Kaca merupakan materi bening dan transparan (tembus pandang)

yang biasanya di hasilkan dari campuran silikon atau bahan

silikon dioksida(SiO2), yang secara kimia sama dengan
kuarsa (bahasa Inggris: kwarts).

Jenis Kaca dan Aplikasinya

Berikut ini akan kami jelaskan beberapa macam jenis kaca dan aplikasinya:

Kaca Tempered
Kaca tempered adalah kaca yang telah melalui suatu proses pemanasan hingga pada
tingkat suhu tertentu dan kemudian didinginkan seketika, sehingga menghasilkan kaca yang
mempunyai kekuatan dan kelenturan yang baik terhadap tekanan pada kedua sisi
permukaaan kaca.
Kaca tempered memiliki kekuatan dan kelenturan 5 x lebih baik daripada kaca biasa dengan
ketebalan yang sama.
Kaca tempered ketika pecah,tepi kaca tidak tajam tetapi tumpul, sehingga dapat
mengurangi resiko cedera serius pada korbannya.
Kaca tempered biasanya digunakan untuk, antara lain :

1.

Pintu shower kamar mandi

2.

Ralling tangga/balkon

3.

Dinding kaca ruangan

4.

Skylight
Berikut ini adalah foto ralling tangga menggunakan kaca tempered:

Kaca Laminated
Kaca Laminated adalah lembaran kaca yang terdiri dari 2 lapisan kaca yang direkatkan,
sehingga dapat berfungsi untuk mencegah kemungkinan jatuh atau hancurnya kaca akibat
benturan pada salah satu sisinya.
Kaca laminated biasanya digunakan untuk skylight karena sifatnya yang dapat meredam
sinar UV, dapat juga digunakan untuk partisi dinding kaca suatu ruangan, misalnya studio
musik karena sifatnya yang kedap suara

Kaca Polos dan Rayban

Kaca Polos atau juga sering disebut kaca bening biasa. Dari kaca polos inilah kemudian
dikembangkan keberbagai variasi kaca. Seperti kaca tempered, kaca laminated, kaca doble
dll. Saat ini kaca polos tersedia dalam ukuran ketebalan
2mm,3mm,4mm,5mm,6mm,8mm,10mm,12mm,15mm,19mm.
Kaca rayban adalah kaca gelap namun masih dapat tembus pandang. Pada umumnya
ketebalan kaca rayban yang paling banyak diminati adalah ukuran ketebalan 3mm dan
5mm.

Double Glass

Double Glass / Double Glazed / Double

Glazing atau dobel glasing (cara penyebutan orang indonesia) adalah kaca yang
dibentuk/digabung oleh 2 panel kaca dengan terciptanya ruang antara panel yang memiliki
ketebalan beberapa milimeter. Ruang antara panel bersifat kedap udara dan memilki
kelembaban yang rendah, sehingga pemasangan kaca dobel glassing pada sebuah
ruangan menyebabkan ruangan tersebut kedap suara dan suhu ruangan dapat terjaga
dengan baik/stabil.

Karena sifatnya yang kedap suara dan menjaga kestabilan suhu, Kaca Double Glazed atau
dobel glassing banyak digunakan oleh klien kami untuk ruangan meeting atau ruangan
kantor pucuk pimpinan suatu perusahaan yang memang membutuhkan ketenangan dan
privacy tinggi. Selain itu, kaca dobel glassing juga cocok digunakan untuk ruangan karaoke,
singing hall,studio musik atau laboratorium.

Kaca Relective
Kaca Relective adalah kaca yang hanya memiliki daya tembus pandang satu arah saja
( One Way ), sehingga dari bagian luar tidak dapat melihat bagian dalam suatu ruangan.
Kaca Relective digunakan untuk eksterior gedung. Saat ini tersedia warna coklat, biru tua,
abu-abu tua, hijau dan silver

Kaca Bevel

Kaca Bevel adalah kaca yang sisinya memiliki tepi miring. Tehnik bevel
kaca digunakan untuk menambah gaya dekoratif kaca karena dapat meningkatkan dampak
visual pada kaca.
Pemasangan kaca bevel pada pintu / jendela dapat meningkatkan desain yang sederhana.
Tehnik bevel juga sering diaplikasikan pada kaca cermin dan meja kaca

Bahan - Bahan Dan Proses Pembuatan Kaca

Diposkan oleh Agustin Fernandes Label: Umum di 00.22

BAGAIMANA CARA MEMBUAT KACA? APA BAHANNYA?

