Anda di halaman 1dari 19

Desain IPAL industri karet

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI............................................................................................................ i
BAB I PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang............................................................................................. 1
1.2.Tujuan.......................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah)................................................... 3
2.2. Proses Pengolahan Air Limbah................................................................... 3
a. Proses Fisika.......................................................................................... 3
b. Proses Kimia......................................................................................... 4
c. Proses Biologi....................................................................................... 5
BAB III PEMBAHASAN
3.1. Profil Perusahaan........................................................................................ 7
3.2. Proses Produksi........................................................................................... 8
a. Standar Mutu Produk........................................................................... 8
b. Bahan Yang Digunakan........................................................................ 9
c. Uraian Proses Produksi....................................................................... 11
3.3. Karakteristik Air Limbah.......................................................................... 19
a. Pengolahan Proses Fisika.................................................................... 19
b. Pengolahan Proses Kimia.................................................................... 20
c. Pengolahan Proses Biologi.................................................................. 20
3.4. Limbah Yang Dihasilkan.......................................................................... 21
a. Limbah Cair........................................................................................ 21
b. Limbah Padat...................................................................................... 22
3.5. Pengolahan Air Limbah............................................................................ 22
3.6. Desain IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah)..................................... 27
BAB IV PENUTUP
4.1. Kesimpulan............................................................................................... 28
4.2. Saran......................................................................................................... 28
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................... 29

I.

PENDAHULUAN

1.1.Latar belakang
Karet di Indonesia menghadapi permasalahan pokok pada pemasaran, terutama harga jual
yang tidak stabil dan cendrung menurun, biaya produksi yang terus-menerus meningkat, serta
persaingan pasar yang semakin berat ditingkat Internasional. Persaingan bukan hanya terbatas
pada satu Negara saja, melainkan sudah meluas hingga ke Negara-negara penghasil karet sintetis.
Untuk memperkuat daya saing karet alam Indonesia di pasaran Internasional, langkahlangkah peningkatan efektivitas dan efisiensi di semua bidang perkaretan perlu lebih digalakkan,
Peningkatan yang dimaksud terutama dilakukan pada mutu konsisten, jaminan bebas
kontaminan, memenuhi standart mutu spesifikasi tekhnis yang telah ditetapkan dan sesuai
dengan selera konsumen (Tim Penulis.PS.,1999).
Untuk menerapkan sistem jaminan mutu diperlukan pengawasan mutu secara total disetiap
proses, mulai dari penerimaan bahan baku, penimbangan lateks, penambahan bahan kimia,
proses pengolahan di pabrik, pengepakan, penyimpanan dan sistem pemasaran.
Proses pengolahan bahan baku di Pabrik Industri Karet Nusantara Medan, adalah lateks pekat
dengan kadar karet pemusingan pada putaran sekitar 6000-7000 rpm, sehingga lateks berada
pada bagian permukaan, sedangkan serum berada pada bagian bawah, dan pada akhirnya
diperoleh lateks pekat dengan kadar karet kering 60%.
Dalam pengolahan lateks kebun menjadi lateks pekat pada dasarnya adalah memisahkan
lateks dengan serum berdasarkan prinsip perbedaan berat jenis antara lateks dengan serum,
dimana beret jenis lateks 0,49 dan berat jenis serum 0,98 yang mendekati berat jenis air.
Lateks pekat yang digunakan sebagai bahan baku terlebih dahulu dihomogenkan dengan
stirrer dalam tangki penyimpanan lateks atau Lateks Stage Tank (LST), kemudian dengan
tekanan vakum dialirkan ke tangki timbang untuk ditimbang sesuai formulasi yang diinginkan.
Setelah ditimbang dialirkan ke Inaktif Compound Tank (ICT) untuk proses pengcompounan.
Bahan-bahan kimia mempunyai peranan penting dalam pembuatan compound. Compound
merupakan campuran antara lateks pekat dengan beberapa bahan kimia yang merupakan bahan
untuk pembuat benang karet, Bahan-bahan kimia ini dicampurkan pada lateks untuk
mendapatkan produk yang bermutu dan bernilai ekonomis. Pada unit active compound terjadi
maturasi (pemasakan) compound. Titik akhir maturasi diketahui dengan adanya pengujian
swelling indeks. Swelling indeks merupakan nilai yang menunjukkan perbandingan antara
diameter pengembangan dengan diameter awal.

