BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Ekstraksi Metalurgi
Untuk menghasilkan logam dari bijihnya, diperlukan suatu proses ekstraksi

metalurgi. Karena di alam bijih logam umumnya dalam bentuk oksida dan sulfida,
maka untuk menghasilkan logam diperlukan reaksi reduksi dan oksidasi. Proses
ekstraksi metalurgi terbagi menjadi tiga jalur, yaitu proses hidrometalurgi,
pirometalurgi, dan elektrometalurgi. Perbedaan utama ketiga proses tersebut
terletak pada temperatur proses yang menyertainya. Proses hidrometalurgi terjadi
pada temperatur rendah sedangkan proses pirometalurgi pada temperatur tinggi.
Berikut ini merupakan klasifikasi proses ekstraksi metalurgi:
a. Pirometalurgi
Proses pirometalurgi ini merupakan pengambilan logam dari bijihnya yang
umumrnya paling tua. Proses ini berhubungan dengan temperatur tinggi dan
sebagian besar berlangsung sampai terjadi peleburan. Sifat dari proses
pirometalurgi ini berlangsung cepat (dalam hitungan jam).
b. Hidrometalurgi
Hidrometalurgi merupakan proses ekstraksi logam yang biasanya berlangsung
pada temperatur kamar dan melibatkan reaksi air. Proses hidrometalurgi ini
lebih mampu untuk mengolah bijih-bijih yang berkadar rendah. Proses yang
terjadi biasanya pelarutan. Sifat dari proses hidrometalurgi ini adalah lambat
(proses berlangsung antara hari sampai bulan)
c. Elektrometalurgi
Elektrometalurgi merupakan proses-proses ekstraksi dan pemurnian yang
melibatkan energi listrik sebagai dasar-dasar ekstraksinya. Prinsip yang
digunakan adalah elektrolisis dan elektrokimia.

Suatu proses ekstraksi metalurgi didasarkan keilmuan sebagai berikut:

1. Termodinamika

Ilmu ini akan menjawab apakah reaksi dapat berjalan atau tidak. Jadi jika
diterapkan pada proses ekstraksi, akan dapat diramalkan apakah proses
ekstraksi yang akan dilakukan dapat berjalan dengan baik atau tidak.
2. Kinetika
Ilmu ini akan menjawab berapa lama proses akan berlangsung, karena dari
kinetika akan dapat ditentukan berapa besar laju reaksi yang terjadi. Dan
dengan ilmu ini dapat dirancang dan diupayakan agar laju rekasi lebih besar
atau dengan kata lain proses ekstraksi dapat dipercepat.
3. Perpindahan panas dan Perpindahan massa
4. Teknologi Proses
Teknologi proses saat ini berkembang sangat pesat, sehingga tiap teknologi
proses perlu dipelajari dengan detail.

BAB II
PROSES EKSTRAKSI PIROMETALURGI

2.1 Ekstraksi Bijih Timah (PT Timah)

Timah merupakan unsur logam yang memiliki simbol Sn (Stannum) dan
memiliki nomor atom 50 dan berat atom 118,69 gr/mol, titik lebur 505,06 K, titik
didih 2876 K, timah memiliki ciri fisik berwarna abu mengkilat menyerupai
perak. Logam ini sering kita jumpai dalam bentuk paduannya, timah memiliki
sifat mampu tempa, tidak mudah teroksidasi dalam keadaan udara kering sehingga
tahan karat, namun pada kelembaban sekitar 80% logam ini dapat teroksidasi.
Oksigen akan dengan cepat terserap dan membentuk permukaan oksida yang
tumbuh dengan kecepatan yang terus meningkat. Timah termasuk logam nonferrous yang banyak berasal dari mineral cassiterite (SnO2) yang bercampur
dengan grafit, pasir dan tanah liat.

Gambar II.1 Bijih Timah

Sebelum menjadi logam, timah memiliki bentuk berupa pasir atau lebih
dikenal dengan bijih timah. Salah satu tambang bijih timah terbesar di dunia
terletak di Indonesia khususnya di daerah Provinsi Kepulauan Bangka Belitung
serta di Provinsi Kepulauan Riau. Bijih timah umumnya ditambang dalam bentuk
mineral cassiterite diikuti dengan beberapa mineral pengotornya berupa zircon
(ZrSiO4), pyrite (FeS2), ilmenite (FeTiO2), xenotime (YPO4), monazite {(Ce,La,
Th)PO4}, tourmaline (borosilikat kompleks dari Al, Na, Mg, Fe, Li, Mn), quartz
(SiO2) dan hematite (Fe2O3). Konsentrasi rata-rata unsur timah di kerak bumi
berada di kisaran 2-3 ppm. Pengotor yang biasa timbul saat produksi yaitu Fe, Cu,
As, Pb, Sb, Bi dan Ti yang dapat mempercepat terjadinya proses oksidasi.
3

Logam timah diperoleh dari dua lokasi penambangan yang berbeda yaitu,
penambangan timah dengan cara penggalian dengan menggunakan kapal keruk
yang dilakukan di laut dan penambangan di darat. Bijih timah dari kapal keruk
yang masih berkadar rendah sekitar 20-30% Sn dilakukan proses pengolahan
dengan tujuan mendapatkan bijih timah dengan kadar tinggi yang telah terpisah
dari mineral pengotornya yang untuk proses selanjutnya yaitu proses peleburan.
Pada pengolahan mineral ini, kadar bijih timah ditingkatkan sesuai dengan syarat
peleburan dan permintaan konsumen dimana syarat peleburan bijih timah >70%
Sn.

Gambar II.2 Diagram Alir Pengolahan Bahan Galian Timah

Gambar II.3 Diagram Alir Proses Peleburan Timah

Setelah dilakukan proses pengolahan bijih timah yang menghasilkan timah

yang telah terpisah dari mineral pengotornya, dan menghasilkan kadar bijih timah
yang tinggi maka proses selanjutnya adalah proses peleburan bijih timah.
Peleburan timah merupakan proses ekstraktif untuk menghasilkan logam timah.
Peleburan untuk menghasilkan logam timah terdiri dari 2 tahap peleburan:
1. Peleburan tahap pertama adalah peleburan bijih timah (SnO 2) dengan kadar Sn
70%. Peleburan ini menghasilkan timah kasar (crude tin).

2. Peleburan tahap ke dua adalah peleburan terak, yang merupakan hasil sampingan
dari peleburan tahap 1. Kadar rata-rata terak yang dilebur pada tahap dua ini
sekitar 25 -30 %. Peleburan tahap ke dua ini menghasilkan hardhead.

Dalam peleburan akan terjadi reaksi antara unsur-unsur yang terkait.

Sebelum peleburan bijih timah dilakukan proses mixing dan penimbangan di
bagian material. Tingkat homogen pada proses mixing sangat penting karena
sangat berpengaruh pada proses peleburan. Hasil proses mixing akan dikirim ke
bunker sebagai tempat penampungan sebelum dilakukan peleburan.
Bahan baku untuk proses peleburan adalah :
1. Bijih timah kadar 70%
2. Antracite sebagai reduktor
3. Batu Kapur (CaCO3) sebagai fluks
Bahan baku dimasukkan kedalam hopper tanur dengan bantuan over head
crane untuk melakukan proses charging. Proses charging dilakukan dalam dua
tahap yaitu pada peleburan tahap I dan peleburan tahap II. Peleburan tahap II
dilakukan karena masih tingginya kadar Sn pada terak 20% sehingga cukup
ekonomis untuk dilakukan peleburan kembali.
Material sirkulasi pada proses peleburan ini meliputi :
1. Terak I, dengan kadar Sn 20%
2. Dross (FeO,SnO,SiO) dengan kadar Sn 70-80%
Dross adalah material produk hasil proses peleburan bijih timah dan
peleburan terak I yang masih mempunyai nilai ekonomis atau kandungan kadar Sn
60% dimana untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan.
3. Hardhead (FeSn) dengan kadar Sn 80%, Fe 20%

Hardhead adalah sisa material yang dihasilkan dai hasil peleburan. Ada 2
tipe slag yaitu terak 1, hasil dari proses peleburan tahap I disamping timah
kasar ada juga terak I yang selanjutnya terak I tersebut diproses dalam
peleburan tahap II, hasil dari peleburan tahap II adalah Hardhead yang bisa
dipakai sebagai bahan baku peleburan tahap I atau peleburan bijih.
Hardhead adalah paduan timah dengan besi yang merupakan material
produk hasil proses peleburan terak I yang masih mempunyai nilai ekonomis

atau kandungan kadar Sn di material tersebut berkisar 70 % - 80 % dimana

untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan bijih timah dan
proses pencairan di flame oven (dalam bentuk petakkan). Timah besi adalah
paduan timah besi yang merupakan material produk hasil proses peleburan
yang masih mempunyai nilai ekonomis atau kandungan kadar Sn berkisar 40%
-50% dimana untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan bijih
timah.
Terak 2 , terak yang sudah masuk dalam kategori limbah (tidak terpakai)
dan diakumulasikan di stock yard.
4. Debu dengan kadar Sn 70-72%

Debu dapat diperoleh dari Cooler Filter, Regenerator dan Flue Gas,
untuk mempermudah di dalam proses peleburan maka debu tersebut dibentuk
bola kecil (Pellet). Debu ini masih memiliki kadar Sn yang Tingi (69 70 %).
2.1.1

Pemurnian Bijih Timah (Refining)

1. Pyrorefining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan panas diatas titik lebur
sehingga material yang akan direfining cair, ditambahkan mineral lain yang
dapat mengikat pengotor atau impurities sehingga logam berharga dalam hal
ini timah akan terbebas dari impurities atau hanya memiliki impurities yang
amat sedikit, karena afinitas material yang ditambahkan terhadap pengotor
lebih besar dibanding Sn. Contoh material lain yang ditambahkan untuk
mengikat pengotor: serbuk gergaji untuk mengurangi kadar Fe, Aluminium
untuk untuk mengurangi kadar As sehingga terbentuk AsAl, dan
penambahan sulfur untuk mengurangi kadar Cu dan Ni sehingga terbentuk
CuS dan NiS. Hasil proses refining ini menghasilkan logam timah dengan
kadar hingga 99,92%. Analisa kandungan impurities yang tersisa juga
diperlukan guina melihat apakah kadar impurities sesuai keinginan, jika
tidak dapat dilakukan proses refining ulang.

2. Eutectic Refining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan crystallizer dengan bantuan
agar parameter proses tetap konstan sehingga dapat diperoleh kualitas
produk yang stabil. Proses pemurnian ini bertujuan mengurangi kadar Lead
atau Pb yang terdapat pada timah sebagai pengotor /impuritiesnya. Adapun
prinsipnya adalah berhubungan dengan temperatur eutectic Pb- Sn, pada
saat eutectic temperature lead pada solid solution berkisar 2,6% dan aakan
menurun bersamaan dengan kenaikan temperatur, dimana Sn akan
meningkat kadarnya. Prinsip utamnya adalah dengan mempertahankan
temperatur yang mendekati titik solidifikasi timah.
3. Electrolitic Refining
Yaitu proses pemurnian logam timah sehingga dihasilkan kadar yang lebih
tinggi lagi dari pyrorefining yakni 99,99%.Proses ini melakukan prinsip
elektrolisis

atau

dikenal

elektrorefining.

Proses

elektrorefining

menggunakan larutan elektrolit yang menyediakan logam dengan kadar

kemurnian yang sangat tinggi dengan dua komponen utama yaitu dua buah
elektroda

anoda

dan

katoda

yang

tercelup

ke

dalam

bak

elektrolisis.Proses elektrorefining yang dilakukan PT.Timah menggunakan

bangka four nine (timah berkadar 99,99% ) yang disebut pula starter
sheetsebagai katodanya, berbentuk plat tipis sedangkan anodanya adalah
ingot timah yang beratnya berkisar 130 kg dan larutan elektrolitnya H2SO4.
proses pengendapan timah ke katoda terjadi karena adanya migrasi dari
anoda menuju katoda yang disebabkan oleh adanya arus listrik yang
mengalir dengan voltase tertentu dan tidak terlalu besar.

2.2 Ektraksi Bijih Nikel (PT Aneka Tambang)

Untuk memperoleh nikel dari tipe deposit laterit terdapat beberapa jalur
proses pengolahan. Komposisi deposit laterit nikel akan bergantung pada tipe
batuan induk, iklim tempat deposit terbentuk dan proses pelapukan. Hal ini

memberikan hubungan yang spesifik antara komponen deposit dan pilihan proses
pengolahannnya disertai kendala-kendalanya.

Gambar II.4 Skema Profil Laterit (komposisi kimia dan jalur proses ekstraksi)
Jalur proses pengolahan laterit nikel yang diterapkan secara komersial
didasarkan pada kandungan magnesium (Mg) dan rasio nikel-besi (Ni/Fe). Saat
ini terdapat dua pilihan jalur proses ekstraksi, yaitu pirometalurgi dan
hidrometalurgi. Jalur proses ekstraksi pirometalurgi menggunakan tipe laterit
nikel saprolit dengan produk nikel berupa ferro-nickel (FeNi), nickel pig iron, dan
nickel sulfide matte (nickel matte). Sedangkan proses hidrometalurgi paling
umum diterapkan untuk laterit limonit.

Gambar II.5 Diagram Alir Proses Pengolahan Laterit Nikel

9

2.2.1

Pembuatan Ferro-Nikel
Pembuatan ferro-nikel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama

yaitu reduksi dalam tungku putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam tungku
listrik (electric furnace, EF) dan lazim dikenal dengan Rotary kiln Electric
Smelting Furnace Process atau ELKEM Process.
Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran maupun campuran untuk
mendapatkan komposisi kimia yang diinginkan, diumpankan ke dalam
pengering putar (rotary dryer) bersama-sama dengan reductant dan flux.
Selanjutnya

dilakukan

pengeringan

sebagian

(partical

drying)

atau

pengurangan kadar air (moisture content), dan kemudian dipanggang pada

tanur putar (rotary kiln) dengan suhu sekitar 700-1000C tergantung dari sifat
bijih yang diolah.
Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk mengurangi
kadar air, baik yang berupa air lembab (moisture content) maupun yang berupa
air kristal (crystalized water), serta mengurangi zat hilang bakar (loss of
ignition) dari bahan-bahan baku lain-nya. Selain itu, pemanggangan
dimaksudkan juga untuk memanaskan(preheating) dan sekaligus mencampur
bahan-bahan baku tersebut. Dalam tanur putar juga dilakukan reduksi
pendahuluan (prereduction) secara selektif untuk mengatur kualitas produk dan
meningkatkan efisiensi/produktivitas tanur listrik, sesuai dengan pasaran dan
kadar bijih yang diolah. Sekitar 20% dari kandungan nikel bjiih tereduksi,
reduksi terutama dilakukan untuk merubah Fe3+ menjadi Fe2+, sehingga
energi yang dibutuhkan dalam tanur listrik menjadi lebih rendah. Bijih
terpanggang dan tereduksi sebagian dari tanur putar ini dimasukkan ke dalam
tanur listrik secara kontinu dalam keadaan panas (di atas 500C), agar dapat
dilakukan pereduksian dan peleburan. Dari hasil peleburan diperoleh feronikel
(crude ferronickel) yang selanjutnya dimurnikan pada proses pemurnian. Crude
ferronickel memiliki kandungan 15-25% Ni dan terkandungan pengotor yang
tinggi seperti karbon, silikon dan krom. Pemurnian dilakukan dengan oxygen
blowing untuk menghilangkan karbon, krom dan silikon juga ditambahkan flux
berupa kapur, dolomit, flouspar, aluminium, magnesium, ferosilikon dsb.,untuk

10

menghasilkan slag yang memungkinkan sulfur dapat terabsorb pada saat

pengadukan dengan injeksi nitrogen. Hasil proses pemurnian dituang menjadi
balok feronikel(ferronickel ingot) atau digranulasi menjadi butir-butir feronikel
(ferronickel shots), dengan kadar nikel di atas 30%.

Gambar II.6 Diagram Alir Pembuatan Ferronikel.

11

Gambar II.7 Diagram Alir Proses Pengolahan Ferronikel di

PT Aneka Tambang, Tbk.
2.3

Ekstraksi Bijih Nikel (PT INCO Indonesia)

Nikel matte dibuat secara komersial pertama kali di Kaledonia Baru

dengan menggunakan blast furnace sebagai tanur peleburan dan gipsum sebagai
sumber belerang sekaligus sebagai bahan flux. Tetapi belakangan ini pembuatan
matte dari bijih oksida dilakukan dengan menggunakan tanur putar dan tanur
listrik. Bagan alir yang disederhanakan dari proses ini digambarkan pada Gambar
II.8. Gambar tersebut menunjukkan bahwa sebagian besar dari tahap-tahap proses
yang dilakukan dalam proses pembuatan ferronikel juga dilakukan dalam proses
ini. Bijih yang kandungan airnya dikurangi, dimasukkan ke dalam tanur putar
Kemudian berlangsung kalsinasi, pereduksian sebagian besar oksida nikel
menjadi nikel, Fe2O3 menjadi FeO logam Fe (sebagian kecil). Logam-logam yang
dihasilkan kemudian bersenyawa dengan belerang, baik yang berasal dari bahan
bakar maupun bahan belerang yang sengaja dimasukan untuk maksud tersebut.
Produk tanur putar diumpankan ke dalam tanur listrik, untuk menyempurnakan
12

proses reduksi dan sulphurisasi sehingga menghasilkan matte. Furnace Matte ini
yang mengandung nikel kira-kira 30 - 35%, belerang kira-kira 10 - 15%, dan
sisanya besi, dimasukkan ke dalamconverter untuk menghilangkan/mengurangi
sebagian besar kadar besi. Hasil akhir berupa matte yang mengandung nikel kirakira 77%, belerang 21%, serta kobal dan besi masing-masing kira-kira 1%. Dalam
sejarah pembuatan nikel - matte di Kaledonia Baru, selain dengan proses blast
furnace, dibuat juga melalui ferronikel. Ke dalam feronikel kasar cair
dihembuskan belerang bersama-sama udara di dalam sebuah converter, sehingga
berbentuk matte primer (primary matte) dengan kandungan nikel kira-kira 60%,
besi kira-kira 25%, karbon kira-kira 1,5%, dan sisanya belerang. Matte ini
kemudian diubah (convert) dengan cara oksida besi, sehingga diperoleh matte
hasil akhir dengan kadar nikel 75 - 80% dan belerang kira-kira 20%. Berbeda
dengan feronikel, pada umumnya nikel dalam bentuk matte diproses terlebih
dahulu menjadi logam nikel atau nickel oxidic sintersebelum digunakan pada
industri yang lebih hilir. Produknya adalah sebagai berikut.
a. Produk utama:
- Nickel matte
- Komposisi kimia: 70-78%-Ni; 0.5-1-%Co; 0.2-06%-Cu;
0.3-0.6%-Fe; 18-22%-S
b. Produk samping:
- Terak; campuran logam oksida
c. Kondisi proses:
- Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)
- Rasio Fe/Ni rendah (>6)
- Kadar MgO tinggi
- Rasio SiO2/MgO antara 1.8-2.2

13

Gambar II.8 Proses Pembuatan Nikel Matte di

PT INCO Indonesia
Tabel II.1 memperlihatkan parameter proses pembuatan nickel matte di PT Inco
Indonesia.
Tabel II.1 Parameter Proses Pembuatan Nikel Matte
Furnace Parameter
Number of furnace
Furnace design
Shape
Hearth dimension (inside, m)
Hearth area (inside m2)
Sidewall cooling
Number electrode
Electrode diameter, mm
Transformer, MVA

