BAB III

KEGIATAN LAPANGAN
3.1

PT. Krakatau Steel (PERSERO) Tbk.

Kegiatan lapangan dilakukan dengan mengunjungi salah-satu

perusahaan yang bergerak dalam pengelolaan bijih besi yang bertempat di Jl.
Jend. Sudirman, Cilegon. Setelah sampainya disana, kegiatan pertama yang
dilakukan adalah sambutan-sambutan oleh manajement PT. Krakatau Steel
(Persero) Tbk dan pembimbing kuliah kerja lapangan (KKL), serta pengenalan
profil perusaan oleh pihak PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.
PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk, berdiri pada tahun1956 1957 atas
gagasan Ir. H Juanda untuk membangun industry baja dan penelitian lokasi oleh
biro perancang nasional. Dan kemudian peletakan batu pertama oleh proyek besi
baja TRIKORA pada tanggal 20 Mei 1962, dan sempat terhenti pada tahun 1956
1967 yang disebabkan terjadinya gejolak politk yaitu meletusnya G30SPKI, dan
pada tanggal 28 Desember 1967 dilanjutkan kembali untuk pembangunan
industry baja dengan status proyek menjadi PT. Krakatau Steel.
Perkembangan Krakatau Steel sebagai perusahaan yang bergerak di
bidang industri baja berlangsung cukup maju. Dalam kurun waktu kurang dari
sepuluh tahun, Perseroan sudah menambah berbagai fasilitas produksi
seperti Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet Baja, Pabrik Batang Kawat, serta fasilitas
infrastruktur berupa pusat pembangkit listrik, Pusat Penjernihan Air, pelabuhan
khusus Cigading dan sistem telekomunikasi. Dengan perkembangan ini, PT
Krakatau Steel (Persero) menjadi satu-satunya perusahaan baja yang terpadu di
Indonesia.
Tidak berhenti di sana, Perseroan terus mengembangkan produksi
berbagai jenis baja untuk bermacam keperluan, seperti baja lembaran panas,
baja lembaran dingin dan batang kawat. Saat ini, Krakatau Steel memiliki
kapasitas produksi baja kasar sebesar 2,45 juta ton per tahun untuk mendukung
produksi baja tersebut. Dan dengan sepuluh anak perusahaan Krakatau Steel

sanggup mendiversifiasi usahanya pada usaha-usaha penunjang yang

menghasilkan berbagai produk baja bernilai tambah tinggi (seperti pipa spiral,
pipa ERW, baja tulangan, baja profil), meyediakan industri utilitas (air bersih,
tenaga listrik), industri infrastruktur (pelabuhan, kawasan industri), industri jasa
teknik (konstruksi, rekayasa), teknologi informasi, serta menyediakan layanan
kesehatan (rumah sakit). Produk- produk baja Krakatau Steel ini tak hanya
ditujukan untuk memenuhi kebutuhan baja nasional, tetapi juga dipasarkan
secara internasional

Gambar 3.1
Korporasi PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Setelah progres dari PT. Krakatau Steel berjalan, kemajuan perusahaan

diikuti dengan peresmiannya pabrikpabrik dan fasilitas-fasilitas lain yang
terdapat di PT. Krakatau Steel, diantaranya :

Diresmikan Pabrik Kawat,Pabrik Baja Tulangan dan Pabrik Baja Profil

pada tahun 1977

Diresmikan Pabrik Besi Spons ( HYL-I),Pabrik Billet Baja,Pabrik Batang

Kawat,dan Fasilitas infrastruktur ( PLTU,Pengadaan Air,Pelsus Cigading

dan Telekomunikasi) pada tahun 1979

Diresmikan Pabrik Slab Baja dan Pabrik Baja LembaranPanas pada

tahun 1983
Diresmikan Pabrik Slab Baja dan Pabrik Baja Lembaran Panas pada

tahun 1983
Pabrik Baja Lembaran Dingin diakuisisi ( merger) menjadi unit produksi
PT KS Pabrik Kawat,Pabrik Baja Tulangan dan Pabrik Baja Profil

