Anda di halaman 1dari 32

PENERAPAN STATISTICAL PROCESS CONTROL

SEBAGAI UPAYA IMPLEMENTASI METODE SIX SIGMA


(Studi Kasus: PT. INDONESIAN MARINE Divisi Boiler )
PENDAHULUAN
1. Latar Belakang
PT. INDONESIAN MARINE (Indomarine) adalah perusahaan pembuat perahu
dan kapal. Pada tahun 1967, usaha ini dikembangkan dengan penambahan bidang
perencanaan dan pelaksanaan teknik pada boiler terutama banyak menangani boiler
untuk pabrik gula. Produk utama yang dihasilkan PT. Indomarine yang terletak di
Singosari Malang adalah Fire Tube Boiler dan Water Tube Boiler dengan kapasitas
dan spesifikasi disesuaikan dengan kebutuhan konsumen.
Beberapa komponen utama boiler diantaranya adalah economizer dan super-heater .
Kedua komponen ini tersusun dari pipa-pipa dimana di dalamnya dialiri fluida yang
tekanan uap keluarannya dapat dimanfaatkan untuk berbagai hal yaitu salah msatunya
untuk membangkitkan energi listrik. Karakteristik kualitas suatu pipa dapat diterjemahkan
menjadi variabel-variabel seperti: Diameter Nominal, Diameter Maksimal, Diameter
Minimal. Oleh karena itu, proses pengerjaan pipa-pipa ini harus dilakukan dengan teliti
agar kualitasnya dapat terjaga sehingga tekanan uap yang dihasilkan sesuai dengan yang
telah direncanakan sebelumnya.
PT. Indomarine telah meraih sertifikasi dalam hal penjaminan mutu yaitu ISO
9001: 2000. Namun selama ini perusahaan belum pernah menerapkan metode Six Sigma
untuk mengamati proses produksi yang berlangsung. Di lain sisi, metode ini sangat
penting untuk mengetahui seberapa baik proses manufaktur yang telah dilakukan selama
ini. Artinya, apabila perusahaan telah berada pada tingkat kualitas 6-Sigma, maka dapat
dipastikan bahwa produk yang dihasilkan oleh PT. Indomarine cukup dapat diandalkan.
Berdasarkan uraian di atas maka permasalahan dapat dirumuskan sebagai berikut:
Bagaimana penerapan Statistical Process Control sebagai upaya implementasi
metode Six Sigma di PT. Indomarine?
2. Tujuan Penelitian
1. Mengetahui tingkat kapabilitas sigma SQL (Sigma Quality Level ) dan nilai
DPMO (Defects Per Million Opportunities) pada proses bending pipa boiler
jenis water tube boiler sebagai tolok ukur kemampuan kinerja awal (current
performance),
2. Menganalisis stabilitas dan kapabilitas produk yang dihasilkan,
3. Mencari faktor-faktor yang dapat memengaruhi stabilitas dan kapabilitas produk
yang dihasilkan.

TINJAUAN PUSTAKA
Six Sigma (6s)
Six Sigma merupakan
suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4
kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO Defects Per Million Opportunities ) untuk
setiap transaksi produk (barang/jasa). Sebuah upaya giat menuju kesempurnaan ( zero
defect kegagalan nol). Perusahaan General Electric sebagai salah satu perusahaan yang
sukses menerapkan metode Six Sigma menyatakan, Six Sigma merupakan proses
disiplin tinggi yang membantu kita mengembangkan dan menghantarkan produk
mendekati sempurna. Ide sentral di belakang Six Sigma adalah jika dapat mengukur
berapa banyak cacat yang ada dalam suatu proses, maka secara sistematis dapat mengatasi
bagaimana menekan dan menempatkan diri dekat dengan zero-defect .
Suatu proses dikatakan baik apabila berjalan pada suatu rentang (range ) yang
telah ditetapkan. Rentang tersebut memiliki batas, yakni batas atas (USL Upper
Specification Limit ) dan batas bawah (LSL Lower Specification Limit ). Proses yang
terjadi di luar rentang tersebut maka dianggap cacat (defect). Proses 6s berarti proses yang
hanya menghasilkan 3,4 DPMO ( Defects Per Million Opportunities ).
Model ix Sigma Distribusi Normal

Model six sigma Motorola

Terlihat dalam gambar di atas bahwa dalam kurva distribusi normal, proses 6s
sebenarnya hanya mengijinkan produk/proses yang ditolak (sebelah kanan dan kiri batas
spesifikasi USL dan LSL) sebesar 0,002 DPMO. Namun dalam metode Six Sigma yang
pertama kali digunakan oleh Motoro la merupakan suatu modifikasi dari kurva diatas yaitu
dengan menggeser nilai rata-rata ( - mean ) sebesar 1,5s dengan batas nilai yang
ditolak adalah 3,4 DPMO. Konsep inilah yang kemudian banyak dipakai dalam industri
manufaktur maupun industri lainnya.

