.1 Klasifikasi Metalurgi Kuantitatif


II.2.3.1.1 Metalografi Kuantitatif Manual
Merupakan metode manual yang masih digunakan untuk menentukan mikrostruktur dari
logam secara kuantitatif. Metode-metode metalografi kuantitatif manual ini meliputi:
a. Chart Method
Standard chart method meliputi mengamati sampel dan membandingkannya
dengan referensi dari standard chart yang berisi mikrografi pada perbesaran yang sama
dengan parameter-parameter yang berbeda. Proses ini menjadikan sampel dapat
dibandingkan dengan sampel standard dan merupakan penentuan mikrostruktur yang
paling representatif.
b. Counting Method
Merupakan pengukuran / perhitungan dari parameter metalografi secara langsung.
Contoh metalografi kuantitatif manual secara umum adalah penentuan jumla grain size,
(n). Grain size number dapat ditemukan dari persamaan berikut:
n = 2G-1
Dimana n = jumlah butir per inch kuadrat pada perbesaran 100x
G = ASTM grain size number
Tabel 1.3 memperlihatkan hubungan antara grain size number (G) dan butir per
inch kuadrat pada 100X.

Tabel 2.2 ASTM Grain Sizes (Tabel yang lengkap dapat dilihat dalam ASTM E112)

Grain Size Number


1
2
3
4
5
6

Grain/in2 pada 100x


1.0
2.0
4.0
8.0
16.0
32.0

c. Jeffries

Planimetric Method (measurement units, mm)

Sebuah lingkaran digambar pada foto mikrostruktur dengan diameter 79.8 mm


(luas area 5000 mm2). Gambar 2.10 adalah contoh dari mikrostruktur baja austenitic
dengan beberapa pearlite halus.

Gambar 2.10 Contoh Gambar untuk Perhitungan Metode Jeffries dan Triple Point

Jumlah butir per mm2 dihitung dengan persamaan:


M adalah perbesaran foto,

adalah jumlah butir dalam area dan

), dimana

adalah jumlah butir

yang memotong keliling lingkaran. Besar butir ASTM dihitung dengan persamaan
[

d. Triple Point Method (satuan pengukuran, mm)


Seperti metode Jeffries, sebuah lingkaran digambar pada foto mikrostruktur
dengan diameter 79.8 mm (luas area 5000 mm2). Contoh gambar dapat dilihat pada
, dimana P

gambar 1.4. Nilai NA dihitung dengan menggunakan persamaan

adalah jumlah triple point dari grain boundary dan AT adalah area lingkaran pada
perbesaran 1x. Besar butir ASTM dihitung dengan persamaan
.

MODUL III
A. PERCOBAAN JOMINY
A.1 TUJUAN PERCOBAAN
1. Mendapatkan hubungan antara jarak permukaan pada pendinginan langsung dengan sifat
kemampukerasan bahan.
2. Mendapatkan hubungan antara kecepatan pendinginan dengan fasa yang terbentuk serta
mendapatkan sifat kekerasan dari fasa tersebut.

A.2 DASAR TEORI


Proses kombinasi pemanasan dan pendinginan yang bertujuan mengubah struktur mikro
dan sifat mekanis logam disebut perlakuan panas (heat treatment). Logam yang didinginkan
dengan kecepatan yang berbeda dengan media pendingin yang berbeda, misalnya air, udara, atau
minyak/oli akan mengalami perubahan struktur mikro yang berbeda. Setiap struktur mikro
misalnya fasa martensit, bainit, ferit, dan perlit merupakan hasil transformasi fasa, yakni dari
fasa austenit. Masing-masing fasa tersebut terjadi dengan kondisi pendinginan yang berbedabeda dimana untuk setiap paduan bahan dapat dilihat pada diagram Continous Cooling
Transformation (CCT) dan Time Temperature Transformation (TTT) diagram. Masing-masing
fasa di atas mempunyai nilai kekerasan yang berbeda. Dengan pengujian jominy maka dapat
diketahui laju pendinginan yang berbeda akan menghasilkan kekerasan bahan yang berbeda.

