Pengukuran Waktu Kerja dan Studi Gerakan

BAB I
LANDASAN TEORI
1.1. Sistem Kerja
Sistem kerja adalah serangkaian elemen-elemen kerja yang dikombinasikan dengan dengan
faktor lingkungan, manusia, mesin, dll yang menjadi satu kesatuan untuk menghasilkan benda atau
jasa. Pencetus sistem tata cara kerja adalah F.W. Taylor (1911) dan Frank B. Gilbreth (1917). F.W.
Taylor terkenal akan bukunya yang berjudul scientific management , dan Frank B. Gilbreth pencetus
teori applied motion study, analisa perancangan sistem kerja dikembangkan menurut kedua knowledge
yang dikembangkan oleh kedua tokoh ini. Sistem kerja tidak terbatas hanya pada elemen-elemen yang
ada dalam sistem kerja tersebut (manusia, mesin, tata letak, dll), namun juga bagaimana
mengimprovisasikan dan pengukuran waktu kerja dari suatu sistem kerja yang dikembangkan.
Jadi perancangan sistem kerja yang tepat dan ergonomis adalah merancang secara keseluruhan
yang berarti merancang unsur-unsur manusia, alat, bahan lingkungan dsb sebagai suatu kesatuan
sistem kerja tentunya dengan pendekatan human centered design (HCD). Sasaran perancangan ini
adalah mendapatkan rancangan sistem kerja yang cocok (fit) bagi pekerja secara fisik maupun psikososiologik. Seperti yang telah disebutkan, perancangan ini melibatkan semua unsur dalam sistem kerja
meliputi peopleware, hardware, software, technoware, enviroware, organiware, dan policyware yang
semuanya harus terancang dengan baik yakni terancang secara ergonomis. Sasaran perancanagn sistem
kerja secara ergonomis adalah menghasilkan kerja yang Efektif, Aman, Sehat, Nyaman, dan Efisien
disingkat menjadi EASNE atau ada juga yang menyebutnya ENASE. Perancangan yang tidak
ergonomis berpotensi menumbuhkan dampak-dampak fisik dan psikososial yang buruk. Sedangkan
perancangan yang ergonomis akan menjamin dan meningkatkan safety, healthy, and productivity, dan
kualitas kerja dan hasil kerja.
1.2. Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan
lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator yang terlatih dan memiliki kemampuan
rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, serta dalam
lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Dengan demikian pengukuran waktu ini merupakan suatu
proses kuantitatif, yang diarahkan untuk mendapatkan suatu kriteria yang objektif. Teknik pengukuran
waktu kerja secara umum dapat dikelompokan kedalam dua kelompok , yaitu pengukuran waktu
secara langsung dan pengukuran secara tidak langsung.
1.2.1. Pengukuran Kerja Langsung
Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

APSK-2
Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan secara langsung yaitu
ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan (Sritomo, 1992). Pengukuran waktu kerja secara
langsung terdiri dari sampling pekerjaan dan jam henti (stopwatch time study) . Kelebihan dari pengukuran kerja
langsung adalah praktis, tanpa perlu menguraikan elemen-elemen kerjanya. Kekurangannya adalah dibutuhkan
waktu lebih lama untuk memperoleh data untuk memperoleh hasil yang akurat, serta biaya pengamatan yang
lebih mahal karena harus berkunjung langsung untuk melakukan pengamatan.
1.2.2. Pengukuran Waktu Secara Tidak Langsung
Sebaliknya pengukuran waktu secara tidak langsung adalah melakukan perhitungan waktu tanpa harus
berada ditempat pekerjaan yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya
pekerjaan melalui elemen-elemen gerakan. Pengukuran ini dapat dilakukan dengan lima jenis pengukuran yaitu
data waktu baku sintesis, data waktu gerakan MOST (Waktu Standar Urutan Operasi Maynard), faktor kerja,
MTM (Pengukuran Waktu Metode), dan gerakan dasar. Kelebihan pengukuran waktu secara tidak langsung
adalah waktu pengamatan relatif singkat, tanpa mencatat elemen-elemen gerakan pekerja satu persatu,dan biaya
lebih murah. Kekurangan pengukuran waktu secara tidak langsung adalah belum ada tabel data waktu gerakan
yang menyeluruh,tabel yang digunakan adalah untuk orang Eropa atau dapat dikatakan belum standar, dan
dibutuhkan ketelitian juga tingkat kepercayaan yang tinggi.
1.3. Studi Gerakan

Studi gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian badan pekerja dalam
menyelesaikan pekerjaannya. Untuk memudahkan penganalisaan terhadap elemen gerakan kerja yang dipelajari,
perlu dikenal dahulu gerakan - gerakan dasar. Seorang tokoh yang telah meneliti gerakan - gerakan dasar secara
mendalam adalah Frank B. Gilberth beserta istrinya yang menguraikan gerakan ke dalam 17 gerakan dasar atau
elemen gerakan yang dinamai Therblig (Sutalaksana, 1979)
1.4. Waktu Siklus, Normal, dan Baku
Waktu Siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku mulai diproses di
tempat kerja yang bersangkutan.

Waktu Normal adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam kondisi
wajar dan kemampuan rata-rata. (dipengaruhi oleh faktor penyesuaian)
Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi
Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

APSK-3
Waktu Baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk menyelesaikan
pekerjaannya yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu. (dipengaruhi oleh faktor kelonggaran)
1.5. Faktor Penyesuaian

Penyesuaian adalah kegiatan evaluasi kecepatan dan performance kerja pekerja pada saat pengukuran
kerja berlangsung merupakan bagian yang paling sulit dan penting dalam pengukuran kerja (Sritomo,1992).
Dalam prakteknya, metode westinghouse adalah metode penentuan faktor penyesuaian yang paling sering
dipakai dalam menentukan faktor penyesuaian. Dimana dalam metode westinghouse akan memperhitungkan
faktor skills, effort, conditions, dan consistency.
Tabel 1.1. Faktor Penyesuaian dengan Metode Westinghouse
SKILL
+0,15 A1
Super skill
+0,13 A2
+0,11 B1
Excellent
+0,08 B2
+0,06 C1
Good
+0,03 C2
0,00
D
Average
-0,05 E1
Fair
-0,10 E2
-0,16 F1
Poor
-0,22 F2
CONDITION
+0,06 A
Ideal
+0,04 B
Excellent
+0,02 C
Good
0,00
D
Average
-0,03
E
Fair
-0,07
F
Poor
EFFORT
+0,13 A1
Super skill
+0,12 A2
+0,10 B1
Excellent
+0,08 B2
+0,05 C1
Good
+0,02 C2
0,00
D
Average
-0,04 E1
Fair
-0,08 E2
-0,12 F1
Poor
-0,17 F2
CONSISTENCY
+0,04 A
Ideal
+0,03 B
Excellent
+0,01 C
Good
0,00
D
Average
-0,02
E
Fair
-0,04
F
Poor


APSK-4
1.6. Peta Kerja

Menurut Sritomo (1995), peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan
jelas. Peta kerja terdiri dari peta kerja setempat dan keseluruhan, yang termasuk dari peta kerja keseluruhan
adalah:
1. OPC (Operation Process Chart)
2. FPC (Flow Process Chart)
3. Multi Product Process Chart
Sedangkan yang termasuk dari peta kerja setempat adalah:
1. Peta pekerja dan mesin
2. Peta tangan kiri dan kanan
1.7. Prinsip Ergonomi

Terdapat beberapa tujuan yang ingin dicapai dari penerapan ilmu ergonomi. Tujuan-tujuan dari penerapan
ergonomi adalah sebagai berikut (Tarwaka, 2004):
Meningkatkan kesejahteraan fisik dan mental melalui upaya pencegahan cidera dan penyakit akibat
kerja, menurunkan beban kerja fisik dan mental, mengupayakan promosi dan kepuasan kerja.
Meningkatkan kesejahteraan sosial melalui peningkatan kualitas kontak sosial dan mengkoordinasi kerja
secara tepat, guna meningkatkan jaminan sosial baik selama kurun waktu usia produktif maupun setelah
tidak produktif.
Menciptakan keseimbangan rasional antara aspek teknis, ekonomis, dan antropologis dari setiap sistem
kerja yang dilakukan sehingga tercipta kualitas kerja dan kualitas hidup yang tinggi.


APSK-5
BAB II
PENGUMPULAN DATA
2.1 Tabel Perhitungan Waktu Secara MTM dan MOST
Berdasarkan video yang telah diamati mengenai proses pembubutan, dibuat tabel perhitungan waktu dengan
menggunakan metode MTM-1 dan Basic MOST.
Tabel 2.1 Perhitungan Waktu dengan MTM-1
MTM-1 : Analysis of MTM-C
Title : Pembubutan kayu
Analyst : Cavin
Date :
Left - Hand
N
Description
F o
Memegang kayu
1
Memegang kayu
2
Memegang kayu
Memegang kayu
Memegang kayu
Idle
Idle
Idle
Idle
Memutar ragum
Idle
Idle
memutar ragum
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Left
Hand
G1C1
G1C1
TM
U
9,6
7,3
Right
Hand
R12A
G1A
N
o
1
2
G1C1
G1C1
G1C1
-
7,3
7,3
9,1
9,6
3,5
19,7
9,3
6,5
19,7
9,3
6,5
P1SE
EF
P1SSE
R12A
G1B
P2SSE
T180S
T60M
P2SSE
T180S
T60M
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
T60M
T60M
Right - Hand Description

Meraih Penggaris
Mengambil Penggaris
Memposisikan Penggaris untuk
pengukuran
Mengukur kayu
Meletakkan penggaris
Meraih Kunci Chuck
mengambil kunci chuck
Memposisikan kunci chuck
Membuka ragum
Memutar ragum
Membuka Ragum
Memutar ragum


APSK-6
Tabel 2.1 Perhitungan Waktu dengan MTM-1 (Lanjutan)

Analyst : Cavin
Date :
N
Left
TM
Right
Left - Hand Description
F o
Hand
U
Hand
N
o
Idle
Memegang kunci chuck
membuka ragum
mengencangkan ragum
memutar ragum
14
15
16
17
18
Idle
Idle
memutar ragum
19
20
21
Idle
Idle
Idle
Meraih tombol power
mesin
menghidupkan mesin
Meraih tuas sumbu x
memutar tuas sumbu x
memegang tuas sumbu x
22
23
24
memegang tuas sumbu x

Meraih tombol power
mesin
mematikan mesin

Memposisikan kunci
chuck
Meraih kayu silinder
Mengambil kayu silinder
Memposisikan kayu
Memutar ragum
Memposisikan kunci
chuck
Mengencangkan ragum
Memutar ragum
Memposisikan kunci
chuck
Mengencangkan ragum
Meletakkan kunci chuck
G1A
T180S
T180S
T60M
19,7
9,6
9,4
9,4
6,5
P2SSE
R12A
G1C1
P1SSE
T60M
14
15
16
17
18
T60M
19,7
9,4
6,5
P2SSE
T180S
T60M
19
20
21
19,7
9,4
9,1
P2SSE
T180S
P1SSE
22
23
24
25
26
27
28
29
R12A
APA
R8A
C6
G1C1
9,6
10,6
7,9
12,7
9,6
R8A
C6
R12A
25
26
27
28
29
30
G1C1
10,6
C3
30
Idle
Idle
Meraih tuas sumbu y
memutar tuas sumbu y
Meraih tuas sumbu miring
memutar tuas sumbu
miring
31
32
R12A
APA
9,6
14
R8A
C6
31
32
meraih tuas sumbu x

memutar tuas sumbu x


APSK-7
Idle
Idle
33
34
7,9
9,6
R8A
R12A
33
34
Meraih kunci chuck

mengambil kunci chuck
Tabel 2.1 Perhitungan Waktu dengan MTM-1 (Lanjutan)