Pada dasarnya pelanggan akan merasa puas apabila mereka menerima produk
dengan nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk diproses pada tingkat
kualitas Six Sigma, perusahaan dapat mengharapkan terjadinya 3,4 kegagalan per sejuta
kesempatan atau mengharapkan bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan
pelanggan akan ada dalam produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan
ukuran target kinerja sistem industri entang bagaimana baiknya suatu proses transaksi
produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma
yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik.
Dalam bidang manufaktur, enam aspek umum tersebut dibuat lebih spesifik dan
dinyatakan dalam langkah-langkah yang lebih eksplisit, yaitu:
(1) mengidentifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan (sesuai
kebutuhan dan ekspektasi pelanggan),
(2) mengklasifikasikan semua karakteristik kualitas itu sebagai CTQ (critical-to-quality),
(3) menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian material,
mesin, proses-proses kerja, dll.,
(4) menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai dengan yang
diinginkan pelanggan (menentukan nilai USL dan LSL dari setiap CTQ),
(5) menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai
maksimum standar deviasi untuk setiap CTQ),
(6) mengubah desain produk, proses, ataupun keduanya sedemikian rupa agar mampu
mencapai kapabilitas proses 6-s igma (Cp = 2).
a. Tahap Define
Define (D) merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma . Tahap define adalah fase menentukan masalah dan menetapkan
kebutuhan spesifik dari pelanggan yang dalam hal ini sering disebut dengan suara
pelanggan (VOC Voice of Customer ). Setelah karakteristik kualitas yang terdefinisi
dalam bahasa konsumen tersebut diketahui, maka langkah selanjutnya dalam tahap ini
adalah menerjemahkannya ke dalam bahasa produsen yaitu dalam parameter teknis (VOC
& CTQ).
1) Voice of Customer (VOC) dan Critical to Quality (CTQ)
Kriteria spesifik dari konsumen atas suatu produk disebut karakteristik kualitas riil
( Voice of Customer ). Karakteristik ini dapat diidentifikasi dengan pertanyaan Apa yang
dipandang penting oleh pelanggan?. Menurut Kano, Voice of Customer merupakan
kumpulan kebutuhan pelanggan, terdiri dari:

Dissatisfiers. Kebutuhan yang diharapkan dalam suatu produk. Kebutuhan ini


merupakan pemberian, bukan bersumber dari pelanggan. Jika kebutuhan tersebut tidak ada
pada suatu produk maka pelanggan akan tidak puas.

Satisfiers. Kebutuhan dimana pelanggan berkata Kami menginginkannya !.


Pencapaian kebutuhan tersebut menciptakan kepuasan.
Exciters/Delighters. Fitur baru atau inovatif diluar ekspektasi pelanggan. Kehadiran
fitur tersebut membawa pada persepsi tinggi akan kualitas.
Voice of Customer ini dikategorikan menjadi dua golongan, yaitu:
3