Gambar 3.1 Pembentukkan fasa pada percobaan jominy dilihat dari diagram CCT

Oleh karena kekerasan salah satu faktor yang penting dalam mendesain suatu material
maka akan lebih ekonomis apabila spesifikasi material didasarkan atas perlakuan panas material
tersebut. Oleh karena itu, diperlukan suatu pengujian yang dapat memprediksikan
kemampukerasan dari material tersebut. Pada baja, pendinginan yang cepat dari fasa austenit
menghasilkan fasa martensit yang tinggi kekerasannya. Kemampuan baja untuk menghasilkan
fasa martensit diseluruh bagian produk disebut sebagai kemampukerasan baja. Semakin besar
persentase martensit pada logam, semakin besar kemampukerasan material tersebut. Baja dengan
paduan C, Cr, Mo, V, dan Cr akan mempertinggi kemampukerasan baja. Bahan dengan
kemampukerasan tinggi, memiliki 100% fasa martensit pada pendinginan cepat.
Pengujian yang sangat luas dipakai ialah end-quench hardenability test atau jominy test.
Pengujian ini telah distandardisasikan oleh ASTM, SAE, dan AISI. Perlakuan yang sangat
penting dalam pengujian jominy ialah setiap bagian dari sampel akan merespon pendinginan
yang diperlakukan. Salah satu parameter pengujiannya adalah derajat pendinginan yang
menentukan terbentuknya fasa martensit. Pengukuran kemampukerasan didapat dengan
mengukur kekerasan sepanjang batang sampel. Nilai kekerasan diukur mulai dari ujung batang
yang dekat dengan media pendingin yang akan didapat 100% martensit, pada ujung sebaliknya

yang akan didapat 0% martensit dan terdapat fasa campuran ferit dan perlit, serta diantaranya
yang akan didapat gabungan antara martensit dan ferit perlit. Hasil kekerasan yang diperoleh
dapat menggambarkan kinetika dekomposisi austenit pada baja dalam proses pendinginan, dan
kurva jominy dapat digunakan untuk memplot profil kekerasan dari suatu bagian.

Gambar 3.2 Pengujian jominy

Makin lambat laju pendinginan logam, makin banyak matriks perlit yang ditampilkan dan
kekerasan makin turun . Penambahan kadar karbon atau paduan atau bertambah besarnya
ukuran butir akan menyebabkan grafik bergeser ke kanan sehingga memudahkan pembentukan
struktur martensit. Pergeseran grafik ke kanan juga menggambarkan sifat kemampukerasan
bahan/tersebut. Untuk pendinginan lambat akan mendapatkan struktur:
a. Bainit bawah; struktur seperti jarum, mirip martensit
b. Bainit atas; struktur seperti perlit dengan sifat lapisan yang lebih halus
c. Perlit halus; struktur perlit yang halus dengan lapisan ferit dan sementit
d. Perlit kasar; struktur sama dengan perlit halus namum lamel lebih kasar dan kekerasan
lebih rendah.

A.3 ALAT DAN BAHAN


1. Batang baja sebagai benda uji, dengan d = 2,5 cm, L = 10 cm
2. Oven Muffle temperatur max. 1100 oC
3. Kran air dengan tekanan cukup

4. Amplas
5. Alat penguji Kekerasan Brinell
6. Mikroskop pengukur jejak

A.4. PROSEDUR PERCOBAAN


Setiap grup diberikan 1 batang Jominy dengan diameter 1 inch dan panjang 10 cm.
1. Siapkan batang benda ujii, amplas salah satu sisi batang diratakan dengan gerinda untuk
penjejakan.
2. Panaskan batang uji dalam oven dengan temperatur preheating 350 oC selama 15 menit
dan temperatur austenisasi 900oC selama 30 menit.
3. Keluarkan batang dari oven dengan cepat dan letakkan batang tersebut pada alat bangku
Jominy, dimana ujung bawah logam

mengalami penyemprotan air, biarkan sampai

dingin.
4. Bersihkan bagian untuk penjejakan dengan amplas.
5. Lakukan penjejakan Brinell pada 15 titik yang berjarak sama.
6. Ukur besarnya diameter jejak yang di dapat.
7. Hitung kekerasan pada setiap lokasi penjejakan dengan mrnggunakan rumus Kekerasan
Brinell

Dimana; P = Beban yang digunakan, Kg


D = Diameter bola, mm, dan
d = diameter indentasi, mm
B. AGEING
B. 1. DASAR TEORI
AGE HARDENING
Kekuatan dan kekerasan beberapa paduan logam dapat ditingkatkan melalui pembentukan
partikel halus dengan fasa berbeda yang terdispersi ke dalam matriks berupa (fasa awal). Proses ini
disebut precipitation hardening atau age hardening. Contoh paduan yang dapat dilakukan perlakuan
precipitation hardening yaitu aluminum-copper, copper-beryllium, copper-tin, dan magnesium-aluminum.