Swelling indeks juga merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi elastisitas dari produk
benang karet, dimana lateks yang mengalami maturasi mempunyai sifat tidak larut dalamcairan
tetapi lateks mengalami pengembangan.Dengan adanya pengembangan compound maka dapat
dianalisa apakah benang karet kuat, kasar, rapuh atau sesuai dengan standar yang diinginkan
(PT.IKN Medan).
1.2.Tujuan
Pembuatan tugas akhir tentang design IPAL Industri karet ini bertujuan : Menentukan proses
pengolahan air limbah dan unit pengolahan limbah yang akan dibangun (membuat design IPAL).

II.

TINJAUAN PUSTAKA

2.1.IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah)


IPAL adalah salah satu teknologi pengolahan limbah cair industri yang bertujuan untuk
menghilangkan/memisahkan cemaran dalam air limbah sebelum dibuang ke lingkungan sampai
memenuhi baku mutu lingkungan. IPAL yang baik adalah IPAL yang memiliki kriteria :
Sedikit memerlukan perawatan
Aman dalam pengoperasiannya
Less biaya energy
Less product excess (produk sampingan) seperti lumpur atau sludge IPAL
IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) yang ada pada umumnya merupakan gabungan dari
proses pengolahan air limbah secara fisik-mekanik, kimia dan biologi. Pengolahan air limbah
secara fisik- mekanik dan kimia pada dasarnya sama dengan pengolahan air bersih. kegiatan
pembangunan industri adalah salah satu kegiatan sektor ekonomi yang bertujuan untuk
meningkatkan kesejahteraan masyarakat.Limbah yang sering dipermasalahkan adalah limbah
industri karena limbah industri mengandung pencemaran yang dapat merusak lingkungan hidup.
limbah yang sering dihasilkan dapat berbentuk cair,gas maupun padat.limbah industri dapat
didaur ulang atau dimanfaatin kembali setelah melalui proses teknologi.
2.2.Proses Pengolahan Air Limbah
a)
Proses Fisika
Proses fisika merupakan pengolahan untuk memisahkan bahan pencemar dalam air limbah
secara fisika. Contoh pengolahan secara fisika:
Screening
Grit Chamber

Sieves
Equalisasi
Flotasi
Filter (pemisahan dengan memanfaatkan gaya gravitasi (sedimentasi atau oil/water separator)
Adsorpsi
Stripping
Pemisahan padatan dalam air limbah merupakan tahapan penting untuk mengurangi beban,
mengembalikan bahan-bahan yang bermanfaat dan mengurangi resiko rusaknya peralatan akibat
kebuntuan (clogging) pada pipa, valve dan pompa.
Dua prinsip dalam pengolahan secara fisika:
Screening, sieving, dan filtrasi
Penggunaan gaya gravitasi (sedimentasi, flotasi dan sentrifugasi)

b)

Proses Kimia
Proses ini menggunakan bahan kimia untuk menghilangkan bahan pencemar. Pengolahan air
buangan secara kimia biasanya dilakukan untuk menghilangkan partikel-partikel yang tidak
mudah mengendap (koloid), logam-logam berat, senyawa fosfor, dan zat organik beracun;
dengan membubuhkan bahan kimia tertentu yang diperlukan. Penyisihan bahan-bahan tersebut
pada prinsipnya berlangsung melalui perubahan sifat bahan-bahan tersebut, yaitu dari tak dapat
diendapkan menjadi mudah diendapkan (flokulasi-koagulasi), baik dengan atau tanpa reaksi
oksidasi-reduksi, dan juga berlangsung sebagai hasil reaksi oksidasi.

c)

Proses Biologi
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi. Sebagai pengolahan
sekunder, pengolahan secara biologi dipandang sebagai pengolahan yang paling murah dan
efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai metode pengolahan biologi
dengan segala modifikasinya.

Pada dasarnya, reaktor pengolahan secara biologi dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu:
Reaktor pertumbuhan tersuspensi (suspended growth reaktor);
Reaktor pertumbuhan lekat (attached growth reaktor).

Ditinjau dari segi lingkungan dimana berlangsung proses penguraian secara biologi, proses
ini dapat dibedakan menjadi dua jenis:
Proses aerob, yang berlangsung dengan hadirnya oksigen;
Proses anaerob, yang berlangsung tanpa adanya oksigen.

Apabila BOD air buangan tidak melebihi 400 mg/l, proses aerob masih dapat dianggap lebih
ekonomis dari anaerob. Pada BOD lebih tinggi dari 4000 mg/l, proses anaerob menjadi lebih
ekonomis.
Proses pengolahan limbah cair berdasarkan tingkatan perlakuannya dapat digolongkan
menjadi 5 golongan. Akan tetapi dalam suatu instalasi pengolahan limbah, tidak harus ke lima
tingkatan ini ada atau dipergunakan.