menjadi PT Krakatau Wajatama pada tahun 1991

Diresmikan Pabrik Besi Spons HYL III dan Pabrik Slab Baja -2 pada

tahun 1993
Restrukturisasi Perusahaan : PLTU, Pengadaan Air Pelabuhan dan

Rumah Sakit pada tahun 1996

Bergabung menjadi anggota PT BPIS ( Bahana Pakarya Industri

Strategis) pada tahun 1999

Pembubaran PT BPIS menjadi BUMN pada tahun 2002
Dan pada tahun 2003 didapatkan :
Optimalisasi Cold Rolling Mill : 950.000 ton/thn
Optimalisasi Hot Rolling Mill :

2.4 juta ton/thn

Pihak dari PT. Krakatau Steel juga memutarkan film tentang profil
perusahaan (Induction PT. Krakatau Steel) serta arahan sebelum dilakukannya
kegiatan kunjungan ke pabrik-pabrik pengolahan (vaints) yang berada di area PT.
Krakatau Steel. Dalam pemaparannya, PT. Krakatau Steel memiliki enam pabrik
produksi dengan produk yang berbeda-beda yang membuat perusahaan ini
sebagai pabrik baja terpadu. perusaan ini memproduksi berbagai jenis produk
baja yang prosesnya dari hulu yang berupa bahan baku sampai ke hilir yang
produknya berupa baja. Dan berikut adalah pembahasan dari keenam pabrik
produksi tersebut yang mengolah bijih besi menjadi beberapa kategori, sekaligus
merupakan hasil dari kunjungan pada ,masing-masing pabrik tersebut.
3.1.1

Proses Produksi Besi Sponge

Proses produksi besi sponge yang dimiliki oleh PT. krakatau Steel adalah

melalui Direct Reduction Proses /DR proses yang memproduksi logam besi

( Metalic Iron ) dari proses reduksi biji besi atau bentuk besi oksida lainnya,
misalnya pellet yang berkangsung di bawah suhu lebur ( temperature melting )
dari bahan-bahan yang terlibat,dalam hal ini logam besi.
Proses reduksi yang popoler memakai gas alam sebagai sumber gas
reduktor adalah proses Midrex dan proses Hyl I,III. Proses Hyl I ini terdiri dari
dua bagian utama yaitu proses reduksi bijih besi dan proses pengubahan atau
reformasi gas alam. Proses reduksi bijih besi dilakukan dalam suatu bejana
retort, biji besi yang dipakai pada umumnya adalah pellet, besi,oxyda,yang
dimaksud bagian retort. Sedangkan gas reduktor hasil dari reaksi cracking dalam
alat reformer yang terdiri dari campuran H2 dan CO yang juga dimasukan dari
atas retort dan di keluarkan dari bawah retort. Reaksi reduksi berlangsung
selama 5 6 jam pada temperature antara 9000 C s/d 10000 C.

Gambar 3.1
Gas Base Integrated Steel Plant Route

Setelah reaksi reduksi pellet sesuai makan berubah menjadi besi spons
dengan derajat metalisasai antara 85 s/d 90 % langkah selanjutnya adalah
didinginkan dan kemudian dikeluarkan dari dalam rector lewat pintu bawah.

Perbandingan gas reduktor yang umum di gunakan antara 3/1 s/d 6/1 sedangkan
gas yang digunakan pada plant DR kita, perbandingannya antara 5/1 ( 74% H2
dan 14% Co dan selebihnya gas Co2 dan CH4 ). Dan berikut merupakan
penjabaran reaksi kimia yang terjadi.
Fe23 3H2

2Fe + 3H2 O - 72,88 kj

Fe2 O3+3CO2

2Fe + 3CO2 + 42,97 kj

Disamping itu terjadi jug areaksi yang pada akhirnya besi spons akan
mengandung sejumlah unsur carbon, dengan reaksi sebagai berikut:
2CO
3Fe + 2CO
CH4
3Fe + CH4