Persyaratan output, berkaitan dengan karakteristik atau features dari produk akhir
(barang/jasa) yang diserahkan kepada pelanggan pada akhir dari suatu proses. Persyaratan
output , pada dasarnya semua itu berkaitan dengan daya guna ( usability ) atau efektivitas
produk akhir tersebut dari sudut pandang pelanggan.
Persyaratan pelayanan
Merupakan petunjuk bagaimana pelanggan seharusnya diperlakukan atau dilayani selama
eksekusi dari proses itu sendiri. Persyaratan pelayanan cenderung menjadi lebih subyektif
dan peka terhadap situasi dibandingkan persyaratan output yang biasanya dapat
didefinisikan secara konkret.
b. Tahap Measure
Measure (M) merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma . Terdapat dua hal pokok yang harus dilakukan, yaitu:
(1) mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang
dilakukan pada tingkat output ,
(2) mengukur kinerja saat ini ( current performance ) pada tingkat output untuk
ditetapkan sebagai tolok ukur kinerja ( performance baseline ) pada awal proyek Six
Sigma.
1) Mengukur Tolok Ukur Kinerja ( Performance Baseline )
Sebelum suatu proyek Six Sigma dimulai, maka harus diketahui tingkat kinerja
yang sekarang ( current performance ), atau dalam terminologi Six Sigma disebut
sebagai tolok ukur kinerja ( performance baseline ). Tolok ukur kinerja dalam proyek Six
Sigma biasanya ditetapkan menggunakan satuan pengukuran DPMO ( Defects Per
Million Opportunities ) dan SQL ( Sigma Quality Level ).
2) Pengukuran Tolok Ukur Kinerja Pada Tingkat Output
Pengukuran tolok ukur kinerja pada tingkat
output dilakukan secara langsung
pada produk akhir (barang/jasa) yang akan diserahkan kepada pelanggan. Pengukuran
dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana output
akhir dari proses itu dapat
memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan, sebelum produk tersebut diserahkan kepada
pelanggan.
Rumus yang dipakai:
Rata-rata sampel dalam subgroup -

adalah:

Rata-rata sampel dalam subgroup -

adalah:

Rentang -

adalah:

Standar Deviasi - adalah:

Probabilitas cacat dalam DPMO untuk 1 batas spesifikasi:

,
Probabilitas cacat dalam DPMO untuk 2 batas spesifikasi:

,
Kapabilitas Sigma SQL
c. Tahap Analyze
Analyze (A) merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma . Tahap Analyze merupakan fase mencari dan menentukan akar
permasalahan. Pada tahap ini perlu dilakukan beberapa hal berikut:
(1) menganalisis stabilitas dan kapabilitas proses, serta
(2) mengidentifikasi sumber-sumber penyebab kecacatan atau kegagalan.
1) Perhitungan Stabilitas Proses
a) Satu Batas Spesifikasi (USL atau LSL)
Rumus yang digunakan:

Uji Hipotesis:
H : Variasi proses berada dalam batas toleransi maksimum standar deviasi 0
yang diharuskan pada tingkat sigma proses.
H : Variasi proses lebih besar daripada batas toleransi maksimum standar
1deviasi yang diharuskan pada tingkat sigma proses.

Uji Hipotesis Chi-Kuadrat di atas digunakan untuk mengetahui apakah variasi


proses telah mampu memenuhi batas toleransi standar deviasi maksimum (S maks) pada
tingkat kualitas (SQL) ertentu.

b) Dua Batas Spesifikasi (USL dan LSL)


Rumus yang digunakan:

2) Perhitungan Kapabilitas Proses


a) Satu Batas Spesifikasi (USL atau LSL)

,
b) Dua Batas Spesifikasi (USL dan LSL)

Cpk (Indeks Kapabilitas Proses Aktual)

Cpm (Indeks Kapabilitas Proses Taguchi)


Indeks Cpm dapat diterapkan pada suatu interval spesifikasi yang tidak simetris,
dimana nilai spesifikasi target kualitas tidak berada tepat di tengah nilai USL dan LSL.
Indeks Cpm dapat dihitung untuk tipe distribusi apa saja, tidak mensyaratkan data
harus berdistribusi normal. Hal ini berarti perhitungan C pm adalah bebas dari
persyaratan distribusi data serta tidak memerlukan uji normalitas lagi untuk mengetahui
apakah data yang dikumpulkan dari proses itu berdistribusi normal atau tidak.
Dalam program peningkatan kualitas Six Sigma , biasanya dipergunakan kriteria
sebagai berikut:

Cpm = 2,00.
Proses dianggap mampu dan kompetitif (perusahaan berkelas dunia).
1,00 = Cpm = 1,99
Proses dianggap cukup mampu, namun perlu upaya-upaya giat untuk
peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang memiliki
tingkat kegagalan sangat kecil menuju nol ( zero defect oriented ). Perusahaanperusahaan yang memiliki nilai C pm yang berada di kisaran ini memiliki
kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan kualitas Six Sigma
Cpm < 1,00
Proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif untuk bersaing di pasar
global.
3) Mengidentifikasi Sumber-Sumber Penyebab Kecacatan atau Kegagalan
Untuk dapat menemukan akar penyebab dari suatu masalah, perlu dipahami
prinsip yang berkaitan dengan hukum sebab-akibat, yaitu:
Suatu akibat terjadi hanya jika penyebabnya itu ada pada titik yang sama dalam ruang
dan waktu.
Setiap akibat memiliki paling sedikit dua penyebab dalam bentuk:
a. Controllable Causes : penyebab itu berada dalam lingkup tanggung jawab dan
wewenang manusia sehingga dapat diambil tindakan untuk menghilangkan
penyebab itu.
b. Uncontrollable Causes : penyebab yang berada di luar pengendalian manusia.
Menemukan akar penyebab dari suatu masalah dapat dilakukan dengan
menerapkan prinsip 5 Whys , yaitu dengan bertanya mengapa sebanyak 5 kali
tentang terjadinya suatu akibat maka akan dapat ditemukan dan dipahami sebab-sebab
yang melatarbelakangi.
Selanjutnya akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan melalui bertanya
Why beberapa kali itu dapat dimasukkan ke dalam Diagram Sebab Akibat.
a) Diagram Sebab Akibat
Dalam industri manufaktur, pembuatan diagram sebab-akibat ini dapat
menggunakan konsep 5M-1E, yaitu: machines, methods, materials, measurement,
men/women, dan environment. Sedangkan dalam bidang pelayanan dapat memakai
pendekatan 3P-1E yang terdiri dari: procedures, policies, people, serta equipment .

d. Tahap Improve
7

Tahap Improve (I) adalah fase meningkatkan proses dan menghilangkan sebabsebab timbulnya cacat. Setelah sumber-sumber penyebab masalah kualitas dapat
diidentifikasi, maka dapat dilakukan penetapan rencana tindakan ( action plan ) untuk
melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma .
Design of Experiment (DoE) merupakan salah satu metode statistik yang
digunakan untuk meningkatkan dan melakukan perbaikan kualitas. Perubahan-perubahan
terhadap variabel suatu proses/sistem diharapkan akan memberi hasil yang optimal dan
cukup memuaskan.
Design of Experiment dapat didefinisikan sebagai suatu uji atau rentetan uji
dengan mengubah-ubah variabel input (faktor) suatu proses sehingga bisa diketahui
penyebab perubahan output (respon). Terdapat beberapa jenis Design of Experiment ,
yaitu: DoE Satu Faktor, Desain Faktorial, dan Desain Taguchi.
e. Tahap Control
Control (C) merupakan langkah operasional terakhir dalam proyek peningkatan
kualitas Six Sigma . Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan
dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses
distandardisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan
dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari
Tim Six Sigma kepada penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma
berakhir pada tahap ini.
Hasil-hasil yang memuaskan dari proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus
distandardisasikan, dan selanjutnya dilakukan peningkatan terus-menerus pada jenis
masalah yang lain mengikuti konsep DMAIC. Standardisasi dimaksudkan untuk
mencegah masalah yang sama atau praktek-praktek lama terulang kembali.
Terdapat dua alasan melakukan standardisasi, yaitu:
1. Setelah periode waktu tertentu, dikhawatirkan manajemen dan karyawan akan kembali
menggunakan cara-cara kerja lama sehingga memunculkan kembali masalah yang
sudah pernah diselesaikan itu.
2. Terdapat kemungkinan apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orangorang baru akan menggunakan cara-cara kerja yang dapat memuncul-kan kembali
masalah yang sudah pernah diatasi oleh manajemen dan karyawan terdahulu.
Berdasarkan uraian di atas, standardisasi sangat diperlukan sesuai dengan konsep
pengendalian kualitas yang berorientasi pada strategi pencegahan (strategy of prevention),
bukan hanya berorientasi pada strategi pendeteksian ( strategy of detection) saja.

PENGUMPULAN DATA
1. Data pengukuran diameter pipa
a. Pipa I
Diameter nominal (Dn) : 38,10 mm
Radius bending (R) : 80 mm
Toleransi ovality : 8 %
Tabel 4.1: Data pengukuran diameter pada Pipa I

b. Pipa II
Diameter nominal : 38,10 mm
Radius bending : 160 mm
Toleransi ovality : 5,95 %
tabel 4.2: Data pengukuran diameter pada Pipa II

c. Pipa III
Diameter nominal : 50,80 mm
Radius bending : 300 mm
Toleransi ovality : 2,12 %
Tabel 4.3: Data pengukuran diameter pada Pipa III

d. Pipa IV
Diameter nominal : 63,50 mm
Radius bending : 300 mm
Toleransi ovality : 2,65 %
Tabel 4.4: Data pengukuran diameter pada Pipa IV

e. Pipa V
Diameter nominal : 76,20 mm
Radius bending : 500 mm
Toleransi ovality : 1,91 %
Tabel 4.5: Data pengukuran diameter pada Pipa V