Analyst : Cavin
Date :
Left - Hand
N
Left
TM
Right
Description
F o
Hand
U
Hand
Idle
35
19,7
P2SSE
Idle
36
9,3
T180S
memutar ragum
37
T60M
6,5
T60M
Idle
38
19,7
P2SSE
Idle
39
9,3
T180S
memutar ragum
40
T60M
6,5
T60M
Idle
41
19,7
P2SSE
Idle
42
9,3
T180S
N
o
35
36
37
38
39
40
41
42

membuka ragum
Memutar ragum
membuka ragum
Memutar ragum
membuka ragum
Total perhitungan waktu normal dengan metode MTM-1 :

Total TMU = 455,2 TMU
Total Waktu normal untuk membubut = 455,2 x 0,0006 menit = 0,27312 menit = 16,3872 detik
Tabel 2.2 Perhitungan Waktu dengan Basic MOST

Activity : Pembubutan
Signature :

APSK-8
Cavin
Page : 1
Conditions : N
o
Method
1 Mengukur Kayu dengan Penggaris

2 Membuka Ragum denga Kunci Chuck
3 Memasukkan Kayu dalam Ragum
Mengencangkan Ragum dengan Kunci
4 Chuck
5 Menyalakan mesin bubut
6 Melakukan proses pembubutan
7 Mematikan mesin bubut
8 Membuka Ragum dengan Kunci Chuck
Sequence Model
A1 B1 G1 A1 B1 P1 M1 A1 B1 P1
A0
A1 B0 G1 A1 B0 P3 L32 A1 B0 P1
A0
A1 B0 G1 A1 B0 P3 A0
A1 B0 G1 A1 B0 P3 F10 A1 B0 P1
A0
A1 B0 G1 M1 X1 I1 A0
A1 B0 G1 M16 X10 I1 A0
A1 B0 G1 M1 X1 I1 A0
A1 B0 G1 A1 B0 P3 L32 A1 B0 P0
A0
Fr.
TMU
100
15
1
400
60
6
1
1
1
180
50
280
50
390
Total
Total perhitungan waktu normal dengan metode MOST:
1510
Total TMU = 1510 TMU

Total Waktu normal untuk membubut = 1510,0 TMU x 0,0006 menit
= 0,9060 menit = 54,36 detik
2.2 Form Pengisian Data pengukuran Waktu Pembuatan Produk
Stasiun Kerja
: Pengukuran
Benda Kerja
: Alas
Satuan Waktu
: Sec
Tabel 2.3. Data Waktu Pengukuran Alas
Urutan Siklus
1
Benda Kerja
: Kursi
Satuan Waktu
: Sec
Ukur
32
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading
Tabel 2.4. Data Waktu Pengukuran Kursi


APSK-9
Urutan Siklus
1
2
3
4
Ukur
124
113
119
121
Benda Kerja
: Penyangga Kursi
Satuan Waktu
: Sec
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading
Tabel 2.5. Data Waktu Pengukuran Penyangga Kursi

Urutan Siklus
1
2
3
4
Benda Kerja
: Meja
Satuan Waktu
: Sec
Ukur
11
5
6
5
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading
Tabel 2.6. Data Waktu Pengukuran Meja

Urutan Siklus
1
2
3
Ukur
49
45
40
Benda Kerja
: Penyangga Meja
Satuan Waktu
: Sec
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading
Tabel 2.7. Data Waktu Pengukuran Penyangga Meja

Urutan Siklus
1
Ukur
27
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading


APSK-10
2
3
25
23
Benda Kerja
: Payung
Satuan Waktu
: Sec
Tabel 2.8. Data Waktu Pengukuran Payung
Urutan Siklus
1
Ukur
35
Benda Kerja
: Asesoris Payung
Satuan Waktu
: Sec
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading
Tabel 2.9. Data Waktu Pengukuran Asesoris Payung

Urutan Siklus
1
2
3
4
Ukur
20
16
18
20
Benda Kerja
: Penyangga Payung
Satuan Waktu
: Sec
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading
Tabel 2.10. Data Waktu Pengukuran Penyangga Payung

Urutan Siklus
1
Ukur
20
Stasiun Kerja
: Pemotongan
Benda Kerja
: Alas
Satuan Waktu
: Sec
Loading
Waktu
Processing
Un-Loading
Tabel 2.11. Data Waktu Pemotongan Alas

Urutan Siklus
1
Ukur
Loading
3
Waktu
Processing
169
Un-Loading
2


APSK-11
Benda Kerja
: Kursi
Satuan Waktu
: Sec
Tabel 2.12. Data Waktu Pemotongan Kursi
Urutan Siklus
Ukur
1
2
3
4
Benda Kerja
: Penyangga Kursi
Satuan Waktu
: Sec
Loading
14
10
11
11
Waktu
Processing
26
32
34
54
Un-Loading
6
8
10
9
Tabel 2.13. Data Waktu Pemotongan Penyangga Kursi

Urutan Siklus
Ukur
1
2
3
4
Benda Kerja
: Meja
Satuan Waktu
: Sec
Loading
16
14
11
11
Waktu
Processing
15
21
18
7
Un-Loading
10
9
10
6
Tabel 2.14. Data Waktu Pemotongan Meja

Urutan Siklus
Ukur
1
2
3
Benda Kerja
: Penyangga Meja
Satuan Waktu
: Sec
Loading
2
2
2
Waktu
Processing
75
91
78
Un-Loading
2
2
2
Tabel 2.15. Data Waktu Pemotongan Penyangga Meja


APSK-12
Urutan Siklus
Ukur
1
2
3
Benda Kerja
: Payung
Satuan Waktu
: Sec
Loading
8
9
11
Waktu
Processing
12
10
9
Un-Loading
9
5
4
Tabel 2.16. Data Waktu Pemotongan Payung

Urutan Siklus
Ukur
1
Benda Kerja
: Asesoris Payung
Satuan Waktu
: Sec
Loading
3
Waktu
Processing
114
Un-Loading
2
Tabel 2.17. Data Waktu Pemotongan Asesoris Payung

Urutan Siklus
Ukur
1
2
3
4
Benda Kerja
: Penyangga Payung
Satuan Waktu
: Sec
Loading
2
2
2
3
Waktu
Processing
177
142
119
123
Un-Loading
1
1
2
2
Tabel 2.18. Data Waktu Pemotongan Penyangga Payung

Urutan Siklus
1
Stasiun Kerja
: Drill
Benda Kerja
: Kursi
Ukur
Loading
37
Waktu
Processing
21
Un-Loading
21


APSK-13
Satuan Waktu
: Sec
Tabel 2.19. Data Waktu Pengedrillan Kursi

Urutan Siklus
Ukur
1
2
3
4
Stasiun Kerja
: Bubut
Benda Kerja
: Kursi
Satuan Waktu
: Sec
Loading
79
17
22
24
Waktu
Processing
395
128
173
154
Un-Loading
36
41
37
33
Tabel 2.20. Data Waktu Pembubutan Kursi

Urutan Siklus
Ukur
1
2
3
4
Stasiun Kerja
: Pengamplasan
Benda Kerja
: Alas
Satuan Waktu
: Sec
Loading
53
51
49
50
Waktu
Processing
1870
1680
1723
1758
Un-Loading
39
36
35
36
Tabel 2.21. Data Waktu Pengamplasan Alas

Urutan Siklus
1
Benda Kerja
Ukur
Loading
Waktu
Processing
102
Un-Loading
: Kursi

APSK-14
Satuan Waktu
: Sec
Tabel 2.22. Data Waktu Pengamplasan Kursi
Urutan Siklus
Ukur
Loading
1
2
3
4
Benda Kerja
: Penyangga Kursi
Satuan Waktu
: Sec
Waktu
Processing
139
137
128
124
Un-Loading
Tabel 2.23. Data Waktu Pengamplasan Penyangga Kursi

Urutan Siklus
Ukur
Loading
1
2
3
4
Benda Kerja
: Meja
Satuan Waktu
: Sec
Waktu
Processing
92
91
126
67
Un-Loading
Tabel 2.24. Data Waktu Pengamplasan Meja

Urutan Siklus
Ukur
Loading
1
2
3
Benda Kerja
: Penyangga Meja
Satuan Waktu
: Sec
Waktu
Processing
38
25
21
Un-Loading
Tabel 2.25. Data Waktu Pengamplasan Penyangga Meja

Urutan Siklus
1
Ukur
Loading
Waktu
Processing
63
Un-Loading


APSK-15
2
3
54
40
Benda Kerja
: Payung
Satuan Waktu
: Sec
Tabel 2.26. Data Waktu Pengamplasan Payung
Urutan Siklus
Ukur
Loading
1
Benda Kerja
: Asesoris Payung
Satuan Waktu
: Sec
Waktu
Processing
101
Un-Loading
Tabel 2.27. Data Waktu Pengamplasan Asesoris Payung

Urutan Siklus
Ukur
Loading
1
2
3
4
Benda Kerja
: Penyangga Payung
Satuan Waktu
: Sec
Waktu
Processing
36
32
52
37
Un-Loading
Tabel 2.28. Data Waktu Pengamplasan Penyangga Payung

Urutan Siklus
Ukur
Stasiun Kerja
: Pengecatan
Benda Kerja
: Meja Taman Classy
Satuan Waktu
: Sec
Loading
Waktu
Processing
148
Un-Loading


APSK-16
Tabel 2.29. Data Waktu Pengecatan Meja Taman Classy
Urutan Siklus
Ukur
Waktu
Processing
3180
Loading
Un-Loading
2.3. Form Inspeksi Pembuatan Produk

Benda kerja: Alas
Tabel 2.30 Inspeksi Alas
Siklus
Dimensi
Kerataan Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
Total
Benda Kerja: Kursi (4 Buah)

Tabel 2.31 Inspeksi Kursi
Siklus
Dimensi
Kerataan Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
Total
4
4
1
3
12
Benda Kerja: Penyangga Kursi (4 Buah)

Tabel 2.32 Inspeksi Penyangga Kursi
Siklus
Total


APSK-17
Dimensi
Kerataan
Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
3
4
0
11
Benda Kerja: Meja

Tabel 2.33 Inspeksi Meja
Siklus
Dimensi
Kerataan Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
Total
1
1
1
Benda Kerja: Penyangga Meja (3 Buah)
Tabel 2.34 Inspeksi Penyangga Meja

Siklus
Dimensi
Kerataan
Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
Total
3
3
3


APSK-18
Benda Kerja: Payung
Tabel 2.35 Inspeksi Payung
Siklus
Dimensi
Kerataan Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
Benda Kerja: Aksesoris Payung (4 buah)
Total
1
1
Tabel 2.36 Inspeksi Aksesoris Payung

Siklus
Dimensi
Kerataan Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
Total
4
1
1
Benda Kerja: Penyangga Payung

Tabel 2.37 Inspeksi Penyangga Payung
Siklus
Dimensi
Kerataan Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang
Total
Total
1
1
1
2.4. Peta tangan kiri dan tangan kanan

Tabel 2.38 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

APSK-19
Operation : Merakit Meja Taman Classy
Part :
Summary
Left
Hand
227,81
Right
Hand
400,57
Operator Name and No. : Cavin Natalio Simanjutak

Effective Time
Date : 07-04Ineffective
Analyst : Arvin, William
347,38
88,08
2014
Time
Method : Present
Cycle Time : 575,19 s
Sketch of Workplace :
Left Hand
Description
Mengambil Part 1
Mengambil Part 3A
Memegang Part 3A
Menempel Part 3A
Mengambil Part 3B
Memegang Part 3B
Symbol
RE
M
G
RE
M
G
H
PP
P
A
RE
M
G
H
Time
Sec
Time
Sec
2,84
2,84
Memegang Stik Lem
M
P
U
Mengoleskan Lem
2,11
Symbol
RE
M
G
Right Hand Description