Pengolahan pendahuluan
Pengolahan pendahuluan (pre treatment), dilakukan apabila di dalam limbah cair
terdapat banyak padatan terapung atau melayang, misalnya berupa ranting, kertas, dan pasir.
Dapat digunakan saringan kasar, bak penangkap lemak, bak pengendap pendahuluan (misalnya
untuk menangkap pasir), dan septic tank.
Pengolahan tahap pertama
Pengolahan tahap pertama (primary treatment), untuk memisahkan bahan-bahan padat
tercampur (ukuran cukup kecil). Netralisasi termasuk juga dalam tahap pengolahan tahap
pertama. Dapat dilakukan cecara kimia (netralisasi, koagulasi), dan fisika (sedimentasi,
flotasi atau pengapungan).
Pengolahan tahap kedua
Pengolahan tahap kedua (secondary treatment), pengolahan ini biasanya melibatkan proses
biologi antara lain: lumpur aktif, bak aerob, dan bak anaerob.
Pengolahan tahap ke tiga
Pengolahan tahap ketiga (tertiary treatment) digunakan apabila ada beberapa zat yang
membahayakan. Pengolahan tahap ke tiga merupakan bentuk pengolahan khusus sesuai dengan
polutan yang akan dihilangkan, misalnya: pengurangan besi dan mangan. Contoh lain misalnya
penggunaan karbon aktif, menghilangkan amoniak.
Pengolahan tahap keempat
Pembunuhan kuman (desinfection) adalah pengolahan tahap keempat, dilakukan apabila
limbah cair mengandung bakteri patogen.
III.
PEMBAHASAN
3.1.Profil Perusahaan
PT. Industri Karet Nusantara didirikan pada tahun 1965 dan dikelola oleh Yayasan Dana
Tanaman Keras (DATAK) Sumatera Utara dengan nama Prabik Ban Sepeda TAVIP yang

memproduksi ban luar dan ban dalam sepeda. Sejak mulai berdir hingga saat ini, PT. Industri
Karet Nusantara beberapa kali mengalami pengalihan pengelolaan mulai dari pertengahan tahun
1968, hingga awal tahun 1971 pengolahannya dialihkan dari DATAK kepada PT. Perkebunan II
(Persero) Tanjung Morawa sesuai SK Mantan No.175/Kpts/OP/8/68 dengan Industri Karet
TAFIKA yang memproduksi ban sepeda dan karet gelang.
Sampai dengan pertengahan tahun 1971 berdasarkan SK perwakilan B.C/PT.Perkebunan III
(Persero) dengan produk yang dihasilkan berupa Rubber Article, karet gelang dan ban sepeda,
itupun hanya beberapa bulan saja, karena pada tahun 1971 sesuai SK Dirjenbun
No.76/BCU.KPB/Kpts/1971, pengelolaannya beralih kepada KPB.PNP/PT. Perkebunan III
(Persero) I-IX Sumut-Aceh sampai dengan tahun 1977.
Pada awal 1978 sesuai dengan SK. Mentan No.12/Kpts/UM/1978 pengelolaannya dialihkan
kembali kepada PT.Perkebunan III (Persero) hingga 13 Februari 1996, dan sejak saat itu PT.
Industri Karet Nusantara ini tidak memproduksi ban sepeda, akan tetapi menambah jenis produk
yaitu sarung tangan karet, dock fender, dan conveyer belt.
Pada Januari 2003 hingga Desember 2004, Pabrik Industri Karet Nusantara PTPN-III
berdasarkan KPTS Direksi No.III.10/SKPTS/R/07A/2003 tanggal 27 Januari 2003 mengurangi
unit usahanya yaitu sarung tangan karet dan karet gelang. Sehingga pada saat itu Pabrik Industri
Karet Nusantara hanya memproduksi Rubber Article (dock fender, conveyer belt) dan benang
karet.
Pada Januari 2005 hingga 20 Juni 2006, Pabrik Industri Karet Nusantara PTPN-III sesuai
dengan SKPTS No.3.08/SKPTS/R/01/2005 tanggal 10 Januari 2005 berubah nama menjadi
PRTRA (Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article). Akan tetapi pada tanggal 1 Juli 2006 sampai
saat ini, Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article (PRTA) PTPN-III berdasarkan Surat Edaran
IKN No. IKN/SE/01/2006 tanggal 27 Juni 2006 berubah nama menjadi PRTA PT. Industri Karet
Nusantara, produk yang dihasilkan masih tetap yaitu Rubber Article (dock fender, conveyer belt)
dan Rubber Thread(benang karet).
3.2.Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk mengolah bahan baku
menjadi barang setengah jadi ataupun barang jadi dengan menggunakan sumber-sumber yang
ada. PT. Industri Karet Nusantara bergerak dalam pengolahan Lateks menjadi Rubber
Thread (benang karet). Adapun proses pembuatan benang karet sebagai suatu produk jadi dari
pabrik karet dapat diuraikan dalam subbab berikut ini.
A. Standar Mutu Produk
Produk yang dihasilkan dari pengolahan karet alam yang dilakukan memiliki standar mutu
produk berdasarkan ISO 9002 untuk kegiatan manufaktur dan ISO 14000 untuk kebijakan
pemakaian sumber daya alam dan penanganan terhadap lingkungan. Sasaran mutu produksinya
adalah sebagai berikut3:

A-grade, yaitu mutu produksi yang bernilai tinggi. Spesifikasi mutu produksi ini adalah 92.50%100% produk dalam keadaan baik, yaitu masuk dalam kelayakan sifat fisika, satu palet
maksimum dua sambungan, countdan lebar pita sesuai, dan benang tidak kotor bendol dan warna
bercampur.
B-grade, yaitu mutu produksi yang tidak baik, namun pelanggan tetap menerima produk
tersebut. Produk tersebut memiliki nilai spesifikasi mutu minimal 3.10% dalam keadaan baik,
yaitu tidak memenuhi semua sifat fisika, maksimum lima sambungan benang besar kecil, pita
bengkok, benang pipih/bengkok dan count serta warna harus sesuai.
Wastage, yaitu mutu produksi yang tidak baik dan tidak diterima oleh pelanggan.
Spesifikasi wastage yaitu tidak memenuhi sifat fisika, benang kusut dan lengket, benang tidak
berbentuk pita, di luar spesifikasi A dan Bgrade. Dalam hal ini wastage ini dapat dijual pada
perusahaan lokal dalam bentuk lembaran maupun dalam goni.

B. Bahan yang digunakan


Adapun bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi dalam
tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.
1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam
proses produksi dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahanbahan lainnya. Bahan
baku yang digunakan adalah karet alam, yaitu centrifuged lateks, dengan kadar DRC (Dry
Rubber Content) 60%. Bahan baku lateks yang diperoleh berasal dari kebun PTPN III Rambutan,
Tebing Tinggi.
2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi
meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang
digunakan adalah:
Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil (inner box) dan
kotak yang berukuran besar, digunakan untuk pengepakan benang karet.
Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B, red colour pigment.
Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet adalah magnesium.
3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi,
tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah :
Larutan CH3COOH (30%), larutan ini berfungsi membekukan/membentuk lateks menjadi
benang karet (rubber thread) pada acid bath.
Demin Water, merupakan bahan penolong paling utama dalam pembuatan compound benang
karet. Misalnya untuk membersihkanformer sebagai pendingin, dan juga campuran bahan kimia,
tetapi air tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.

Diathermic
oil,
merupakan
fluida
cair
yang
dipanaskan
dengan
menggunakan thermopack. Diathermic oil berfungsi untuk membantu proses pembuatan benang
karet, dimana panas yang dihasilkan oleh thermopack digunakan pada water bath, drying oven,
dan curing.
Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan sebagai stabilisator
adalah KOH 30 % dan Potasium Oleat.
Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga zat-zat yang ada
menyatu. Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion pada benang karet (mengeraskan benang karet).
Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk. Zat kimia yang digunakan
sebagai filler adalah TiO2 70% danKaolin 50%.
Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang digunakan adalah ZnO 60%.
Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks tidak cepat mengalami
pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang digunakan adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%.
Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat kimia yang digunakan
adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.

C. Uraian Proses Produksi


Proses
produksi
secara
umum
dibagi
ke
dalam
dua section utama
yaitucompound dan extrusion. Bagian compound memproduksi bahan setengah jadi yakni berupa
campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan penolong lainnya, sedangkan
bagian ekstrusi berfungsi untuk menghasilkan benang karet. Adapun dua section lainnya yang
berfungsi sebagai section untuk melakukan pengujian bahan secara kimia dan fisika
adalah chemical laboratory section dan physical laboratory section.
a. Chemical Laboratory Section
Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan baku utama
terlebih dahulu diperiksa pada chemical laboratory section. Adapun yang diperiksa pada
chemical laboratory section adalah:
Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan.
Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet.
Membuat formulasi compound.
Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.
b. Penimbangan Lateks
Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dan telah
memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk (6 buah) dengan kapasitas 55
ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi benang karet terlebih dahulu ditimbang
melalui weighting tank dan disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.
c.

Compounding Section

Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan
bahan kimia dimana bahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu dispersi,
emulsi, dan solusi.
Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam bentuk tepung) dalam air. Bahan
kimia powder yang digunakan dihaluskan dengan menggunakan grinding molteni (alat
penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO2 70 %, sulfur 55%, wingstay 55 %,
SW (Super White) colour P-90, BWcolour P-90, black colour 25%, red colour 25%, ZDBC
50%, Zink Oxide 60%, dan kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan di dalamwetting tank dengan
cara mencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalam dispertion storage
tank.
Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air, contohnya KOH.
Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan
tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan
disolusi dan hasilnya kemudian disimpan dalam solution storage tank.
Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untuk dicampurkannya
digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiri dari ammonium
casseinate 10%, sunproof50%, pottasium oleat 20%, dan hapteen base 50%.
In Active Compound
Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia
yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukan pencampuran lateks terlebih
dahulu diperiksa dichemical laboratory section dan jika telah memenuhi standar mutu yang baik
maka lateks akan di-transfer ke weighting tank denganvacuum pressure pump untuk ditimbang
sesuai dengan kebutuhan. Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active
tank dengan vacuum pressure pump. Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga
formulasi bahan kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang diperlukan.
Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki
manual/tangki sorong (trolly). Bahan-bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer
portable dalam trolly yang kemudian di-transfer ke in active tank dengan vacuum pressure
pump. Lama waktu yang dibutuhkan untuk pencampuran sampai pengadukan hingga campuran
merata adalah selama 7 jam. Compound yang diperoleh dari proses In Active
Compound kemudian dipindahkan ke Active Compound Tank dengan menggunakan vacuum
pressure/pressure pump.
Active Compound
Pada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan dicampur dengan
bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zat activator juga
terdapat Demin Water padaactive tank. Pada active tank terjadi proses maturasi atau pematangan
lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.

Homogenisasi
Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia agar tercampur
dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi
proses dan produk akhir, artinya mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar.
Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaituhomogenizer machine. Melalui
sebuah monopump lateks dipindahkan ke homogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung
selama 2 jam dengan suhu yang masih sama pada proses compounding.
Pendinginan Compound
Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut dipompakan
ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau tangki pendingin. Di dalam tangki
ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat
mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 130C dan didiamkan
selama 17 jam. Setelah itucompound dipompakan ke proses selanjutnya.
d. Extrusion Section
Acid Bath
Sebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada pipa capilary terlebih
dahulu compound yang dari CCST (Cooling Compound Service Tank) dipompakan ke feeding
tank. Untuk mengontrol pengeluaran compound dari CCST digunakan alat BST (Bottom Service
Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari feeding pump, compound dialirkan ke
penyaring (jet filter), lalu selanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan
ke separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler.
Pipa capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada acid bath (bed separator) yang berisikan
cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 30%. Pada acid bath (bed separator) inilah
terjadi pembekuan compound(mengkoagulasikan compound) membentuk benang karet sesuai
dengan ukuran/count dari pipa capilary. Count merupakan satuan banyaknya benang karet dalam
1 inchi (25,4 mm) yang memiliki diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka diameter
benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm. Benang karet
yang telah terbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan 9,512,5 rpm untuk dilakukan proses
pencucian pada water bath.
Water Bath
Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan untuk
membersihkan benang karet dari cairan asam/acidasetat yang masih menempel pada benang
karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 70 0C. Pencucian dilakukan
sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh roller I sampai rollerIV. Tujuan dilakukan pencucian ini

adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat (CH 3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat
asam yang masih melekat pada benang karet.
Pengeringan (Drying)
Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying ovendengan suhu 105 1100C. Untuk
pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack. Prinsip
kerja daridrying oven yaitu benang karet yang telah dicuci pada water bathditarik oleh roller I
IV menuju conveyor drying oven sepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas
dari diathermic
oilyang
dihasilkan
oleh thermopack masuk
ke radiator.
Panas
dariradiator tersebut dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar merata
panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet.

Pembedakan (Talcum)
Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan (talcum process).
Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung magnesium pada benang supaya
benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini menggunakan alat
yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga berfungsi untuk mengatur jumlah talcum pada
benang agar talcumyang melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang
yang akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan
bila talcum yang diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada saat
pembentukan pipa.
Bubuk talcum yang menempel pada benang harus memenuhi standar kadar yang telah
ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen. Untuk mengurangi
kadar talcum, maka benang karet akan melewati proses pemukulan (beating). Adapun bubuk
talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box. Namun, untuk
bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali karena telah bercampur dengan
debu.
Pembentukan Pita (Ribboning)
Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang dikerjakan
dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat sisir ribboning yang berfungsi untuk
mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlah benang karet dalam satu pita adalah 40
buah. Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada roll gate sebelum
dirapatkan menjadi pita pada ribboning roller.
Pemasakan Pita (Curing)

Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 1301400C. Panas tersebut
juga diperoleh dari panas diathermic oilyang dihasilkan oleh thermopack. Tujuan
proses curing ini adalah untuk menjaga/memperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip
proses kerja pemasakan ini hampir sama dengan proses pengeringan, dimana panas yang ditransfer adalah melalui proses radiasi pada karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada
proses ini temperatur harus diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan
menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan pasta dan sambungan
benang
tidak sempurna).
Pendinginan (Cooling)
Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses pendinginan
berlangsung di dalam sebuah alat yang disebutcooling drum dengan suhu sekitar 12 0C dan
maksimal suhu water cooling yang keluar sekitar 35 0C. Maksud pendinginan ini adalah untuk
menormalkan panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada curing. Jika produk (pita)
masuk ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan
merusak mutu produk.

Packing
Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan pengepakan pita
karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan kotak/box yang dilengkapi dengan
plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 3035 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke
dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving, maka akan dilakukan penimbangan dengan
menggunakan timbangan digital dan pemberian label sesuai dengan spesifikasinya.
Kemudian box yang telah diberi label diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat
serta disusun dengan box lainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut dengan
menggunakan forklift menuju gudang bahan jadi.
3.3.Karakteristik Air Limbah
Dalam pengolahan limbah cair dari industry karet adalah karakteristik limbahnya dan
teknologi prosesnya serta jenis produk yang dihasilkan sehingga dapat dihasilkan keandalannya,
keamanan berproduksi. Dalam pengolahan limbah cair ini perlu diperhatikan menajemen
pengolahan limbah di perusahaan pengolahaan fisik limbah sebagai efluen dari proses produksi.
a.

Pengolahan Proses Fisika


Penyaringan bertujuan untuk memisahkan pengotor yang berupa paatan kasar atau serpihanyang
yang terbawa oleh limbah cair.

Sendimentasi adalah proses pemisahan padatan dari cairannya dengan cara mengendapkan
secara gravitasi. Proses ini juga dapat memisahkan jenis padatan berupa flok hasil proses
kimiawi mdan hasil proses biologi.
Netralisasi merupakan limbah cair industry pengolahan karet bersifat asam, maka proses
penetralan perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum pengolahan lanjutan.
Equalisasi merupakan proses equalisasi sangat dibutuhkan agar aliran relative konstan dan
kinerja proses operasi pada system pengolahan meningkat.
b. Pengolahan Proses Kimia
Koagulasi proses koagulasi adalah perlakuan kimiawi terhadap limbah cair dengan
cara penambahan bahan elektrolit yang berlawanan muatan dengan koloid. Bahan kimia yang
bisa digunakan sebagai koagulan adalah tawas/ alum, fero sulfat, ferisulfat dan feri khlorida.
Flokulasi adalah proses pengadukan lambat dan terus meneris terhadap air yangdikoagulasikan
dengan tujuan membentuk flok.
c.

Pengolah Proses Biologi


Pengolahan secara biologi yang bertujuan untuk mengirangi senyawa organik terlarut dalam
air limbah
Proses aerob
Bahan-bahan organik terlarut akan masuk ke dalam sel secara absorpsi, sedangkanyang
bersifat koloid masuk secara adsorpsi. Proses espirasi sel mengoksidasisenyawa organik dan
menghasilan senyawa fosfat yang digunakan sebagaisumber tenaga.
o Kolam stabilisasi
Proses pengolahan limbah cair dengan cara kolam stabilisasi berdasarkankonsep pemurnian di
alam. Proses biologis dapat terjadi secara aerobik,fakultatif dan anaerobik.Lumpur-lumpur yang
mengendap dan organik terlarut yang berada di bagian bawah akan didegradasi oleh bakteri
anaerobik menghasilkan bahan-bahananorganik dan komponen-komponen lain yang berbau.
o Kolam aerasikolam aerasi merupakan engolahan degan sistem aerasi dimana pelarutanoksige
diperoleh dari alat-alat mekanis. Alat-alat untuk aerasi ada yang di permukaan dan ada pula
ditempatkan di dalam air. Pada bagian akhir kolamaerasi harus dilengkapi dengan alat
pengendapan untuk pemisahan lumpur yang dihasilkan dari proses
Proses Anaerob
Pada kolam anaerobik berlangsung serangkaian reaksi seperti hidrolisis senyawaorganik
organik oleh enzym ekstraselular menjadi organik terlarut, reaksiaeidogenesis terhadap produk
hidrolisis oleh bakteri fakultatif/obligat anaerobmenjadi molekul molekul
3.4.Limbah Yang Dihasilkan
a)
Limbah Cair

Limbah cair karet merupakan air sisa produksi dari pengolahan karet menjadi benang karet
dan air dari pembersihan alat/area. Limbah karet mengandung amoniak dan nitrogen total yang
berbahaya apabila melewati batas standar yang telah ditetapkan sehingga dapat mencemari air
sungai dan lingkungan sekitalnya. Pengolahan limbah cair tersebut dilakukan dengan
menampungnya pada bak penampungan limbah untuk kemudian diendapkan, dsaring dan
sisanya dialirkan ke lingkungan
Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan berupa busa lateks dan sisa slab.Limbah padat hasil
pengolahan dari IPAL berasal dari proses koagulasi kimia dengan Ferosulfat dikeringkan
di drying bed ditampung di bak penampung.

b)

3.5.Pengolahan Air Limbah


Collecting Reservoir
Air buangan yang berasal dari pengolahan benang karet dialirkan melalui saluran parit ke bak
collecting reservoir. Didalam bak collecting reservoir terdapat 3 sekat atau sisi dimana pada tiaptiap pintu/ sekat tersebut ada terdapat saringan. Bak ini berguna sebagai bak pengontrol sludge
atau residu asam asetat dan karet sehingga diharapkan waste water yang akan mengalir keproses
selanjutnya terbebas dari sludge dan karet tersebut.
Equalisation Basin
Air buangan dari collecting reservoir dialirkan kedalam bak Equalisation Basin. Proses ini
bertujuan untuk mengurangi atau mengembalikan variasi variasi karakteristik air limbah agar
segera tercapai kondisi yang optimum pada proses pengolahan selanjutnya. Dengan adanya bak
equalisasi ini diharapkan debit aliran dan beban pencemaran yang bervariasi dapat diubah
menjadi konstan atau mendekati konstan.
Fungsi bak equalisasi adalah :

Meredam bahan akibat adanya fluktasi bahan organis yang dapat mengganggu proses biologis

aerob.
Mengendalikan pH air limbah.
Mengurangi fluktasi debit air, sehingga bahan homogeny secara merata atau teratur diatur

pengalirannya menuju proses selanjutnya.


Mencegah terjadinya konsentrasi bahan bahan homogen beracun yang tinggi memasuki unit
pengolahan biologis yang aerobic.
Pada bak equalisasi ini dilakukan aerasi agar terjadinya homogenitas air limbah serta dapat
terjadinya pencapaian Biochemical Oxygen Demand (BOD) yang diinginkan.

Alkalization Basin
Setelah dari bak equalisasi, air kemudian dipompakan kedalam bak alkalization basin. Proses
alkalisasi ini dilakukan untuk memisahkan logam berat dari air limbah dengan menaikkan pH
asam menjadi basa. Dimana dalam hal ini air limbah mengandung kadar zink yang tinggi, dan
zink merupakan salah satu jenis logam yang mudah terikat dengan zat zat lainnya.
Pada bak alkalization ini dilakukan pengandjusan larutan caustic soda (penambahan NaOH
30%) dan penambahan polielektrolit yang secara otomatis akan membentuk endapan. Dan yang
berupa sludge cair akan dialirkan ke bak sedimentasi basin.
Sedimentasi Basin
Air buangan yang berasal dari bak alkalization akan dialirkan kedalam bak sedimentasi.
Proses sedimentasi ini bertujuan untuk mengendapkan fase lumpur yang terdapat pada air limbah
sebagai hasil dari proses alkalisasi. Partikel air harus cukup besar agar dapat diendapkan dalam
jangka waktu tertentu. Kecepatan pengendapan akan berbanding langsung dengan kuadrat
diameter partikel partikelnya. Jika partikel membentuk aglomerat maka kecepatan akan
bertambah besar.
Bak sedimentasi ini berbentuk spiral atau dapat dikatakan berbentuk lingkaran yang
mempunyai 3 lapisan. Air limbah yang akan diolah akan masuk kebagian tengah pada bak
pengendapan, kemudian dialirkan kebagian bawah dan kesamping. Pada waktu air mengalir
kepermukaan sludge akan jatuh ke dasar bak secara gravitasi, kemudian air keluar melalui
saluran yang dipasang secara radial.
Lifhting Pump Station
Air limbah dari bak sedimentasi akan dialirkan ke Lifhting pump station, dimana lifhting
pump station ini berfungsi sebagai post sementara untuk pengumpulan phase cair. Kemudian air
akan dimasukkan kedalam neutralisasi Basin.
Neutralisasi Basin
Bak netralisai dilakukan untuk menetralkan air limbah dari pH 10 menjadi pH 7 (netral). Pada
proses ini dilakukan pengadjusan dengan menambahkan asam sulfat 30%. Proses netralisasi ini
bermanfaatuntuk proses biologi, dimana diperlukan pH air limbah antara 6 - 8 sehingga
tercapainya kondisi yang optimum.