PT INCO INDONESIA
4
Hatch modified
Circular
17.0 ID
227
Copper finger
3
1500
75

Opretaing data
Power (MW)
Hearth power density (kW/m2)
Secondary voltage (phase)
Secondary voltage (electrode)
Secondary current, kA
Resistance per electrode, m
Batch resistance per electrode,

75
330
1350
780
33
23
7
14

m
Arc power.batch power ratio
Batch power density (kW/m2)
Arc voltage, V
Arc length (@17V/cm)
Electrode tip position
Charge cover at tips
Power cunsumption (kWh/ton)
Calcine feed temperature
Slag top temperature (oC)
Slag SiO2/MgO ratio
Slag %FeO
Metal % Ni
Metal % S

2.3
100
550
32
Shelded arc
Deep calcine
440
750
1530
2.0
22
32
10% S

15

BAB III
PENUTUP
3.1

Kesimpulan
Berdasarkan pada isi makalah, maka dapat disimpulkan beberapa hal

sebagai berikut.
1. Proses ekstraksi metalurgi terbagi menjadi tiga jalur, yaitu proses
hidrometalurgi, pirometalurgi, dan elektrometalurgi.
2. Pirometalurgi merupakan suatu proses pengambilan logam berharga dari
bijihnya yang berlangsung pada temperatur tinggi.
3. Beberapa perusahaan di Indonesia yang menggunakan metode ekstraksi
pirometalurgi yaitu Pengolahan Bijih Nikel di PT Aneka Tambang,
Pengolahan Timah di PT Timah, dan Pembuatan Nikel Matte di PT INCO
Indonesia.

16

DAFTAR PUSTAKA

Apriadi, Fauzi. Laporan Kerja Praktik "ANALISA RECOVERY Sn PADA BIJIH

TIMAH TSK 345 DENGAN PENYERAGAMAN UKURAN BUTIR DI
GEDUNG AMANG PLANT PUSAT PENGOLAHAN BIJIH TIMAH PT.
TIMAH (Persero) Tbk". Cilegon. 2013
Nababan, Y. Basten. Laporan Kerja Praktik " PENENTUAN FLOW PROCESS
BIJIH TIMAH LOW GRADE PADA PUSAT PENGOLAHAN BIJIH
TIMAH UNIT METALURGI MUNTOK PT.

TIMAH (Persero) Tbk

". Cilegon. 2012

Nugraha, Andre Osmond. Laporan Kerja Praktik " PERHITUNGAN KADAR
Sn, Pb, dan Sb RATA-RATA PADA PROSES MIXING di GUDANG
MATERIAL PRODUKSI UNIT METALURGI

PT.

TIMAH

( Persero ) Tbk " . Cilegon. 2012

Parmonangan, Ricky. Laporan Kerja Praktik " LAPORAN KERJA PRAKTEK
PERHITUNGAN

PENURNUNAN KADAR Fe PADA PROSES

PEMURNIAN DI PABRIK PELEBURAN DAN

PEMURNIAN UNIT

METALURGI PT . TIMAH (Persero) Tbk " Cilegon. 2012

http://id.scribd.com/doc/75891992/Teory-Dasar-Rotary-Dryer
https://www.scribd.com/doc/44901540/Ekstraksi-Nikel-PT-inco
http://timah.com/data/uploaded/MSDS_ESA_935.pdf

17

DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
DAFTAR ISI...........................................................................................................ii
BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Ekstraksi Metalurgi.........................................................................1

BAB II

ISI
2.1 Ekstraksi Bijih Timah (PT Timah)...................................................3
2.2 Ekstraksi Bijih Nikel (PT Aneka Tambang, Tbk) ...........................8
2.3 Ekstraksi Bijih Nikel (PT INCO Indonesia) ..................................12

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan.....................................................................................16
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................17

18

ii

TUGAS
I
ii
TERMODINAMIKA METALURGI
(Proses-Proses Pirometalurgi yang Ada di Indonesia)

Disusun Oleh:
Murti Handayani (3334111212)

JURUSAN TEKNIK METALURGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGUNG TIRTAYASA

19

MARET 2015

20