Mengambil lem
Idle
4,48
2,19
4,68
RE
M
G
H
Mengambil lem
Memegang Lem


APSK-20
Tabel 2.38 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan (Lanjutan)
Menempel Part 3
B
Mengambil Part
3C
Memegang Part
3C
Menempel Part
3C
Mengambil Part
3D
Memegang Part
3D
Menempel part
3D
Mengambil Part
5A
Memegang Part
5A
Menempel part
5A
Mengambil Part
5B
PP
P
A
RE
M
G
H
PP
P
A
RE
M
G
2,55
Idle
3,14
8,23
RE
M
G
M
P
U
5,91
Mengoleskan
Lem
Idle
1,51
2,15
H
PP
P
A
RE
M
G
4,62
4,62
2,31
4,71
H
PP
P
A
RE
M
G
7,81
7,81
RE
M
G
M
P
U
3,51
Mengambil lem
Mengoleskan
Lem
Idle
RE
M
G
M
P
U
7,68
4,71
Mengambil lem
Mengambil lem
Mengoleskan
Lem
Idle
4,71
Memegang lem


APSK-21
M
P
U
Memegang Part
5B
Mengoleskan
H
4,59
7,81
Lem
PP
P
Menempel part
5B
A
10,65
Idle
Mengambil Part 5C
Memegang Part 5C
Menempel Part 5C
Mengambil Part 2A
Memegang Part 2A
Menempel Part 2A
Mengambil Part 2B
Memegang Part 2B
Menempel Part 2B
Mengambil Part 2C
RE
M
G
H
PP
P
A
RE
M
G
5,28
5,28
6,35
6,35
H
M
P
U
11,08
Memegang Lem
Mengoleskan Lem
Idle
1,96
3,71
H
PP
P
A
RE
M
G
11,96
11,96
11,68
11,68
3,42
4,62
H
PP
P
A
RE
M
21,46
21,46
9,8
3,12
9,8
4,8
RE
M
G
M
P
U
H
RE
M
G
M
P
U
H
RE
M
Mengambil lem
Mengoleskan Lem
Memegang Lem
Mengambil lem
Mengoleskan Lem
Memegang Lem
Mengambil lem


APSK-22
G
G
M
P
U
Memegang Part 2C
H
19,42
19,42
Mengoleskan Lem
PP
P
Menempel Part 2C
A
8,3
8,3
H
Memegang Lem
RE
RE
M
M
Mengambil Part 2D
G
1,47
1,47
G
Mengambil lem
Memegang Part 2D
15,54
15,54
21,37
21,37
Mengambil Part 4
H
PP
P
A
RE
M
G
3,5
3,5
Memegang Part 4
8,79
8,79
Memegang Part 4 lapis

pertama
17
17
Memegang Part 4 yang akan

disatukan
3,96
3,96

disatukan
9,45
9,45

disatukan
Memegang part 4 yang telah
H
H
4,93
5,56
4,93
5,56
Menempel Part 2D
M
P
U
H
RE
M
G
M
P
U
PP
P
A
RE
M
G
M
P
U
PP
P
A
RE
Mengoleskan Lem
Memegang Lem
Mengambil lem
Mengoleskan Lem
Menempelkan part 4 lapis
kedua
Mengambil lem
Mengoleskan lem pada part 4
lapis ketiga
Menempelkan part 4 lapis
ketiga
Mengambil lem


APSK-23
M
disatukan
G
M
P
Mengoleskan lem ke bagian
disatukan
H
11,35
11,35
U
atas part 5A
RE
M
disatukan
H
3,5
3,5
G
Mengambil lem
M
P
Mengoleskan lem ke bagian
disatukan
H
6,7
6,7
U
atas part 5B
RE
M
disatukan
H
2,19
2,19
G
Mengambil lem

disatukan
Menempelkan Part 4 pada part
5A,5B,5C
H
PP
P
A
5,4
5,4
68
Idle
Menerima Part 6
M
P
A
0,52
0,52
Memegang Part 6
Memegang Part 6
8,41
8,41
Memegang Part 6
2,54
2,54
M
P
U
H
RE
M
G
M
P
A
RE
G
M
M
P
U
RE
M
G
Mengoleskan lem ke
bagian atas part 5B
Memegang Part 4 (agar
tidak jatuh)
Mengambil Part 6
Memindahkan Part 6 ke
tangan kiri
Mengambil Lem
Mengoleskan lem pada
Part 6
Mengambil Part 7A


APSK-24
PP
P
Menempelkan Part 7A
Memegang Part 6
H
15,86
15,86
A
pada Part 6
M
P
Memegang Part 6
H
13,83
13,83
U
part 6
RE
M
Memegang Part 6
H
1,9
1,9
G
Mengambil Part 7B
PP
P
Menempelkan Part 7B
Memegang Part 6
H
31
31
A
pada Part 6
M
P
Memegang Part 6
H
11,15
11,15
U
part 6
RE
M
Memegang Part 6
H
2
2
G
Mengambil Part 7C
Memegang
Part 6
28,37
28,37
Memegang
Part 6
20,39
20,39
Memegang
Part 6
1,33
1,33
H
RE
M
G
H
22,43
22,43
8,12
3,77
8,12
3,77
Memegang
Part 6
Mengambil
Part 8
Memegang
Part 8
PP
P
A
M
P
U
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
M
P
Menempelkan Part 7C pada Part 6
Mengoleskan lem pada part 6
Mengambil Part 7D
Menempelkan Part 7D pada Part 6
Mengambil Lem
Mengoleskan lem


APSK-25
U
Menempelka
n Part 8, 6,
5A,5B,5C,5D
yang telah
disatukan
pada Part
lainnya
PP
P
A
18,9
18,9
Memegang Keseluruhan Part agar

tidak runtuh
2.5 Data Ukuran/Dimensi Mesin dan Peralatan, serta Bahan baku

Berikut ini merupakan data dari dimensi mesin, peralatan dan bahan baku yang digunakan.
Tabel 2.49 Data Dimensi Mesin dan Peralatan (cm)
Mesin
Mesin Drill
Mesin Bubut
Ragum
Gergaji
Tinggi
93
39
13
12
Panjang
54
100
28
43
Lebar
26
47
10
1,7
Dimensi
Tabel 2.50 Data Dimensi Bahan Baku
Dimensi
Teba
l
Diamet (mm
er (mm)
)
Jumla
h
Panjan
g (mm)
Tingg
i
(mm)
Leba
r
(mm)
Alas
200
140
Kursi
40
28
Penyangga
Kursi
70
10
Meja
100
100
10
Part


APSK-26
Penyangga
Meja
120
15
Payung
150
Penyangga
Payung
150
30
Aksesoris
Payung
100
10
2.6 Data Urutan Operasi

Proses pembuatan meja taman classy membutuhkan 8 part, yaitu alas, kursi, penyangga kursi, meja,
penyangga meja, payung, aksesoris payung, dan penyangga payung. Semua part dibuat dengan menggunakan
kayu dan triplek yang terdapat dalam ruang praktikum. Operasi pertama yang dilakukan adalah mengukur
jumlah kebutuhan kayu atau triplek yang digunakan untuk tiap part yang akan dibuat, sehingga dalam proses
pengukuran akan terdapat 8 proses pengukuran, yaitu untuk masing-masing part yang akan digunakan. Setelah
proses pengukuran untuk tiap part dilakukan, maka akan dilakukan proses pemotongan. Proses pemotongan
dilakukan untuk memotong kayu atau triplek yang telah diukur dari proses pengukuran sebelumnya, sehingga
kayu atau triplek yang dipotong akan sesuai dengan kebutuhan part. Setelah triplek atau kayu yang dibutuhkan
telah dipotong.
Potongan-potongan tersebut akan diamplas, terdapat 7 part yang perlu di amplas, yaitu alas, penyangga
kursi, meja, penyangga meja, payung, aksesoris payung, dan penyangga payung. Dalam proses pengamplasan,
kayu-kayu atau triplek yang telah berupa part yang kasar dari hasil pemotongan sebelumnya akan diamplas
dengan digosok menggunakan kertas amplas hingga halus. Kemudian part kursi
akan dibubut, untuk
membentuk bagian permukaan atas kursi. Dalam proses bubut, part akan dijepit didalam ragum yang terdapat
pada mesin bubut. Setelah part kursi berada pada posisi yang seharusnya mesin bubut akan dinyalakan, sehingga
permukaan bagian atas part kursi akan terbentuk dengan sesuai yang diinginkan. Kemudian pada tahapan
selanjutnya, kursi (4 buah) yang telah dibubut akan di-drill. Tujuan dari proses drill adalah untuk membuat
lubang pada bagian bawah part kursi, sehingga lubang tersebut dapat digunakan untuk memasukkan penyangga
kursi (4 buah).


APSK-27
Part-part yang telah melalui proses-proses sebelumnya (drill, bubut, dan amplas) akan diletakkan di
meja inspeksi, untuk melalui proses inspeksi. Tujuan dari proses inspeksi adalah untuk memeriksa adanya
ketidaksesuaian dimensi part yang diharapkan, kerataan permukaan part, keretakan part, serta tepat atau
tidaknya lubang pada posisi yang seharusnya. Jika terdapat, kecacatan maka pada lembar inspeksi yang
disediakan, part tersebut akan ditandai.
Proses yang terakhir adalah proses assembly, pada proses assembly semua part yang telah melalui proses
inspeksi akan dirakit oleh operator untuk membentuk meja taman classy yang sesuai pada rancangan gambar
yang diberikan. Proses perakitan akan dimulai dengan meletakkan alas terlebih dahulu, kemudian 4 penyangga
kursi akan ditempel pada alas dengan menggunakan lem, kemudian, 3 penyangga meja juga akan ditempelkan
setelah penyangga kursi ditempelkan. Kemudian part kursi yang di-drill akan ditempelkan pada 4 penyangga
kursi yang telah ditempelkan sebelumnya, sehingga kursi dan penyangga kursi akan menjadi satu kesatuan part.
Kemudian meja akan ditempelkan pada 3 penyangga meja yang telah ditempelkan sebelumnya, dengan demikian
bagian bawah meja taman classy telah terbentuk. Kemudian untuk membentuk bagian atas meja taman classy
akan dirakit bagian payung dengan 4 aksesoris payung yang ditempelkan. Setelah aksesoris payung dan payung
telah disatukan, maka penyangga payung akan ditempelkan pada bagian bawah payung. Dan langkah yang
terakhir adalah menempelkan part penyangga payung, serta payung dan aksesorisnya di bagian atas meja.
Dengan demikian proses perakitan meja taman classy telah selesai. Setelah meja taman classy selesai dirakit,
maka proses terakhir adalah pengecatan. Tujuan dari proses pengecatan adalah untuk membuat meja taman
classy lebih indah untuk dilihat mata. Berikut adalah flowchart operasi pada halaman berikutnya:

Gambar 2.1 Flowchart Urutan Operasi
Gambar 2.1 Flowchart Urutan Operasi (Lanjutan)
2.7 Data Tata Letak dan Aliran Bahan dan Data Jarak Antar Stasiun Kerja
Gambar 2.2 Tata Letak Stasiun Kerja
Gambar 2.3 Tata Letak Aliran Bahan Part Alas, Meja, Payung, dan Penyangga Kursi
Gambar 2.4 Tata Letak Aliran Bahan Part Dudukan Kursi
Gambar 2.4 Tata Letak Aliran Bahan Part menuju Final Assembly
BAB III
PENGOLAHAN DATA
3.1 Perhitungan Waktu Baku untuk MTM dan MOST
Berikut ini merupakan perhitungan waktu baku untuk MTM dan MOST.
Tabel 3.1 Faktor Kelonggaran untuk Menghilangkan Fatique
Penilaian
Penilaian
Kelonggaran
Tenaga yang
dikeluarkan
Sangat Ringan
7%
Sikap Kerja
Berdiri di atas dua kaki
1%
Gerakan Kerja
Normal
0%
Kelelahan mata
Pandangan yang hampir terus menerus
6,5%
Faktor
Temperatur tempat
kerja
normal
0%
Keadaan Atmosfer
Cukup
4,5%
Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan

rendah
0%
Keadaan Lingkungan
Total Kelonggaran Fatigue
19%
Tabel 3.2 Faktor Kelonggaran
Kebutuhan
Kelonggaran
Penilaian Kelonggaran
Keterangan
Kelonggaran untuk
kebutuhan pribadi
2,50%
Pekerja pria
Kelonggaran
menghilangkan fatique
19%
Kelonggaran untuk
hambatan tak
terhindarkan
10%
Total kelonggaran
31,5%
MTM
Wn
= 16,3872 detik
Wb
= Wn x
100
100-allowance (%)
100
10031,5
= 16,3872 x
= 23,9229 detik
MOST
Wn
= 54,36 detik
Wb
= Wn x
= 54,36 x
100
100-allowance (%)
100
10031,5
= 79,3577 detik
Perhitungan Kelonggaran
(Tabel 3.1)
Asumsi
Jadi, waktu baku untuk metode MTM sebesar 23,9229 detik dan waktu baku untuk metode MOST
sebesar 79,3577 detik
3.2 Perhitungan Rata-Rata Waktu Siklus dari Setiap Stasiun Kerja

Tabel 3.3 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Alas
Satuan Waktu : sekon

Urutan Siklus
1
Benda Kerja : alas

Waktu
Processing
Ukur
Loading
32
Waktu Siklus Total
Waktu Siklus Rata-rata
Waktu
Siklus
Total
Un-Loading
32
32
32
Tabel 3.4 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Kursi (4 buah)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Benda Kerja : Kursi

Waktu
Processin
Loading
g
Ukur
124
113
119
121
Waktu Siklus Total
UnLoading
Waktu Siklus Total

124
113
119
121
477
119,25
Tabel 3.5 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Penyangga Kursi (4 buah)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Benda Kerja : Penyangga Kursi

Waktu
Processin
Loading
g
Ukur
11
5
6
5
Waktu Siklus Total
UnLoading
Waktu Siklus Total

11
5
6
5
27
6,75
Tabel 3.6 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Meja

Benda Kerja : Meja
Urutan Siklus
Waktu
Processin
Loading
g
Ukur
49
45
40
Waktu Siklus Total
1
2
3
Waktu
Siklus
Total
UnLoading
49
45
40
134
44,6666
7
Tabel 3.7 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Penyangga Meja (3)

Penyangg
Benda Kerja : a Meja
Waktu
Siklus
Waktu
Total
Processin
UnUkur
Loading
g
Loading
27
27
25
25
23
23
75
Waktu Siklus Total
25

Urutan Siklus
1
2
3
Tabel 3.8 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Payung

Urutan Siklus
Benda Kerja : Payung

Waktu Siklus
Waktu
Total
Processin
UnUkur
Loading
g
Loading
35
35
35
Waktu Siklus Total
35
Tabel 3.9 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Aksesoris Payung (4)

Benda Kerja : Aksesoris Payung
Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Loading
g
Ukur
20
16
18
20
Waktu Siklus Total
UnLoading
Waktu Siklus Total

20
16
18
20
74
18,5
Tabel 3.10 Perhitungan Pengukuran Waktu Pengukuran Penyangga Payung

Urutan Siklus
Benda Kerja : Penyangga Payung

Waktu
Processin
Loading
g
Ukur
20
Waktu Siklus Total
UnLoading
Waktu Siklus Total

20
20
20
Tabel 3.11 Perhitungan Waktu Pemotongan Alas

Urutan Siklus
Benda Kerja : Alas
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
3
169
Waktu Siklus Total
UnLoading
2
Waktu Siklus Total

174
174
174
Tabel 3.12 Perhitungan Waktu Pemotongan Kursi (4)

Urutan Siklus
Ukur
Benda Kerja : Kursi

Waktu
Waktu Siklus Total
Processin
UnLoading
g
Loading
1
2
3
4
14
26
10
32
11
34
11
54
Waktu Siklus Total
46
50
55
74
225
56,25
6
8
10
9
Tabel 3.13 Perhitungan Waktu Pemotongan Penyangga Kursi (4)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
16
15
14
21
11
18
11
7
Waktu Siklus Total
UnLoading
10
9
10
6
Waktu Siklus Total

41
44
39
24
148
37
Tabel 3.14 Perhitungan Waktu Pemotongan Meja (3)

Urutan Siklus
1
2
3
Benda Kerja : Meja
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
2
75
2
91
2
78
Waktu Siklus Total
UnLoading
2
2
2
Waktu Siklus Total

79
95
82
256
85,33333333
Tabel 3.15 Perhitungan Waktu Pemotongan Penyangga Meja (3)

Urutan Siklus
Ukur
Benda Kerja : Penyangga Meja

Waktu
Processin
Loading
g
UnLoading
Waktu Siklus Total
1
2
3
8
12
9
10
11
9
Waktu Siklus Total
29
24
24
77
25,66666667
9
5
4
Tabel 3.16 Perhitungan Waktu Pemotongan Payung

Urutan Siklus
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
3
114
Waktu Siklus Total

UnLoading
2
Waktu Siklus Total

119
119
119
Tabel 3.17 Perhitungan Waktu Pemotongan Aksesoris Payung (4)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
2
177
2
142
2
119
3
123
Waktu Siklus Total

Waktu Siklus Total
UnLoading
180
1
145
1
123
2
128
2
576
144
Tabel 3.18 Perhitungan Waktu Pemotongan Penyangga Payung

Urutan Siklus
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
37
21
Waktu Siklus Total

UnLoading
21
Waktu Siklus Total

79
79
79
Tabel 3.19 Perhitungan Waktu Penge-drill-an Kursi (4)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
79
395
17
128
22
173
24
154
Waktu Siklus Total
Benda Kerja : Kursi

UnLoading
36
41
37
33
Waktu Siklus Total

510
186
232
211
1139
284,75
Tabel 3.20 Perhitungan Waktu Pembubutan Kursi (4)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
53
1870
51
1680
49
1723
50
1758
Waktu Siklus Total
Benda Kerja : Kursi

UnLoading
39
36
35
36
Waktu Siklus Total

1962
1767
1807
1844
7380
1845
Tabel 3.21 Perhitungan Waktu Pengamplasan Alas

Urutan Siklus
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
102
Waktu Siklus Total
Benda Kerja : Alas

UnLoading
Waktu Siklus Total

102
102
102
Tabel 3.22 Perhitungan Waktu Pengamplasan Kursi (4)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
139
137
128
124
Waktu Siklus Total
Benda Kerja : Kursi

UnLoading
Waktu Siklus Total

139
137
128
124
528
132
Tabel 3.23 Perhitungan Waktu Pengamplasan Peyangga Kursi (4)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
92
91
126
67
Waktu Siklus Total

UnLoading
Waktu Siklus Total

92
91
126
67
376
94
Tabel 3.24 Perhitungan Waktu Pengamplasan Meja (3)

Urutan Siklus
1
2
3
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
38
25
21
Waktu Siklus Total
Benda Kerja : Meja

UnLoading
Waktu Siklus Total

38
25
21
84
28
Tabel 3.25 Perhitungan Waktu Pengamplasan Penyangga Meja (3)

Benda Kerja : Penyangga Meja
Urutan Siklus
1
2
3
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
63
54
40
Waktu Siklus Total
UnLoading
Waktu Siklus Total

63
54
40
157
52,33333333
Tabel 3.26 Perhitungan Waktu Pengamplasan Payung

Urutan Siklus
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
101
Waktu Siklus Total

UnLoading
Waktu Siklus Total

101
101
101
Tabel 3.27 Perhitungan Waktu Pengamplasan Aksesoris Payung (4)

Urutan Siklus
1
2
3
4
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
36
32
52
37
Waktu Siklus Total

UnLoading
Waktu Siklus Total

36
32
52
37
157
39,25
Tabel 3.28 Perhitungan Waktu Pengamplasan Penyangga Payung

Waktu Siklus Total
Urutan Siklus
Waktu
Ukur
Loading
Processin
Un-
g
148
Loading
148
148
148
Waktu Siklus Total

Tabel 3.29 Perhitungan Waktu Pengecatan Meja Taman Classy

Urutan Siklus
Waktu
Processin
Ukur
Loading
g
3180
Waktu Siklus Total
Benda Kerja : Meja Taman Classy

UnLoading
Waktu Siklus Total

3180
3180
3180
3.3 Struktur Produk dan Bill of Material

Berikut ini merupakan struktur produk dan bill of material dari Meja Taman Classy
Gambar 3.1 Struktur Produk Meja Taman Classy
Tabel 3.30 Bill of Material Meja Taman Classy

Leve
l
Part
1000
1100
1200
1
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
1300
1400
1110
1120
1210
1220
1310
1320
1330
1111
1121
1211
1221
1311
1321
1331
1410
Description
Final
Assembly
Sub Assembly
1
Sub Assembly
2
Sub Assembly
3
Component 1
Component 2
Component 3
Component 4
Component 5
Component 6
Component 7
Component 8
Raw Material
Raw Material
Raw Material
Raw Material
Raw Material
Raw Material
Raw Material
Raw Material
Quantit
y
Keterangan
Meja Taman Classy
Penyangga Meja + Papan Meja
Penyangga Kursi + Dudukan Kursi

Papan Payung + Aksesoris Payung + Penyangga
Payung
Alas
Penyangga Meja
Papan Meja
Penyangga Kursi
Dudukan Kursi
Papan Payung
Aksesors Payung
Penyangga Payung
Kayu
Triplek
Kayu
Kayu
Triplek
Triplek
Kayu
Triplek
1
1
3
1
4
4
1
4
1
1
3
1
1
1
1
1
1
3.4. Peta Proses Operasi (OPC)
Gambar 3.2 Peta Proses Operasi (OPC) Meja Taman Classy
3.5. Assembly Chart
Gambar 3.3 Assembly Chart untuk Pembuatan Pesawat Tempur Alfa
3.6 Peta Aliran Proses (FPC)

Tabel 3.31 Peta Aliran Proses (FPC) Kursi
Tabel 3.32 Peta Aliran Proses (FPC) Penyangga Kursi
3.7 Histogram dan Pareto Diagram
Histogram Hasil Inspeksi Alas

2
1
Jumlah Cacat
Jenis Cacat
Gambar 3.4 Histogram Hasil Inspeksi Alas
Histogram Hasil Inspeksi Kursi
Jumlah Cacat
5
4
3
2
1
0
Jenis Cacat
Gambar 3.5 Histogram Hasil Inspeksi Kursi
Histogram Hasil Inspeksi Penyangga Kursi

5
4
3
2
1
0
Jumlah Cacat
Jenis Cacat
Gambar 3.6 Histogram Hasil Inspeksi Penyangga Kursi
Histogram Hasil Inspeksi Meja

2
1
0
Jumlah Cacat
Jenis Cacat
Gambar 3.7 Histogram Hasil Inspeksi Meja
Histogram Hasil Inspeksi Penyangga Meja

4
3
2
1
Jumlah Cacat 0
Jenis Cacat
Gambar 3.8 Histogram Hasil Inspeksi Penyangga Meja
Histogram Hasil Inspeksi Payung

2
1
0
Jumlah Cacat
Jenis Cacat
Gambar 3.9 Histogram Hasil Inspeksi Payung
Histogram Hasil Inspeksi Aksesoris Payung
Jumlah Cacat
5
4
3
2
1
0
Jenis Cacat
Gambar 3.10 Histogram Hasil Inspeksi Aksesoris Payung
Histogram Hasil Inspeksi Penyangga Payung