Kaca adalah amorf ( non kritalin ) material padat yang bening transparan, yang
biasanya rapuh. Jenis yang paling banyak digunakan selama berabad-abad adalah
jendela dan gelas minum.
A.

Bahan Baku Industri Kaca

Bahan baku dari industri umum kaca adalah (Austin, dkk. 2005) :

Pasir
Pasir yang digunakan dalam membuat kaca adalah kuarsa yang sangat murni.
Kandungan besi dalam pasir kuarsa ini tidak boleh melebihi 0,45% untuk barang
gelas pecah belah atau 0,015% untuk kaca optik, sebab kandungan besi ini
bersifat merupakan warna kaca pada umumnya.

Soda
Soda ini berumus kimia Na2O, yang didapatkan dalam soda abu padat
(Na2CO3). Sumber lainnya adalah dari bikarbonat, kerak garam dan natrium
nitrat.

Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum P2O.Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat berupa
Na2O atau K2O atau campuran keduanya. Sebagai sumber Al2O3, feldspar
mempunyai banyak keunggulan dibanding produk lain, karena murah, murni dan
dapat dilebur dan seluruhnya terdiri dari oksida pembentuk kaca. Al2O3 sendiri
digunakan hanya bila biaya tidak merupakan masalah. Feldspar juga merupakan

sumber Na2O atau K2O dan SiO2. Kandungan aluminanya dapat menurunkan
titik cair kaca dan memperlamba terjadinya devitrifikasi.
Borax
Borax adalah perawis tambahan yang menambahkan Na2O dan boron oksida
kepada kaca. Walaupun jarang dipakai dalam kaca jendela atau kaca lembaran,
boraks sekarang banyak digunakan di dalam bernagai jenis kaca pengemas. Ada
pula kaca borax berindeks tinggi yang mempunyai nilai dispersi lebih rendah
dan indeks refraksi lebih tinggi dari semua kaca yang dikenal. Kaca ini telah
banyak digunkan sebgai kaca optik. Di samping daya fluksnya yang kuat, borax
tidak saja bersifat menurunkan sifat ekspansi tetapi juga meningkatkan
ketahanna terhadap aksi kimia. borax digunakan dalam tumpak yang
memerlukan hanya sedikit alkali. Harganya hampir dua kali boraks.
Kerak garam
Istilah asingnya adalah salt cakeyang digunakan sebagai perawis tambahan
pada pembuatan kaca, demikian juga beberapa sulfat lain seperti amonium
sulfat dan barium sulfat dan sering ditentukan pada segala jenis kaca. Kerak
garam ini dapat membersihkan buih yang mengganggu pada tanur tangki.
Sulfat ini harus dipakai bersama karbon agar tereduksi menjadi sulfit. Arsen
trioksidadapat pula ditambahkan untuk menghilangkan gelombang-gelombang
dalam kaca.
Kulet
Kulet adalah kaca hancuran yang dikumpulkan dari barang-barang rusak,
pecahan beling dan berbagai kaca limbah. Bahan ini dapat membantu pencairan
selain juga sebagai bahan untuk dasar pengolahan limbah. Bahan ini dapat
dipakai 10-80% dari muatan bahan baku.
Blok refraktori

B.

Langkah-Langkah Umum Pembuatan Kaca

Urutan proses pembuatan kaca pada umumnya dapat digolongkan
menjadi 10 langkah (Austin, dkk. 2005), yaitu:
1.
transportasi bahan baku ke pabrik
2.
pengaturan ukuran bahan baku
3.
penimbunan bahan baku
4.
pengangkutan, penimbangan dan pencampuran bahan baku dan
pemuatannya ke tanur kaca
5.
pengolahan bahan bakar untuk mencapai suhu yang diperlukan bagi
pembentukkan kaca
6.
reaksi pembentukkan kaca di dalam tanur
7.
penghematan kalor melalui regenarasi dan rekuparasi
8.
pembuatan bentuk produk kaca
9.
penyaringan produk kaca
10.
penyelesaian produk kaca
C.

Cara Pembuatan Kaca

a.