C + CO2
Fe3C + CO2
C + 2H2
Fe3C + 2H2

Reaksi gas CO berlangsung pada temperature 5000 s/d 6000

C,sedangkan CH4 berlangsung diantara temperature 9000 C. Seperti diketahui
unsure carbon dalam besi spons sangant di perlukan untuk melangsungkan
reaksi didih carbon dengan baik sehingga dihasilkan baja cair yang baik. Untuk
mendapatkan gas reduktor dari gas alam dapat dilakukan dengan udara (21%
O2,79% N2) gas Oxygen ( O2 ) uap air (H2O) dan gas carbon dioksida ( CO2 )
mengikuti reaksi-reaksi sebagai berikut :
2CH4 + O2 + 3,76 N2

4H2 + 2CO + 3,76 N2

2CH4 + O2

4H2 + 2CO

2CH4 + H2O

3H2 + CO

CH4 + CO2

2H2 + 2CO

Dalam proses reaksi reformasi gas alam dengan uap air dihasilkan gas
CO dan gas H2 (reaksi 3) yang juga dihasilkan gas CO2 menurut reaksi sebagai
berikut :
CO + H2O

CO2 + H2

Dan karena reaksi gas alam tidak berlangsung sempurna sekali, maka
lazimnya masih ada CH4 tersisa, sehingga gas reduktor akan terdiri dari H2, CO,
CO2 dan CH4. Pada umumnya reaktort retort proses Hyl disusun seri seperti yang
kita miliki 4 tersusun seri dan merupakan satu modul, dari ke 4 ( empat ) reactor
tersebut tidak bersamaan seperti contoh satu reactor dalam posisi
tapping/mengeluarkan material dan secara bersamaan satu reactor dalam posisi
charge/pemasukan pellet, dan saat itu juga satu reactor ada pada posisi
pendinginan sedang dua reactor yang lain dalam proses reduksi awal dan
reduksi akhir/lanjut. Proses Hyl pada dasarnya adalah proses yang tidak continue
( batch proses ) sehingga pemakaian gas lam per ton DRI yang dihasilkan
relative tinggi, yaitu di sekitar 500 s/d 600 m3.
Setelah mempelajari proses dan cara kerja HYL I sebagai basis
pengindungan selanjutnya yang pada akhirnya muncul proses HYL III yang
dilakukan dalam suatu tanur tegak dan prosesnyapun continuos dan produksinya
dapat mencapai 500.000 ton pertanur, dan proses tanur HYL I sebenarnya dapat
juga di gunakan pada HYL III ini. Proses produksi berlangsung pada temperature
9000 C pada tekanan 4,5 atm (gangue), sehingga system klep, baik pada bagian
atas maupun dasar, tanur cukup complex dan dalam proses ini di perlukan
peralatan untuk menghilangkan gas CO2 ( CO2 removal equipment ) agar
kemampuan mereduksi dari gas reduktor tetap baik.
Dengan proses Hyl III pemakain gas alam dapat di hemat 20 s/d 30%
perton besi spons dan yang dihasilkan bisa mencapai 380 s/d 400 m3.
sedangkan midrex yang systemnya hampir tidak jauh berbeda memiliki kapasitas
lebih tinggi hingga 800.000 ton DRI pertahun dan hanya mengkonsumsi gas
alam sekitar 400 m3 per ton.
3.1.2

Proses Pembuatan Baja

Dalam proses pembuatan baja terkesan sangat sederhana dan mudah,

mengingat baja jika ditinjau dari segi definiti yaitu Fe dan C, namun baja yang
sesungguhnya dalam konsumsi atau yanag pada umumnya digunakna oleh
masyarakat ternyata komplek dan banyak ragam variasi, seperti untuk pegas/per,
kendaraan bermotor, perlatan rumah tangga hingga konstruksi baik jembatan
maupun gedung. Jika kita perhatikan hal tersebut diatas memang terkesan
begitu kompleks, namun yang akn kami bahas saat ini adalah hanya sebatas
bagaiman memproduksi baja yang berkualitas tinggi/baik. Untuk menghasilkan
baja berkualitas tinggi dan proses yang baik, maka di butuhkan beberapa
persyaratan tertentu seperti berikut :
-

Bahan baku yang baik

Proses penanganan yang baik
Peralatan yan baik dan manusia/personil yang berkualitas.
3.1.2.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan baja di
kelompokkan menjadi dua kelompok utama yaitu kelompok bahan poko dan
bahan baku penunjang.

a.