10

HASIL
1. Tahap Define
Beberapa variabel yang merupakan karakteristik kualitas dan dapat dinyatakan dalam ukuran diantaranya adalah:
a. Diameter luar maksimal (Dmaks) [mm]
b. Diameter luar minimal (Dmin)
[mm]
c. Ketidakbulatan ( Ovality )
[%]
2. Tahap Measure
Toleransi ovality untuk short radius (R = 250 mm):

Toleransi ovality untuk long radius (R > 250 mm):

Ketidakbulatan ( ovality ):

a. Tes Kecukupan Data


Dalam perhitungan ini diasumsikan tingkat kepercayaan adalah 95 %:

Hasil tes kecukupan data:

11

Contoh perhitungan:

Karena N > N (21 > 2,28) maka data yang diambil dapat dianggap cukup untuk
keperluan pengolahan data.
2. Pengukuran Tingkat Kapabilitas Sigma
1) Pengukuran Kapabilitas Sigma Pipa I

12

a) DPMO Pipa I (Dn = 38,10 mm; R = 80 mm)

b) Kapabilitas Sigma Pipa I (Dn = 38,10 mm; R = 80 mm)

13

2) Pengukuran Kapabilitas Sigma Pipa II

14

a) DPMO Pipa II (Dn = 38,10 mm; R = 80 mm)

b) Kapabilitas Sigma Pipa II (Dn = 38,10 mm; R = 160 mm)


15

3) Pengukuran Kapabilitas Sigma Pipa III

a) DPMO Pipa III (Dn = 50,80; R = 300 mm)

b) Kapabilitas Sigma Pipa III (Dn = 50,80; R = 300 mm)

16

4) Pengukuran Kapabilitas Sigma Pipa IV

a) DPMO Pipa IV (Dn = 63,50; R = 300 mm)

b) Kapabilitas Sigma Pipa IV (Dn = 63,50; R = 300 mm)

17

5) Pengukuran Kapabilitas Sigma Pipa V

a) DPMO Pipa V (Dn = 76,20; R = 500 mm)

b) Kapabilitas Sigma Pipa V (Dn = 76,20; R = 500 mm)

18

Contoh perhitungan untuk Pipa I (Dn = 38,10; R = 80 mm):


Rata-rata sampel:

Rentang:

Standar deviasi:

DPMO:

19

SQL = 3,64 (Lampiran 5)


3. Tahap Analyze
a. Analisis Stabilitas dan Kapabilitas Proses
1) Pipa I (Dn = 38,10 mm; R = 80 mm)

(Karena target spesifikasi tidak ditentukan pelanggan, hanya diminta di bawah 8 %,


maka T = X)

a) Perhitungan Stabilitas Proses:

Peta kendali

Pipa I

20

b) Uji Hipotesis:

Maka Ho ditolak, sehingga dapat disimpulkan bahwa pada tingkat kepercayaan 95%,
variabilitas ovality pada Pipa I di atas lebih besar daripada batas oleransi maksimum
yang diharuskan pada tingkat 3,90-Sigma.
c) Perhitungan Kapabilitas Proses:

21

2) Pipa II (Dn = 38,10 mm; R = 160 mm)

a) Perhitungan Stabilitas Proses:

Peta kendali

Pipa II

b) Uji Hipotesis:

Kesimpulan:
Pada tingkat kepercayaan 95 %, variabilitas ovality pada Pipa II di atas lebih besar

22

daripada batas toleransi maksimum yang diharuskan pada tingkat 3,88-Sigma.


c) Perhitungan Kapabilitas Proses:

3) Pipa III (Dn = 50,80 mm; R = 300 mm)

a) Perhitungan Stabilitas Proses:

Peta kendali

Pipa III

b) Uji Hipotesis:

Kesimpulan:
Pada tingkat kepercayaan 95 %, variabilitas ovality pada Pipa III di atas lebih besar
daripada batas toleransi maksimum yang diharuskan pada tingkat 3,69-Sigma.
c) Perhitungan Kapabilitas Proses:
23

4) Pipa IV (Dn = 63,5 mm; R = 300 mm)

a) Perhitungan Stabilitas Proses:

Peta kendali

Pipa IV

b) Uji Hipotesis:

Kesimpulan:
Pada tingkat kepercayaan 95 %, variabilitas ovality pada Pipa IV di atas lebih besar

24

daripada batas toleransi maksimum yang diharuskan pada tingkat 2,72-Sigma.


c) Perhitungan Kapabilitas Proses:

5) Pipa V (Dn = 76,20 mm; R = 500 mm)

a) Perhitungan Stabilitas Proses:

Peta kendali

Pipa V

b) Uji Hipotesis:

25

Kesimpulan:
Pada tingkat kepercayaan 95 %, variabilitas ovality pada Pipa V di atas lebih besar
daripada batas toleransi maksimum yang diharuskan pada tingkat 2,69-Sigma.
c) Perhitungan Kapabilitas Proses:

b. Identifikasi Sumber-Sumber Penyebab Variabilitas


Diagram Sebab-Akibat variabilitas Ovality

Desain Eksperimen yang digunakan dalam skripsi ini adalah DoE satu faktor,
yaitu ANOVA ( Analysis of Variance ) dan Perbandingan Berpasangan. Variabel
input (faktor) yang digunakan adalah Radius Bending dan Diameter Nominal,
sedang variabel output (respon) adalah Ovality . Hasil analisis adalah sebagai
berikut:
a. Desain Eksperimen Radius Bending dengan Ovality
Minitab Project Report

26

27

Pembahasan:
ANOVA
Pada desain eksperimen di atas, nilai a yang digunakan adalah 5 % (0,05). Kemudian,
analisis di atas menunjukkan bahwa p-value adalah sebesar 0. Karena p-value < a, maka
dapat disimpulkan bahwa variabel faktor (radius bending ) berpengaruh terhadap variabel
respon ( ovality ). Selain itu, nilai F ternyata sebesar 89,73, sedangkan nilai F (a; a-1, N-a) atau
F(0,05; 11, 36) adalah 2,08. Jadi F > F(0,05; 11, 36), sehingga hipotesis awal ditolak atau dengan
kata lain F(0,05; 11, 36) radius bending memiliki pengaruh yang cukup signifikan terhadap
ovality pipa yang di- bending .
Perbandingan Berpasangan
Uji Dunnett
Uji ini menggunakan level kontrol radius bending 300 mm dan tingkat kesalahan
5%. Output menunjukkan nilai kritis sebesar 2,43. Apabila perbedaan rata-rata antara level
faktor dengan rata-rata level kontrol berada di atas nilai kritis, maka kesimpulannya adalah
ada perbedaan rata-rata ovality yang cukup signifikan antara level faktor dengan level
kontrol.

Selain itu jika dilihat dari interval rata-rata (antara nilai lower dan upper ) maka
terdapat interval yang memuat nilai nol yaitu pada level faktor 500 mm. Sedangkan pada
level faktor 80 mm dan 160 mm tidak mencakup nilai nol. Hal ini berarti level faktor di atas
mempunyai perbedaan dengan rata-rata ovality pada level kontrol radius 300 mm.
Kesimpulannya adalah radius bending berpengaruh terhadap perubahan ovality dari pipa.

Uji Fisher
28

Aturan keputusan dalam menginterpretasikan Uji Fisher ini tidak berbeda jauh
dengan Uji Dunnett, yaitu apabila interval rata-rata untuk sepasang level faktor yang
dibandingkan memuat bilangan nol maka keputusannya adalah keduanya memiliki rata-rata
ovality yang sama.
Hasil Uji Fisher menunjukkan bahwa dari ketiga perbandingan berpasangan yang
telah dilakukan, hanya antara level 300 mm dengan 500 mm yang memiliki rata-rata ovality
yang sama. Sedangkan antara 300 mm dengan 80 mm dan 160 mm rata-rata ovality -nya
berbeda. Jadi dapat disimpulkan bahwa variabel radius bending berpengaruh terhadap
variabel ovality .
Kesimpulan:
Hasil dari dua pengujian di atas (ANOVA dan Perbandingan Berpasangan) menunjukkan
bahwa radius bending ternyata cukup berpengaruh terhadap ovality ipa.
b. Desain Eksperimen Diameter Nominal dengan
Minitab Project Report

29

Ovality

Pembahasan:
ANOVA
Pada desain eksperimen di atas, nilai a yang digunakan adalah 5 % (0,05). Kemudian,
analisis di atas menunjukkan bahwa p-value adalah sebesar 0. Karena p-value < a, maka
dapat disimpulkan bahwa variabel faktor (diameter nominal) berpengaruh terhadap variabel
respon ( ovality ). Selain itu, nilai F ternyata sebesar 106,36, sedangkan nilai F (a; a-1, N-a) atau
F(0,05; 11, 36) adalah 2,08. Jadi F > F(0,05; 11, 36), sehingga hipotesis awal ditolak atau dapat
diinterpretasikan bahwa diameter nominal berpengaruh terhadap ovality pipa bending .
Perbandingan Berpasangan
Uji Dunnett
Uji ini menggunakan level kontrol diameter nominal 38,1 mm dan tingkat kesalahan
5 %. Output menunjukkan nilai kritis sebesar 2,43.

30

Selain dilihat dari nilai center, dari interval rata-rata (antara nilai lower dan upper )
terlihat bahwa ketiganya tidak mencakup nilai nol. Hal ini berarti semua level faktor di atas
tidak memiliki perbedaan yang cukup signifikan dengan rata-rata ovality pada level kontrol
diameter nominal 38,1 mm. Kesimpulannya adalah diameter nominal tidak berpengaruh
terhadap perubahan ovality dari pipa.
Uji Fisher
Hasil Uji Fisher menunjukkan bahwa dari ketiga perbandingan berpasangan yang
telah dilakukan, salah satu pasanganyaitu 50,8 dan 76,2ternyata memuat nilai nol.
Berarti antara keduanya tidak memiliki perbedaan rata-rata ovality yang mencolok.
Selanjutnya hasil Uji Fisher di atas dapat diringkas sebagai berikut:

Jadi dapat disimpulkan bahwa diameter nominal tidak terlalu berpengaruh terhadap
variabel ovality .
Kesimpulan:
Hasil dari dua pengujian di atas (ANOVA dan Perbandingan Berpasangan) menunjukkan
bahwa diameter nominal ternyata pengaruhnya sangat kecil terhadap ovality pipa.
e. Tahap Control
Prosedur-prosedur yang dapat didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja
standar sesuai analisa-analisa yang telah dilakukan sebelumnya yaitu:
1. Lakukan uji coba terlebih dahulu terhadap spesimen yang sejenis, terutama dengan
radius bending yang sama.
2. Pelumasan harus dilakukan pada mandrel dan bending form dalam setiap melakukan
bending .
3. Mandrel harus sering diperiksa keausannya supaya celah dengan pipa yang akan dibending tidak terlalu renggang.

31

Proses Pengerjaan:
1. Beri tanda pada pipa untuk menentukan peletakan ujung mandrel .
2. Letakkan pipa sesuai dengan posisi wiper shoe .
3. Lakukan setting mesin untuk melakukan bending dengan sudut yang lebih besar
daridesain untuk mengkompensasi spring-back yang terjadi.
3. Lakukan proses bending sesuai dengan kecepatan yang telah ditentukan sebelumnya.
4. Untuk sudut bending lebih besar dari 90, lakukan proses secara bertahap dan dimulai dari
sudut bending 90.

KESIMPULAN
Penelitian tentang kualitas proses bending pipa untuk boiler jenis pipa air yang
dilakukan di PT. Indomarine Divisi Boiler dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Perusahaan berada pada tingkat kualitas sigma rata-rata sebesar 3,38-Sigma dengan
DPMO sebesar 30.054. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan sudah berada pada
tingkat kualitas sigma yang cukup baik meski masih memungkinkan untuk diperbaiki
supaya produk yang dihasilkan dapat lebih kompetitif.
2. Proses sudah cukup stabil karena dari semua sampel yang diamati tidak ada yang
melampaui control limit yang diharuskan. Namun demikian, kapabilitas proses perlu
ditingkatkan karena hasil analisis menunjukkan tidak ada indeks kapabilitasbaik Cpk
maupun Cpmyang nilainya lebih dari 1.
3. Faktor Radius Bending pengaruhnya cukup signifikan terhadap variabilitas ovality dari
pipa yang mengalami proses bending . Oleh sebab itu proses produksi yang melibatkan
faktor ini harus dilakukan dengan cermat dan teliti.

32