1.

FMEA(FailureModeEffectAnalysis)
1.1. KenapaFMEA
Mengacupadasistemevolusimutuyangterfokuspadasistempencegahan(mengatasimasalah
sebelum masalah tersebut terjadi), maka Teknologi mutu yang berkembang saat ini lebih
difokuskan untuk bisa membantu perusahaan melakukan analisa terhadap POTENSI
MASALAH.UntukitulahkemudiandikembangkanalatanalisapencegahanyaituFMEA.

FMEAdilakukanpadatahapawalperancangandesigndanprosesproduksi
o

Review design untuk melihat Potensi kegagalan dari hasil rancangan,

sehingga bisa dilakukan tindakan antisipasi sebelum design produk
direalisasikan

ReviewPotensiKegagalanpadatiap tahapanprosesproduksi, sehingga bisa

dilakukan tindakan antisipasi sebelum proses produksi dan pembuatan alat
bantuproduksi(cetakan,alatproduksi)dibuat.

Berpindah dari tindakan setelah kejadian

ke tindakan sebelum kejadian
Pengendalian
penyebab untuk
mencegah
Problem

Corrective
Action

Preventive

WAKTU
Potensi Problem

Problem

OutputdariFMEA
o

Perbaikan rancangan produk atau rancangan proses termasuk rancangan

cetakandanalatbantuuntukmengantisipasiPotensiProblemyangmungkin
terjadi

Sistem pengendalian produksi yang difokuskan untuk mengendalikan

Penyebab Kegagalan. Catatan : Konsep Zero Defect baru bisa dicapai jika
perusahaanmelakukancontrolterhadapPenyebabDefect

Prevention (Pencegahan)
Pengendalian terhadap penyebab.
Penyebab tidak terjadi
Zero Defect

Kontrol output sudah terlambat

Part defect
inspection menemukan
Corrective action

1.2. KonsepFMEA

FMEAadalahFONDASIdalammenyusunsistemmanajemenmutuberbasispencegahan.

PraFMEA
1. Identifikasiinputpermasalahandariproduksimilarsebelumnya
2. Buattahapanprosesproduksi

PenerapanFMEA

Step1:
EvaluasikondisisekarangberdasarkanproduksimilarataupengalamanEngineer
1. Identifikasi potensi kegagalan pada tiap tahapan proses dan evaluasi resiko jika
kegagalantersebutterjadi
o

Analisa potensi kegagalan. Misalnya proses pengelasan, potensi kegagalan

penetrasihasilpengelasantidaksempurna

Evaluasi resiko atau akibat dari kegagalan tersebut, untuk mengetahui

seberapa kritikal karakteristik tersebut. Misalnya jika hasil pengelasan tidak
sempurna, produk mudah patah. Jika produk patah akan berdampak pada
kecelakaan.KarenaberdampakpadakecelakaanmakaKarakteristikpengelasan
merupakanKARAKTERISTIKPENTINGYANGPERLUPERHATIANKHUSUS.

Nilaitingkatkeseriusanefek(severity).

Nilai110,semakintingginilainya,resikosemakinbesar

Nilai1:hampirtidakefek,Nilai10:bisaberakibatpadakecelakaan

2. Analisapenyebabkegagalan.
o

Misalnya penyebab kegagalan dari hasil penetrasi yang tidak sempurna :

ampereyangkurang,partyangberminyak,danpenyebabkegagalanlainnya

Evaluasi seberapa sering penyebab kegagalan tersebut muncul, Misalnya

ampere dibawah standard masih sering terjadi karena tegangan listrik pada
perusahaankurangstabil.Partyangberminyakjarangterjadi.

Nilaiseberapaseringpenyebabkegagalantersebutmuncul(occurrence).

Nilai110,semakintingginilainya,penyebabkegagalansemakinsering
muncul

Nilai 1 : penyebab hampir tidak pernah muncul, Nilai 10 : penyebab

selaluterjadi

3. IDENTIFIKASI sistem control yang saat ini sudah diterapkan oleh perusahaan untuk
mengontrolpenyebabkegagalan.
o

Misalnya : untuk mengontrol ampere yang kurang, dilakukan pengecekan

ampere di awal proses dan setiap 2 jam. Untuk mengontrol minyak pada
produk,dilakukanceksecaravisualsebelummulaiprosespengelasan

Evaluasi efekfifitas sistem control. Kemampuan sistem control dalam

mengendalikanpenyebabkegagalan.

Pengontrolan dengan sistem Pokayoke (Anti salah) adalah sistem

pengontrolanpalingefektif

Pengontrolan dengan alat ukur (baik alat ukur variable maupun

attribute)cukupefektif

Pengontrolandenganvisual(diraba,dilihat,dicium),kurangefektif
Pengukuran dengan menggunakan ampere meter menggunakan alat jadi
relatifefektif
Nilaiseberapaefektifsistemcontrolyangsudahadasekarangini(detection).

Nilai110,semakintingginilainya,semakinefektifsistemkontrolnya

Nilai 1 : sistem control bisa mencegah penyebab muncul, Nilai 10 :

sistemcontroltidakbisamendeteksiataubelumadasistemkontrol

4. Kalkulasi total nilai resiko (Risk Priority Number/ RPN). Perkalian dari tingkat resiko
(Severity) x tingkat keseringan penyebab muncul (occurrence) x tingkat keefektifan
sistemcontroldalammendeteksipenyebabkegagalan(Detection)

Step2:Lakukanperbaikanuntukmengurangiresikokegagalan
1. Perbaikanuntukmenekannilairesiko(severity)

Nilaiseveritytidakadahubungannyadengantingkatkejadian.Walaupunsistem
diperbaikisehinggatingkatkejadiannyabisaditekan,namunjikasampaiterjadi
danresikonyatetapmengakibatkankecelakaan,makanilairesikotidakberubah.
Misalnya : engine pesawat mati, walaupun sistem sudah dibuat canggih,
sehingga tidak pernah ada kejadian engine pesawat mati, tetap saja nilai
resikonya10

2. Perbaikanuntukmenekantingkatmunculnyapenyebab

LAKUKAN TINDAKAN PERBAIKAN UNTUK MENGURANGI MUNCULNYA

PENYEBABKEGAGALANTERSEBUT.Misalnyauntukmengurangitingkatkejadian
amperedibawahstandard,perusahaanmenggunakanstabilizersehinggakasus
amperedibawahstandardmenjadilebihjarangterjadi.

3. Perbaikanuntukmeningkatkanefektifitassistemcontrol

LAKUKAN TINDAKAN PERBAIKAN UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIFITAS SISTEM

KONTROL PENYEBAB DEFECT. Misalnya : sistem control ampere setiap 2 jam,
menggunakan alat ukur diperbaiki dengan menggunakan sistem automatic
ampere control (pokayoke). Ketika ampere keluar standard, akan ada alarm
yangmengingatkan.

PERBAIKANHARUSDILAKUKANSEBELUMPROSESPRODUKSIMASALDILAKUKAN

Evaluasi potensi kegagalan

Step 1
Penilaian
Sistem
Sekarang

Evaluasi penyebab kegagalan

Evaluasi efektifitas sistem kontrol

1) Potensi kegagalan
Penetrasi hasil
Pengelasan tidak sempurna

1) Penyebab kegagalan
Ampere tidak stabil

1) Sistem kontrol yang sekarang

diterapkan untuk mengontrol
penyebab
Cek Ampere pada awal
proses dan setiap 2 jam

2) Efek :
Part mudah patah

2) Tingkat kejadian (occurrence)

Seberapa sering kasus Kejadian
Ampere tidak stabil??

2) Kemampuan sistem kontrol

dalam mendeteksi penyebab
(detection)
POKAYOKE (anti salah) =
paling efektif
Pakai Alat = Cukup Efektif
Visual = Kurang Efektif

3) Nilai keseringan penyebab muncul

(Occurence)

3) Nilai efektifitas sistem kontrol

(detection)

Resiko :
Kecelakaan

3) Nilai keseriusan dari resiko

(severity)
1
Hampir
Tidak ada
efek

s/d

10

Bisa
mengakibatkan
kecelakaan

Hampir
Tidak pernah
terjadi

Studi kasus : Severity = 10

s/d

10

Selalu
terjadi

Sangat efektif,
penyebab
terkendali
sehingga tidak
muncul

Studi kasus : Occurrence = 7

s/d

10

Sistem kontrol
tidak bisa
mendeteksi
/belum
dikontrol

Studi kasus : Detection = 5

Total Nilai Resiko (Risk Priority Number/ RPN) = Severity x Occurrence x Detection = 10 x 7 x 5 = 350
Step 2
Perbaikan
Sistem
Sebelum
produksi
masal

Revisi design untuk mengurangi

resiko (Agak Sulit)
Sistem welding dirubah ke
sistem tanpa sambungan (tidak
pakai welding)

Usulan perbaikan untuk mengurangi

tingkat kejadian
Memasang stabilizer untuk
menjaga kestabilan Ampere

Usulan perbaikan untuk

meningkatkan efektifitas sistem
kontrol
Menggunakan Automatic
Ampere meter (dari
pengukuran pakai alat di
tingkatkan ke Pokayoke)

Efek kegagalan : Part patah

Resiko : kecelakaan
(severity : 10)

RPN = 7 x 8 x 5 = 280

Sistem kontrol terhadap penyebab

Cek ampere awal proses dan setiap 2 jam
(detection : 5)
Tindakan yang direkomendasikan :
- Untuk mengurangi kejadian ampere kurang :
menggunakan stabilizer
-Untuk meningkatkan kemampuan deteksi :
pakai automatic ampere meter

Step3:Penyusunansistempengendalianterhadappenyebabkegagalan

1. Dari FMEA kita mengetahui penyebab kegagalan, sehingga kita bisa mengarahkan
kontrol yang terfokus untuk mengendalikan penyebab kegagalan Konsep
prevention
Step4:ValidasiFMEA
1. Selamaprosestrialdanprosesproduksi,FMEAdijadikansalahsatureferensi.
2. UpdateFMEAketikaada

Kegagalanyangterlewatdariantisipasi

Penyebabkegagalanyangbelumterdeteksi

Nilai tingkat kejadian penyebab yang salah. Awalnya kita berpikir kejadian
amperekurangjarang,ternyatakejadiantersebutsering

Ditemukansistemcontrolyanglebihbaik

Atauhallainterkaitdenganpermasalahandalamproduksi

Step5:UpdatingFMEA
1. Setelahproduksimasal,ketikaditemukanproblem
a. Review FMEA apakah masalah tersebut sudah terantisipasi pada FMEA
Jika belum update FMEA untuk bahan pembelajaran generasi kita
berikutnya.
Catatan:SistemManajemenMutudifokuskanuntukMENGONTROLFAKTORPENYEBABDEFECT.
Kendalikan factor penyebab defect tersebut. Ketika faktor penyebab defect bisa dikendalikan
sehingga faktor PENYEBAB DEFECT TERSEBUT TIDAK MUNCUL, maka akan tercipta produk dengan
TANPADEFECT.

1.3. PointpentingdalamFMEA
PointpentingdalamFMEAadalah

PERUBAHAN PARADIGMA (POLA PIKIR) dalam pengendalian proses perancangan design

produkdanprosesproduksi.
o

Paradigmalama:Jalandulu,ketemumasalahbaruperbaikan

Paradigmabaru:Antisipasimasalah,lakukantindakanpencegahan
Sebelumperancangandirealisasikan,perusahaanperlumelakukananalisaPOTENSI
MASALAH, sehingga masalah bisa dicegah. Oleh karena itu FMEA dan usulan
perbaikandarihasilFMEAharusdibuatsebelumhasilrancangandirealisasikan.

PERUBAHANPARADIGMA(POLAPIKIR)dalammengendalikanprosesproduksi.
o

Paradigmalama:fokuskontroldiproduk

Paradigmabaru:fokuskontroldipenyebabdefect.
FMEAmembantuperusahaanmelakukanidentifikasipenyebabdefect.Olehkarena
itu,sebelummembuatcetakan,alatproduksi,instruksikerja,controlplan,check
sheet, standard packaging, dsbnya, perusahaan perlu membuat FMEA terlebih
dahuluuntukmengetahuiapasajapenyebabdefectpadaproses,barukemudian
semuaalatdioptimalkanuntukmengendalikanfaktorpenyebabdefecttersebut.

Mudahmudahanbisamemberikanpencerahan

Regards
ImanuelIman
SentralSistemConsulting