Bahan baku utama proses pembuatan baja adalah besi tua yang dikenal dengan
istilah umum besi rongsokan, seperti kapal bekas, mobil bekas/bekas perkakas.
Besi jenis inilah yang terkandung cukup merepotkan dalam segi control maupun
pembersihan dari zat-zat yang melekat yang bukan saja mengandung unsurunsur yang tidak kalah konstribusi downnya kualitas seperti Cu,Cr,Zn,H dan Ni.
Bahan lain yang tidak kalah pentingnya untuk di waspadai adalah skull yang
membawa kotoran cukup tinggi tidak saja berpengaruh terhadap kualitas akan
tetapi juga proses itu sendiri yaitu membuat electrode patah karena skull adalah
merupakan barang limbah industri baja yang gagal diproses,yang sengaja atau
tidak di sengaja dibuang sehingga banyak sekali mengandung bahan pengotor
yang ikut mengeras sehingga menjadi pelapis dan lapisan tersebut termasuk
dalam jenis non konduktor,namun masih dapat dihisap oleh magnit sehingga

b.

lolos dan ikut terproses.

Skull merupakan bahan limbah metal proses, yang dapat di manfaatkan untuk
dip roses ulang. Bahan baku scrap local atau Home scrap,bahan baku ini tidak
dapat membuat masalah dalam proses produksi, karena bahan baku ini berasal

dari limbah industri roling baik plat maupun Profil dan billet cacat/reject yang
termasuk bahan baku berkualitas tinggi. Bahan baku buatan yaitu bahan baku
yang sengaja diproduksi untuk dijadikan bahan baku pokok pembuatan baja,
yaitu seperti DRI/besi sponge yang sudah di bahas pada bagian terdahulu, yang
c.

kualitasnya bergantung pada bahan dasar yaitu kualitas biji besi.

HBI/Hot Briket Iron yaitu besi sponge yang di cetak dengan ukuran dan tekanan

d.

tertentu.
CBI/Cold Briket Iron yaitu debu dari besi sponge yang di beri perekat dan di

e.

masukan kedalam cetakan.

Pig Iron yaitu bahan yang berasal dari biji besi yang di lebur dan di campur unsur
carbon dalam blast furnace lalu di tuang pada cetakan dengan ukuran yang tidak
beraturan/tidak seragam berbentuk lempengan biasa.
3.1.2.2 Bahan Baku Pendukung
a. Bahan baku pendukung dimaksud yang mendukung pencapaian proses
dan produksi baja hingga mencapai apa yang diinginkan dalam upaya
produk akhir, yang di sesuaikan dengan pencapaian klasifikasi grade
produk. Seperti untuk konstruksi jembatan dan gedung bertingkat,
peralatan rumah tangga hingga kendaraan bermotor, yaitu di butuhkan
bahan baku atau material pendukung seperti fero alloy yang di maksud
FeMn,SiMn,FeSi,FeV,FeNb,FeAl,Cu,Cr dan CaSi dimana material
tersebut masih dapat dikelompokan menjadi kelompok additive.
b. Kapur Bakar/batu kapur adalah bahan pembantu ( additive ) dalam
proses pembuatan baja yang berfungsi untuk melindungi refractory dapur
listrik dan juga berfungsi mereduksi unsur phospor dan sulfur dari baja
cair.
c. carbon raiser dan gas oksigen

Gambar 3.1
Bagan Alir Proses Produksi PT. Krakatau Steel

Proses penanganan yang baik ini tidak saja dilakukan dalam proses
pembuatan baja, namun hampir semua kegiatan usaha di harus harus ditangani
dengan baik jika kita akan mendapatkan apa yang kita inginkan,baik dalam
proses kehidupan maupun usaha. Namun proses penanganan yang baik dalam
kontek upaya pencapaian produksi baja yang berkualitas dan memiliki daya
saing yang tinggi nampaknya tidak sederhana misalnya di mulai dari
penanganan material sebagai bahan baku harus betul-betul di perhatikan
kebersihannya dari unsur pengotor,unsure kualitas dan distribusi :
a.

Unsur pengotor dimaksud dari Lumpur, tanah bahkan hingga kepada ukuran

b.

yang perlu dipatuhi.

Unsur kualitas baik di tinjau dari komposisi hingga densitas dan bebas dari bahan
peledak atau mudah meledak sehingga berpengaruh terjadinya kerawanan
produk & alat.

c.

Distribusi baik dari pengadaan sampai pada pengiriman ke tujuan proses

maupun tujuan produk. Semua tersebut harus ditangani dengan sungguh-

d.

sungguh dan penuh rasa tanggung jawab.

Dan yang tidak kalah pentingnya penanganan proses dari mulai proses
persiapan bahan proses peleburan, proses pemurnian, proses
pencetakan/casting hingga proses control quality sebelum produk di kirim ke
konsumen.

3.2

Produk Yang Dihasilkan PT. Krakatau Steel (PERSERO) Tbk.

3.2.1

Hot Rolled Coil / Plate

Hot rolled coil/plate digulung dalam bentuk coil dan plat merupakan jenis

produk baja yang dihasilkan dari proses hot rolling. Baja ini biasa disebut sebagai
'baja hitam', kata tersebut digunakan untuk membedakannya dengan Hot rolled
coil/plate yang dikenal sebagai 'baja putih'.

Foto 3.
Product Hot Rolled Coil / Plate

Krakatau Steel juga memproduksi baja karbon polos dan mikro-paduan

baja yang dapat digunakan untuk berbagai keperluan, dari keperluan umum atau
komersial sampai dengan kualitas tertentu, seperti kerangka kontruksi pabrik
atau gedung-gedung dan baja kerangka kendaraan bermotor. Ketebalan hot

rolled coil/plate berkisar 1,80-25 mm, sedangkan lebar berkisar 600-2060

mm. Produk hot rolled coil/plate panas dapat diberikan dalam bentuk gulungan
dan piring. Kondisi ini dapat berupa kumparan atau produk melalui pengawetan
dan proses meminyaki (hot rolled coil-acar diminyaki atau HRC-PO).
Krakatau Steel mampu untuk menghasilkan hot rolled coil/plate
berkualitas tinggi untuk tujuan tertentu karena telah mengoperasikan kontrol
thermomechanic dan proses desulfurisasi menggunakan tungku sendok.
Penggunaan hot rolled coil/plate meliputi aplikasi seperti di bawah ini:

Umum konstruksi dan welding

Pipa dan tabung

Komponen otomotif dan kerangka

Minyak dan gas pipeline

Pipa sumur minyak & tabung

Tabung gas

Cuaca baja bukti korosi

Logam besi hms rerolling

Kapal konstruksi

Boiler & kontainer bertekanan

3.2.2

Cold Rolled Coil / Plate

Cold rolled coil dikenal sebagai 'baja putih' merupakan jenis produk baja

yang diproduksi dari proses cold rolling. Baja putih ini memiliki tipe berbeda
secara signifikan dari karakteristik dibandingkan dengan 'baja hitam' atau hot
rolled coils. Gulungan cold rolled coil memiliki kualitas permukaan yang lebih

baik, lebih tipis dan dengan ukuran yang lebih tepat, dan juga memiliki sifat
mekanik yang baik dan sifat keterbentukan yang sangat baik.

Foto 3.
Product Cold Rolled Coil / Plate

Baja dalam kategori ini memiliki sifat kemampu bentukan yang lebih baik,
dan kualitas yang cukup bagus. Baja-baja putih juga digunakan untuk aplikasi
dalam galvanizing (zinc-coating) dan enamel (lapisan porselen-) industri, dan
digunakan sebagai bahan dasar dalam pemebuatan kaleng timah mill black plate
dalam industri makanan dan minuman.
Untuk spesifikasi ketebalan, berbagai perusahaan baja memproduksi
baja putih dengan ukuran 0,20-3,00 mm, whilefor unannealed sheet (dalam
bentuk coil) dengan ketebalan maksimum adalah 2,00 mm. Krakatau Steel
memiliki degasser vakum dan fasilitas metalurgi ladle untuk menghasilkan baja
dengan kualitas tertentu, seperti baja low carbo dan Baja Interstitial (IF Steel),
dan cocok untuk menghasilkan produk dengan kualitas tinggi. Dalam rangka
memenuhi kebutuhan cold rolled coil dengan formability berkualitas tinggi,
Krakatau Steel menggunakan batch khusus dengan fasilitas tungku yang murni
akan hidrogen atmosfer.
Aplikasi dari cold rolled coil yang diproduksi oleh Krakatau Steel, antara
lain sebagai berikut:

Otomotif

3.2.3

Galvanis Lembar
Pipa dan Tabung
Porcelain Enamel
Tin Mill Hitam Plat
Wire Rod
Wire rod merupakan batang kawat terbuat dari baja billet, sehingga

batang kawat dikategorikan sebagai produk bar, untuk membedakannya dari hot
rolled coil dan cold rolled coil yang terbuat dari baja slab. Batang kawat biasanya
diklasifikasikan sesuai dengan isi dari karbon, yaitu kawat batang dengan karbon
rendah, menengah, atau tinggi.

Foto 3.
Product Wire Rod

Batang kawat dengan karbon rendah dan menengah memiliki contentof

karbon kurang dari 0,25%. jenis baja ini umumnya digunakan untuk kawat, paku,
wire mesh, dan material sebagai dasar untuk fabrikasi dilas (jendela atau pintu
kisi, pagar, dan bar). Aplikasi spesifik seperti kawat elektroda berlapis untuk
tujuan pengelasan membutuhkan kontrol yang sangat ketat dalam hal konten
paduan yang disukai oleh pelanggan.
Aplikasi lain membutuhkan kekuatan tarik yang lebih tinggi. Aplikasi ini
memerlukan kandungan karbon tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan
penambahan sejumlah paduan, seperti Nb, V, Cr, dan untuk menghasilkan baja
dengan kekuatan tarik bar yang lebih baik dan formability tinggi. Wire rod
biasanya digunakan untuk tempat tidur musim semi, (sepeda motor) sepeda roda
teralis, frame payung, dan konstruksi lainnya. Aplikasi wire rod ini meliputi:

Kawat, Nail, dan Mesh

Bolt dan Screw

Spring Bed, Spoke, dll

Tabel 3.
Size And Application Product

PRODUCT

SIZE SPECIFICATION

HRC/P

MAJOR APPLICATION

Automotive

Ship Build

Constr. & Fab.

Containers

Thickness 1.8 to 25 mm
(Hot Rolling
Width 600 to 2080 mm
Coil / Plate)

Pipe & Tube

CRC/S

(Cold Rolling

Appliance

Tin Plate

Automotive

Enamel

Drum

Pipe

Thickness 0.18 to 3.0 mm

Coil / Shet)

Width 500 to 1250 mm

Galvalum

Wire Rod

Diameter 5.5 to 20 mm

Nail

Electroda

Bendrad

Bold & Nut

Wiremesh

Spring Bed

Shafting Bar

Grafik 3.
Grafik Ukuran (Size) Baja dan Jenis Produk Yang Dihasilkan

Gambar 3.2
Aliran Produk PT. Krakatau Steel