Peleburan
Tanur kaca dapat diklasifikasi sebagai tanur periuk atau tanur
tangki. Tanur periuk (pot furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang
dapat digunakan secara menguntungkan untuk membuat kaca khusus dalam
jumlah kecil di mana tumpak cair itu harus dilindungi terhadap hasil
pembakaran. Tanur ini digunakan terutama dalam pembuatan kaca optic dan
kaca seni melalui proses cetak. Periuknya sebetulnya ialah suatu cawan yang
terbuat dari lempung pilihan atau platina. Sulit sekali melebur kaca di dalam
bejana ini tanpa produknya terkontaminasi atau tanpa sebagian bejana itu
sendiri meleleh, kecuali bila bejana itu terbuat dari platina. Dalam tanur tangki
(tank furnace), bahan tumpak itu dimuat ke satu ujung suatu tangki besar
yang terbuat dari blok-blok refraktor, diantaranya ada yang ukuran 38 x 9 x 1.5
m dengan kapasitas kaca cair sebesar 1350 t. kaca itu membentuk kolam
didasar tanur itu, sedang nyala api menjilat berganti dari satu sisi ke sisi lain.
Kaca halusan (fined glass) dikerjakan dari ujung lain tangki itu, operasinya
kontinu. Dalam tanur jenis ini, sebagaimana juga dalam tangki periuk,
dindingnya mengalami korosi karena kaca panas. Kualitas kaca dan umur tangki
bergantung pada kualitas blok konstruksi. Karena itu, perhatian biasanya
ditujukan pada refraktori tanur kaca. Tanur tangki kecil disebut tangki
harian (day tank)dan berisi persediaan kaca cair untuk satu hari sebanyak 1 t
sampai 10 t. tangki ini dipanasi secara elektrotermal atau dengan gas.

Gambar 1. Diagram alir pembuatan kaca lembaran (Austin, dkk. 2005)

Tanur-tanur yang disebutkan diatas adalah tergolong tanur regenarasi
(regenerative furnace)dan beroperasi dalam dua siklusdengan dua perangkat
ruang berisi susunan bata rongga. Gas nyala setelah memberikan sebagian
kalornya pada waktu melalui tanur berisi kaca cair, mengalir ke bawah melalui
satu perangkat ruang yang diisi penuh dengan pasangan batu terbuka atau batu
rongga (checkerwork). Sebagian besar dari kandungan kalor sensibel gas keluar
dari situ, dan isian itu mencapai suhu yang berkisar antar 1500C didekat tanur
650C di dekat pintu keluar. Bersamaan dengan itu, udara dipanaskan dengan
melewatkannya melalui lubang regenerasi yang telah dipanaskan sebelumnya
dan dicampur dengan gas bahan bakar yang terbakar, sehingga suhu nyalanya
menjadi menjadi lebih tinggi lagi (dibandingkan dengan jika udara tidak

dipanaskan terlebih dahulu). Pada selang waktu yang teratur, yaitu antara 20
sampai 30 menit, alirancampuran udara bahan bakar, atau siklus itu dibalik, dan
sekarang masuk tanur dari ujung yang berlawanan melalui isian yang telah
mendapat pemanasan sebelumnya, kemudian melalui isian semula, dan
mencapai suhu yang lebih tinggi.
Suhu tanur yang baru mulai berproduksi hanya dapat dinaikkan sedikit demi
sedikit setiap hari, bergantung kepada kemampuan refraktorinya menampung
ekspansi. Bila tanur regenarasi itu sudah dipanaskan, suhunya harus
dipertahankan sekurang-kurangnya 1200C setiap waktu. Kebanyakan kalor
hilang dari tanur melalui radiasi, dan hanya sebagian kecil yang termanfaatkan
untuk pencairan. Tanpa membiarkan dindingnya mendingin sedikit karena
radiasi, suhu akan menjadi terlalu tinggi sehingga kaca cair itu dapat menyerang
dinding dan melarutkannya. Untuk mengurangi aksi kaca cair, pada dinding
tanur kadang-kadang dipasang pipa air pendingin.
b.

Pencetakan
Kaca dapat dibentuk dengan mesin atau dengan cetak tangan. Faktor
yang terpenting yang harus diperhatikan dalam cetak mesin (machine
molding) ialah bahwa rancang mesin itu haruslah sedemikian rupa sehingga
pencetakan barang kaca dapat diselesaikan dalam tempo beberapa detik saja.
Dalam waktu yang sangat singkat ini kaca berubah dari zat cair viskos menjadi
zat padat bening. Jadi, jelas sekali bahwa masalah rancang yang harus
diselesaikan, seperti aliran kalor stabilitas logam, dan jarak bebas bantalan
merupakan masalah yang rumit sekali. Keberhasilan mesin cetak kaca
merupakan prestasi besar bagi para insinyur kaca.

c.