2
1
Jumlah Cacat 0
Jenis Cacat
Gambar 3.11 Histogram Hasil Inspeksi Penyangga Payung
1,0
100
0,8
80
0,6
60
0,4
40
0,2
20
0,0
Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Percent
Cum %
Kerataan Permukaan
1
100,0
100,0
Percent
Jumlah Cacat
Pareto Diagram part Alas
Other
0
0,0
100,0
Gambar 3.12 Pareto Diagram part Alas
12
100
10
80
60
6
40
20
2
0
J enis Cacat
J umlah Cacat
Percent
Cum %
4
33,3
33,3
4
33,3
66,7
3
25,0
91,7
Gambar 3.13 Pareto Diagram part Kursi
1
8,3
100,0
Percent
Jumlah Cacat
Pareto Diagram part Kursi
Pareto Diagram part Penyangga Kursi

12
100
10
60
40
20
2
0
J enis Cacat
J umlah Cacat
Percent
Cum%
Percent
Jumlah Cacat
80
8
Dimensi
4
36,4
36,4
Keretakan
4
36,4
72,7
Kerataan Permukaan
3
27,3
100,0
Other
0
0,0
100,0
Gambar 3.14. Pareto Diagram Penyangga Kursi
Pareto Diagram part Meja

3,0
100
80
2,0
60
1,5
40
1,0
20
0,5
0,0
J enis Cacat
J umlah Cacat
Percent
Cum%
Dimensi
1
33,3
33,3
Kerataan Permukaan
1
33,3
66,7
Keretakan
1
33,3
100,0
Gambar 3.15 Pareto Diagram part Meja
Other
0
0,0
100,0
Percent
Jumlah Cacat
2,5
Pareto Diagram part Penyangga Meja

9
100
8
80
6
60
5
4
40
Percent
Jumlah Cacat
3
2
20
1
0
J enis Cacat
J umlah Cacat
Percent
Cum%
Dimensi
3
33,3
33,3
Kerataan Permukaan
3
33,3
66,7
Keretakan
3
33,3
100,0
Other
0
0,0
100,0
Gambar 3.16 Pareto Diagram part Penyangga Meja
Pareto Diagram part Payung

2,0
100
Jumlah Cacat
60
1,0
40
0,5
0,0
Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Percent
Cum %
20
Kerataan Permukaan
1
50,0
50,0
Keretakan
1
50,0
100,0
Other
0
0,0
100,0
Gambar 3.17 Pareto Diagram part Payung
Percent
80
1,5
Pareto Diagram part Aksesoris Payung

6
100
Jumlah Cacat
80
60
3
40
Percent
2
20
1
0
Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Percent
Cum %
Dimensi
4
66,7
66,7
Kerataan Permukaan
1
16,7
83,3
Other
1
16,7
100,0
Gambar 3.18 Pareto Diagram Aksesoris Payung
Pareto Diagram part Penyangga Payung

3,0
100
80
2,0
60
1,5
40
1,0
20
0,5
0,0
J enis Cacat
J umlah Cacat
Percent
Cum%
Dimensi
1
33,3
33,3
Kerataan Permukaan
1
33,3
66,7
Keretakan
1
33,3
100,0
Other
0
0,0
100,0
Gambar 3.19 Pareto Diagram Penyangga Payung
3.8 Fishbone Diagram
Percent
Jumlah Cacat
2,5
Diagram fishbone adalah sebuah diagram yang menggambarkan seluruh faktor faktor yang
terkait sebagai sebab-akibat dari masalah. Penggunaan fishbone diagram ditujukan untuk
menyelidiki apa yang menjadi masalah utama dari setiap hasil inspeksi untuk masing-masing part
Berdasarkan teori 80/20 maka kita melihat data frekuensi kumulatif pada Pareto
Diagram. Kita melihat data cacat apabila sudah mencapai lebih dari 80% maka tidak perlu dibuat
diagram fishbone nya. Maka berikut adalah masalah utama untuk masing-masing part:
1. Part 1 (Alas): Kerataan permukaan.
2. Part 2 (Kursi): Dimensi, kerataan permukaan, dan ketepatan lubang.
3. Part 3 (Penyangga Kursi): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
4. Part 4 (Meja): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
5. Part 5 (Penyangga Meja): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
6. Part 6 (Payung): Kerataan permukaan, dan keretakan.
7. Part 7 (Aksesoris Payung):Dimensi, dan kerataan permukaan.
8. Part 8 (Penyangga Payung): Dimensi , kerataan permukaan, dan keretakan.
Alas
Gambar 3.20 Fishbone Diagram masalah Kerataan Permukaan Alas
Kursi
Gambar 3.21 Fishbone Diagram masalah Dimensi Kursi
Gambar 3.22 Fishbone Diagram masalah Kerataan permukaan Kursi
Gambar 3.23 Fishbone Diagram masalah Ketepatan Lubang Kursi
Penyangga Kursi
Gambar 3.24 Fishbone Diagram masalah Dimensi Penyangga Kursi
Gambar 3.25 Fishbone Diagram masalah Kerataan Permukaan Penyangga Kursi
Gambar 3.26 Fishbone Diagram masalah Keretakan Penyangga Kursi
Meja
Gambar 3.27 Fishbone Diagram masalah Dimensi Meja
Gambar 3.28 Fishbone Diagram masalah Kerataan Permukaan Meja
Gambar 3.29 Fishbone Diagram masalah keretakan Meja
Penyangga Meja
Gambar 3.30 Fishbone Diagram masalah Dimensi Penyangga Meja
Gambar 3.31 Fishbone Diagram masalah Kerataan Permukaan Penyangga Meja
Gambar 3.32 Fishbone Diagram masalah Keretakan Penyangga Meja
Payung
Gambar 3.33 Fishbone Diagram masalah Kerataan Permukaan Payung
Gambar 3.34 Fishbone Diagram masalah Keretakan Payung

Aksesoris Payung
Gambar 3.35 Fishbone Diagram masalah Dimensi Aksesoris Payung
Gambar 3.36 Fishbone Diagram masalah Kerataan permukaan Aksesoris Payung
Penyangga Payung
Gambar 3.37 Fishbone Diagram masalah dimensi Penyangga Payung
Gambar 3.38 Fishbone Diagram masalah Kerataan permukaan Penyangga Payung
Gambar 3.39 Fishbone Diagram masalah Keretakan permukaan Penyangga Payung
3.9 Peta Manusia Mesin
Tabel 3.33. Peta Manusia Mesin Stasiun Kerja Drill
Tabel 3.34. Peta Manusia Mesin Stasiun Kerja Bubut
3.10 Prinsip Ergonomi dan Ekonomi Gerakan
Stasiun Pemotongan
Saat memotong benda kerja, posisi ragum sebaiknya disesuaikan dengan tinggi tubuh dari
pekerja sehingga postur tubuh dari pekerja tidak terlalu membungkuk yang dapat
mengurangi keletihan dari pekerja dan meningkatkan produktivititas kerja. Alat kerja
pemotongan yaitu gergaji sebaiknya dirawat dengan baik agar mata gergaji tetap tajam
sehingga dapat mempercepat pemotongan benda kerja.
Stasiun Perakitan
Pada saat merakit setiap part menjadi Meja Taman Classy, setiap part sebaiknya diletakan
setengah lingkaran dan jarak setiap part diatur sedemikian mungkin agar pekerja dapat
menjangkau setiap part tersebut. Peletakan part perlu diatur agar dalam merakit tidak ada
posisi tangan yang menyilang dalam mengambil part tersebut. Tinggi dari meja dan kursi
perlu diatur sesuai postur tubuh dari pekerja agar posisi tangan dari pekerja dapat
membentuk 900 ke permukaan meja sehingga meminimalkan kelelahan dari pekerja saat
merakit.
Stasiun Pengamplasan
Pada saat melakukan pengamplasan part Meja Taman Classy, pekerja sebaiknya
menggunakan masker penutup hidung agar menghindari serbuk halus dari pengamplasan
masuk ke pernafasan dari pekerja yang dapat membuat pekerja bersin sehingga
menurunkan produktivitas dari pekerja.
BAB IV
ANALISA
4.1 Bandingkan dan Jelaskan perbedaan pengukuran waktu kerja secara langsung dan
secara tidak langsung (MTM dan MOST). Menurut Anda pengukuran mana yang
paling baik, jelaskan!
Pengukuran waktu kerja secara langsung merupakan pengukuran waktu dimana
peneliti berada di tempat pekerja tersebut berada dan memperoleh data data yang diperlukan
melalui pengamatan langsung. Pada dasarnya pengukuran waktu kerja secara langsung ini
memperoleh data sebanyak mungkin dari pengamatan secara terus menerus sehingga hasilnya
lebih akurat. Berbeda halnya dengan pengukuran waktu kerja secara tidak langsung dimana
pengukuran secara tidak langsung merupakan perhitungan waktu tanpa harus berada ditempat
pekerjaan yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya
pekerjaan melalui elemen-elemen gerakan, bisa dilakukan dengan menggunakan data historis
dan pendapat ahli, data waktu baku ataupun data waktu gerakan. Pengukuran ini dapat
dilakukan dengan lima jenis pengukuran yaitu data waktu baku sintesis, data waktu
gerakan MOST (Waktu Standar Urutan Operasi Maynard), faktor kerja, MTM
(Pengukuran Waktu Metode), dan gerakan dasar. Dibandingkan dengan pengukuran
waktu kerja secara langsung, metode pengukuran waktu kerja secara tidak langsung
menggunakan cukup beberapa data yang dibutuhkan saja lalu dilakukan perhitungan
sehingga menggunakan metode ini tidak memakan waktu yang lama dalam menemukan
perolehan waktu kerja yang dicari, namun metode ini tidak seakurat metode pengukuran
kerja secara langsung.
Pada dasarnya menentukan metode pengukuran mana yang paling baik
tergantung dari kebutuhan peneliti. Jika seorang peneliti membutuhkan data yang lebih
akurat maka sebaiknya ia menggunakan metode pengukuran waktu kerja secara
langsung namun beresiko memakan waktu yang cukup lama untuk mendapatkan hasil
yang presisi. Begitu pula sebaliknya jika peneliti membutuhkan hasil pengukuran waktu
dalam waktu cepat maka ia dapat menggunakan metode pengukuran waktu secara tidak
langsung karena disamping dapat mengefisiensi waktu pengukuran, kita juga dapat
mengefisiensi biaya. Dalam hal ini, praktikan lebih menyarankan menggunakan metode
pengukuran kerja secara langsung karena dengan menggunakan metode pengukuran
waktu secara tidak langsung sebagaimana yang praktikan telah lakukan, melihat
pekerjaan hanya dengan video memungkinkan terjadinya kesalahan karena tidak teliti,
atau kegiatan tidak terlalu terlihat karena sudut pandang kamera yang kurang baik dan
banyak faktor faktor lain yang kurang mendukung pengukuran.
4.2 Lakukan analisis terhadap peta Tangan Kiri Tangan Kanan! Apa Penyebab yang
membuat ketidakseimbangan antara kegiatan tangan kiri dan kanan? Buat Peta
Tangan Kiri Tangan Kanan usulan berdasarkan analisis tersebut!
Dari hasil peta tangan kiri tangan kanan yang telah dibuat, didapatkan bahwa terdapat
ketidakseimbangan waktu antara tangan kanan dan tangan kiri. Dapat kita lihat bahwa terdapat
perbedaan yang sangat besar antara effective time dan ineffective time antara tangan kiri dan
kanan, dimana tangan kiri banyak gerakan-gerakan hold dan idle di tiap elemen pekerjaan.
Sehingga, dalam peta tangan kiri tangan kanan usulan elemen hold dan idle dapat dikurangi.
Gerakan ineffective tidak mungkin dapat sepenuhnya dibuang. Ketidakseimbangan antara tangan
kanan tangan kiri ini mungkin disebabkan oleh kebiasaan-kebiasaan gerakan tubuh dari operator
yang lebih dominan menggunakan tangan kanannya dalam kehidupan sehari-hari, serta belum
adanya standarisasi ekonomi gerakan terhadap pekerjaan merakit taman meja classy.
Tabel 4.1 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Usulan