Bak Aerasi Lagon


Air limbah kemudian dimasukkan ke dalam Bak Aerasi Lagon. Fungsi dari bak aerasi lagon
ini adalah untuk menurunkan kadar COD dan BOD pada air limbah. Bak aerasi inni terdiri dari 5
lagon, dimana setiap lagon dilengkapi dengan aerator dengan jumlah yang berbeda.

Adapun jumlah aerator pada tiap tiap lagon yaitu :


Lagon I terdapat 105 pcs aerator.
Lagon II terdapat 98 pcs aerator.
Lagon III terdapat 56 pcs aerator.
Lagon IV terdapat 56 pcs aerator.
Lagon V terdapat 56 pcs aerator.
Dalam bak aerasi ini terjadi reaksi penguraian zat organic yang terkandung di dalam air
buangan secara biokimia oleh mikroba yang menjadi gas karbin monoksida dan sela yang baru.
Jumlah mikroorganisme dalam lagon akan bertambah banyak dengan dihasilkannya sel sel
yang baru.
Air buangan yang berasal dari lagon yang terakhir yaitu lagon V yang akan dialirkan ke dalam
bak clarifier, dimana pada bak ini terdapat 3 lingkaran. Prinsip kerja dari bak clarifier ini yaitu
dengan menggunakan system spuy. Di dalam clarifier terjadi proses pengendapan, yang
dilakukan untuk memisahkan padatan tepung atau kotoran kotoran yang mempunyai berat jenis
yang lebih rendah dari sludge akan di kembalikan ke bak equalisasi.
Kemudian air di masukkan ke Post Aeration I dan Post Aeration II.Dimana pada bak ini
terjadi penguraian yang berlangsung dalam kondisi cukup O2 yang berguna untuk kelangsungan
kehidupan mikroorganisme. Dari Post Aeration air buangan dapat dibuang langsung kebadan
sungai, yang tentunya terlebih dahulu dianalisa di dalam laboratorium.

Thickening Basin
Selanjutnya Sludge phase limbah yang berasal dari bak sedimentasi akan dimasukkan ke
dalam bak thickening.
Diagfragma Pump Station (DPS) dan Filter Press

Phase sludge kemudian akan di tarik ke dalam Diagfragma Pump Station, selanjutnya akan
dimasukkan ke dalam Filter Press. Filter press berfungsi untuk mengepress kadar air dalam phase
sludge, dan phase sludge dapat dibuang secara langsung ke lingkungan.
Incenerator
Phase sludge juga dapat dibakar di Incenerator dengan suhu 800C. Dimana dari 100 kg phase
sludge setelah dibakar di incinerator akan berukuran menjadi 30 kg, dengan kata lain mengurangi
phase sludge sebanyak 70%.

IV.

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1.Kesimpulan
Dari pembahsan di atas dapat disimpulkan bahwa : Proses pengolahan air limbah dilakukan
beberapa tahap yaitu Collecting Reservoir, Equalisation Basin, Alkalization Basin, Sendimentasi
Basin, Lifhting Pump Station, Neutralisasi Basin, bak Aerasi Lagon, Thickening Basin,
Diagfragma Pump Station, Filter Press dan Incenerator.
4.2.Saran
Sebaiknya parameter-parameter yang digunakan dalam pengendalian PT. Industri Karet lebih
lengkap, agar diperoleh hasil pengolahan yang sesuai dengan kepentingan umum dan
keseimbangan dengan memperhatikan pihak industry.

DAFTAR PUSTAKA
Gountra, Djatmiko B, Djiptadi. 1976. Dasar Pengolahan Karet. Departemen
Fetemata : Bogor
Hendratno. 2002. Pengertian Aerob dan Anaerobik. Universitas Air Langga :
Surabaya. Dikutip dari Wikipedia Indonesia, Ensiklopedia Babas Berbahasa Indonesia.
http://denosan.com/engineer/chemical-engineer/proses-produksi-karet
Setyamidjaja, Djoehana. 1982. Karet Budidaya dan Pengolahan. CV. Yusa Guna:
Jakarta
Siregar, S.A. 2005. Instalasi Pengolahan Air Limbah. Kanisius. Yogyakarta.
Sugiharto, 1987, Dasar Dasar Pengolahan Air Limbah, Universitas Indonesia ( UI-Press ):
Jakarta
Zuhra, Fatimah. 2006. Karet. Universitas Sumatera Utara : Medan.
http://rhiyanthepioners.blogspot.com/2012/01/desain-ipal-industri-karet.html

Anda mungkin juga menyukai