Penyangaian
Untuk mengurangi regangan-regangan dalam kaca, semua barang kaca
harus disangai (anneal), baik barang kaca yang dibuat dengan mesin maupun
yang dibuat dengan tangan. Secara singkat, penyangaian menyangkut dua
macam operasi, yaitu:

1.

Menahan kaca itu pada suatu suhu di atas suhu krisis tertentu selama
beberapa waktu yang cukup lama sehingga mengurangi regangan-regangan
dalam dengan jalan pengaliran plastic sehingga regangannya kurang dari suatu
maksimum yang ditentukan.
2.
Mendinginkan massa kaca sampai suhu kamar secara cukup perlahan
sehingga regangan itu selalu berada di bawah batas maksimum leher atau
tungku penyaringan, tidak lain hanyalah satu ruang pemanasan yang dirancang
dengan baik dimana laju pendingin dapat diatur sehingga memenuhi
persyaratan.
d.
Penyelesaian
Semua kaca yang sudah disangai harus mengalami operasi penyelesaian
yang relative sederhana tetapi sangat penting. Operasi ini menyangkut hal-hal
sebagai berikut:
Pembersihan
Penggosokan
Pemolesan
Pemotongan
Gosok-semprot dengan pasir
Pemasangan email klasifikasi kualitas
Pengukuran
D.

Reaksi Kimia Yang Terjadi Selama Proses Pembuatan

Reaksi kimia yang terlihat dalam pembuatan kaca dapat diringkas sebagai
berikut (Austin, dkk. 2005) :
Na2CO3 + aSiO2 Na2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + bSiO2 CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 Na2O.cSiO2 + SO2 + SO3 + CO
Reaksi yang terakhir ini dapat berlangsung seperti pada persamaan
berikut (Austin, dkk. 2005) :
Na2SO4 + C Na2SO3 + CO
2Na2SO4 + C 2Na2SO3 + CO2
Na2SO3 + cSiO2 Na2O.cSiO2 + SO2

Pengertian Cat

Cat adalah suatu cairan yang dipakai untuk melapisi permukaan suatu bahan dengan
tujuan memperindah (decorative), memperkuat (reinforcing) atau melindungi (protective)
bahan tersebut. Jadi definisi solvent adalah cairan (biasanya mudah menguap) yang
berperan melarutkan atau mendispersi komponen-komponen pembentuk film (resin,
pigment dan/atau additive) yang akan menguap terbuang ke lingkungan selama proses
pengeringan. Pelekatan cat ke permukaan dapat dilakukan dengan banyak cara:
diusapkan (wiping), dilumurkan, dikuas, disemprotkan (spray), dicelupkan (dipping).

Jenis Cat dan Pemakaian

Beberapa jenis cat dan pemakaiannya dapat dibedakan sebagai berikut :
1.

Cat Alkyd Syntetic. Adalah jenis cat yang mempunyai gloss tinggi yang digunakan untuk
eksterior dan interior dimana kuat terhadap cuaca dan jamur. Jenis cat ini dapat dipergunakan

untuk permukaan kayu dan besi.

2.
Cat Emulsi Styrene Acrylic. Adalah jenis cat yang mempunyai gloss tinggi yang digunakan
untuk eksterior dan interior dimana kuat terhadap cuaca dan jamur. Jenis cat ini cocok
dipergunakan untuk permukaan plesteran, beton, batako , hardboard, asbes dan tripleks.
3.
Wall Sealer. Adalah jenis cat yang dipergunakan sebagai cat dasar untuk penutup pori pori
permukaan dinding plesteran yang baru dipasang sehingga permukaan akan lebih halus dan cat
4.

berikutnya akan lebeih melekat ke dinding plesteran.

Zinc Chromate Primer . Adalah jenis cat dasar untuk logam yang bahannya terbuat dari

zinc chromate. Cat ini ditujukan untuk menghindari karat pada logam. Biasannya dipergunakan
untuk pengecatan logam, seng , besi dan logam lainnya.
5.
Cat Duco. Sering disebut sebagai cat dempul . Cat ini digunakan sebagai cat dasar penutup
permukaan kayu ataupun logam sehingga didapatkan permukaan yang lebih rapat dan melalui
proses pengerjaan akan didapatkan permukaan yang lebih halus.

6.

Cat Melamic. Terbuat dari bahan resin amino dan alkyd. Dipergunakan untuk pengecan

kayu untuk membentuk lapisan cat yang halus, rata dan tahan goresan dan menghasilkan kilap
yang tinggi. Cat ini cocok dipergunakan untuk pengecatan kayu interior.
7.
Cat Stoving . Adalah jenis cat yang dipergunakan untuk pengecatan finishing logam. Dalam
pelaksanaannya untuk mendapatkan hasil yang maksimal dilakukan dengan sistim oven.
Biasanya dipergunakan untuk pengecatan logam, barang elektronik , tabung dan lain nya.
8.
Cat Thermoplastic. Adalah jenis cat yang biasa dipergunakan untuk pengecatan marka
jalan.
9.
Cat Epoxy . Adalah jenis cat yang dipergunakan sebagai cat dasar dan mempunyai daya ikat
yang kuat sehingga sering dipergunakan sebagai penutup permukaan sebelum dilakukan
pengecatan. Jenis epoxy ini dapat juga dijumpai dalam berbagai bentuk seperti lem
epxy, dempul epoxy, dan epoxy injection. Dipergunakan untuk logam dan beton.
10.
Cat Polyurethane . Adalah jenis cat transparan yang menghasilkan gloss tinggi dengan
permukaan halus dan tahan gores.
11.
Cat Remover . Adalah bahan kimia yang dipergunakan untuk merontokkan/ mengupas cat
lama.

Bahan dasar pembuat cat secara garis besar terdiri dari beberapa bagian
yaitu:
1. Zat pewarna (pigmen)
Zat pewarna atau pigmen adalah bahan kimia yang terbentuk baik secara
alami ataupun melalui proses sintesa. Kualitasnya menentukan daya tutup
(strength) pigmen tersebut terhadap media dasarnya. Semakin baik
kualitasnya, semakin baik daya tutupnya.
Pigmen untuk pembuatan cat secara umum dibedakan menjadi dua yaitu
pigmen eksterior dan interior. Untuk eksterior kualitasnya selain ditentukan
oleh daya tutup (strength) juga ditentukan oleh kecepatan memudar (light
fastness) karena sinar matahari. Untuk interior kecepatan memudar ini tidak
terlalu penting karena intensitas sinar mataharinya sangat minimal
dibandingkan pada eksterior.
Menilik dari faktor kesehatan dan lingkungan, pigmen yang mengandung
logam berat seperti timbal (Pb) dan krom (Cr) sudah tidak boleh
dipergunakan di sebagian besar negara maju.
2. Zat pengikat (binder)
Zat pengikat atau binder atau resin adalah bahan yang dipergunakan untuk
menempelkan pigmen di permukaan suatu media. Jenis binder ini sangat
beragam dengan sederet keunggulan dan keterbatasannya. Berikut ini
adalah jenis-jenis binder yang biasa dipergunakan yaitu:
Acrylic

Alkyd
Vinyl
Epoxy
Polyurethane
3. Zat tambahan (aditif)
Zat tambahan atau aditif dipergunakan untuk meningkatkan penampilan,
memudahkan penyimpanan dan pemakaian serta meningkatkan kualitas dari
cat.
4. Zat pengencer (thinner)
Zat pengencer atau thinner dipergunakan sebagai media untuk
memudahkan aplikasi. Zat ini tidak mempengaruhi kualitas cat, tetapi
pemakaian thinner yang salah akan menyebabkan kerusakan dari cat.
Secara umum thinner ini dibedakan menjadi 2 bagian yaitu air dan minyak.
Cat tembok yang berbasis acrylic biasanya menggunakan media air sebagai
pengencer, sedangkan untuk cat yang berbasis alkyd, vinyl, epoxy dan
polyurethane menggunakan minyak. Dengan perkembangan teknologi yang
ada saat ini, sudah ada beberapa produk yang tadinya menggunakan minyak
sebagai pengencer beralih ke air sesuai dengan tuntutan kesehatan
lingkungan.
Proses pembuatan cat mempunyai tahapan yaitu:
1. Proses penimbangan dan pencampuran (Weighing and Mixing)
2. Proses penghalusan (Grinding)
3. Proses penambahan (Make up)
4. Proses pengecekan dan pengaturan kualitas (Quality Control)
5. Proses pengisian ke dalam kemasan (Filling)
Penimbangan dan Pencampuran (Weighing and Mixing)
Proses pembuatan cat dimulai dari pembuatan formula. Di dalam formula itu
terdapat persentase perbandingan antara pigmen, binder, aditif dan thinner.
Pada proses penimbangan semua material yang ingin dipakai ditimbang
terlebih dahulu dengan ketelitian yang tinggi. Pigmen dan sebagian binder
dituang ke dalam suatu tempat pengaduk (mixing pot) sambil diaduk dengan
kecepatan tinggi (High Speed Dispersion). Bila dirasa masih terlalu kental,
sebagian thinner dapat ditambahkan. Tujuan pengadukan dengan kecepatan
tinggi adalah untuk proses pencampuran yang merata. Untuk produk yang
tidak memerlukan ukuran partikel akhir yang sangat halus seperti cat

tembok, proses ini juga berlaku sebagai proses penghalusan (Grinding).

Besar partikel yang didapatkan dari proses ini adalah sekitar 300 mikron.
Penghalusan (Grinding)
Proses penghalusan ini mempunyai tujuan sebagai berikut:
1.

Untuk mendapatkan ukuran partikel yang cukup halus, sehingga

dalam proses aplikasi didapatkan hasil permukaan yang halus.

2.

Untuk mendapatkan kestabilan pengendapan, sehingga mudah untuk

mendapatkan warna yang homogen.

3.

Untuk memudahkan reaksi-reaksi dari binder dan aditif agar

didapatkan sifat yang baik (daya tutup, tingkat kilap, dsb).

Dalam proses ini, sebagian bahan yang telah melewati tahap mixing
dimasukkan ke dalam mesin grinding yang memuat bola-bola besi atau
keramik dengan ukuran tertentu yang diputar dengan kecepatan tinggi
sehingga seluruh bahan akan tergiling dengan tingkat kehalusan tertentu.
Dengan ukuran partikel yang hampir seragam, ikatan antar partikel akan
jauh lebih mudah terjadi.
Proses Penambahan (Make-up)
Setelah seluruh partikel padatan mencapai ukuran tertentu, bahan tersebut
dikeluarkan dari mesin dan dimasukkan ke dalam suatu tempat yang lebih
besar untuk ditambahkan bahan pengikat dan bahan tambahan lain. Pada
proses ini juga dilakukan proses penyesuaian warna (color matching).
Proses Quality Control
Bila seluruh bahan sudah dimasukkan dan warna yang diinginkan juga sudah
sesuai, dilakukan pengecekan akhir pada proses ini. Karakteristik dan sifat
yang diharapkan dari produk tersebut diuji sampai dinyatakan layak untuk
dijual.
Secara umum proses pengujian ini meliputi:
1

Kecepatan Pengeringan

Daya Tutup

Daya Lekat

Kekerasan permukaan

Elastisitas (bila diperlukan)

Homogenitas

Kemudahan aplikasi

Untuk pengecekan jangka panjang dilakukan proses weathering test yang

meliputi ketahanan warna setelah disinari oleh cahaya UV dalam jangka
waktu tertentu. Juga dapat dilakukan (untuk substrat logam) tes daya lekat
dengan menggunakan salt spay test.
Proses Pengisian dan Pengepakan
Pada proses ini produk disiapkan untuk dikirim kepada pelanggan.
Kendala-kendala yang terjadi pada proses pembuatan cat:
pigmen dan binder
Penggunaan binder dan pigmen yang tidak sesuai dapat mengakibatkan
kerusakan cat yang dibuat seperti terjadi koagulasi. Koagulasi akan
menyebabkan pigmen tidak dapat terdispersi dengan sempurna sehingga
menyebabkan kerataan warna yang buruk dan cat yang nantinya dihasilkan
daya rekatnya menjadi tidak sempurna.
Penggunaan aditif yang tidak sesuai
Kerusakan akibat penggunaan aditif yang salah cukup besar. Untuk aditif
berbahan dasar silikon, kerusakan yand dapat terjadi adalah cat dengan
kerataan permukaan yang sangat jelek sehingga dapat menimbulkan
kawah pada permukaan.
Penggunaan thinner yang tidak sesuai
Penggunaan thinner yang tidak sesuai berakibat berkurangnya daya larut
dari cat tersebut, kesulitan dalam aplikasi, sampai dengan mengelupas.
Thinner yang sesuai dengan standar menghindarkan kerusakan akibat hal
yang sepele ini.