Penjelasan prosedur perlakuan panas dapat menggunakan diagram fasa. Langkah-langkah age
hardening dijelaskan seperti dibawah ini.

Gambar. Diagram fasa precipitation hardenable alloy.


Solution Heat Treating
Age hardening dilakukan melalui dua tahap perlakuan panas. Tahap pertama adalah solution heat
treatment dimana semua atom terlarut membentuk satu fasa. Seperti pada diagram fasa diatas, dimana
sebuah paduan dengan komposisi C0 dipanaskan hingga daerah satu fasa pada temperatur T0 dan tunggu
hingga semua fasa terlarut.
Kemudian paduan dilakukan pendinginan cepat ke temperature T1 melewati batas kelarutan
menyebabkan terjadinya supersaturated solid solution dimana setiap difusi dan pembentukan fasa tidak
dapat terjadi. Pada keadaan ini paduan relatif lembut dan lemah.
Precipitation Heat Treating
Untuk tahap kedua atau precipitation heat treatment, paduan supersaturated solid solution hasil
quench dipanaskan pada temperatur T2 dalam daerah fasa + dimana proses difusi dapat terjadi.
Precipitate mulai terbentuk sebagai partikel halus dari komposisi C. Setelah waktu ageing yang

ditentukan telah tercapai, paduan didinginkan ke temperatur ruang; umumnya kecepatan pendinginan
tidak terlalu dipertimbangkan.
Dua tahap perlakuan panas ini dapat dirangkum dan direpresentasikan dengan plot temperatureversus-time pada gambar.

Gambar. Skema perlakuan panas age hardening.

Sifat mekanik yang dihasilkan akibat pengaruh waktu ageing diperlihatkan pada gambar.
Peningkatan waktu menyebabkan kekuatan atau kekerasan meningkat, mencapai maksimum, dan
kemudian menurun. Pada tahap awal hardening, atom copper berkumpul dalam jumlah sedikit,
diperkirakan tebalnya satu atau dua atom dan 25 atom untuk diameternya. Cluster ini disebut zones.

Gambar. Diagram yang memperlihatkan pengaruh lamanya waktu penahanan terhadap sifat mekanis
serta ilustrasi mikrostrukturnya selama precipitation hardening.

Tetapi, dengan bertambahnya waktu, zones menjadi partikel yang lebih besar. Partikel precipitate
ini tumbuh melalui dua fasa transisi ( dan ), sebelum membentuk fasa ekuilibrium . Precipitate dapat
meningkatkan kekuatan material karena adanya distorsi kisi disekitarnya yang menghambat pergerakan
dislokasi.
Ageing dapat dilakukan dengan berbagai jenis kriteria perlakuan, misalnya untuk Alumunium sebagai
berikut :
T1
T2
T3
T4

Cooled from hot working and naturally aged (at room temperature)
Cooled from hot working, cold-worked, and naturally aged
Solution heat treated and cold worked
Solution heat treated and naturally aged

T5
T6
T7
T8
T9
T10

Cooled from hot working and artificially aged (at elevated


temperature)
Solution heat treated and artificially aged
Solution heat treated and stabilized
Solution heat treated, cold worked, and artificially aged
Solution heat treated, artificially aged, and cold worked
Cooled from hot working, cold-worked, and artificially aged

B.2 TUJUAN PERCOBAAN


Aging bertujuan untuk membentuk partikel kecil dari fasa yg berbeda (presipitat) menyebar
secara merata pada matriks. Pada matriks akan terbentuk inklusi secondary phase yang memperkuat
material. Hal tersebut terjadi karena adanya latticed distortion di sekitar secondary phase yang
menghalangi gerakan dislokasi.
B. 3 ALAT DAN BAHAN
1. Paduan Aluminum
2. Furnace
3. Penjepit sampel
4. Media quench
5. Mikroskop optic

B. 4 PROSEDUR PERCOBAAN
1. Siapkan benda uji
2. Masukkan benda uji ke dalam furnace dengan menggunakan penjepit sampel dan letakkan
dengan baik
3. Panaskan benda uji pada temperatur satu fasa dan waktu yang telah ditentukan oleh asisten
laboratorium
4. Keluarkan benda uji dengan menggunakan penjepit dari furnace dan lakukan pendinginan dalam
media yang telah ditentukan asisten laboratorium
5. Masukkan kembali ke furnace dan panaskan pada temperatur dua fasa dan waktu yang telah
ditentukan asisten kemudian dinginkan
6. Lakukan pengamatan dengan mikroskop optik