Operation : Merakit Meja Taman
Classy
Part :
Operator Name and No. : Cavin Natalio Simanjutak
Summary
Left Hand
Right Hand
Effective
Time
Ineffective
Time
Belum
Diujikan
Belum
Diujikan
Belum
Diujikan
Belum
Diujikan
Date : 13-042014
Method : Future (Belum Di-impplementasikan)
Sketch of Workplace :
Analyst : Arvin, William
Left Hand
Description
Mengambil Part
1
Mengambil Part
3A
Memegang Part
3A
Menempel Part
3A
Mengambil Part
3C
Menempel Part
3C
Mengambil Part
5A
Symbol
RE
M
G
RE
M
G
Time
Sec
Time
Sec
Symbol
RE
M
G
Right Hand Description

Mengambil lem
H
M
P
U
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
H
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
Memegang Stik Lem
Mengoleskan Lem ke 4 titik
Mengambil Part 3B
Menempel Part 3 B
Mengambil Part 3D
Menempel Part 3D
Tabel 4.1 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Usulan (Lanjutan)
Memegang Part 5A
Menempel Part 5A
Mengambil Part 5C
H
PP
P
A
RE
M
M
P
U
RE
M
G
PP
P
Mengoleskan Lem ke 3 titik
Mengambil Part 5B
Menempel Part 5B
G
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
Menempel Part 5C
Mengambil Part 2A
Menempel Part 2A
Mengambil Part 2C
Menempel Part 2C
Idle
Mengambil Part 4
RE
M
G

pertama

pertama
H
PP
P
A
Menempelkan Part 4
A
RE
M
G
M
P
U
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
M
P
U
RE
M
G
PP
P
A
Mengambil Lem
Mengoleskan Lem pada
permukaan atas part 3A,B,C,D
Mengambil Part 2B
Menempel Part 2B
Mengambil Part 2D
Menempel Part 2D
Mengambil Lem
Mengoleskan Lem
Mengambil Part 4 Lapis kedua
Menempelkan part 4
Memegang Part 4 yang
sudah digabungkan (2
lapis)
Mengambil Part 6
H
PP
P
A
RE
M
G
Memegang Part 6
Menempelkan part 4
(lapis ketiga)
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
M
P
U
Mengambil Part 4 lapis

ketiga
Menempelkan part 4
Mengambil Lem
Mengoleskan Lem keempat
sisi part 6
Memegang Part 6
Memegang Part 6
Memegang Part 6
Memegang Part 6
Memegang Part 6
Memegang Part 6
Memegang Part 6
H
H
Memegang Part 6
H
RE
M
G
Mengambil Part 8
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
PP
P
A
RE
M
G
Mengambil Part 7A
Menempel Part 7A
Mengambil Part 7B
Menempel Part 7B
Mengambil Part 7C
Menempel Part 7C
Mengambil Part 7D
Menempel Part 7D
Mengambil Lem
Menempelkan Part 8
Menempelkan Payung
dengan Meja
PP
P
A
M
P
U
PP
PP
Mengoleskan Lem
Menempelkan Payung
dengan Meja
Pada peta tangan kiri dan tangan kanan yang diusulkan, belum terdapat waktu kerja untuk
tiap elemen. Hal ini dikarenakan, peta usulan ini hanyalah bersifat usulan yang belum diujikan
atau disimulasikan secara real. Dalam peta usulan, analis mencoba untuk melakukan
penyederhanaan dalam proses pengolesan lem, dimana pada peta tangan kiri dan kanan yang
sebelumnya proses pengeleman dilakukan sebanyak jumlah part yang ditempel, tentunya hal ini
membuat tangan kiri menjadi hold dan idle yang tidak efisien bagi pekerjaan. Dengan usulan
yang baru, proses pengeleman hanya dilakukan sekali sesuai jumlah titik yang diperlukan,
sehingga tangan kiri dapat secara efektif bergerak untuk menempelkan part lainnya.
4.3 Lakukan analisis dari Peta Manusia Mesin yang telah dibuat!
Berdasarkan peta manusia mesin didapatkan persentase departemen drill, pada pekerja
persentase menganggur yaitu 0% dan persentase bekerja yaitu 100% dan pada mesin persentase
menganggur yaitu 25,37% dan persentase bekerja yaitu 74,63%. Persentase departemen bubut,
pada pekerja persentase menganggur yaitu 0% dan persentase bekerja yaitu 100% dan pada mesin
persentase menganggur yaitu 4,73% dan persentase bekerja yaitu 95,27%.
Persentase pekerja dalam depertemen drill maupun departemen bubut didapatkan bahwa
tidak ada waktu menganggur oleh pekerja dalam melakukan kerja sedangkan persentase mesin
terdapat waktu menganggur mesin dalam melakukan kerja. Hal ini disebabkan karena pada
pekerja selalu terdapat gerakan kerja yaitu memasang benda kerja pada ragum, mengoperasikan
alat kerja, melepasakan benda kerja dari ragum. Sedangkan pada mesin saat pekerja memasang
benda kerja ke ragum, mesin tidak beroperasi maka terdapat waktu menganggur. Maka persentase
bekerja pekerja mencapai 100% sedangkan persentase bekerja mesin hanya saat memproses
benda kerja.
4.4 Lakukan analisis terhadap Peta Aliran Proses (FPC) yang telah
dibuat dan buat Peta Aliran Proses usulan berdasarkan analisis
tersebut!
Pada peta aliran proses kursi dengan peta aliran proses penyangga kursi memiliki struktur
dan proses yang hampir sama. Perbedaannya adalah pada peta aliran proses kursi lebih panjang
karena melewati proses bubut dan proses drill sedangkan pada peta aliran proses penyangga kursi
tidak melewati kedua proses tersebut.
Proses pertama yaitu mengambil kayu di gudang bahan baku lalu dibawa ke stasiun ukur.
Pada stasiun ukur kayu diukur sesuai dimensi yang telah ditetapkan. Setelah diukur kayu dibawa
ke stasiun pemotongan. Pada stasiun pemotongan kayu dipotong sesuai dimensi yang telah
diukur. Untuk part kursi, potongan kayu kemudian dibawa ke mesin bubut lalu kursi dibubut
sesuai dimensi yang telah diukur. Kemudian potongan kayu dibawa ke mesin drill lalu permukaan
kursi dilubangi sesuai dimensi yang telah ditentukan. Untuk part penyangga kursi tidak melewati
kedua proses tersebut. Part kursi kemudian dibawa dari mesin drill ke stasiun amplas dan part
penyangga kursi dibawa dari stasiun potong ke stasiun amplas. Pada stasiun amplas part diamplas
pada bagian potongan hingga halus. Kemudian part dibawa ke stasiun inspeksi untuk melihat
kecacatan pada part tersebut. Setelah diinspeksi part dibawa ke stasiun perakitan untuk dirakit
dengan part lainnya hingga menjadi meja taman classy. Setelah itu meja taman classy dibawa ke
stasiun pengecatan untuk dicat. Setelah dicat meja taman classy dibawa ke gudang barang jadi
untuk disimpan. Karena urutan proses pada part kursi lebih banyak daripada part penyangga
kursi maka jarak transportasi dan waktu proses pada part kursi lebih besar daripada part
penyangga kursi.
Pada kedua peta aliran proses terlihat sudah sangat terstruktur dengan melakukan proses
operasi lalu dipindahkan dari satu stasiun ke stasiun lain dan dilakukan inspeksi benda kerja saat
sudah selesai proses pembentukan benda kerja. Pada peta aliran proses ini juga tidak terdapat
waktu delay dalam pekerjaan. Maka kedua peta aliran proses ini sudah baik dalam melakukan
pekerjaan dan tidak perlu dibuat peta aliran proses usulan.
4.5 Apakah manfaat dari Assembly Chart? Lakukan analisis Assembly Chart yang telah
dibuat dan buatlah Assembly Chart usulan berdasarkan analisis tersebut!
Dengan dibuatnya Assembly Chart , baik seorang operator maupun pembaca
lainnya dapat mengerti kebutuhan yang diperlukan dalam produk tersebut, mengetahui
kebutuhan tiap komponen, untuk menentukan tata letak fasilitas, dan membantu
menentukan perbaikan cara kerja.
Berdasarkan Assembly Chart yang telah dibuat oleh praktikan, dapat dilihat bahwa
dalam pembuatan produk akhir yang diinginkan yaitu meja taman classy, terdapat
komponen komponen dasar dimana komponen tersebut disusun satu persatu secara urut
dari Sub13Assembly sampai Final Assembly. Dari Assembly Chart ini pula kita dapat
melihat bahwa apakah pekerja atau operator sudah cukup baik dalam menyusun strategi
perakitan agar tidak memakan waktu yang lama. Dapat dilihat bahwa praktikan tampak
melakukan perakitan dimulai dari bagian bawah yaitu alas dan terus berurutan seperti
penyangga kursi lalu dudukan kursi dan seterusnya. Terlihat juga bahwa praktikan
membagi model perakitan dalam 3 Sub Assembly Utama yaitu bagian payung yang
membutuhkan perakitan antara papan payung, aksesoris payung dan penyangga payung,
lalu ada bagian meja dimana meja harus disusun dari 3 buah triplek yang disusun
sehingga meja memiliki ketebalan tertentu, dan yang terakhir bagian alas berikut dengan
kursi da penyangga kursi dan meja dimana setelah ketiga Sub Assembly utama ini selesai
praktikan baru menggabungkannya.
Dikarenakan terdapat faktor kesalahan pada pengukuran ataupun pemotongan dan
kurang tepatnya dimensi yang membuat final assembly menjadi sulit sehingga praktikan
merasa bahwa dalam melakukan assembly sudah tidak diperlukan lagi adanya usulan dan
menurut praktikan usulan seharusnya lebih difokuskan pada metode pengukuran ataupun
pemotongan dan juga pemilihan penggunaan lem baik jika terjadi cacat setelah
pemtongan maupun tidak.
4.6 Lakukan analisis terhadap Peta Proses Operasi (OPC) dan buat Peta Proses Operasi
usulan berdasarkan analisis tersebut!
Pada peta proses operasi yang telah dibuat, didapatkan jumlah operasi sebanyak 73,
inspeksi sebanyak 19 dan penyimpanan sebanyak 1. Pada peta proses operasi ini, elemen yang
kurang produktif sudah diminimalkan dengan hanya 1 kali penyimpanan yang dilakukan. Urutan
proses operasi sudah tidak ada yang dapat digabungkan dengan operasi lainnya maupun
dihilangkan. Jika ada proses yang dihilangkan maka meja taman classy tidak dapat terbentuk
sempurna. Dari hal-hal tersebut maka peta proses operasi ini sudah optimal dalam membuat meja
taman classy sehingga tidak perlu dibuat peta proses operasi usulan.
4.7 Apakah perbedaan antara Assembly Chart dengan Peta Proses Operasi (OPC)?
Perbedaannya adalah pada Assembly Chart menggambarkan urutan perakitan komponenkomponen hingga sampai final assembly sedangkan Peta Proses Operasi menggambarkan urutan
perakitan komponen dan urutan proses yang dilalui setiap komponen hingga menjadi produk jadi
sehingga Peta Proses Operasi lebih rinci dibandingkan Assembly chart. Pada Peta Proses Operasi
juga memberikan informasi waktu proses sedangkan dalam Assenbly Chart tidak ada. Kemudian
pada Peta Proses Operasi juga dapat memberikan suatu perbaikan sistem kerja dengan melihat
urutan proses operasi tersebut apabila bisa digabungkan dengan proses operasi lainnya atau
menghilangkan proses operasi tersebut. Dari penjelasan diatas maka Peta Proses Operasi lebih
memberikan informasi yang lebih rinci dibandingkan dengan Assembly Chart.
4.8 Analisis tata letak stasiun kerja keseluruhan dan rancanglah tata letak yang baru!
Berdasarkan pengalaman praktikan dalam melakukan proses pengerjaan begitu juga
dengan hasil konstruksi tata letak aliran yang telah dibuat, praktikan merasa bahwa tata letak
stasiun kerja dalam pembuatan meja taman classy tidak cukup baik. Hal ini dikarenakan
banyaknya pergerakan dan jauhnya jarak antar stasiun kerja membuat processing maupun
transportation time menjadi lebih lama. Disamping itu, jarak yang jauh juga dapat membuat
operator menjadi lebih lelah sehingga produktivitas pekerja tidak stabil. Dengan kendala
demikian maka praktikan membuat satu usulan dimana ide utama usulan ini adalah dengan
meminimalisir jarak antar stasiun kerja. Berikut ini disajikan layout usulan dimana dapat dilihat
bahwa semua stasiun kerja didekatkan dan diurutkan berdasarkan proses pengerjaan dari mulai
pengukuran hingga pengecatan.
Gambar 4.1 Layout Usulan
4.9 Lakukan analisa terhadap Histogram yang dibuat dan bandingkan hasilnya dengan
Pareto Diagram yang telah dibuat!
Histogram yang dibuat berdasarkan hasil inspeksi kecacatan menunjukkan bahwa jumlah
kecacatan untuk tiap masalah yang diamati dalam proses inspeksi. Kecacatan tersebut adalah
masalah dimensi, kerataan permukaan, keretakan, dan ketepatan lubang. Dalam proses inspeksi,
masalah ketepatan lubang hanya terdapat pada part 2 yaitu kursi, karena part tersebut melalui
proses Drill. Sedangkan Pareto Diagram adalah metode pengidentifikasian masalah dalam suatu
sistem dengan menggunakan hukum 80/20, dimana jumlah masalah yang diidentifikasikan akan
dibandingkan jumlah masalah keseluruhan. Sehingga masalah-masalah tersebut akan diurutkan
secara akumulatif hingga 80%, dan 80% masalah tersebut menjadi masalah utama dari sistem
yang diidentifikasi menggunakan Pareto Diagram. Berdasarkan teori 80/20 maka kita melihat
data frekuensi kumulatif pada Pareto Diagram. Maka berikut adalah masalah utama untuk
masing-masing part:
1. Part 1 (Alas): Kerataan permukaan.
2. Part 2 (Kursi): Dimensi, kerataan permukaan, dan ketepatan lubang.
3. Part 3 (Penyangga Kursi): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
4. Part 4 (Meja): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
5. Part 5 (Penyangga Meja): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
6. Part 6 (Payung): Kerataan permukaan, dan keretakan.
7. Part 7 (Aksesoris Payung):Dimensi, dan kerataan permukaan.
8. Part 8 (Penyangga Payung): Dimensi , kerataan permukaan, dan keretakan.
4.10 Lakukan analisis terhadap Pareto Diagram dan Fishbone Diagram dan lakukan
pemecahan masalahnya! Bagaimana caranya untuk meminimalisasi terjadinya
kecacatan tersebut?
Dari Pareto Diagram yang telah dibuat diidentifikasikan masalah-masalah utama dalam
pembuatan tiap part adalah sebagai berikut:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Part 1 (Alas): Kerataan permukaan.

Part 2 (Kursi): Dimensi, kerataan permukaan, dan ketepatan lubang.
Part 3 (Penyangga Kursi): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
Part 4 (Meja): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
Part 5 (Penyangga Meja): Dimensi, kerataan permukaan, dan keretakan.
Part 6 (Payung): Kerataan permukaan, dan keretakan.
Part 7 (Aksesoris Payung):Dimensi, dan kerataan permukaan.
Part 8 (Penyangga Payung): Dimensi , kerataan permukaan, dan keretakan.
Masalah-masalah yang diidentifikasikan dalam Pareto Diagram, untuk tiap part akan
diselidiki sebab-akibatnya lebih lanjut dengan fishbone diagram. Dalam Fishbone Diagram
yang dibuat diidentifikasikan masalah-masalah utama dalam pembuatan tiap part sebagian besar
adalah masalah metode, peralatan, manusia. Metode yang digunakan seringkali kurang tepat
atau kurang baik, seperti pemotongan, pengukuran, pengamplasan yang keliru, sedangkan
peralatan yang digunakan beberapa peralatan, seperti gergaji yang tidak terlalu baik kondisinya,
serta ragum yang tidak dapat mengunci objek yang akan dipotong dengan rapat, dan pada
masalah manusia ditemukan masalah-masalah seperti kemampuan operator, pengalaman
operator menjadi masalah dalam hasil akhir part yang dibuat, masalah-masalah yang
ditimbulkan oleh operator adalah kurangnya pengalaman operator dalam menggunakan mesin
drill, memotong, membubut part yang kurang baik. Selain itu, kualitas material yang buruk juga
ikut menimbulkan masalah-masalah pada mudah retaknya, serta permukaan benda yang tidak
rata. Pemecahan masalah yang ditawarkan adalah dari segi manusia, adanya standarisasi
pekerjaan untuk tiap elemen kerja, serta memberikan pengetahuan dan keterampilan pekerja.
Sedangkan dari segi peralatan, menggunakan peralatan yang lebih menunjang, dari segi
material, digunakan material yang berbahan lebih baik dan halus. Dengan demikian, diharapkan
kualitas part yang dihasilkan melalui proses-proses operasi tersebut menjadi lebih baik ke
depannya.
4.11 Berikan analisis anda mengenai sistem kerja sekarang dan identifikasi berbagai
waste pada sistem kerja sekarang!
Pada sistem kerja saat ini masih terdapat waste yang harus dikurangi. Waste tersebut
berupa jarak antar stasiun, dan waktu. Pada jarak, terdapat jarak yang terlampau jauh antara
stasiun ke stasiun sesuai urutan proses. Hal tersebut mengakibatkan meningkatnya waktu proses
pekerjaan hingga menjadi produk jadi. Kemudian pada waktu juga terdapat waktu kerja yang
sangat lama dan tidak stabil. Hal ini disebabkan karena pekerja belum terbiasa dan belum
terampil dalam melakukan pekerjaan tersebut sehingga saat mencoba pertama kali waktu
kerjanya menjadi sangat lama tetapi perlahan-lahan waktu kerja menjadi menurun.
4.12 Berikan analisis anda mengenai kondisi mesin dan peralatan dan kesesuaian
dimensinya dengan si pemakai!
Pada kondisi mesin sudah cukup baik dalam beroperasi. Mesin bubut maupun mesin drill
dapat bekerja secara optimal dalam membentuk benda kerja. Pada kondisi peralatan, terdapat
beberapa peralatan yang sedikit rusak. Terdapat ragum yang kendur pada bautnya sehingga
ragum tersebut bergerak-gerak saat melakukan pemotongan yang mengakibatkan kecacatan
pada part. Selebihnya peralatan lain yaitu gergaji sudah cukup baik untuk memotong benda
kerja.
Dimensi pada mesin dan peralatan sudah sesuai dengan pemakai. Pemakai tidak kesulitan
untuk memakai mesin maupun peralatan dalam membentuk benda kerja sehingga mesin dan
peralatan tersebut sangat membantu pemakai dalam membentuk benda kerja
4.13 Berikan analisis terhadap stasiun kerja baru yang diperbaiki dengan prinsip
ergonomi dan ekonomi gerakan!
Seperti pada analisis stasiun kerja sebelumnya dimana kendala dalam proses pembuatan
komponen adalah faktor tata letak stasiun kerja yang jauh mengakibatkankan aliran pekerjaan
menjadi tampak tidak beraturan maka praktikan memperhatikan prinsip ergonomi dan ekonomi
gerakan sebagai pertimbangan yang dianggap baik dalam menyelesaikan masalah ini. Dengan
dibuatnya meja yang melingkar sesuai proses produksi yang dibuthkan akan memudahkan
pekerja atau operator dalam melakukan proses. Pendekatan mesin dan stasiun kerja lannya juga
akan mempengaruhi kestabilan produktivitas pekerja. Disamping perbaikan pada stasiun kerja,
dapat juga dilakukan perbaikan berdasarkan analisis peta tangan kanan tangan kiri sehingga
dalam pembuatan tata letak stasiun baru juga memperhatikan sistem kerja tangan kanan tangan
kiri agar disamping menghindari idle dari kedua tangan tersebut namun juga diperhatikan
kenyamanan operator dalam melakukan tugasnya.
4.14 Analisa Tambahan

Setelah membuat diagram fish bone kita perlu membuat menganalisis penyebab
timbulnya kecacatan pada suatu produk, dengan menggunakan FMEA , FMEA adalah suatu
metodologi dalam menganalisa masalah kualitas yang muncul sejak di tahap pengembangan.
Dengan demikian, maka tindakan koreksi bisa langsung diambil, dan desain langsung bisa
diperbaiki. FEMA awalnya mengklasifikasikan jenis failure mode yang muncul, kemudian
menentukan dampaknya terhadap produksi, kemudian menjalankan tindakan koreksi.
Dalam menjalankan FMEA, yang langkah-langkahnya akan dijelaskan nanti, terlebih dahulu
kita harus memahami 3 variabel utama, yakni:
Severity, yakni rating yang mengacu pada besarnya dampak serius dari suatu potential
failure mode.
Occurrence, yakni rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi potential failure
terjadi
Detection, yakni mengacu pada kemungkinan metode deteksi yang sekarang dapat
mendeteksi potential failure mode sebelum produk tersebut dirilis untuk produksi, untuk
desain, hingga untuk proses sebelum.
Metode FMEA mengenal apa yang disebut dengan Risk Priority Number (RPN), yakni angka
yang bakal menggambarkan area mana yang perlu jadi prioritas perhatian kita. RPN diukur
berdasarkan pertimbangan rating dari ketiga faktor diatas, yakni severiry, occurrence, dan
detection.
RPN = rating severity x rating occurrence x rating detection , anda harus melakukan suatu
tindakan koreksi, seandainya:
severity menunjukkan angka 9 atau 10, karena dampaknya bakalan sangat serius, dan
berpotensi menghasilkan kerugian yang sangat besar, atau;
severity rating x occurrence rating menghasilkan angka yang tinggi, atau;
tidak ada aturan khusus, lakukan judgement sendiri berdasarkan analisa RPN
Tujuan FMEA antara lain:
1.
2.
3.
4.
5.
Memperbaiki quality, rebility, dan safety dari suatu produk atau proses.
Mengurangi waktu dan biaya pengembangan ulang produk.
Mendokumentasikan dan menelusuri tindakan yang dilakukan untuk mengurangi resiko.
Membantu dalam pembuatan kontrol plan.
Membantu engineer untuk memprioritaskan dan mengurangi masalah-masalah serta
mencegah terjadinya masalah.

6. Memperbaiki kepuasan customer.
Bahasan berikut menguraikan tahapan-tahapan dalam FMEA khusus untuk proses
FMEA bagi perusahaan. 10 tahapan FMEA, yaitu:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama proses/failure mode.

Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan/failure mode.
Tentukan nilai severity.
Identifikasi penyebab-penyebab dari kegagalan/causes.
Tentukan nilai occurance.
Identifikasi pengendalian proses detection dan prevention/current process control.
Tentukan nilai detection.
Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan yang harus diambil.
Tentukan action yang harus diambil.
Hitung nilai occurance, detection dan RPN yang baru.
Tabel 4.2 Tabel FMEA (Failure Mode Effect Analyst)
Potential
Cause (s) of
Failure
Occurrence
Current
Controls
Detection
RPN
Recommended
Action
Severity
Occurrence
Detection
RPN
Action Results
Action Taken
Severity
FMEA Process
Item and
Potential
Function
Failure Mode
Alas
Kerataan
Permukaan
Buruknya
permukaan
kualitas yang
dihasilkan
Bahan Baku
yang kurang
berkualitas
Peningkatan
standar bahan
baku yang
digunakan
12
5
Adanya
standarisasi bahan
baku yang
digunakan untuk
pembuatan part
Adanya
standarisasi
bahan baku
yang
digunakan
untuk
pembuatan
part
32
Kursi
Dimensi
Proses
pengukuran
yang kurang
tepat
Kurangnya
pengetahuan
tentang
material
Penetapan
metode
pemotongan
yang baik
18
0
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan yang
baik
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan
yang baik
12
Potential
Effect (s) of
Failure
Tabel 4.2 Tabel FMEA (Lanjutan)
Dimensi
Proses
pengukuran
yang kurang
tepat
Penyangga
Kursi
Proses Drill
yang kurang
tepat
Penetapan
metode drill
yang baik
Kurangnya
pengetahuan
tentang
material
Penetapan
metode
pemotongan
yang baik
12
5
18
0
18
0
RPN
Lubang yang
tidak pada
posisi
seharusnya
Peningkatan
standar bahan
baku yang
digunakan
Action Taken
Detection
Ketepatan
Lubang
Kursi
Bahan Baku
yang kurang
berkualitas
Recommended
Action
Occurrence
Buruknya
permukaan
kualitas yang
dihasilkan
Current
Controls
Severity
Kerataan
Permukaan
Potential
Cause (s) of
Failure
RPN
Potential
Effect (s) of
Failure
Detection
Potential
Failure
Mode
Occurrence
Item and
Function
Action Results
Severity
FMEA Process
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan yang
baik
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan
yang baik
12

FMEA Process
Action Results
Operator
yang kurang
hati-hati
Kurangnya
pengetahuan
tentang
material
125
Standarisasi
pekerjaan
dan
peningkatan
kualitas
operator
80
Penetapan
metode
pemotongan
yang baik
180
RPN
Dimensi
Proses
pengukuran
yang
kurang
tepat
Detection
Buruknya
bahan yang
digunakan
Action
Taken
Occurrence
Meja
Keretakan
Bahan Baku
yang kurang
berkualitas
Peningkatan
standar
bahan baku
yang
digunakan
Recommended
Action
Severity
Penyangga
Kursi
Current
Controls
RPN
Kerataan
Permukaan
Buruknya
permukaan
kualitas
yang
dihasilkan
Potential
Cause (s) of
Failure
Detection
Potential
Effect (s)
of Failure
Occurrence
Potential
Failure
Mode
Severity
Item and
Function
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan
yang baik
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotonga
n yang baik
12

FMEA Process
Action Results
RPN
80
Standarisasi
pekerjaan
dan
peningkatan
kualitas
operator
Occurrence
125
Severity
Action
Taken
Detection
Operator
yang
kurang
hati-hati
Peningkatan
standar
bahan baku
yang
digunakan
Recommended
Action
De
Keretakan
Buruknya
bahan
yang
digunakan
Bahan
Baku yang
kurang
berkualita
s
Current
Controls
RPN
Kerataan
Permukaan
Buruknya
permukaa
n kualitas
yang
dihasilkan
Potential
Cause (s)
of Failure
Detection
Potential
Effect (s)
of Failure
Occurrence
Meja
Potential
Failure
Mode
Severity
Item
and
Functio
n
Action
Oc
Recommended
Se
Current
Potential
Action Results
De
Potential
FMEA Process
Potential
Oc
Item and
Se
125
80
Standarisasi
pekerjaan
PN
Peningkatan
standar
bahan baku
yang
digunakan
12
180
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotonga
n yang baik
tection
Adanya
standarisasi
operator dan
pemotongan
yang baik
De
Operator
yang kurang
hati-hati
Penetapan
metode
pemotongan
yang baik
Taken
currence
Keretakan
Buruknya
bahan yang
digunakan
Bahan Baku
yang kurang
berkualitas
Action
verity
Kerataan
Permukaan
Buruknya
permukaan
kualitas
yang
dihasilkan
Kurangnya
pengetahua
n tentang
material
Controls
PN
Dimensi
Proses
pengukura
n yang
kurang
tepat
Cause (s) of
Failure
tection
Effect (s)
of Failure
currence
Penyangg
a Meja
Failure
Mode
verity
Function
Action
Oc
Recommended
Se
Current
Potential
Action Results
De
Potential
FMEA Process
Potential
Oc
Item
Se
PN
80
30
tection
125
Peningkata
n standar
bahan baku
yang
digunakan
De
Peningkatan
standar bahan
baku yang
digunakan
Taken
currence
Melakukan
pemeriksaan
raw
material
Action
verity
Bahan
Baku yang
kurang
berkualita
s
Controls
PN
Buruknya
permukaan
Kerataan
kualitas
Permukaan
yang
dihasilkan
Cause (s)
of Failure
tection
Effect (s)
of Failure
currence
Failure
Mode
verity
and
Functio
n
Payung
Keretakan
Buruknya
bahan
yang
digunakan
Operator
yang
kurang
hati-hati
Standarisasi
pekerjaan
Recommended
Action
Oc
Action Results
Current
Se
FMEA Process
Potential
Potential
De
Potential
Oc
Item and
Se
currence
tection
PN
180
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan
yang baik
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan
yang baik
12
125
Peningkatan
standar bahan
baku yang
digunakan
Peningkatan
standar
bahan baku
yang
digunakan
30
Recommended
Action
Action
Taken
Occurre
Detectio
RPN
Melakukan
pemeriksaan
raw
material
Taken
verity
Bahan Baku
yang kurang
berkualitas
Penetapan
metode
pemotongan
yang baik
Action
Severity
Kerataan
Permukaan
Buruknya
permukaan
kualitas
yang
dihasilkan
Kurangnya
pengetahuan
tentang
material
Controls
PN
Dimensi
Proses
pengukura
n yang
kurang
tepat
Cause (s) of
Failure
tection
Effect (s)
of Failure
currence
Failure
Mode
verity
Function
Aksesori
s Payung
Potential
Cause (s) of
Failure
Current
Controls
RPN
Potential
Effect (s)
of Failure
Detectio
Potential
Failure
Mode
Occurre
Item and
Function
Severity
Bahan Baku
yang kurang
berkualitas
Penetapan
metode
pemotongan
yang baik
Melakukan
pemeriksaan
raw
material
Kerataan
Permukaan
Buruknya
permukaan
kualitas
yang
dihasilkan
Kurangnya
pengetahuan
tentang
material
nce
nce
Dimensi
Proses
pengukuran
yang
kurang
tepat
180
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotongan
yang baik
Adanya
standarisasi
ukuran dan
pemotonga
n yang baik
12
125
Peningkatan
standar bahan
baku yang
digunakan
Peningkata
n standar
bahan baku
yang
digunakan
30
Recommended
Action
Penyangga
Payung
De
Oc
Current
Se
Potential
Potential
De
Potential
Oc
Item and
Se
Operator
yang
kurang
hati-hati
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
PN
tection
80
Taken
currence
Standarisasi
pekerjaan
dan
peningkatan
kualitas
operator
Action
verity
Controls
PN
Buruknya
bahan
yang
Keretakan digunakan
Cause
(s) of
Failure
currence
Effect (s)
of
Failure
tection
Penyangga
Payung
Failure
Mode
verity
Function
5.1. Kesimpulan
Elemen-elemen dari suatu sistem kerja terdiri dari manusia, mesin, peralatan, lingkungan, dll yang membentuk sistem kerja secara terintegrasi.
Gerakan-gerakan elemen dasar therblieg adalah 17 gerakan yang telah dirumuskan therblieg.
Perbaikan suatu sistem kerja dapat dilakukan dengan menggunakan peta kerja. Peta kerja merupakan s uatu alat yang
mengambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas

Perbaikan sistem kerja dapat menggunakan seven tools
Perbaikan sistem kerja haruslah sesuai dengan prinsip Ergonomi, yaitu meminimalisasi adanya waste, serta gerakan yang
tidak efektif.
5.2. Saran
Sebaiknya peralatan yang digunakan lebih menunjang pekerjaan yang dikerjakan.

Sebaiknya ada instruksi yang lebih jelas mengenai operasi yang akan dilakukan, sehingga meminimalisasi kesalahan praktikan dalam bekerja.
Sebaiknya material yang digunakan lebih baik sehingga tidak mudah rusak ketika dikerjakan.
BAB VI
DAFTAR PUSTAKA
Admin. 2011. Manfaat dan Perbedaan dari Masing-Masing Tools Perencanaan Proses
http://belajar-industri.blogspot.com/2011/08/manfaat-dan-perbedaan-dari-masing.html (diakses tanggal 13 April 2014)
Admin.2008. Diagram sebabakibat . On-line.
http://thesis.binus.ac.id/Asli/Bab2/2008-2-00480-TI%20Bab%202.pdf (Diakses tanggal 13 April 2014)
Admin. 2011. Ergonomi. On-line.
http://ergonomi-fit.blogspot.com/2011/12/tujuan-dan-prinsip-ergonomi.html (Diakses tanggal 13 April 2014)
Admin.2011. Modul Pengukuran Waktu Kerja. On-line
http://apk.lab.uii.ac.id/download/modul/regular/Micromotion%20Study.pdf (Diakses tanggal 13 April 2014)
Sari.I. 2011. Peta-Peta Kerja. On-line
http://okesofyan.files.wordpress.com/2011/11/jurnal-pap-yang-separuh.pdf (Diakses tanggal 13 April 2014)
Sutalaksana, I.Z. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, Bandung.

Pengukuran Waktu Kerja dan Studi Gerakan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengukuran Waktu Kerja dan Studi Gerakan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.2. Pengukuran Waktu Kerja

1.2.1. Pengukuran Kerja Langsung

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

1.3. Studi Gerakan

1.4. Waktu Siklus, Normal, dan Baku

tempat kerja yang bersangkutan.

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

1.5. Faktor Penyesuaian

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

1.6. Peta Kerja

1.7. Prinsip Ergonomi

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Right - Hand Description

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Tabel 2.1 Perhitungan Waktu dengan MTM-1 (Lanjutan)

memegang tuas sumbu x

Right - Hand Description

meraih tuas sumbu x

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Meraih kunci chuck

Tabel 2.1 Perhitungan Waktu dengan MTM-1 (Lanjutan)

Right - Hand Description

Total perhitungan waktu normal dengan metode MTM-1 :

Tabel 2.2 Perhitungan Waktu dengan Basic MOST

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

1 Mengukur Kayu dengan Penggaris

Total TMU = 1510 TMU

2.2 Form Pengisian Data pengukuran Waktu Pembuatan Produk

Tabel 2.4. Data Waktu Pengukuran Kursi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Tabel 2.5. Data Waktu Pengukuran Penyangga Kursi

Tabel 2.6. Data Waktu Pengukuran Meja

Tabel 2.7. Data Waktu Pengukuran Penyangga Meja

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Tabel 2.9. Data Waktu Pengukuran Asesoris Payung

Tabel 2.10. Data Waktu Pengukuran Penyangga Payung

Tabel 2.11. Data Waktu Pemotongan Alas

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Tabel 2.13. Data Waktu Pemotongan Penyangga Kursi

Tabel 2.14. Data Waktu Pemotongan Meja

Tabel 2.15. Data Waktu Pemotongan Penyangga Meja

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Tabel 2.16. Data Waktu Pemotongan Payung

Tabel 2.17. Data Waktu Pemotongan Asesoris Payung

Tabel 2.18. Data Waktu Pemotongan Penyangga Payung

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Tabel 2.19. Data Waktu Pengedrillan Kursi

Tabel 2.20. Data Waktu Pembubutan Kursi

Tabel 2.21. Data Waktu Pengamplasan Alas

Laporan Praktikum (Analisis Perancangan Sistem Kerja)

Tabel 2.23. Data Waktu Pengamplasan Penyangga Kursi

Tabel 2.24. Data Waktu Pengamplasan Meja

Tabel 2.25. Data Waktu Pengamplasan Penyangga Meja

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi