Anda di halaman 1dari 129

HALAMAN JUDUL

TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK BIOAVTUR DARI CRUDE PALM OIL
DENGAN PROSES UNIVERSAL OIL PRODUCT (UOP)
KAPASITAS 87.000 TON/TAHUN

Oleh:
Dwi Hantoko

I0509013

Muflih Arisa Adnan

I0509029

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2013

LEMBAR PENGESAHAN

ii

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah puji syukur kepada Allah SWT karena rahmat dan hidayahNya, laporan tugas akhir dengan judul Prarancangan pabrik bioavtur dari crude
palm oil dengan proses Universal Oil Product (UOP) kapasitas 87.000 ton/tahun
selesai. Dalam penyusunan tugas akhir ini, bantuan baik berupa dukungan moral
maupun material dari berbagai pihak turut mendukung penyelesaiannya. Karena
itu, Ucapan terima kasih ditujukan kepada kedua orang tua yang telah
memberikan kami banyak dukungan baik moral dan material, Dr. Margono
sebagai dosen pembimbing I dan Dr. Sunu Herwi Pranolo selaku dosen
pembimbing II, Alumni Jurusan Teknik Kimia UNS Joko Waluyo, S.T., M.T.,
Aryo Wahyu Wicaksono, S.T, dan Eko Nugroho Budi Santosa, S.ST., telah
bersedia berbagi ilmu, informasi, dan pengalaman. Teman-teman mahasiswa
khususnya Abdul Kadir, Agnes, Wawan, Yanuar, Barkah, Wulan, Grata, dan
Ikbal telah memberikan banyak bantuan penyusunan tugas akhir ini.
Laporan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna, jadi saran dan kritik
membangun sangat diharapkan. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat.

Surakarta,

April 2013

Penulis

iii

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix
INTISARI................................................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
I.1

Latar Belakang Pendirian Pabrik .............................................................. 1

I.2

Kapasitas Perancangan.............................................................................. 3

I.3

Penentuan Lokasi Pabrik........................................................................... 5

I.4

Tinjauan Pustaka ....................................................................................... 7

I.5

Kegunaan Produk ...................................................................................... 9

I.6

Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk .................................... 10

BAB II DESKRIPSI PROSES .............................................................................. 13


II.1

Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ....................................................... 13

II.2

Konsep Reaksi ........................................................................................ 15

II.3

Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ............................................... 18

II.4

Lay Out Pabrik dan Peralatan ................................................................. 26

BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ................................................. 29


BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM .................. 37
IV.1 Unit Pengadaan Air ................................................................................. 38
IV.2 Unit Pengadaan Steam dan Bahan bakar ................................................ 39
IV.3 Unit Pengadaan Udara Tekan ................................................................. 40
IV.4 Unit Pengadaan Listrik ........................................................................... 40
IV.5 Unit Pengolahan limbah .......................................................................... 42
IV.6 Unit Laboratorium .................................................................................. 43
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN............................................................. 45
V.1

Bentuk Perusahaan .................................................................................. 45

V.2

Struktur Organisasi ................................................................................. 46

iv

V.3

Tugas dan Wewenang ............................................................................. 48

V.4

Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan ............................. 48

BAB VI ANALISA EKONOMI ........................................................................... 52


DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 55
LAMPIRAN A SIFAT FISIS BAHAN ................................................................ 59
LAMPIRAN B NERACA MASSA ...................................................................... 62
LAMPIRAN C NERACA PANAS ....................................................................... 77
LAMPIRAN D PERANCANGAN REAKTOR ................................................... 83
LAMPIRAN E ANALISIS EKONOMI ............................................................. 105

DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Lahan perkebunan kelapa sawit dan produksi CPO di Indonesia............ 5
Tabel I.2 Faktor pemilihan lokasi pabrik ................................................................ 5
Tabel II.1 Spesifikasi bahan bakar avtur dan bioavtur .......................................... 14
Tabel II.2 Spesifikasi biodiesel dan AGO............................................................. 14
Tabel II.3 Spesifikasi nafta ................................................................................... 15
Tabel II.4 Persentase berat hasil proses hydrockracking ...................................... 17
Tabel II.5 Kondisi perancangan operasi reaktor ................................................... 17
Tabel II.6 Neraca massa total ................................................................................ 21
Tabel II.7 Neraca panas total dari A01-M01 sampai A03-LSV01 ....................... 22
Tabel II.8 Neraca panas total dari A03-LSV01 sampai cooler produk................. 22
Tabel III.1 Spesifikasi tangki ................................................................................ 30
Tabel III.2 Spesifikasi heat exchanger.................................................................. 31
Tabel III.3 Spesifikasi menara fraksinasi .............................................................. 33
Tabel III.4 Spesifikasi fired heater (furnace) ....................................................... 34
Tabel III.5 Spesifikasi liquid gas separator.......................................................... 34
Tabel III.6 Spesifikasi reaktor ............................................................................... 35
Tabel III.7 Spesifikasi mixer ................................................................................. 35
Tabel III.8 Spesifikasi pompa ............................................................................... 36
Tabel IV.1Spesifikasi boiler.................................................................................. 39
Tabel IV.2 Kebutuhan daya listrik proses dan utilitas .......................................... 41
Tabel IV.3 Total kebutuhan daya listrik pabrik .................................................... 42
Tabel V.1 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan non shift ................. 49
Tabel V.2 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan shift ........................ 50
Tabel V.3 Jadwal regu shift................................................................................... 51
Tabel A.1 Critical Properties ............................................................................... 59
Tabel A.2 Kapasitas panas cairan ......................................................................... 59
Tabel A.3 Kapasitas panas gas .............................................................................. 60
Tabel A.4 Panas penguapan .................................................................................. 60
Tabel A.5 Densitas ................................................................................................ 61
Tabel A.6 Viskositas ............................................................................................. 61
vi

Tabel B.1 Persentase berat produk reaktor..............................................................62


Tabel B.2 Neraca massa di A01-M01 ................................................................... 64
Tabel B.3 Neraca massa di A01-M02 ................................................................... 64
Tabel B.4 Neraca massa di sekitar A01-F01 ......................................................... 66
Tabel B.5 Neraca massa di sekitar A02-R01 ........................................................ 68
Tabel B.6 Neraca massa di sekitar A02-R02 ........................................................ 69
Tabel B.7 Umpan masuk A03-LSV01 .................................................................. 70
Tabel B.8 Perhitungan neraca massa di sekitar A03-LSV01 ................................ 71
Tabel B.9 Neraca massa di sekitar A03-LSV01 ................................................... 71
Tabel B.10 Data light ends .................................................................................... 72
Tabel B.11 Data distilasi TBP (Total boiling point) ............................................. 73
Tabel B.12 Kondisi operasi furnace A03-FR01 .................................................... 73
Tabel B.13 Kebutuhan tray pada menara fraksinasi atmosferis ........................... 74
Tabel B.14 Susunan tray ....................................................................................... 75
Tabel B.15 Neraca massa di sekitar A03-ADU01 ................................................ 76
Tabel C.1 Perhitungan neraca panas arus 2 .......................................................... 77
Tabel C.2 Neraca panas di sekitar A01-M01 ........................................................ 77
Tabel C.3 Neraca panas di sekitar A01-M02 ........................................................ 78
Tabel C.4 Neraca panas di sekitar A01-F01 ......................................................... 78
Tabel C.5 Neraca panas di sekitar A01-FC01 ....................................................... 78
Tabel C.6 Neraca panas di sekitar A02-R01 ......................................................... 79
Tabel C.7 Neraca panas di sekitar A02-R02 ......................................................... 79
Tabel C.8 Neraca panas di sekitar A03-HE01 ...................................................... 80
Tabel C.9 Neraca panas di sekitar A03-LSV01 .................................................... 80
Tabel C.10 Neraca panas di sekitar A03-FR01 ..................................................... 81
Tabel C.11 Neraca panas di sekitar A03-ADU01 ................................................. 81
Tabel C.12 Neraca panas di sekitar A03-HE03 .................................................... 81
Tabel C.13 Neraca panas di sekitar A03-HE04 .................................................... 82
Tabel C.14 Neraca panas di sekitar A03-HE05 .................................................... 82
Tabel C.15 Neraca panas di sekitar A03-HE06 .................................................... 82
Tabel C.16 Neraca panas di sekitar A03-HE07 .................................................... 82

vii

Tabel D.1 Tinggi menara fraksinasi ...................................................................... 99


Tabel D.2 Ringkasan dimensi menara fraksinasi A03-ADU01 ............................ 99
Tabel D.3 Berat menara fraksinasi ...................................................................... 104
Tabel E.1 Indeks harga alat tahun 2002-2014 ..................................................... 105
Tabel E.2 Daftar harga alat pada area 1 dan 2 .................................................... 106
Tabel E.3 Daftar harga alat pada area 3 dan 4 .................................................... 107
Tabel E.4 Daftar harga alat pada utilitas dan pembangkit listrik ........................ 108
Tabel E.5 Komponen Physical Plant Cost (PPC) ............................................... 108
Tabel E.6 Komponen direct plant cost (DPC) .................................................... 109
Tabel E.7 Komponen fix capital investment (FCI) ............................................. 109
Tabel E.8 Komponen working capital ................................................................ 110
Tabel E.9 Komponen fix capital investment (FCI) ............................................. 110
Tabel E.10 Komponen direct manufacturing cost .............................................. 110
Tabel E.11 Biaya bahan baku untuk 1 tahun produksi (330 hari) ....................... 111
Tabel E.12 Gaji karyawan berdasarkan jabatan .................................................. 111
Tabel E.13 Gaji karyawan berdasarkan jabatan (lanjutan) ................................. 112
Tabel E.14 Biaya utilitas selama 1 tahun ............................................................ 113
Tabel E.15 Indirect manufacturing cost ............................................................. 113
Tabel E.16 Fixed manufacturing cost ................................................................. 113
Tabel E.17 Total manufacturing cost .................................................................. 113
Tabel E.18 General expense ............................................................................... 114
Tabel E.19 Total production cost ........................................................................ 114
Tabel E.20 Kesimpulan analisa kelayakan ekonomi........................................... 119

viii

DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Kecenderungan produksi, konsumsi, dan impor avtur di Indonesia .... 3
Gambar I.2 Peta lokasi pabrik ................................................................................ 6
Gambar II.1 (a) Reaksi hydrotreating, (b)Reaksi hydrocracking ......................... 16
Gambar II.2 Diagram alir kualitatif ...................................................................... 23
Gambar II.3 Diagram alir kuantitaif...................................................................... 24
Gambar II.4 Diagram alir proses ........................................................................... 25
Gambar II.5 Tata letak pabrik ............................................................................... 27
Gambar II.6 Tata letak alat pabrik ........................................................................ 28
Gambar IV.1 Skema pengolahan air ..................................................................... 39
Gambar IV.2 Grafik analisa kelayakan ................................................................. 54
Gambar V.1 Struktur organisasi ............................................................................ 47
Gambar B.1 Blok diagram tangki A01-M01......................................................... 63
Gambar B.2 Blok diagram tangki A01-M02......................................................... 64
Gambar B.3 Blok diagram A01-F01 ..................................................................... 65
Gambar B.4 Blok diagram A02-R01 .................................................................... 67
Gambar B.5 Blok diagram A02-R02 .................................................................... 69
Gambar B.6 Blok diagram A03-LSV01................................................................ 70
Gambar B.7 Blok diagram A03-ADU01 .............................................................. 72
Gambar D.1 Algoritma perhitungan dimensi reaktor ........................................... 93
Gambar D.2 Sketsa reaktor A02-R01 tampak samping ........................................ 94
Gambar D.3 Sketsa reaktor A02-R02 tampak samping ........................................ 95
Gambar E.1Grafik analisa kelayakan .................................................................. 119

ix

INTISARI
Dwi Hantoko, Muflih Arisa Adnan, 2013, Prarancangan Pabrik Bioavtur
dari Crude Palm Oil dengan Proses Universal Oil Product (UOP) Kapasitas
87.000 ton/tahun. Program Studi S1 Reguler, Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Luas perkebunan kelapa sawit di Indonesia adalah 7,8 juta ha dan 28%
perkebunan berada di Provinsi Riau. Hal ini membuat Indonesia menjadi
produsen crude palm oil (CPO) utama di dunia dengan total produksi rata-rata
sebesar 22,5 juta ton/tahun pada tahun 2010. Pemerintah Indonesia mendukung
nilai tambah bahan baku terutama CPO berdasarkan PP No. 33 tahun 2011 terkait
dengan implementasi teknologi pengolahan CPO. Crude palm oil dapat diolah
menjadi komoditas yang mempunyai nilai tinggi seperti produk makanan, fine
chemicals, maupun biofuel seperti bioavtur sebagai bahan bakar pesawat terbang.
Secara tipikal CPO terdiri dari trigliserida dan FFA. Dengan menggunakan
proses UOP, CPO direaksikan dengan H2 membentuk alkana rantai panjang
melalui reaksi hydrotreating dan akan dilanjutkan reaksi hydrocracking yang akan
menghasilkan produk sesuai jumlah rantai karbon masing-masing. Umpan sebesar
2,76 ton CPO dapat menghasilkan 1 ton bioavtur. Selain itu membutuhkan 0,31
ton hidrogen/ton produk (kemurnian 97%), asam fosfat 85% (H3PO4) 0,002
ton/ton produk, bleaching earth 0,033 ton/ton produk. Reaksi berlangsung dengan
bantuan katalis UOP pada suhu 332 398 oC dan tekanan 5.171 kPa di dalam
reaktor single bed multitube. Kebutuhan utilitas meliputi steam sebanyak 1,53
ton/ton produk, air pendingin 109,6 m3/ton produk, listrik 45,47 kWh/ton produk,
udara tekan 4,62 Nm3/ton produk, dan bahan bakar tail gas 0,12 ton/ton produk.
Lokasi pabrik direncanakan di Dumai Riau dan dibangun di atas tanah seluas
39.400 m2, pabrik beroperasi selama 24 jam per hari dan 330 hari per tahun
dengan kebutuhan tenaga kerja 6,03 manhour/ton produk. Selain menghasilkan
bioavtur, proses ini juga menghasilkan nafta 47.700 ton/tahun, atmospheric gas
oil (AGO) 2.900 ton/tahun, biodiesel 31.700 ton/tahun, dan listrik 62.000
MWh/tahun.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur
organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja
yang terdiri dari karyawan shift dan non shift. Pabrik direncanakan mulai
konstruksi di awal 2014 dan bisa beroperasi pada awal tahun 2016 dengan umur
pabrik 10 tahun. Dengan harga jual produk Rp29.200,-/liter, harga beli CPO
Rp7.857.000,-/ton, biaya produksi Rp138.000,-/galon, dan modal tetap pabrik
sebesar Rp. 442.490.000.000,- maka analisa kelayakan menunjukkan bahwa ROI
sebelum pajak 40,18% dan setelah pajak 30,13%. POT sebelum pajak tahun
sebesar 1,99 tahun dan setelah pajak 2,49 tahun, BEP 59,99%, SDP 46,05% dan
DCF sebesar 15,84%. Berdasarkan nilai parameter-parameter tersebut maka
pabrik ini layak dipertimbangkan untuk realisasi pembangunannya.

BAB I PENDAHULUAN

BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan kemajuan
sektor industri menuntut semua negara mengembangkan sektor industrialisasi.
Penggunaan biofuel sebagai bahan bakar penerbangan (bioavtur) masa depan
berpotensi memiliki keberlanjutan yang baik (sustainable). Keberlanjutan
produksi biofuel akan berakibat pada keberlanjutan usaha reduksi emisi CO2
sepanjang siklusnya (carbon neutral cycle). Biofuel diharapkan memberikan
pengurangan dan antisipasi siklus emisi CO2 hingga 80% jika dibandingkan
dengan bahan bakar fosil (IATA, 2011).
Pertimbangan

utama

produksi

biofuel

khususnya

biavtur

adalah

ketersediaan bahan baku, biaya, dan keberlangsungannya (sustainablility). Total


produksi CPO Indonesia pada tahun 2012 mencapai sekitar 22,5 juta ton per tahun
dan akan terus bertambah seiring dengan perluasan lahan, pengembangan metode
penanaman, dan kemajuan aplikasi teknologi pupuk. Kandungan Free Fatty Acid
(FFA) dan triglyceride dalam CPO sangat cocok diolah menjadi bioavtur sehingga
Indonesia berpotensi memproduksi bioavtur sendiri dari bahan baku produk
pertanian khas Indonesia yaitu CPO.
Pemerintah Indonesia menyadari potensi industri CPO sebagaimana terlihat
di dalam dokumen Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi
Indonesia (MP3EI) 2011-2025 yang dikeluarkan berdasarkan Peraturan Presiden
No. 32 tahun 2011. Dokumen MP3EI menegaskan bahwa kelapa sawit merupakan

produk yang akan dikembangkan pada Koridor Sumatera. Pemerintah membagi 4


bidang kegiatan kelapa sawit yaitu perkebunan, penggilingan, penyulingan dan
industri hilir. Pabrik bioavtur ini adalah industri hilir dari industri kelapa sawit.
Dari aspek pertimbangan pasar, bioavtur termasuk dalam komoditas baru
dengan kompetisi pasar yang relatif masih sedikit. Sebagai target proyeksi
pemasaran, pasar bioavtur di Indonesia sangat terbuka lebar dikarenakan belum
didirikannya pabrik bioavtur. Selain itu, bioavtur merupakan gagasan pemerintah
dan masyarakat internasional terkait dengan penggunaan renewable energy.
Perlindungan dan kebijakan pemerintah akan memberikan kontribusi penting
dalam pengendalian pasar. The International Air Transport Association (IATA),
suatu organisasi yang mewakili 230 maskapai terbaik di dunia menyatakan bahwa
pada tahun 2017 ditargetkan 10% (200 juta barel per tahun) persediaan avtur
berasal dari sumber daya terbarukan (www.jatenergy.com).
Beberapa maskapai ternama telah bekerja sama untuk pencapaian tujuan
tersebut. Sebagai contoh, British Airways, SAS, Gulf Air, Cathay Pacific, Air
New Zealand, Virgin Atlantic dan beberapa maskapai lain telah berkerja sama
dalam satu grup bernama Sustainable Airline Fuel Users Group untuk peninjauan
peluang bioavtur (www.safug.org).
Pabrik ini direncanakan didirikan di Indonesia dengan tujuan membantu
pemerintah memenuhi rencana pengurangan emisi gas rumah kaca melalui
bioavtur. Pemerintah akan mendorong Pertamina sebagai perusahaan minyak
nasional agar mengimplementasikan gagasan tersebut dengan mencampur
bioavtur dari pabrik ini dengan avtur konvensional dari Pertamina. Produk

bioavtur akan dijual kepada pasar lokal di Indonesia, untuk 125 maskapai yang
bahan bakarnya disuplai oleh Pertamina.
I.2 Kapasitas Perancangan
Pertimbangan utama dalam penentuan kapasitas pabrik adalah pertimbangan
permintaan produk saat ini. Pertimbangan berikutnya adalah ketersediaan bahan
baku dan bahan pendukung. Konsumsi avtur meningkat seiring pesatnya
perkembangan industri penerbangan di Indonsia. Gambar I.1 menunjukkan
perbandingan peningkatan jumlah konsumsi avtur di Indonesia dengan jumlah
produksi dan kebutuhan impor (Ditjen Migas, 2012). Meski pada tahun 2011
terjadi penurunan konsumsi, kecenderungan jumlah permintaan avtur akan terus
naik bahkan kenaikan permintaan akan lebih besar daripada sebelumnya.
30
24,75

Bioavtur (MMBbl)

25

20,95

20

22,18
14,30

15

15,53

14,85

16,26
18,22
16,67

13,68

10
5

10,69
4,11

8,19

11,23

10,65
5,01

5,13

4,84
3,64

7,40
1,08

0
2004

2005

2006

2007

2008

Produksi

Impor

2009

2010

2011

2012

Konsumsi

Gambar I.1 Kecenderungan produksi, konsumsi, dan impor avtur di Indonesia


Gambar I.1 menunjukkan bahwa rata-rata produksi avtur di Indonesia dari
tahun 2005-2011 adalah 14,3 juta barel/tahun sedangkan konsumsi avtur lebih

besar 20% dari produksi yaitu 16,8 juta barrel/tahun. Kekurangan kebutuhan ini
dipenuhi oleh impor 4,5 juta barel/tahun. Terdapat kecenderungan kenaikan
konsumsi avtur sebanyak 8% dan kenaikan impor sebanyak 39%. Tujuan utama
pabrik bioavtur ini bukanlah menutup kekurangan pasokan avtur namun sebagai
substitusi avtur konvensional terkait dengan perlindungan lingkungan. Pemerintah
Indonesia mengeluarkan Peraturan Presiden No.5 tahun 2006 (energy mix),
bahwa penggunaan energi terbarukan diharapkan mampu mencapai 5%, termasuk
sektor transportasi dan dalam hal ini industri penerbangan.
merealisasikan

peraturan

ini

adalah

industri

penerbangan

Langkah

harus

mulai

menggunakan avtur dengan campuran bioavtur. Bioavtur dapat digunakan sebagai


campuran hingga perbandingan 50:50.
Jika Indonesia merencanakan penggantian 5% avtur dengan bioavtur, maka
kebutuhan minimal bioavtur adalah 1,1 juta barrel/tahun. Pabrik ini direncanakan
dibangun dengan kapasitas 87.000 ton/tahun (666.000 barrel/tahun, 61% dari
kebutuhan total) untuk pemenuhan kebutuhan lokal sebagaimana yang telah diatur
oleh pemerintah dan untuk pesawat internasional yang mengisi bahan bakar di
Indonesia karena maskapai internasional juga peduli dengan gerakan penerbangan
ramah lingkungan (green aviation project).
Faktor lain dalam penentuan kapasitas pabrik adalah ketersediaan pasokan
bahan baku utama CPO. Produksi CPO di Riau mencapai 5 juta ton per tahun
(Data Statistik Perkebunan Indonesia, 2010). Kebutuhan CPO pabrik ini untuk
produksi bioavtur sesuai kapasitas adalah 240.000 ton/tahun atau 5% dari total
produksi CPO di Riau yang disuplai dari PT. Asian Agri kapasitas 1.000.000

ton/tahun. Kebutuhan CPO dalam jumlah ini sangat layak karena pada saat ini
hanya 5% produksi CPO yang diproses menjadi bahan jadi dan sisanya 95%
diimpor mentah. Kebutuhan hidrogen pabrik ini disuplai dari Pertamina RU II
Dumai sebesar 687.750.000 Nm3/tahun. Pendirian pabrik ini juga berkontribusi
dalam peningkatan industri hilir kelapa sawit.
I.3 Penentuan Lokasi Pabrik
Riau adalah penyumbang terbesar produksi CPO di Indonesia sebagaimana
pada Tabel I.1 (Data Statistik Perkebunan, 2010). Lokasi pabrik berada di
Kawasan Industri Dumai. Kawasan Industri Dumai merupakan kawasan industri
terbesar dan terpesat perkembangannya di Indonesia. Pertimbangan pemilihan
lokasi dipaparkan pada Tabel I.2 (www.dumaikota.go.id) dan peta lokasi dapat
dilihat pada Gambar I.2.
Tabel I.1 Lahan perkebunan kelapa sawit dan produksi CPO di Indonesia
Provinsi
Area (Ha)
Produksi (ton)
Sumatra Barat
305.971
839.640
Sumatra Utara
1.026.644
3.200.673
Kalimantan Barat
476.891
1.140.639
Riau
1.623.458
5.072.834
Sumatra Selatan
718.068
1.829.609
Kalimantan Tengah
708.206
1.352.934
Tabel I.2 Faktor pemilihan lokasi pabrik
Kriteria
Deskripsi
Persediaan dan
Total produksi CPO di Riau mencapai 5 juta ton per
akses bahan baku
tahun. Saat ini hanya 5% CPO yang diolah sedangkan
95% diekspor mentah. Total produksi H2 Pertamina RU
II dumai 687 juta Nm3/tahun
Persediaan dan
Kawasan Industri Dumai terletak dekat laut sehingga
akses utilitas
persediaan air untuk utilitas cukup melimpah
Kebutuhan listrik pabrik dapat dipasok oleh pabrik ini
sendiri (self sufficient electricity)
Kebutuhan hidrogen dapat disuplai oleh PT
Pertamina RU II Dumai.

Tabel I.2 Faktor pemilihan lokasi pabrik (lanjutan)


Kriteria
Deskripsi
Rencana pemasaran Kota dumai memiliki dermaga untuk distribusi
produk
produk secara lokal atau bahkan internasional seperti
ke Singapura dan Malaysia
Lokasi sekitar selat Malaka terkenal sebagai wilayah
perdagangan di Asia Tenggara dan Oceania
Pemerintah daerah Dumai telah memiliki izin untuk
mengimplementasikan wilayah perdagangan bebas
(Free Trade Zone)
Fasilitas pendukung Infrastruktur seperti akses telekomunikasi, kesehatan,
fasiltias sanitasi, jalan, dermaga, listrik, air, dan
pendidikan sudah tersedia dengan baik, mapan, dan siap
mendukung aktivitas produksi.
Lain-lain
Kondisi politik dan sosial di Dumai cukup stabil dan
sistem birokrasi mendukung proses industri.
Berdasar data dari Badan Pusat Statistik (BPS) 2010,
penduduk Dumai berjumlah 253,803 orang, hal ini
berpotensi mendukung sumber daya manusia bagi
pabrik.

Gambar I.2 Peta lokasi pabrik (Google map, 2012)

I.4 Tinjauan Pustaka


I.4.1

Macam-Macam Proses Pembuatan Bioavtur

1. Hydroprocessed Esters and Fatty Acids (HEFA)


Pada proses HEFA, bahan baku biomassa seperti alga, jatropha, atau
carmelina diekstrak kandungan minyak didalamnya. Minyak hasil
ekstraksi tersebut mengalami proses degumming dan bleaching sebagai
tahap penyiapan bahan baku. Proses HEFA (Proses UOP) terdiri dari dua
tahap reaksi yaitu reaksi hydrotreating dan isomerization / selective
hydrocracking yang sering disebut sebagai proses hydroprossesing.
Trigliserida dan gas hidrogen direaksikan pada tekanan 1.379 13.790
kPa temperatur 150 454 oC menggunakan katalis NiMo/Al2O3 (McCall,
2011).
Produk reaktor pertama merupakan rantai alkana panjang (n-parafin)
berfase gas yang kemudian mengalami pemutusan rantai di reaktor kedua
menghasilkan light gases naptha, jet range paraffins, dan diesel dan
dialirkan ke unit pemisahan.
2. Biomass to Liquid (BTL)
Biomassa dikonversi menjadi gas CO, CO2, CH4, H2 melalui proses
gasifikasi pada suhu 900 oC - 1200 oC pada tekanan atmosfer (Higman,
2008).

Reaksi pembakaran
C + O2 CO

-111 MJ/kmol

(I.1)

CO + O2 CO2

-283 MJ/kmol

(I.3)

C + O2 CO2

+172 MJ/kmol

(I.5)

+131 MJ/kmol

(I.6)

- 75 MJ/kmol

(I.7)

Reaksi water gas shift


C + H2O CO + H2

(I.4)

Reaksi Boudouard
C + CO2 2CO

-394 MJ/kmol

Reaksi metanasi
C + 2H2 CH4

Gas produser hasil gasifikasi (penyusun utama: CO dan H2) dikonversi


menjadi komponen tersebut kemudian dicairkan melalui proses FischerTropsch (FT) pada suhu 200 _ 250 oC, tekanan 2500 6000 kPa dengan
katalis berbasis Fe dan Co. sehingga dihasilkan wax. Hasil FT kemudian
didistilasi hingga dihasilkan bioavtur

Reaksi Fischer-Tropsch
CO + 2H2 -[CH2]- + H2O

(I.8)

3. Alcohol to Jet (ATJ)


Proses ATJ merupakan salah satu sintesa bioavtur berbasis selulosa dan
gulan menggunakan proses fermentasi. Selulosa dan gula tersebut
dikonversi menjadi grup alkohol (C1-C6) dengan bantuan mikrobia, yeast,
atau bakteri pada suhu 30 oC tekanan atmosfer selama 14 jam dengan yield
70%.

Produk fermentasi mengalami reaksi dehidrasi pada fixed bed

tubular reactor dengan bantuan -alumina pada suhu 310 oC menghasilkan


n-alkena. Produk n-alkena dialirkan ke fixed bed continuous flow katalis
zeolite CP 814C pada suhu 140 180 oC tekanan atmosfer. Keluaran

reaktor oligomerisasi mengalami tahapan reaksi yang terakhir yaitu reaksi


hidrogenasi pada suhu 150

C tekanan 1.013,25 kPa dengan katalis

Pd/alumina.(Gruber, 2012)
4. Pirolisis
Biomassa mengalami proses pirolisis pada suhu 200-500 oC tekanan
atmosferis menghasilkan arang, abu, pyrolysis oil. Produk pirolisis
tersebut dialrkan ke rahap pemisahan sehingga menghasilkan bioavtur.
I.4.2

Alasan Pemilihan Proses


Dari empat proses pembuatan bioavtur dipilih proses Hydroprocessed

Esters and Fatty Acids (HEFA) versi Proses UOP.


Kelebihan proses Proses UOP yaitu:
1.

Teknologi sudah diterapkan (establish)

2.

Menghasilkan produk samping hidrokarbon yang memiliki nilai ekonomi

3.

Bahan baku fleksibel dengan produk yang konsisten

4.

Proses ini dapat menggunakan CPO sebagai bahan baku. CPO mudah
diperoleh serta keberlanjutannya terjamin.

I.5 Kegunaan Produk


Produk utama pabrik ini adalah bioavtur sebanyak 44%, namun Proses UOP
juga menghasilkan produk samping hidrokarbon berupa nafta (24%), biodiesel
(16%), AGO (1,5%), dan hidrokarbon rantai pendek (38,5%). Hidrokarbon rantai
pendek dimanfaatkan sebagai sumber energi bagi gas turbin untuk pembangkitan
listrik. Kegunaan produk pabrik ini adalah:

1. Bioavtur

: campuran avtur konvensional

2. Nafta

: sebagai bahan pelarut, bahan baku senyawa aromatik,


oleochemical

3. Biodiesel

: bahan bakar mesin industri

4. AGO

: bahan bakar alat transportasi

5. Listrik

: mensuplai listrik bagi industri dan masyarakat

I.6 Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk


I.6.1

Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku


1. Crude Palm Oil (CPO)
Sifat Fisika
Densitas

: 900 kg/m3 (pada kondisi lingkungan)

Titik leleh

: 20 50 oC

Titik didih

: 369 oC

Sifat Kimia
Bilangan iod

: 48 56

Bilangan penyabunan

: 196 205
(Krischenbauer, 1960)

2. Hidrogen
Sifat Fisika
Berat molekul

: 2,0015 g/mol

Titik didih

: -252,8 oC

Titik beku

: -259,2 oC
(Perry, 2007)

10

Sifat Kimia
- Bereaksi dengan oksigen menghasilkan air
2 H2 + O2 H2O
- Sangat mudah terbakar dan meledak pada suhu 560 oC
I.6.2

Sifat Fisika dan Kimia Produk


1. Bioavtur
Sifat Fisika
Densitas pada 15 oC

: 775 840 kg/m3

Viskositas pada -20 oC

: maks. 8 cSt

Flash point

: min. 38 oC

Boiling range

: 150 300 oC

Sifat Kimia
- Campuran hidrokarbon dominan antara C9 C16
- Dapat bereaksi dengan oksigen menghasilkan air dan karbondioksida
- Dapat bereaksi dengan oksigen secara spontan pada suhu 220 oC
(MSDS Jet A-1)
2. Biodiesel
Sifat Fisika
Densitas pada 15 oC

: 860 900 kg/m3

Viskositas pada -20 oC

: 3,5 5 mm2/s

Flash point

: 130 oC

Boiling range

: 150 300 oC

11

Sifat Kimia
- Campuran hidrokarbon dominan antara C9 C25
- Dapat bereaksi dengan oksigen menghasilkan air dan karbondioksida
- Dapat bereaksi dengan oksigen secara spontan pada suhu >220 oC
(MSDS Diesel)
3. Nafta
Sifat Fisika
Densitas pada 15 oC

: 710 kg/m3

Viskositas pada -20 oC

: 10,64 0,88 mm2/s

Flash point

: 5,5 oC

Boiling range

: 49 177 oC

Sifat Kimia
- Campuran hidrokarbon dominan antara C4 C12
- Dapat bereaksi dengan oksigen menghasilkan air dan karbondioksida
- Dapat bereaksi dengan oksigen secara spontan pada suhu >250 oC
(MSDS Nafta)

12

BAB II DESKRIPSI PROSES

BAB II
DESKRIPSI PROSES

II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk


II.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
1. Crude Palm Oil
Triglyceride

= 96,31%

Free fatty acid (FFA)

= 3%

Gum (phospholipid, phospotide)

= 0,03%

Pengotor

= 0,01%

Moisture dan organic impurities

= 0,15%

Logam

= 0,5%
(Kirschenbauer, 1960)

2. Hidrogen
Hidrogen

= 97%

Metana

= 3%
(Pertamina RU II Dumai)

3. Asam fosfat
Asam fosfat

= 85%

Air

= 15%

4. Katalis UOP 1 dan UOP 2


Life time

= 10 tahun

Bulk density

= 800 kg/m3

Diameter

= 1,4 - 1,6 mm
(UOP Unionfining Catalyst)
13

II.1.2 Spesifikasi Produk


Spesifikasi produk harus memenuhi persyaratan sesuai ketentuan standar
konsumen. Spesifikasi biofuel ditampilkan dengan spesifikasi bahan bakar fosil
untuk perbandingan sehingga diketahui kesesuaiannya. Perbandingan spesifikasi
bioavtur dapat dilihat pada Tabel II.1, spesifikasi biodiesel dan nafta dapat dilihat
pada Tabel II.2 dan Tabel II.3
Tabel II.1 Spesifikasi bahan bakar avtur dan bioavtur
ASTM D 1655
Parameter
Bioavtur
(Jet A-1)
Aromatics, (% volume)
25% maksimal
<3%
Sulfur, (% massa)
0,3% maksimal
<0,001%
o
Flash point, C
min 38
45
o

Densitas at 15 C, kg/m3
o

Freezing point, C
o

Viskositas, -20 C., cSt


Net heat of combustion,
MJ/kg
Fase

775 840

760,8

-40

-57

8 maksimal

42,8 min

43,9

cair

cair
(Ray, 2012)

Tabel II.2 Spesifikasi biodiesel dan AGO


ASTM D 93
Parameter
Biodiesel
(Diesel)
Kandungan oksigen
0
0
Specific gravity
0,84
0,78
o
Cloud point, C
-5
-20 s.d. 10
Cetane number
40-52
70-90
Energy density, MJ/kg
43
44
Warna
Jernih
Jernih
Fase
cair
cair
(Ray, 2012)

14

Tabel II.3 Spesifikasi nafta


Parameter
Nafta
o
3
Densitas (15 C, kg/m )
Maksimal 700
Total parafin (% volume)
60%-65%
Olefin (% volume)
Maksimal 1%
Aromatics (% volume)
10%-12%
Napththenes (% volume)
by balances
(MSDS Nafta)
II.2 Konsep Reaksi
Pada sub bab ini akan dibahas mengenai konsep reaksi hydroprocessing
ditinjau dari dasar reaksi, kondisi operasi, termodinamika dan kinetika yang
terjadi.
II.2.1 Dasar reaksi
Minyak terbarukan (minyak nabati/hewani) dapat diproses menjadi bahan
bakar dengan sifat mirip bahan bakar fosil (petroleum). Proses tersebut meliputi
hydrotreatment untuk deoksigenasi minyak dan hydrocracking agar sifat
hidrokarbon tersebut memenuhi kisaran spesifikasi avtur. Dasar dari proses
hydrotreatment dari minyak terbarukan adalah proses hidrogenasi UOP.
Hidrogenasi menghasilkan produk utama biodiesel. Proses lanjutan diperlukan
agar produk utama tidak hanya menjadi biodiesel melainkan menjadi bioavtur
yaitu proses hydrocracking dengan tujuan

memutus rantai biodiesel menjadi

hidrokarbon rantai pendek. Proses UOP untuk produksi biodiesel diuraikan pada
Persamaan (II.1) (Stratton, 2010)
CnH2n+1COOH + 3H2 Cn+1H2n+4 + 2H2O

(II.1)

Persamaan II.1 dapat ditulis menjadi Persamaan II.2 dilengkapi dengan


perbandingan massa masing-masing reaktan.
0,51 kg minyak + 0,011 kg hidrogen 0,45 kg biodiesel + 0,064 air
15

(II.2)

Biodiesel yang dihasilkan direaksikan dengan hidrogen dengan perbandingan


massa masing-masing reaktan sesuai dengan Persaman II.3.
0,45 kg biodiesel + 0,0036 kg hidrogen 0,32 kg bioavtur + 0,14 nafta

(II.3)

CH3
OH
O

CH3

Free Fatty Acid


O
O
CH O
O O
O Triglyseride

CH3

CO2 + H2O +

CH3 + H2

CH3
CH3

CH3

CH3

CO2 + C3H8 + H2O +

CH3 + H2

CH3

CH3

CH3

Alkana Rantai Panjang


(Straight Chain Paraffins)

UOP Catalist 1

(a)
CH3 CH3
CH3

CH3
CH3
CH3

CH3
CH3
CH3
CH3
+

+ H2
CH3

Alkana Rantai Panjang


(Straight Chain Paraffins)

CH3
UOP Catalist 2

CH3
CH3 CH3

CH3

CH3

(Synthetic Paraffinic Kerosene)

(b)
Gambar II.1 (a) Reaksi hydrotreating, (b)Reaksi hydrocracking
Secara tipikal, mekanisme reaksi hydroprocessing yang terdiri dari hydrotreating
dan hydrocracking dapat dilihat pada Gambar II.1 di atas (Bertelli, 2010).
Produk reaksi hydrocracking yang mengkonversi biodiesel menjadi bioavtur
disajikan dalam bentuk persen berat. Tabel II.4 menunjukkan nilai persentase
berat produk akhir proses hydocracking dengan perbandingan massa umpan
reaktor CPO : H2 adalah 1 : 0,09 (Mc Call, 2011).

16

Tabel II.4 Persentase berat hasil proses hydrockracking


Komponen
Persen berat (wt %)
CO2
10,8%
C1
1,0%
C2
0,4%
C3
7,0%
iC4
2,0%
nC4
1,6%
Nafta
13,4%
Bioavtur
54,7%
Biodiesel
10%
H2O
2,9%
II.2.2 Panas reaksi
Seluruh reaksi pada proses ini adalah reaksi eksotermis. Panas reaksi
hydroprocessing adalah sebagai berikut:
1. Hydrotreating

: -98,6 kJ/mol H2 terkonsumsi (Mendoza, 2010)

2. Hydrocracking

: -42 MJ/kmol H2 terkonsumsi (Mohanty, 1991)

II.2.3 Kondisi Operasi


Hydroprocessing terdiri dari dua proses utama yaitu hydrotreating dan
hydrocracking. Setiap proses membutuhkan kondisi operasi berbeda untuk
optimasi produk. Kondisi operasi setiap reaktor ditampilkan pada Tabel II.5
(McCall, 2011).
Tabel II.5 Kondisi perancangan operasi reaktor
Reaktor
Parameter
Hydrotreating
Hydrocracking
o
Suhu, C
332
398
Tekanan, kPag
5.171
5.171
Campuran hidrogen, SCF/barel
5000
5000
-1
LHSV, h
3,5
3,5

17

II.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses


Proses pembuatan bioavtur dari CPO dibagi menjadi 3 tahap yaitu tahap
penyiapan bahan baku, tahap reaksi, tahap pemurnian produk.
CPO dipompa dari tangki penyimpanan A01-T03 menggunakan pompa
(A01-P01) menuju mixer (A01-M01). Di dalam mixer ini ditambahkan larutan
asam fosfat 85% dari tangki (A01-T02) sehingga berlangsung proses degumming
pada suhu 70 C, tekanan atmosfer. Proses ini bertujuan untuk penghilangan
komponen fosfolipid yang terdiri dari phospatida, protein, residu, karbohidrat, air,
logam dan resin tanpa mengurangi jumlah asam lemak. Suhu optimum 70 0C
dipertahankan dengan menggunakan superheated steam 280 oC yang dialirkan
melalui koil-koil yang didesain di dalam tangki mixer. Selain itu superheated
steam bertujuan untuk homogenisasi senyawa asam fosfat (H3PO4) dengan gumgum yang terdapat dalam bahan baku. Dengan menggunakan pompa (A01-P03)
keluaran mixer dialirkan menuju (A01-M02). Di dalam mixer (A01-M02) terjadi
proses bleaching pada suhu 110 oC dengan bahan tambahan bleaching earth
sebanyak 0,3% 1,2% dari laju alir minyak yang dipindah dari gudang (A01G01) menggunakan belt conveyor (A01-BC01) dan hopper (A01-H01). Tahap
bleaching bertujuan untuk pemisahan pigmen yang terkandung dalam minyak
menggunakan bahan aktif sehingga warna minyak menjadi lebih cerah. Bleaching
earth tersusun atas beberapa senyawa yaitu SiO2, Al2O3, air terikat, ion kalsium,
magnesium oksida, dan besi oksida. Suhu operasi dipertahankan 1100C dengan
menggunakan superheated steam 280 oC melalui koil pemanas.

18

Minyak hasil degumming dan bleaching dipompa (A01-P04) menuju tahap


penyaringan menggunakan filter (A01-F01) guna memisahkan asam fosfat yang
sudah mengikat gum dan bleaching earth yang sudah mengikat pigmen minyak.
Tipe filter yang digunakan adalah filter press plate and frame. Sludge hasil
penyaringan ditampung ke unit pengolahan limbah.
Produk filter dipompa menggunakan pompa (A01-P05) melewati fired
heater (A01-FR01) guna menaikkan suhu dari 110 oC sampai 332 oC sebelum
menuju reaktor hydrothreating (A02-R01) tipe single bed multitube. Bersamaan
dengan itu gas H2 97% tekanan 5.171 kPa dialirkan menggunakan kompresor
(A01-C01) dari tangki (A01-T01) ke dalam reaktor (A02-R02). Reaksi
hydrotreating mengubah trigliserida menjadi alkana rantai panjang fase gas pada
suhu 3320C, 5.171 kPa dengan menggunakan katalis UOP 1. Reaksi berlangsung
secara eksotermis selama 0,29 jam. Suhu optimum 332 oC dipertahankan dengan
mengalirkan pendingin Dowtherm A suhu 75 oC menggunakan pompa (AU-P08).
Keluaran reaktor (A02-R01) masuk ke reaktor hydrocracking (A01-R02) yang
akan mengalami proses lanjutan (reaksi hydrocracking) pada suhu 398 0C, 5.171
kPa dengan menggunakan katalis UOP 2. Reaksi ini mengubah alkana rantai
panjang menjadi bioavtur dan produk samping berupa biodiesel, nafta, off gas,
AGO, dan residu dalam bentuk gas. Tekanan produk keluaran reaktor diturunkan
dengan valve (A03-V01) dari 5.171 kPa menjadi 2.500 kPa dan suhunya
diturunkan menjadi 55 oC menggunakan heat exchanger (A03-HE01) dengan
media pendingin air laut. Campuran gas dipisahkan pada gas liquid separator
(A03-LSV01) pada suhu 55 oC. Air akan dialirkan ke unit pengolahan air, gas

19

digunakan untuk produksi listrik dengan daya 7,1 MW melalui gas turbin, dan
komponen cairan dialirkan dengan pompa (A03-P01) melewati fired heater (A03FR01) hingga mencapai suhu 343 oC. Sebelum masuk ke fired heater (A03-FR01)
tekanan umpan diturunkan dari 2.500 kPa menjadi 343 kPa menggunakan
expander valve. Kemudian umpan keluaran fired heater (A03-FR01) dialirkan ke
menara fraksinasi (A03-ADU01) untuk proses pemisahan yang beroperasi pada
tekanan 343 kPa suhu 343,3 oC. Di dalam menara fraksinasi (A03-ADU01) terjadi
pemisahan produk berupa nafta, bioavtur, biodiesel, atmosferic gas oil (AGO),
dan residu yang masing-masing akan disimpan di dalam tangki penyimpanan pada
suhu 35 oC tekanan atmosfer.
Dalam perhitungan neraca massa, dibutuhkan bahan baku CPO sebanyak
30.396 kg/jam dan 3.385 kg/jam hidrogen untuk produksi bioavtur sebanyak
11.023 kg/jam sehingga produk bioavtur dalam satu tahun mencapai 87.302 ton
atau setara dengan 666.000 barel/tahun. Neraca massa total dapat dilihat pada
Tabel II.5. Perhitungan neraca massa dan tabel neraca massa per alat dapat dilihat
pada Lampiran B. Neraca panas total yang terdiri dari neraca panas sebelum
pemurnian (Tabel II.6) dan saat pemurnian (Tabel II.7 dan Tabel II.8).
Perhitungan neraca panas dan tabel neraca panas per alat dapat dilihat pada
Lampiran C
Diagram alir ada tiga macam, yaitu :
a. Diagram alir kualitatif (Gambar II.2)
b. Diagram alir kuantitatif (Gambar II.3)
c. Diagram alir proses (Gambar II.4)

20

Tabel II.6 Neraca massa total


Komponen
H2
C1
C2
CO2
C3
i-C4
C4
Off gas
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
AGO
Residu
H2O
Impuritis
Minyak
Asam fosfat
Karbon aktif
Total
Total

1
2.718
668
3.385

Input (kg/jam)
2
3
4
210
30.186
20
- 365
30.396
20 365
34.556

25
390
390

8
140
20
365
505

12
1.568
966
113
3.114
1.644
354
245
9
1
25
8.039

21

14

16

863
863

891
891

Output (kg/jam)
17
18
19
- 11.023
- 4.011
371
371 4.011 11.023
34.556

20

22

23

6.032
6.032

329
329

2.472
2.472

Tabel II.7 Neraca panas total dari A01-M01 sampai A03-LSV01


Input
Output
Nama alat
Kode
(kJ/jam)
(kJ/jam)
Mixer 1
A01-M01
2.315.843
Mixer 2
A01-M02
2.571.944
Filter press
A01-FP01
46.147
Furnace CPO
A01-FR01
15.613.527
Reaktor 1
A02-R01
31.646.532
13.338.484
Reaktor 2
A02-R02
10.424.740
28.679.460
Throttling valve
A03-V01
1.016.167
Kondenser
A03-HE01
17.756.168
Gas liquid separator
A03-LSV01
1.736.159
Total
62.572.586
62.572.586
Tabel II.8 Neraca panas total dari A03-LSV01 sampai cooler produk
Input
Output
Nama alat
Kode
(kJ/jam)
(kJ/jam)
Furnace crude
A03-FR01
-29.662.056
Menara fraksinasi
A03-ADU01
-5.061.338
Kondenser
A03-HE02
17.355.598
Gas liquid separator A03-LSV01
-11.700.171
Nafta cooler
A03-HE03
-12.846.173
Bioavtur cooler
A03-HE04
-18.712.100
Biodiesel cooler
A03-HE05
-6.850.993
AGO cooler
A03-HE06
-589.366
Residu cooler
A03-HE07
-1.380.189
Total
-34.723.394
-34.723.394

22

H2
CH4
C 2H 6
CO2
C 3H 8
i-C4H10
C4H10
Nafta
Biovvtur
Biodiesel
H 2O
P = 5171 kPa
T = 398 oC

H2
CH4
P =1372 kPa
T =30 oC

Impuritis
CPO
P =101 kPa
T =30 oC

Power plant
H2
CO2
CH4
C3H8
Biodiesel
H 2O
P = 5171 kPa
T = 332 oC

Asam fosfat 85%


P =101 kPa
T =30 oC

A02-R02

A03-LSV01
A02-R01

A01-M01
Impuritis
CPO
Asam fosfat 85%
P =101 kPa
T =70 oC

Bleaching earth
P =101 kPa
T =30 oC

``

Impuritis
CPO
P =101 kPa
T =332 oC

H2
CH4
C 2H 6
CO2
C 3H 8
i-C4H10
C4H10
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H 2O
P = 25 kPa
T = 55 oC
CH4
C 2H 6
CO2
C 3H 8
i-C4H10
C4H10
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H 2O
P = 2500 kPa
T = 55 oC

Impuritis
CPO
P =101 kPa
T =110 oC

H2O
P = 25 kPa
T =55 oC

Nafta
P =108 kPa
T =43 oC
A03-ADU01

A03-FR01
H 2O
P = 25 kPa
T =55 oC

A01-F01
Impuritis
CPO
Asam fosfat 85%
Bleaching earth
P =101 kPa
T =110 oC

A03-LSV02

A01-FR01

A01-M02

Impuritis
Asam fosfat 85%
Bleaching earth
P =101 kPa
T =110 oC

CH4
C2H6
CO2
C3H8
i-C4H10
C4H10
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H2O
P = 228 kPa
T = 343 oC

Gambar II.2 Diagram alir kualitatif


23

Off gas
P =108 kPa
T = 35 oC

Off gas
Nafta
H 2O
P =157 kPa
T =136 oC

H 2O
P =108 kPa
T =35 oC

Nafta
P =101 kPa
T =35 oC

Bioavtur
P =101 kPa
T =35 oC
Biodiesel
P =101 kPa
T =35 oC
AGO
P =101 kPa
T =35 oC
Residu
P =101 kPa
T =35 oC

H2 = 1.567,95
CH4 = 970,22
C2H6 = 121,02
CO2 = 3.256,81
C3H8 = 2.117,90
i-C4H10 = 605,11
C4H10 = 484,09
Nafta = 4.057,27
Bioavtur = 15.549, 87
Biodiesel = 3.025,57
H2O = 888,22
Total = 33.641,03
P = 5171 kPa
T = 398 oC

H2 = 2717,66
CH4 = 667,66
Total = 3.385,32
P =1372 kPa
T =30 oC

Impuritis = 209,73
CPO = 30.185, 81
Total = 30.395,54
P =101 kPa
H2 = 2.069,33
T =30 oC
CH4 = 667,66
CO2 = 3.256,81
C3H8 = 2.11,90
Biodiesel = 25.308, 77
H2O = 888,222
Asam fosfat 85% = 20,26
Total = 33.641,03
Total = 20,26
P = 5171 kPa
P =101 kPa
o
T = 332 oC
T =30 C

Power plant

CH4 = 4,57
C2H6 = 8,20
CO2 = 142,50
C3H8 = 474,21
i-C4H10 = 250,88
C4H10 = 238,70
Nafta = 4.045,74
Bioavtur = 16.548,46
Biodiesel = 3.025,57
Total = 24.738,81
P = 5171 kPa
T = 55 oC

A03-LSV01
A02-R01
Impuritis = 69,90
CPO = 30.185,81
Total = 30.255,71
P =101 kPa
T = 332 oC
A01-FR01
Impuritis = 69,90
CPO = 30.185,81
Total = 30.255,71
P =101 kPa
T =110 oC

A01-M02

Impuritis = 209,73
CPO = 30.185, 81
Asam fosfat 85% = 20,26
Total = 30.415,80
Impuritis = 209,73
P =101 kPa
CPO = 30.185,81
o
T =70 C
Asam fosfat 85% = 20,26
Bleaching earth = 364,75
Total = 30.780,55
P =101 kPa
T =110 oC

Off gas = 2.472,02


Total = 2.472,02
P =108 kPa
T = 43 oC

Off gas = 2.472,02


Nafta = 21.826,57
H2O = 328,99
P =157 kPa
T =139 oC
A03-LSV02

H2O = 328,99
Total = 328,99
P =108 kPa
T = 43 oC

A02-R02

A01-M01
Bleaching earth = 364,75
Total = 364,75
P =101 kPa
T =30 oC

H2 = 1.567,95
CH4 = 965,65
C2H6 = 112,82
CO2 = 3.114,31
C3H8 = 1.643,69
i-C4H10 = 354,24
C4H10 = 245,40
Nafta = 8,53
Bioavtur = 1,41
Biodiesel = 0,01
H2O = 24,78
Total = 8.038,79
P = 5171 kPa
T = 55 oC

A03-ADU01

A03-FR01

Nafta = 15.794,92
Total = 15.794,92
P = 108 kPa
T = 43 oC

Nafta = 6.031,65
Total = 6.031,65
P =101 kPa
T = 35 oC

AGO = 371,00
Total = 371,00
P =101 kPa
T =35 oC

H2O = 389,85
Total = 389,85
P = 25 kPa
T =55 oC

Residu = 891,00
Total = 891,00
P =101 kPa
T =35 oC

A01-F01
Impuritis = 139,83
Asam fosfat 85% = 20,26
Bleaching earth = 364,75
Total = 524,84
P =101 kPa
T =110 oC

CH4 = 4,57
C2H6 = 8,20
CO2 = 142,50
C3H8 = 474,21
i-C4H10 = 250,88
C4H10 = 238,70
Nafta = 4.045,74
Bioavtur = 16.548,46
Biodiesel = 3.025,57
Total = 24.738,81
P = 228 kPa
T = 343 oC

Gambar II.3 Diagram alir kuantitaif

24

Bioavtur = 11.023,00
Total = 11.023,00
P =101 kPa
T = 35 oC
Biodiesel = 4.011,00
Total = 4.011,00
P =101 kPa
T = 35 oC

H2O = 863,44
Total = 863,44
P = 25 kPa
T =55 oC

PROCESS FLOW DIAGRAM


PRARANCANGAN PABRIK BIOAVTUR DARI CRUDE PALM OIL (CPO)
DENGAN PROSES UNIVERSAL OIL PRODUCT (UOP) KAPASITAS 87.000 TON/TAHUN

PI

1
Hidrogen

1372

A01-T01

PIC

30

12
2500

A01-C01-A/B

55
Pembangkit listrik

31 5171 1

Asam fosfat

3
LI

CW

101
FIC

30
A01-T02

Gas Flare
A03-HE02

43 108 23

A01-P02-A/B

CW

A03-HE03
136 157 24

380

332

101
5

101

101

110

110

A01-T03-A/B/C
AO1-M01 A01-P03-A/B

A01-P01-A/B

FIC

PIC

11 2500 55

PI

PI

A01-H01

101

398

2500

11
AO1-M02

55

11

A04-T02

FI

Bioavtur

: TEKANAN, kPa

20

13

: NOMOR ARUS

15
228

Tail gas

Tail gas

A03-HE05

Steam

A03-FR01

300

TIC

A01-BC01 A01-BE01

LI

A03-HE01

A01-P05-A/B

A01-FR01

19

386
HW

5171

A03-P03-A/B
TIC

A01-F01-A/B

30

22

FI

15

A03-V01

101
A01-G01

108

35

A03-S01

A03-V02

A02-R02

A01-P04-A/B
Steam

43
A03-P01-A/B

TIC

A03-HE04

14

TIC
TIC

A03-P02-A/B

Dowtherm A CW
PIC

A02-R01

Waste water

LIC

Dowtherm A

Bleaching earth

Nafta
HW

FRC

Dowtherm A

FIC

70

A03-LSV02

FIC

A03-LSV01
Dowtherm A

101

FIC

LI

TIC

A04-T01
43 108 21

FIC

Steam
FIC

LIC

FI
TIC

30
LI

20 101 35

HW

PIC

5171

5171

A03-V02

10

CPO

KETERANGAN:
A01
: AREA BAHAN BAKU
A02
: AREA PROSES
A03
: AREA PEMURNIAN
A04
: AREA PRODUK
A01-T01
: TANGKI HIDROGEN
A01-T02
: TANGKI ASAM FOSFAT
A01-T03-A/B : TANGKI CPO
A04-T01
: TANGKI NAFTA
A04-T02
: TANGKI BIOAVTUR
A04-T03
: TANGKI BIODIESEL
A04-T04
: TANGKI AGO
A04-T05
: TANGKI RESIDUE
A01-M01
: MIXER 1
A01-M02
: MIXER 2
A01-F01
: FILTER PRESS
A01-FR01
: FIRED HEATER
A02-R01
: REAKTOR HYDROTREATING
A02-R02
: REAKTOR HYDROCRACKING
A03-V01
: VALVE
A03-HE01
: HEAT EXCHANGER
A03-LSV01 : LIQUID SEPARATOR VESSEL
A03-FR01
: FIRED HEATER
A03-ADU01 : MENARA FRAKSINASI
A03-HE02
: HEAT EXCHANGER
A03-LSV01 : LIQUID SEPARATOR VESSEL
S
: STRIPPER
P
: POMPA
FI
: FLOW INDICATOR
PI
: PRESSURE INDICATOR
PIC
: PRESSURE INDICATOR
CONTROLLER
TIC
: TEMPERATURE
INDICATOR CONTROLLER
FIC
: FLOW INDICATOR
CONTROLLER
FRC
: FLOW RATIO
CONTROLLER
CW
: COLD WATER
HW
: HOT WATER

A03-S02

21

35

A03-P04-A/B

LI

110 101 8

TIC

Steam

25

14 2500 55

: TEMPERATUR, C

101

343

Steam

: GATE VALVE

18

A03-HE06

: ELECTRIC CONNECTOR

A04-T03

29

Biodiesel

FI

: PNEUMATIC

A03-ADU01
A03-P05-A/B

35
101

LI

16

TIC

17
A03-HE07

101
FI

A04-T04
AGO

35

A03-P06-A/B

Senyawa

kg/jam
1

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

H2

2.717,66

2.069,33

1.567,95

1.567,95

0,00

0,00

C1

667,66

970,22

965,65

4,57

4,57

C2

121,02

112,82

8,20

8,20

CO2

3.256,81

3.256,81

3.114,31

142,50

142,50

C3

2.117,90

2.117,90

1.643,69

474,21

474,21

i-C4

605,11

354,24

250,88

250,88

C4

484,09

245,40

238,70

238,70

Off gas

Nafta

4.054,27

8,53

4.045,74

4.045,74

Bioavtur

16.549,87

1,41

16.548,46

16.548,46

Biodiesel

25.308,77

3.025,57

0,01

3.025,57

3.025,57

AGO

Residu

891,00

H 2O

888,22

888,22

24,78

863,44

Impuritis

209,73

209,73

209,73

69,90

139,83

69,90

CPO

30.185,81

30.185,81

30.185,81

30.185,81

30.185,81

Asam fosfat

20,26

20,26

20,26

20,26

Bleaching earth
TOTAL

2.472,02

2.472,02

6.031,65

15.794,92

21.826,57

11.023,00

4.011,00

371,00

328,99

328,99

389,85

364,75

364,75

364,75

30.395,54

20,26

364,75

30.415,80

30.780,55

30.255,71

524,84

30.255,71

33.641,03

33.641,03

8.038,79

24.738,81

863,44

24.738,81

891,00

371,00

4.011,00

11.023,00

6.031,65

15.794,92

328,99

2.472,02

24.627,58

389,85

25

Residu

FI

Waste water

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2013
Oleh:
Dwi Hantoko
Muflih Arisa Adnan

I 0509013
I 0509029

Sludge

3.385,32

Gambar II.4 Diagram alir proses

LI

A04-T05

Dosen Pembimbing:
Dr. Margono
Dr. Sunu Herwi Pranolo

II.4 Lay Out Pabrik dan Peralatan


II.4.1 Lay Out Pabrik
Tata letak pabrik adalah susunan penempatan seluruh bagian pabrik,
meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,
tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor
perlu diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah
pertimbangan ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses,
pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang. Bangunan pabrik
meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan baku dan produk, area
utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang untuk pemeliharaan dan
plant supplies, ruang kontrol, unit pemadam kebakaran, kantor administrasi, area
parkir, dan taman.
Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien
mungkin. Peletakan alatalat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan
biaya kontruksi dengan operasi minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan
dengan mengatur letak alat sehingga menghasilkan pemipaan terpendek dan
membutuhkan bahan kontruksi paling sedikit. Peletakan alat harus memberikan
ruangan cukup bagi masingmasing alat agar dapat beroperasi dengan baik
dengan distribusi utilitas mudah. Peralatan membutuhkan perhatian lebih dari
operator harus diletakkan dekat control room. Tempat pengambilan sampel, valve,
dan instrumen harus diletakkan pada ketinggian tertentu sehingga mudah
dijangkau oleh operator. Peletakan alat proses harus memperhatikan ruangan
untuk perawatan. Gambar tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar II.5.

26

176,6 cm

Poliklinik (Lantai 1)
Kantor pusat (Lantai 2)
Perpustakaan (Lantai 3)
Diklat (Lantai 3)

Kantin (Lantai 1)
Masjid (Lantai 2)

Parkir

Office
14 sq m

Area Penyimpanan Bahan Baku

223,1 cm

Area Penyimpanan Produk

Distribusi produk

Area Proses

Utilitas dan Power Plant

Pemadam (Lantai 1)
Kantor K3 (Lantai 1)
Laboratorium (Lantai 2)
Ruang kendali (Lantai 2)

Bengkel
Gudang

Keterangan:
1
: Kantor petugas keamanan
: Tanaman

Gambar II.5 Tata letak pabrik


II.4.2 Lay Out Peralatan
Tata letak alat menampilkan letak alat-alat di pabrik. Penyusunan letak
peralatan pabrik harus diperhatikan dengan baik dengan mempertimbangkan
ukuran, mobilitas, keamanan, dan kemampuan untuk diawasi. Tata letak alat
ditampilkan pada Gambar II.6.

27

A04-T03

A04-T04

A04-T01

A01-T03-C

A04-T02-B

A04-T05

A01-T03-B

A04-T02-A

A01-T03-A

A02R02

A02R01

A01-FR01

A03-HE01

A03-HE05

A03-HE05

A03-HE05

A03-HE03

A02R02

A03-HE02

A01-FR01

A03-HE05

A01-F01-A

A01M02
A01-T02

A03-LSV02

A01-F01-B
A03-LSV01

A01M01

Gambar II.6 Tata letak alat pabrik

28

A01-T01

BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

BAB III
SPESIFIKASI ALAT PROSES

Spesifikasi alat proses terdiri dari gudang, tangki bahan baku, tangki
penyimpanan produk, mixer, filter press, fired heater, reaktor, gas liquid
separator, menara fraksinasi, dan beberapa alat pendukung seperti heat
exchanger, pompa. Alatalat tersebut merupakan peralatan proses dengan tugas
masing-masing. Mixer digunakan untuk tahap penyiapan bahan baku meliputi
proses degumming dan bleaching. Sludge yang dihasilkan dari proses degumming
dan bleaching dipisahkan dengan filter press yang akan dialirkan ke unit
pengolahan limbah (UPL). Reaktor (single bed multitube) terdiri dari 2 unit, unit
pertama digunakan reaksi hydrotreating yaitu mereaksikan CPO dan gas hidrogen
dengan katalis UOP 1 menjadi alkana rantai lurus (biodiesel). Produk reaktor
pertama akan mengalami tahap reaksi lanjutan (hydrocracking) di dalam reaktor
kedua dengan katalis UOP 2. Produk samping berupa hidrokarbon rantai pendek
berfase gas dan air tergenerasi pada hasil keluaran reaktor kedua dipisahkan
menggunakan gas liquid separator. Gas digunakan untuk produksi listrik melalui
turbin gas. Air dialirkan ke Unit Pengolahan Limbah (UPL). Produk utama keluar
gas liquid separator kemudian dimurnikan menggunakan menara fraksinasi
sehingga didapatkan produk murni berupa biavtur, biodiesel, nafta, AGO, residu.
Spesifikasi alat utama pada pabrik ini ditampilkan pada Tabel III.1 s.d Tabel III.8.

29

Tabel III.1 Spesifikasi tangki


Nama alat
Kode

Gudang
bleaching
earth

Tangki
hidrogen

Tangki asam
fosfat

Tangki CPO

Tangki nafta

Tangki
bioavtur

Tangki
biodiesel

Tangki
AGO

Tangki
Residu

A01-G01

A01-T01

A01-T02

A01-T03A/B/C

A03-T01

A03-T02

A03-T03

A03-T04

A03-T05

Fungsi

Penyimpanan
Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan
bleaching
H2
asam fosfat
CPO
nafta
bioavtur
biodiesel
AGO
residu
earth
Cylinder
Cylinder
Cylinder
Cylinder
Cylinder
Cylinder
Cylinder
Cylinder
with flat
Roofed
with flat
with flat
with flat
with flat
with flat
with flat
with flat
Bentuk
bottom and
building
bottom and
bottom and
bottom and
bottom and
bottom and
bottom and
bottom and
ellipsoidal
cone head
cone head
cone head
cone head
cone head
cone head
cone head
head
Kapasitas (m3)
225,10
319,59
80,29
4.358,64
3.202
2.668,60
1.801,33
240,87
598,59
Material
Cement and Carbon steel Carbon steel Carbon steel Carbon steel Carbon steel Carbon steel Carbon steel Carbon steel
brick
A283 C
A283 C
A283 C
A283 C
A283 C
A283 C
A283 C
A283 C
Jumlah
2
1
1
3
1
2
1
1
1
Suhu (oC)
30
30
30
30
35
35
35
35
35
Tekanan (kPa)
101,325
1.372
101,325
101,325
101,325
101,325
101,325
101,325
101,325
Tinggi (m)
12
12,5
4,88
12,19
12,19
14,63
12,19
7,32
7,32
Diameter/lebar(m)
1,88
6,1
4,57
21,34
18,89
15,24
13,72
6,40
11,89
Panjang (m)
10
-

30

Tabel III.2 Spesifikasi heat exchanger


Nama alat
Kode
Jumlah
Fungsi
Tipe
Beban kerja, kJ/jam
Tube side
Fluida
Suhu, oC
Debit, kg/jam
OD tube, inchi
BWG
Panjang, m
Jumlah tube
Pass
Material
P, psi
Shell side
Fluida
Suhu, oC
Debit, kg/jam
ID shell, inchi
Pass
Material
P, psi

Kondenser 1
A03-HE01
1
Kondensasi produk reaktor
Shell and tube
17.756.168

Kondenser 2
A03-HE02
1
Kondensasi nafta dan air dari puncak menara fraksinasi
Shell and tube
17.355.576

Cooler nafta
A03-HE03
1
Mendinginkan nafta
Shell and tube
75.710

Cooler bioavtur
A03-HE04
1
Mendinginkan bioavtur
Shell and tube
4.760.347

Air laut
50
281.021
1
8
4
700
2
Carbon steel A283
grade C
1,56

Air laut
30
518.702
0,75
10
6,5
1,080
2

0,52

Air laut
30
4.523
0,75
10
1
264
2
Carbon steel A283
grade C
0,52

Air laut
30
284.84
0,75
10
2
982
2
Carbon steel A283
grade C
0,85

Top tower product


136
24.628
39
1
Carbon steel A283 C
0,126

Nafta
43
6.032
21.25
1
Carbon steel A283 C
0,00009

Bioavtur
223
11.023
35
1
Carbon steel A283 C
0,000085

Produk reaktor
55
945.976
37
1
Carbon steel A283 C
0,0000024

Carbon steel A283 grade C

31

Tabel III.2 Spesifikasi heat exchanger (lanjutan)


Nama alat
Kode
Jumlah
Fungsi
Tipe
Beban kerja, kJ/jam
Luas transfer panas, ft2
Tube side
Fluida
Suhu, oC
Debit, kg/jam
OD tube, inchi
BWG
Panjang, m
Jumlah tube
Pass
Material
P, psi
Shell side
Fluida
Suhu, oC
Debit, kg/jam
ID shell. inchi
Pass
Material
P, psi

Cooler biodiesel
A03-HE05
1
Mendinginkan biodiesel
Shell and tube
1.694.176
1175

Cooler AGO
A03-HE06
1
Mendinginkan AGO
Shell and tube
199.303
153

Cooler residu
A03-HE07
1
Mendinginkan residue sebelum disimpan
Shell and tube
516.799
302

Air laut
30
101. 218
0,75
10
2
982
2
Carbon steel A283 grade C
1,56

Air laut
30
11.913
0,75
10
1
237
2
Carbon steel A283 grade C
0,26

Air laut
30
30.876
0,75
10
1
237
2
Carbon steel A283 grade C
0,0031

Biodiesel
228
4.011
37
1
Carbon steel A283 grade C
0,000015

AGO
263
371
17,25
1
Carbon steel A283 grade C
0,000002

Residu
278
891
17,25
1
Carbon steel A283 grade C
0,000016

32

Tabel III.3 Spesifikasi menara fraksinasi


Kode
Fungsi

Bentuk
Tipe
Jumlah tray
Tipe tray
Bahan konstruksi
Jumlah
Suhu top
Suhu bottom
Tekanan
Tinggi
Diameter
Off gas
Nafta
Waste water
Bioavtur
Biodiesel
AGO
Residu

A03-ADU01
Memisahkan produk reaktor menjadi
produk murni yaitu: nafta, bioavtur,
biodiesel, AGO (Atmospheric Gas Oil),
dan residu.
Cylinder with ellipsoidal head side.
Tray column
29
Bubble cap tray
Carbon steel SA 285 grade C
1 unit
Kondisi operasi
43 oC
278 oC
3,43 kPa
Dimensi
15,46 m
1,77 m
Posisi draw off
Condensor
Condensor
Condensor
Tray 9
Tray 15
Tray 21
Tray 29

33

Tabel III.4 Spesifikasi fired heater (furnace)


Kode
Fungsi
Bentuk
Beban kerja, kJ/jam
Bahan konstruksi
Jumlah
Bahan bakar
Fuel consumption, kg/jam
Luas transfer panas, ft2
Box side
Tinggi, m
Panjang, m
Lebar, m
Suhu, oC
Tekanan, kPa
Tube side
Panjang, m
Diameter, inch
Jumlah tube
Jumlah pass

A01-FR01
Memanaskan CPO
dari 120 oC menjadi 332 oC
Box
18.365.994
Carbon steel + fire bricks
1
Fuel gas
562
3.012

A03-FR01
Memanaskan produk reaktor
dari 55 oC menjadi 343 oC
Box
21.022.926
Carbon steel + fire bricks
1
Fuel gas
643
6.454

4,57
7,01
3,66
982
101,325

4,57
7,01
3,66
982
101,325

6,01
2,5
15
3

6,01
2,5
45
2

Tabel III.5 Spesifikasi liquid gas separator


Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Jumlah
Suhu, oC
Tekanan, kPa
Panjang, m
Diameter, m

A03-LSV01
Memisahkan produk reaktor
berupa minyak, air, dan gas
Horizontal tank
Low-alloy steel SA-302
grade B
1
55
2.500
4,7
2,1

34

A03-LSV02
Memisahkan nafta dan air
Horizontal tank
Carbon steel SA-283
grade C
1
43
108,325
1,47
0,6

Tabel III.6 Spesifikasi reaktor


Kode
Fungsi
Bentuk
Tipe
Bahan konstruksi
Jumlah
Tinggi tumpukan
Katalis
Kondisi operasi
Suhu, oC
Tekanan, kPa
Waktu tinggal, jam
Shell side
Tinggi, m
Diameter luar, m
Jumlah
Jenis isolasi
Tebal isolasi, inchi
Tube side
Tinggi, m
Diameter luar, inchi
Jumlah
Pendingin
Tipe
Suhu inlet, oC
Suhu outlet, oC

A02-R01
Tempat reaksi hydrotreating
Cylinder with torispherical
head and bottom
Fixed bed multitube
Carbon steel SA 285 C
1 unit
5m
UOP Catalyst #01

A02-R02
Tempat reaksi hydrocracking
Cylinder with torispherical head
and bottom
Fixed bed multitube
Carbon steel SA 285 grade C
1 unit
5m
UOP Catalyst #02

332 - 380
5.171
0,29

380 - 398
5.171
0,29

6,46
3,05
1
Asbestos
2,46

6,46
3,05
1
Asbestos
2,46

5m
1,5 in
3.245

5m
1,5 in
3.245

Dowtherm A
75
330

Dowtherm A
75
330

Tabel III.7 Spesifikasi mixer


Kode
Fungsi
Bentuk
Bahan konstruksi
Jumlah
Putaran pengaduk, rpm
Power, hp
Waktu pengadukan,
menit
Suhu, oC
Tekanan, kPa
Tinggi, m
Diameter, m
Tipe blade
Diameter blade, m

A01-M01
Mencampur umpan CPO dan
larutan asam fosfat
Cylinder with torispherical
head and bottom
Carbon Steels SA - 283 grade C
1
128,13
4

A01-M02
Mencampur minyak hasil
degumming dengan bleaching earth
Cylinder with torispherical head
and bottom
Carbon Steels SA - 283 grade C
1
126,18
5

30

30

70
101,325
5,28
2,21
Marine Propeller dengan 3
blade dan 4 baffle
0,74

110
101,325
5,33
2,23
Marine Propeller dengan 3 blade
dan 4 baffle
0,74

35

Tabel III.8 Spesifikasi pompa


Pompa
A01-P01-A/B
A01-P02-A/B
A01-P03-A/B
A01-P04-A/B

A01-P05-A/B
A03-P01-A/B
A03-P02-A/B
A03-P03-A/B
A03-P04-A/B
A03-P05-A/B
A03-P06-A/B
A04-P01-A/B

A04-P02-A/B

A04-P03-A/B
A04-P04-A/B
A04-P05-A/B

Fungsi
Mengalirkan CPO dari tangki
A01-T01 ke mixer A01-M01
Mengalirkan asam fosfat dari
tangki penyimpan A01-T02 ke
mixer A01-M01
Mengalirkan CPO dan gum
dari A01-M01 ke A01-M02
Mengalirkan CPO dan gum
dari A01-M02 ke filter press
A01-FP01
Mengumpankan CPO dari
furnace A02-FR01 ke reaktor
A02-R01
Mengalirkan nafta ke tangki
penyimpanan A04-T01
Mengalirkan reflux ke tray 1
Mengalirkan bioavtur ke
tangki penyimpan A04-T02
Mengalirkan biodiesel ke
tangki penyimpan A04-T03
Mengalirkan AGO ke tangki
penyimpan A04-T04
Mengalirkan residue ke tangki
penyimpan A04-T05
Mengalirkan naphta dari
tangki A04-T01 ke unit
transportasi
Mengalirkan bioavtur dari
tangki A04-T02 ke unit
transportasi
Mengalirkan biodiesel dari
tangki A04-T03 ke unit
transportasi
Mengalirkan AGO dari tangki
A04-T04 ke unit transportasi
Mengalirkan residu dari
tangki A04-T05 ke unit
transportasi

36

Jumlah

Daya
(kW)

Kapasitas
(m3/jam)

2,24

34,35

0,037

0,012

2,24

34,37

11,19

34,37

111,90

39,38

1,49

8,29

7,46

39,47

3,73

13,38

0,37

4,72

0,09

0,43

0,25

1,02

3,73

32

3,73

32

3,73

32

3,73

32

3,73

32

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

Unit pendukung proses (utilitas) merupakan bagian penting penunjang


proses produksi. Utilitas yang tersedia di pabrik bioavtur adalah unit pengadaan
air (air proses, air pendingin, air konsumsi, dan air sanitasi), unit pengadaan
listrik, unit pengaddan udara tekan, dan unit pengadaan bahan bakar.
1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk pemenuhan
kebutuhan air yang meliputi air pendingin, air proses (umpan boiler), air
konsumsi dan sanitasi
2. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk
peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatanperalatan elektronik
atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari gas turbin
dan generator.
3. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas menyediakan udara tekan untuk instrumentasi alat
kontrol
4. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler, turbin
gas, dan generator.

37

IV.1 Unit Pengadaan Air


Pengadaan air untuk pabrik ini berasal dari laut Selat Malaka dan air tanah.
Air laut digunakan sebagai media pendingin pada kondenser, heat exchanger, dan
hydran. Tahapan pengolahan air laut hanya meliputi penyaringan kasar sekitar 20
m dari pompa, penyaringan halus pada jarak 5 m dari pompa tanpa memerlukan
pengolahan lebih lanjut karena spesifikasi alat telah disesuaikan. Air tanah
melewati pengolahan sebelum digunakan untuk umpan boiler, air konsumsi, dan
sanitasi.
Tahapan pengolahan air tanah terlihat pada Gambar IV.1. Jumlah
kebutuhan total air pendingin pada alat penukar panas (kondenser, heat
exchanger, hydrant) sebesar 1.208.038 kg/jam sedangkan kebutuhan air umpan
boiler, air konsumsi dan sanitasi berturut-turut sebesar 24.340 kg/jam, 750,75
kg/jam. Penyediaan air disuplai oleh 9 buah single stage centrifugal pump dengan
bahan kontruksi comercial steel dan total daya 110, 66 kW efisiensi 85%.

38

Air tanah

Bak koagulasi

Sand Filter

Bak Penampung
Air Bersih

Ion Exchanger

Tangki Air
Sanitasi

Deaerator

Kantor
Laboratorium

Tangki
BFW

Boiler

Gambar IV.1 Skema pengolahan air


IV.2 Unit Pengadaan Steam dan Bahan bakar
Penggunaan steam pada pabrik ini adalah sebagai media stripping pada side
stripper menara fraksinasi dan media pemanas pada proses degumming dan
bleaching. Untuk pemenuhan kebutuhan kebutuhan steam digunakan boiler tipe
paraortfired tube dengan bahan bakar tail gas keluaran gas liquid separator.
Kebutuhan steam total adalah 16.903 ton/jam dengan kondisi 350 kPa dan 280 oC.
Kebutuhan spesifik steam pabrik ini sebesar 1,53 ton/ton produk. Spesifikasi
boiler tercantum pada Tabel IV.1
Tabel IV.1Spesifikasi boiler
Spesifikasi
Keterangan
Tipe
Fired tube boiler
Jumlah
1
Tekanan, kPa
350
Suhu, oC
280
Kapasitas, kg/jam
20.283,17
Heating surface, m2
1.312,72
Bahan bakar
Tail gas
Kebutuhan bahan bakar, kg/jam
1.338,87

39

IV.3 Unit Pengadaan Udara Tekan


Udara tekan digunakan untuk pengendalian proses pada kran 24 buah
control valve dengan kebutuhan udara tekan per valve 0,283 Nm3/menit
(www.instrumentationportal.com). Total kebutuhan udara tekan sebesar 50,94
Nm3/jam dengan kebutuhan spesifik 4,62 Nm3/ton produk. Udara tekan pada
tekanan 405 kPa dan suhu 35 oC disediakan oleh 2 buah kompressor dengan tipe
single stage reciprocating compressor, kapasitas 448,72 Nm3/jam, dan efisiensi
80% maka kebutuhan daya listrik diperlukan sebesar 26 kW.
IV.4

Unit Pengadaan Listrik


Kebutuhan tenaga listrik di pabrik ini dipenuhi dari gas turbin generator

dan diesel generator sebagai cadangan. Kebutuhan listrik pabrik ini meliputi
keperluan proses, utilitas, laboratorium, instrumentasi dan perkantoran dengan
kebutuhan total listrik pabrik sebesar 823,75 kW sekitar 11,60% dari listrik yang
dihasilkan pabrik dengan kebutuhan spesifik 45,47 kWh/ton produk. Kebutuhan
listrik unit proses dan utilitas ditampilkan pada Tabel IV.2 dan kebutuhan pabrik
total dapat dilihat pada Tabel IV.3.

40

Tabel IV.2 Kebutuhan daya listrik proses dan utilitas


No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

Alat
A01-BC01
A01-BE01
A01-M01
A01-M02
A01-C01-A/B
A01-P01-A/B
A01-P02-A/B
A01-P03-A/B
A01-P04-A/B
A01-P05-A/B
A03-P01-A/B
A03-P02-A/B
A03-P03-A/B
A03-P04-A/B
A03-P05-A/B
A03-P06-A/B
A04-P01-A/B
A04-P02-A/B
A04-P03-A/B
A04-P04-A/B
A04-P05-A/B
AU-P01-A/B
AU-P02-A/B
AU-P03-A/B
AU-P04-A/B
AU-P05-A/B
AU-P06-A/B
AU-P07-A/B
AU-P08-A/B
AU-P09-A/B
AU-C01-A/B
Total

Daya (kW)
0,37
1,12
2,99
3,74
196,59
2,24
0,037
2,238
11,19
111,9
1,49
7,46
3,73
0,37
0,09
0,25
3,73
3,73
3,73
3,73
3,73
29,84
29,84
3,73
22,38
11,19
2,24
3,37
0,25
7,46
26,1
501,22

Diperkirakan kebutuhan listrik alat-alat tidak terdeskripsikan dan antisipasi


kejadian tak terduga adalah 20% dari kebutuhan total. Maka kebutuhan daya
listrik alat proses total adalah 601,47 kW.

41

Tabel IV.3 Total kebutuhan daya listrik pabrik


No
1
2
3
4

Kebutuhan
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Listrik untuk keperluan penerangan
Listrik untuk AC
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Total

kW
601,47
200,28
12,00
10,00
823,75

Presentase
73,02%
24,31%
1,46%
1,21%
100,00%

IV.5 Unit Pengolahan limbah


IV.5.1 Pengolahan limbah cair
Limbah cair pabrik ini adalah limbah air pengolahan minyak. Limbah air
pengolahan minyak mengandung hidrokarbon. Limbah seperti ini dapat ditangani
secara mikrobiologi

(bakteri:

Gordonia) agar hidrokarbon terdegradasi.

Pengolahan limbah hidrokarbon secara mikrobiologi dilakukan pada kondisi


aerob, sedangkan hidrokarbon menghalangi air dari udara. Oleh karena itu, kolam
pengolah limbah memerlukan aerasi agar proses mikrobiologi berlangsung.
Effluent selanjutnya diolah secara kimiawi dan fisis untuk penghilangan senyawa
kimia berbahaya dan logam. Sebelum dibuang, effluent melwati proses klorinasi
dan penetralan pH agar mikroba patogen mati dan menjaga pH limbah selalu
netral sehingga aman bagi lingkungan (Hutagalung, 2013).
IV.5.2 Pengolahan limbah padat
Limbah padat berupa campruan sludge gum dan bleachng earth sisa proses
bleaching dan degumming. Endapan ini ditampung dalam bak penampungan.
Bleaching earth dicuci dengan air agar terpisah dari sludge gum. Air pencuci
kemudian dioleh di instalasi pengolahan air limbah.

42

IV.5.3 Pengolahan limbah gas


Limbah gas berasal dari gas hasil pembakaran bahan bakar boiler, furnace,
dan flare pada menara fraksinasi. Secara umum limbah tersebut berupa CO2 dan
H2O. Gas tersebut langsung dibuang ke udara bebas.
IV.6 Unit Laboratorium
Pengawasan dan pengendalian mutu di dalam suatu pabrik dilakukan agar
sesuai produk sesuai dengan standar. Oleh karena itu diperlukan pengujian produk
agar diketahui mutu produk. Pengujian dilakukan di laboratorium analisa.
Beberapa pengujian penting untuk pengawasan mutu adalah:.
a. Freezing point
Metode ini mencakup penetapan suhu terendah pada saat kristal
hidrokarbon padat dapat terbentuk dalam bahan bakar aviation turbine
(Avtur) dan aviation gasoline (Avgas).
Acuan: ASTM D-2386 - 01: Standard Test Method for Freezing Point
of Aviation Fuels
b. Densitas
Metode uji ini meliputi penetapan density, relative density (specific
gravity) atau API Gravity dengan menggunakan hydrometer gelas.
Acuan: ASTM D 1298 - 99, Standard Test Method for Density, Relative
Density (Specific Gravity), or API Gravity of Crude Petroleum and Liquid
Petroleum Products by Hydrometer Method.

43

c. Smoke point
Metode ini digunakan untuk penentuan titik asap kerosin dan Aviation
Turbine Fuel.
Acuan: ASTM D 1322 97: Standard Test Method for Smoke Point of
Kerosine and Aviation Turbine Fuel.
d. Viskositas
Metode uji ini digunakan untuk menentukan viskositas kinematik (v).
Viskositas dinamik () dapat ditentukan dengan cara mengalikan
viskositas kinematik (v) dengan densitasnya ().
Acuan: ASTM-D 445 01: Standard Test Method For Kinematic
Viscosity of Transparent and Opaque Liquids (and the Calculation of
Dynamic Viscosity).
e. Kadar air
Metode uji kadar air mencakup penetapan air dengan kisaran 0% 25%
volume dalam produk petroleum dengan cara distilasi.
Acuan: ASTM D-95- 99: Standard Test Method for Water in Petroleum
Product and Bituminous Materials by Distillation.

44

BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN

BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1 Bentuk Perusahaan
Nama

: PT. ELPI Energy

Bentuk

: Perseroan Terbatas (PT)

Lapangan Usaha

: Industri minyak

Lokasi Perusahaan

: Dumai, Riau

Menurut Widjaja (2003), alasan pemilihan bentuk perusahaan ini berdasar


atas beberapa faktor, antara lain:
1.

Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan.

2.

Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi


hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.

3.

Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.

4.

Kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena tidak berpengaruh dengan


berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau karyawan
perusahaan.

5.

Efisiensi dari manajemen


Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.

45

6.

Lapangan usaha lebih luas


Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha
Ciri-ciri Perseroan Terbatas:

1.

Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan


Kitab Undang-Undang Hukum Dagang.

2.

Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari sahamsahamnya.

3.

Pemiliknya adalah para pemegang saham.

4.

Perseroan Terbatas dipimpin oleh suatu Direksi yang terdiri dari para
pemegang saham.

5.

Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada Direksi dengan


memperhatikan hukum-hukum perburuhan.

V.2

Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah salah satu faktor penting penunjang kemajuan

perusahaan. Agar mendapatkan suatu sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa pedoman antara lain: perumusan tujuan perusahaan,
pembagian tugas kerja, kesatuan perintah dan taunggung jawab, sistem pengendali
pekerjaan, dan organisasi perusahaan. Pedoman organisasi harus diperhatikan
dengan baik dan jelas sehingga dapat diterjemahkan dengan baik. Struktur
organisasi pada pabrik ini dapat dilihat Gambar V.1.

46

RUPS

Dewan
Komisaris

Direktur
Utama
Sekeretaris
Perusahaan

Manajer
Keuangan

Manajer
Produksi

Manajer
Teknik

Kasi
Pemasaran

Kabag
Keuangan

Kasi
Laboraorium

Staff

Staff

Staff

Kasi
Kasi
Process
Lingkungan
Engineering

Staff

Staff

Manajer
Pekerjaan Umum

Kasi
Quality
Control

Kasi
Utilitas

Kasi
Pemeliharaan

Kasi
RnD

Kasi
OHS

Kasi
HRD

Kasi
Administrasi

Staff

Staff

Staff

Staff

Staff

Staff

Staff

Gambar V.1 Struktur organisasi

47

V.3 Tugas dan Wewenang


Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan
tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk PT (Perseroan Terbatas)
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para
pemegang saham berwenang mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
maupun Direktur Utama, dan mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca
perhitungan untung rugi tahunan dari perusahaan. Dewan komisaris merupakan
wakil stakeholder dan pemilik perusahaan dalam operasional pabrik sehari-hari.
Tugas menjalankan perusahaan dibebankan kepada direktur utama dengan dibantu
beberapa manajer. Manajer dibantu oleh beberapa kepala bagian yang
bertanggung jawab atas area masing-masing. Para karyawan dibagi menjadi
beberapa grup dengan dipimpin oleh kepala grup yang melaporkan tanggung
jawabnya kepada kepala bagian.
V.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan
Pabrik ini direncakanan beroperasi 330 hari dalam satu tahun, 24 jam per hari.
Sisa hari saat tidak beroperasi digunakan untuk perbaikan, perawatan, dan
shutdown. Manurut statusnya karyawan dibagi dalam 3 golongan yaitu karyawan
tetap, karyawan harian, dan karyawan borongan. Karyawan tetap adalah karyawan
yang diangkat dan diberhentikan sengan surat keputusan (SK) direksi dan
mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, Pembagian jam kerja
dan masa kerja. Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan
diberhentikan tanpa surat keputusan direksi dan mendapat upah harian yang

48

dibayar tiapa akhir pekan. Karyawan borongan adalah karyawan yang digunakan
pabrik jika diperlukan dan mendapat upah borongan. Karyawan dibagi dalam 2
golongan yaitu: karyawan shift dan karyawan non shift. Detail jumlah karyawan
non shift dapat dilihat pada Tabel V.1 dan karyawan shift pada Tabel V.2.
Tabel V.1 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan non shift
Gaji/bulan
Jabatan
Kualifikasi Jumlah
(Rp)
Direktur utama
Min. S1
1
48.500.000
Manajer keuangan
Min. S1
1
29.100.000
Manajer teknik
Min. S1
1
29.100.000
Manajer produksi
Min. S1
1
29.100.000
Manajer pekerjaan umum
Min. S1
1
29.100.000
Kepala Seksi
Min. S1
12
10.670.000
Sekretaris
S1
5
8.730.000
Dokter
S1
3
8.730.000
Karyawan Pemasaran
S1-D3
4
8.245.000
Karyawan keuangan
S1-D3
4
8.245.000
Karyawan laboratorium
S1-D3
4
8.245.000
Karyawan proses
S1-D3
4
8.245.000
Karyawan lingkungan
S1-D3
4
8.245.000
Karyawan quality Control
S1-D3
4
8.245.000
Karaywan utilitas
S1-D3
4
8.245.000
Maintenance Department Staff
S1-D3
4
8.245.000
Karyawan Occupational Health and Safety
S1-D3
4
8.245.000
(OHS)
Karyawan Human Resource Department
S1-D3
4
9.700.000
(HRD)
Karyawan Research and Development
S1-D3
4
9.700.000
(RnD)
Karyawan Administrasi
S1-D3
4
5.820.000
Pesuruh (office boy)
SLTA
6
1.746.000
Total
79

49

Tabel V.2 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan shift


Jabatan
Kualifikasi
Jumlah
Gaji/bulan
Karyawan proses dan utilitas
S1-D3
112
7.760.000
Karyawan laboratorium
S1-D3
16
5.820.000
Karyawan safety dan
S1-D3
12
5.820.000
lingkungan
Karyawan pemeliharaan
S1-D3
20
5.820.000
Karyawan keamanan
S1-D3
24
3.395.000
Total
184

V.5.1

Karyawan Non Shift


Karyawan harian (non-shift) tidak terlibat dalam menangani proses secara

langsung. Karyawan golongan ini bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja
sebagai berikut:
Senin Kamis

: pukul 07.00 12.00 & 13.00 16.00

Jumat

: pukul 07.00 11.00 & 13.00 16.00

V.5.2 Karyawan Shift


Karyawan shift terlibat langsung menangani proses produksi. Jadwal kerja
karyawan shift diatur menurut pembagian jadwal sebagai berikut:
Shift I (pagi)

: pukul 07.00 15.00

Shift II (sore)

: pukul 15.00 23.00

Shift III (malam)

: pukul 23.00 07.00

Karyawan shift dibagi menjadi empat regu (A, B, C, D), tiga grup dijadwalkan
bekerja, dan satu grup istirahat. Pada hari minggu dan libur nasional karyawan
shift tetap masuk kerja sebagaimana jadwal tersebut. Pembagian jadwal regu shift
dapat dilihat pada Tabel V.3.

50

Hari
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Pagi
D
D
C
C
C
B
B
B
A
A
A
D

Tabel V.3 Jadwal regu shift


Sore
Malam
C
A
B
A
B
A
B
D
A
D
A
D
A
C
D
C
D
C
D
B
C
B
C
B

51

Libur
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A

BAB VI ANALISA EKONOMI

BAB VI
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi berfungsi untuk perkiraan kelayakan investasi dalam suatu
kegiatan produksi pabrik. Tinjauan dalam analisa ekonomi meliputi kebutuhan
investasi, keuntungan, waktu pengembalian investasi, dan titik impas. Analisa
ekonomi dapat menjadi salah satu pertimbangan kelayakan berdirinya suatu
pabrik. Langkah pertama analisa ekonomi adalah penaksiran harga alat
berdasarkan spesifikasi alat dan tahun pembelian. Penaksiran harga alat termasuk
biaya jasanya diperoleh bahwa modal keseluruhan (total capital investment)
sebesar Rp1.592.370.000.000,-, terdiri dari modal tetap (fixed capital investment)
sebesar Rp442.490.000.000,-, dan modal kerja (working capital) sebesar
Rp1.149.870.000.000,-.

Modal

Rp323.560.000.000,-,

jasa

Rp55.960.000.000,-,

tetap

terdiri

perancangan

contractors

fee

dari

biaya

dan

konstruksi

sebesar

fisik

sebesar
sebesar

Rp34.980.000.000,-,

dan

contingency sebesar Rp27.980.000.000,-.


Biaya pembuatan (total manufacturing cost) sebesar Rp3.298.760.000.000,terdiri dari biaya pembuatan langsung (direct manufacturing cost) yaitu biaya
bahan baku, tenaga kerja, supervisi, maintenance, suplai pabrik, royalti & patent
dan utilitas sebesar Rp3.015.170.000.000,-, biaya pembuatan tidak langsung
(indirect manufacturing cost) sebesar Rp221.630.000.000,-, dan biaya pembuatan
tetap (fixed manufacturing cost) sebesar Rp61.940.000.000,-. Total biaya produksi
merupakan penjumlahan general expense dan manufacturing cost. Total biaya

52

produksi sebesar Rp3.881.400.000.000,- dengan rincian: general expense sebesar


Rp582.640.000.000,-, dan manufacturing cost sebesar Rp3.298.760.000.000,-.
Pabrik ini menghasilkan produk utama berupa bioavtur yang menyumbang
76% dari total penjualan. Produk samping berupa nafta, biodiesel, AGO, residu,
dan listrik. Pemasukan per tahun pabrik ini dapat dilihat pada Tabel VI.1.
Tabel VI.1 Produk pabrik bioavtur selama satu tahun
Produk

Produksi/tahun

Harga

Total penjualan
US$

Nafta

47.700 ton

US$ 1.011/ton

Bioavtur

87.000 ton

US$ 11/gal

Biodiesel

31.700 ton

US$ 4/gal

38.042.113

369.008.499.168

AGO

2.900 ton

US$ 978/ton

2.755.335

26.726.753.321

Residu

7.000 ton

US$ 978/ton

6.615.293

64.168.344.655

Listrik

55.490.846 kWh

Rp1.112/kWh
Total

46.375.075

Rupiah
449.838.231.851

318.325.187 3.087.754.309.136

61.705.820.454
4.059.201.958.585

Total pemasukan pabrik selama satu tahun adalah Rp4.059.200.000.000,-,


dengan total production cost Rp3.881.400.000.000,- maka didapat keuntungan
sebesar Rp133.340.000.000,-. Keuntungan tersebut sudah dipotong pajak
pendapatan sebesar 25% dari total keuntungan.
Kelayakan pabrik kimia dilihat berdasarkan parameter-parameter berupa
percent Return of Investment (ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point
(BEP), Shut Down Point (SDP), dan Discounted Cash Flow (DCF) (Aries, 1955).
Analisa kelayakan dapat dilhat pada Gambar IV.2. Atas dasar kondisi operasi,
besarnya modal awal, dan fluktiatif harga bahan baku maka pabrik ini
dikategorikan pabrik kimia risiko tinggi sehingga batasan ROI minimal sebesar
39%, POT maksimal 2 tahun, BEP 40% 60%, dan DCF 13,5%. Berdasarkan

53

perhitungan ROI, pabrik ini memiliki kecepatan tahunan pengembalian modal dari
keuntungan sebesar 40,18% untuk ROI bebas pajak dan 30,13% setelah pajak.
Pabrik ini memiliki jangka waktu pengembalian modal selama 1,99 tahun tanpa
pajak atau 2,49 tahun dengan pajak. Diperlukan minimal 59,99% pengoperasian
dari kapasitas maksimal agar nilai cost dan sales sama sehingga apabila kurang
dari itu pabrik akan merugi. Pabrik ini layak ditutup apabila hanya mampu
beroperasi di bawah nilai BEP dan mencapai nilai SDP sebesar 46,05% dari
kapasitas maksimal pabrik karena menutupnya lebih menguntungkan daripada
mengoprasikannya. Nilai DCF sebesar 15,84% dihitung dengan asumsi pabrik
berumur 10 tahun. Berdasar nilai parameter tersebut maka pabrik ini dinyatakan
layak. Perhitungan selengkapnya dapat dilihat

pada Lampiran E Analisa

Ekonomi.

Gambar IV.2 Grafik analisa kelayakan

54

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, Dowtherm A Synthetic organic heat transfer fluid Liquid and vapor
phase data, Dow Company, USA
Anonim, Industrial Gas Turbine, The comprehensive product range from 5 to 50
megawatts, Siemens
Anonim, 2011, A Global Approach to reducing aviation emissions, IATA, USA
Aries, R.S., Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation,
McGraww-Hill Book Company, New York
Branan, C., 2002, Rules of Thumb for Chemical Engineers 3rded, Gulf
Professional Publishing, New York
Bertelli, C., 2010, Current Status of Biofuel Production and Use for Commercial
Aviation, UOP LLC, Chile
Brown, G.G, 1950, Unit Operation, page 154, John Willey and Sons Inc, New
York
Clary, D., 2006, Engineering Design Seminar Heater Introduction, UOP LLC
Dimian, A.C., Bildea, C.S., 2008, Chemical Process Design: Computer-Aided
Case Studies, Willey, USA
Evans, F.L, 1974, Equipment Design Handbook, Volume 2, Gulf Publishing,
Houston
Febriandi, Laporan Kerja Praktek PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai,
Universitas Andalas, Padang
Garret, D.E., 1989, Chemical Engineering Economics, Van Nostrand Reinhold,
New York
Gruber, P.R., Peters, M.W., et.al, 2012, Renewable Compositions, US Patent
8,193,402 B2
Guzman, A., Torres, J.E., Prada, L.P., Nunez, M.L., 2010, Hydroprocessing of
crude palm oil at pilot plant scale, Catalyst Today, Elsevier
Hutagalung, A. M., 2013, Tinjauan Pengolahan Limbah Cair Minyak Bumi Pada
Unit Pengolahan -1 Pertamina Pangkalan Berandan, USU International
Repository, Sumatra Utara

55

Higman, C., van der Berg, M, 2003, Gasification, Elsevier Science, USA
Jaelani, 2011, Fraksinasi Metil Ester Olein Menggunakan Fractional, Institute
Pertanian Bogor, Bogor
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, McGraw Hill, Singapore
Kinder, J.D., Rahmes, T., 2009, Evaluation of Bio-Derived Synthetic Parrafinic
Kerosene (Bio-SPK), The Boeing Company Sustainable Biofuel Reseach,
USA
Krischenbauer, H., 1960, Fats an Oils, Second Edition, Reinhold Publisching
Corporation, New York
Lees, F.P., 1980, Loss Prevention in the Process Industries Vol. 1 2nded,
Butterworth Heinemann, Great Britain
McCall, M.J., Kocal, J.A., Bhattacharyya, A., Kalnes, T.N., Brandvold, T.A.,
2011, Production of Aviation Fuel from Renewable Feedstocks,US Patent
8,039,682 B2
Megyessy, Eugene, 1997, Pressure Vessel Handbook 10th edition, Pressure Vessel
Inc., USA
Mendoza, C.C., Velez, J.F., Garzon, L., Molina, A., 2010, CFD Analysis of The
Heat Transfer Coefficient During Hydrotreatmnt of Palm Oil, Universidad
Nacional De Colombia, Colombia
Mohanty, S., Saraf, D. N., Kunzru, D., 1991, Modeling of hydrocracking reactor,
Fuel Processing Technology, 29 (1991) 1 17, Elsevier Science Publisher
B. V., Amsterdam
Nelson W.L, 1958, Petroleum Refinery Engineering, 4th McGraw-Hill Book
Company, New York
Neumann, P., Linde, F., 2003, Opportunities for an economical hydrogen supply,
Processing Article May 2003 Volume 14, Caloric Anlagenbau GmbH,
Graefelfing
Perry, R. H., and Green, D. W, 2007, Perrys Chemical Engineers Handbook, 8th
ed, page 6-9, 6-39, Mc Graw Hill Book Company, New York
Rase, H.F and M. H Barrow, 1957, Project Engineering of Process Plant, John
Wiley and Son, New York

56

Sinnot R.K., 1999, Coulson & Richardsons Chemical Engineering Vol 6,


Butterworth-Heinemann, Great Britain
Stratton, R.W., Wong, H.M., Hileman, J.I., 2010, Life Cycle Greenhouse Gas
Emission from Alternative Jet Fuels, Partner, USA
Timmerhaus, Klaus D., Peters M.S., 1991, Plant Design and Economics, McGraw
Hill International
Van Ness, H.C., Smith, J.M., 1975, Introduction To Chemical Engineering
Thermodynamics, McGraw Hill Book, New York
Watkin, R N, 1979, Petroleum Refinery Distillation, 2nd, Gulf Publishing
Company, Texas
Widjaja, G., dan Yani, A., 2003, Perseroan Terbatas, Raja Grafindo Persada,
Jakarta
Yusairi, 2009, Engineering Work Instruction Pump Design, PT. Rekayasa
Industri, Jakarta
Yaws, C.L., 1997, Handbook of Chemical Compound Data for Process Safety,
Gulf Publishing Company, Texas
www.chempro.in/palmoilproperties.htm (Diakses pada 20-12-2012, 21.49 am)
www.dumaikota.go.id (Diakses pada 12-02-2013, 08.35 am)
www.indexmundi.com (Diakses pada 21-02-2013, 03.15 pm)
www.infosawit.com (Diakses pada 28-02-2013, 11.04 am)
www.jatenergy.com (Diakses pada 21-02-2013, 04.05 pm)
www.plastemart.com (Diakses pada 23-02-2013, 12.35 am)
www.safug.org (Diakses pada 25-02-2013, 11.35 am)

57

LAMPIRAN

58

LAMPIRAN A SIFAT FISIS BAHAN

LAMPIRAN A
SIFAT FISIS BAHAN

Catatan komponen tertentu:


Nafta

: C5H12

Bioavatur

: C12H23

Biodiesel

: C17H36

1. Critical Properties
Tabel A.1 Critical Properties
Komponen
H2
C1
C2
CO2
C3
i-C4
C4

Tc (K)

-0,216
0,012
0,1
0,224
0,152
0,181
0,2

33,19
190,6
305,3
304,2
369,8
420
369,8

Pc (bar)
13,13
45,99
48,72
73,83
42,48
40,43
42,48

2. Kapasitas panas
Kapasitas panas cairan
Cp = A+ BT+CT2+DT3+ ET4 (Cp = J/mol.K; T = K)
Tabel A.2 Kapasitas panas cairan
Komponen
C1

-1,800E-02

1,198E+00

-9,872E-03

3,167E-05

C2

3,833E+01

4,101E-01

-2,302E-03

5,935E-06

CO2

-3,390E+02

5,280E+00

2,328E-02

3,598E-05

C3

5,964E+01

3,283E-01

-1,538E-03

3,654E-06

i-C4

7,179E+01

4,847E-01

-2,052E-03

4,063E-06

C4

6,287E+01

5,891E-01

-2,359E-03

4,226E-06

Nafta

8,064E+01

6,220E-01

-2,268E-03

3,742E-06

Bioavtur

1,399E+03

-1,344E+01

4,849E-02

-7,552E-05

Biodiesel

1,136E+02

2,855E+00

-6,396E-03

5,876E-06

H2O

9,205E+01

-3,995E-02

-2,110E-04

5,347E-07

4,317E-08

(Yaws, 1999)

59

= 3E-06T2 + 0,002T + 1,796 (Cp = kJ/kg.C; T = oC)

Crude Palm Oil

(www.chempro.in/palmoilproperties.htm)
= 0,71 kJ/kg. oC

Karbon aktif

(www.engineeringtoolbox.com)
= 1,88 kJ/kg. oC

Asam fosfat 85%

(Innophos, phosporic acid catalogue)


Kapasitas panas uap
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4

(Cp = J/mol.K dan T = K)

Tabel A.3 Kapasitas panas gas


Komponen

H2

2,540E+01

2,018E-02

-3,855E-05

3,188E-08

-8,759E-12

C1

3,494E+01

-3,996E-02

1,918E-04

-1,530E-07

3,932E-11

C2

2,815E+01

4,345E-02

1,895E-04

-1,908E-07

5,335E-11

CO2

2,744E+01

4,232E-02

-1,956E-05

3,997E-09

-2,987E-13

C3

2,828E+01

1,160E-01

1,960E-04

-2,327E-07

6,867E-11

i-C4

6,772E+00

3,415E-01

-1,027E-04

-3,682E-08

2,043E-11

C4

2,006E+01

2,815E-01

-1,311E-05

-9,457E-08

3,415E-11

Nafta

2,667E+01

3,232E-01

4,282E-05

-1,664E-07

5,604E-11

Bioavtur

1,994E+00

1,338E-01

-8,289E-05

3,118E-08

-7,153E-12

Biodiesel

1,119E+02

9,599E-01

2,790E-04

-6,752E-07

2,255E-10

H2O

3,393E+01

-8,419E-03

2,991E-05

-1,783E-08

3,693E-12

(Yaws, 1999)
3. Panas penguapan

= 1

(Hvap = kJ/mol; T = K)

Tabel A.4 Panas penguapan


Komponen

Tc

C3

26,89

369,82

0,365

i-C4

31,954

408,14

0,392

C4

33,02

425,18

0,377

Naphta (C5)

39,854

496,65

0,398

Bioavtur(C12H23)

78,802

657

0,437

Biodiesel (C17H36)

102

733

0,433

52,053

647,13

0,321

H2O

(Yaws, 1999)

60

4. Densitas
Densitas =

(Densitas = kg/m3; T = K)

Tabel A.5 Densitas


Komponen

Tc

H2

0,031

0,347

33,180

0,276

C1

0,160

0,288

190,580

0,277

0,201
0,464
0,22151
0,22281
0,22827
0,2359
0,2596
0,2391
0,325

0,273
0,262
0,27744
0,27294
0,2724
0,25668
0,26278
0,2526
0,27

305,420
304,190
369,82
408,14
425,18
618,45
679
733,37
647,13

0,283
0,290
0,287
0,27301
0,27243
0,2857
0,28571
0,3052
0,23

C2
CO2
C3
i-C4
C4
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H2O

(Yaws, 1999)
Crude Palm Oil

= 847,13 kg/m

Asam fosfat

= 1685 kg/m3

Karbon aktif

= 2100 kg/m3

5. Viskositas
Viskositas cairan
log = A + B/T + CT + DT2

( liquid = centipoise; T = K)

Tabel A.6 Viskositas


Komponen
C2
CO2
C3
i-C4
C4
Nafta
Bioavtur
Biodiesel

A
-4,2694
-17,9151
-3,1759
-13,4207
-6,859
-7,1711
-7,46
-8,1307

B
289,54
1460,5
297,12
1310
673,93
747,36
1260,3
1579,1

61

C
0,01711
0,073127
0,0095453
0,044329
0,021973
0,021697
0,015116
0,014949

D
-3,609E-05
-1,123E-04
-1,878E-05
-5,579E-05
-3,069E-05
-2,718E-05
-1,345E-05
-1,199E-05

LAMPIRAN B NERACA MASSA

LAMPIRAN B
NERACA MASSA
A. Komposisi CPO
Triglyceride

= 96,31%

Free fatty acid (FFA)

= 3%

Gum (phospholipid, phospotide)

= 0,03%

Pengotor

= 0,01%

Moisture dan organic impurities

= 0,15%

Logam

= 0,5%
(Kirschenbauer, 1960)

Trigriserida dan FFA merupakan komponen utama (99,31%) dalam CPO dan
diasumsikan sebagai minyak yang akan bereaksi. Komponen selain trigliserida
dan FFA diasumsikan sebagai impuritis sebesar 0,69%.
Perbandingan massa minyak dan hidrogen 1 : 0,09 dapat menghasilkan beberapa
produk dengan yield dalam persen berat sebagai berikut (Mc Call, 2011):
Tabel B.1 Persentase berat produk reaktor
Komponen
Persentase berat
CO2
10,8%
C1
1,0%
C2
0,4%
C3
7,0%
iC4
2,0%
nC4
1,6%
Range nafta
13,4%
Range bioavtur
54,7%
Range biodiesel
10%
H2O
2,9%
Kapasitas perancangan pabrik

: 87.000 ton bioavtur/tahun

Basis operasi

: 1 jam operasi

Operasi dalam 1 tahun

: 330 hari

Kapasitas perancangan

: 87.000

ton
tahun

: 11.023 kg/jam

62

1 tahun
330 hari

1 hari
24 jam

1000

kg
ton

Bioavtur adalah produk reaksi hydrocracking dengan umpan berupa biodiesel dan
hidrogen. Pada proses hydrocrakcing, setiap 1 kg biodiesel menghasilkan 0,44 kg
bioavtur (Mc Call, 2011).
Jumlah biodiesel

= 11.023 kg bioavtur

1 kg biodiesel
0,44 kg bioavtur

= 24.641,12 kg
Biodiesel merupakan hasil reaksi hydrotreating dengan reaktan berupa minyak
kelapa sawit dan hidrogen. Persamaan reaksi hydrotreating dapat dilihat pada
Persamaan B.1 (Stratton, 2010).
CnH2n+1COOH + 3H2 Cn+1H2n+4 + 2H2O
0,51 kg minyak + 0,011 kg hidrogen 0,45 kg biodiesel + 0,064 air

Jumlah minyak

(B.1)

0,51 kg minyak

= 24.641 kg biodiesel 0,45 kg biodiesel


= 30.185 kg minyak

Kandungan minyak dalam Crude Palm Oil adalah 99,31% dan sisanya sebesar
0,69% adalah impuritis.
= 30.185 kg biodiesel

Jumlah CPO

100% CPO
99,31% biodiesel

= 30.395 kg CPO

B. Perhitungan Neraca Massa (basis perhitungan 1 jam operasi)


1. Tangki degumming (A01-M01)
Blok diagram A01-M01 ditampilkan pada gambar B.1.
2
A01-M01

3
Gambar B.1 Blok diagram tangki A01-M01
Umpan masuk tangki A01-M01
CPO (Arus 2)

= 30.395 kg

Asam fosfat (Arus 3) = 0,00067 kg/kg CPO (Jaelani, 2011).


= 20,26 kg

63

Neraca massa minyak


F2 Xminyak 2
+ F3 Xminyak 3 = F5 Xminyak 5
30.395 (0,9931)
F5 Xminyak

(B.2)

= F5 Xminyak 5

= 30.185,81 kg

Analog dengan perhitungan neraca massa pada persamaan B.2, maka


dapat dihitung neraca massa setiap komponen pada arus masuk dan
keluar tangki A01-M01 (lihat Tabel B.2).
Tabel B.2 Neraca massa di A01-M01
Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
Komponen
Arus 2
Arus 3
Arus 5
Impuritis
209,73
209,73
Minyak
30.185,81
30.185,81
Asam fosfat
20,26
20,26
30.395,54
20,26
30.415,80
TOTAL
30.415,80
2. Tangki bleaching (A01-M02)
4
A01-M02

5
Gambar B.2 Blok diagram tangki A01-M02
Pada tangki bleaching A01-M02, ditambahkan bleaching earth dengan
perbandingan 0,012 kg/kg CPO (Jaelani, 2011). Jadi, total bleaching earth
dimasukkan lewat arus 4 ke A01-M02 sebanyak 364,75 kg/jam.
Tabel B.3 Neraca massa di A01-M02
Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
Komponen
Arus 4
Arus 5
Arus 6
Impuritis
209,73
209,73
Minyak
30.185,81
30.185,81
Asam fosfat
20,26
20,26
Bleaching earth 364,75
364,75
364,75 30,415.80
30.780,55
TOTAL
30.780,55

64

3. Filter press (A01-F01)


7
6

A01-F01
8
Gambar B.3 Blok diagram A01-F01

Perhitungan neraca massa di sekitar A01-F01. Persamaan perhitungan neraca


massa impuritis menggunakan Persamaan B.3 dan B.4. Perhitungan neraca
massa impuritis menggunakan asumsi 66,67% impuritis dapat terpisahkan
(keluar lewat arus 8) (Rohani, 2006).
Neraca massa impuritis
F8 Ximp

= 0,6667 x F6 Ximp

(B.3)

= 0,6667 x (30.780,55 kg x 0,0068)


= 139,83 kg
F8 Ximp

= F6 Ximp 6 F8 Ximp

(B.4)

= 209,73 kg 139,83 kg
= 69,90 kg
Neraca massa bleaching earth
Perhitungan neraca massa bleaching earth menggunakan asumsi bahwa
seluruh bleaching earth dapat dipisahkan seluruhnya di filter press A01F01. Maka neraca massa bleaching earth dihitung sebagaimana pada
Persamaan B.5.
F8 Xbe 8 = F6 Xbe 6 F8 Xbe 7

(B.5)

= 364,75 kg 0
= 364,75 kg
Hasil perhitungan neraca massa di sekitar A01-F01 ditampilkan pada
Tabel B.4.

65

Tabel B.4 Neraca massa di sekitar A01-F01


Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
Komponen
Arus 6
Arus 7
Arus 8
Impuritis
209,73
69,90 139,83
Minyak
30.185,81 30.185,81
Asam fosfat
20,26
20,26
Bleaching earth
364,75
364,75
30.255,71 524,84
30.780,55
TOTAL
30.780,55
4. Reaktor (A02-R01)
Asumsi, pendekatan, dan justifikasi reaktor
1. Reaksi pada reaktor 1
a. Komposisi umpan hidrogen dianggap tetap (tipikal): Hidrogen 97%,
dan metana 3% (Pertamina RU II Dumai).
Kebutuhan hidrogen pada reaksi hydrotreating dan hydrocracking
adalah 5.000 SCF/barel CPO (McCall, 2011).
b. Reaksi hydrotreating berlangsung sesuai reaksi pada persamaan B.1.
c. Reaksi bersifat eksotermis. Panas reaksi = -98.6 kJ/mol H2 bereaksi
(Mendoza, 2010).
Perhitungan neraca massa di sekitar reaktor A02-R01
1. Reaktan masuk reaktor 1 (A02-R01) adalah keluaran filter press A01-F01
(arus 7 pada Tabel B.4) dan hidrogen (arus 1).
2. Minyak bereaksi dengan hidrogen sesuai persamaan B.1 sehingga
diketahui jumlah hidrogen bereaksi di reaktor A02-R01.
Jumlah minyak bereaksi

= 30.255,71 kg

Jumlah hidrogen bereaksi

= 30.256 0,51 0,011

= 648,34 kg

66

3. Jumlah produk keluar reaktor


Jumlah produk keluar reaktor dapat dihitung dengan kombinasi neraca
massa total dan neraca massa komponen. Persamaan umum neraca massa
dituliskan pada persamaan B.6.
Input i + Generasi i Output i Reaksi i = Akumulasi i

(B.6)

Input i + Generasi i Output i Reaksi i = 0


a. Hidrogen
Output H2

= Input H2 + generasi H2 H2 bereaksi


= 2.717,66 kg + 0 kg 648,34 kg
= 2.069,33 kg

b. Metana
Output CH4

=Input CH4 + generasi CH4 CH4 bereaksi


= 669 kg + 0 kg 0 kg
= 667,66 kg

c. Air
Output H2O

= Input H2O + generasi H2O H2O bereaksi


= 0 kg + 888,22 kg 0 kg
= 888,22 kg

d. Biodiesel
Output biodiesel

= Fi Output H2 - Output CH4 Output H2O


= 33.641,03kg - 2.069,33kg 669,66kg 888,22 kg
= 24.641 kg

Hasil perhitungan neraca massa di sekitar reaktor 1 (A02-R01) dapat dilihat pada
Tabel B.5.

1
A02-R01
9
Gambar B.4 Blok diagram A02-R01
.

67

10

Tabel B.5 Neraca massa di sekitar A02-R01


Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
Komponen
Arus 1
Arus 9
Arus 10
H2

2.717,66

2.069,33

C1

667,66

667,66

CO2

3.256,81

C3
Biodiesel

2.117,90
24.641.12

H2O
Impurities
Minyak
TOTAL

69,90
30.185,81
3.385,32 30.255,71
33.641,03

888,22
33.641,03

5. Reaktor (A02-R02)
Perhitungan neraca massa di sekitar reaktor A02-R02
1. Reaktan masuk reaktor 1 (A02-R02) adalah keluaran reaktor 1 (A02-R01)
(arus 10 pada Tabel B.5).
2. Sebagian biodiesel bereaksi dengan hidrogen membentuk hidrokarbon
rantai pendek. Produk keluaran reaktor hydrocracking adalah sebagai
berikut (McCall, 2011):
a. Hidrogen

= 1.567,95 kg

b. Metana

= 970,22 kg

c. Etana

= 121,02 kg

d. Karbondioksida

= 3.256,81 kg

e. Propana

= 2.117,90 kg

f. Iso-butana

= 605,11 kg

g. Butana

= 484,09 kg

h. Nafta

= 4.054,27 kg

i. Bioavtur

= 16.549,87 kg

j. Biodiesel

= 3.025,57 kg

k. Air

= 888,22 kg

68

3. Menentukan jumlah hidrogen bereaksi di reaktor A02-R02.


Jumlah hidrogen bereaksi di reaktor A02-R02 dapat dihitung dengan
neraca massa hidrogen di reaktor A02-R02.
Neraca massa hidrogen:
H2 masuk H2 keluar H2 bereaksi = H2 terakumulasi
H2 bereaksi

= Input H2 + generasi H2 Output H2


= 2.069 kg + 0 kg 1.568 kg
= 501 kg
= 248 kmol

Hasil perhitungan neraca massa di sekitar reaktor A02-R02 dapat dilihat pada
Tabel B.6.

10

11

A02-R02
Gambar B.5 Blok diagram A02-R02

Tabel B.6 Neraca massa di sekitar A02-R02


Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
Komponen
Arus 10
Arus 11
H2

2.069,33

1.567,95

C1

667,66

970,22

C2

121,02

CO2

3.256,81

3.256,81

C3

2.117,90

2.117,90

i-C4

605,11

C4

484,09

Nafta
Bioavtur
Biodiesel

24.641,12

4.054,27
16.549,87
3.025,57

H2 O
TOTAL

888,22
33.641,03

888,22
33.641,03

69

6. Gas-liquid separator (A03-LSV01)


12

11

A03-LSV01

13

14
Gambar B.6 Blok diagram A03-LSV01
Persamaan untuk perhitungan neraca massa di sekitar A03-LSV01
menggunakan Persamaan B.7 B.11 (Sinnot, R.K., 1999).
yi = Ki . xi

(B.7)

Ai = L/VKi

(B.8)

Vi = Fzi/(1+Ai)

(B.9)

yi = Vi/V

(B.10)

xi = (Fzi Vi)/L

(B.11)

Tabel B.7 Umpan masuk A03-LSV01


Komponen
H2
C1
C2
CO2
C3
i-C4
C4
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H2O
Total

BM
2
16
30
44
44
58
58
142
167
240
18

Input
Fi (kmol/jam) kg/jam
776
1.568
60
970
4
121
74
3.257
48
2.118
10
605
8
484
29
4.054
99 16.550
13
3.026
49
888
1.171 33.641

zi
0,66
0,05
0,00
0,06
0,04
0,01
0,01
0,02
0,08
0,01
0,04
1,00

Perhitungan neraca massa ditampilkan pada Tabel B.8. Langkah


perhitungan adalah melakukan trial L/V hingga didapat L/V trial sama

70

dengan L/V hitung. Dari nilai L/V didapat jumlah fase cair dan fase uap.
Nilai xi dan yi pada Tabel B.9 merupakan komposisi di fase uap dan fase
cair. Hasil perhitungan neraca massa di sekitar A03-LSV01 ditampilkan
pada Tabel B.9.
Tabel B.8 Perhitungan neraca massa di sekitar A03-LSV01
Komponen

Po(mmHg)

H2
C1
C2
CO2
C3
i-C4
C4
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H2O
TOTAL

5,64E+21 3,01E+17
871.073
46,4534
56.672
3,0223
90.016
4,8005
14.276
0,7613
5.816
0,3101
4.234
0,2258
8,68198 4,63E-04
0,35119 1,87E-05
0,00740 3,94E-07
118,21902 6,30E-03

Ki

Ai

7,30E-19
4,73E-03
0,0727
0,0458
0,2885
0,7082
0,9727
474
11.728
556.867
35
569.105

Vi

yi

776,211
60,203
3,752
70,764
37,272
6,085
4,222
0,0600
8,43E-03
2,26E-05
1,375
960

0,809
0,063
0,004
0,074
0,039
0,006
0,004
0,000
0,000
0,000
0,001
1,00

Tabel B.9 Neraca massa di sekitar A03-LSV01


Komponen

Input(kg/jam)
Arus 11

Output (kg/jam)
Arus 12

Arus 13

Arus 14

H2

1.567,95

1.567,95

C1

970,22

965,65

4,57

C2

121,02

112,82

8,20

CO2

3.256,81

3.114,31

142,50

C3

2.117,90

1.643,69

474,21

i-C4

605,11

354,24

250,88

C4

484,09

245,40

238,70

4.054,27

8,53

4.045,74

Bioavtur

16.549,87

1,41

16.548,46

Biodiesel

3.025,57

0,01

3.025,57

888,22

24,78

Naphta

H2O
TOTAL

33.641,03

8.038,79

863,44

24.738,81

863,44

33.641,03

71

xi

0,000
0,001
0,001
0,015
0,051
0,020
0,019
0,135
0,469
0,060
0,227
1,00

7. Menara fraksinasi (A03-ADU01)


22
21
19
A03ADU01

18
17

13

16

23
15
Gambar B.7 Blok diagram A03-ADU01
Perhitungan neraca massa dan neraca panas di menara fraksinasi
Penghitungan neraca massa dan neraca panas di menara fraksinasi menggunakan
simulasi Hysys. Simulasi dimulai dari produk minyak keluaran gas-liquid
separator A03-LSV01. Langkah-langkah simulasi adalah sebagai berikut:
1. Membuat crude assay baru
Pembuatan assay baru membutuhkan data light ends dan data distilasi. Data
light end produk A03-LSV01 ditampilkan pada Tabel B.9 dan data distilasi
ditampilkan pada Tabel B.10.
Tabel B.10 Data light ends
Komponen % berat
C1

0,018%

C2

0,033%

CO2

0,576%

C3

1,917%

i-C4

1,014%

C4

0,965%

72

Tabel B.11 Data distilasi TBP (Total boiling point)

Suhu (C)

% berat

0,000%

132

20,877%

279

87,770%

Setelah data tersebut dimasukkan, maka Hysys akan membuat pseudo


component sebagai interpretasi komponen-komponen terkandung dalam
produk reaktor.
2. Memasang alat-alat sesuai proses
Pada simulation environment alat proses dipasang secara berurutan yaitu
expander valve, furnace A03-FR01, menara fraksinasi A03-ADU01 dan
cooler-cooler produk.
3. Memasukkan kondisi dan mass flow rate pada input alat pertama
(expander valve).
Kondisi operasi pada input expander valve adalah kondisi pada keluaran A03LSV01. Kondisi dan mass flow rate input expander valve adalah sebagai
berikut:
Mass flow rate

: 24.738 kg/jam

Suhu

: 55 oC

Tekanan

: 2500 kPa

4. Memasukkan kondisi operasi setiap alat pembantu


Kondisi operasi setiap alat adalah kondisi bahan masuk dan bahan keluar.
Contoh proses masukan kondisi operasi dapat dilihat pada Tabel B.12.
Tabel B.12 Kondisi operasi furnace A03-FR01
Nama
Input
Output
Suhu (oC)
Tekanan (kPa)
Mass flow (kg/jam)

54,65

343,3

300

228

24.739

24.739

Langkah pemasukan kondisi operasi di setiap alat pembantu analog dengan


alat furnace A03-FR01.

73

5. Memasukkan kondisi operasi menara fraksinasi A03-ADU01


Langkah pemasukan kondisi operasi pada menara fraksinasi adalah sebagai
berikut:
a. Suhu umpan masuk menara fraksinasi
Suhu maksimum umpan menara diizinkan ditentukan oleh perancang.
Secara umum umpan menara berkisar antara 650 675 F (343,3 357,2
o

C). Pada distilasi dengan produk utama kerosene/aviation fuel, Watkin

menyarankan suhu umpan menara tidak lebih dari 650 F. Suhu yang
terlalu tinggi dapat menyebabkan dekompisisi termal parafin dan naftenik
(Watkin, 1979). Suhu umpan menara fraksinasi A03-A01 dipilih 650 F
(343,3 oC).
b. Jumlah tray dan menentukan tray draw off
Sebagian besar menara fraksinasi atmosferis memiliki tray sejumlah 25
35 tray. Kisaran yang direkomendasikan untuk penentuan jumlah tray
disajikan pada Tabel B.13. Penggunakan kisaran tersebut secara akan
mendapatkan produk fraksinasi yang memadai (Watkin, 1979).
Tabel B.13 Kebutuhan tray pada menara fraksinasi atmosferis
Pemisahan
Jumlah tray
Light naphta to heavy naphta

68

Heavy naphta to light distillate

68

Light distillate to heavy distillate

46

Heavy distillate to atmospheric gas oil

46

Flash zone to first draw tray

34

Steam and reboiled stripping section

Produk menara fraksinasi adalah naphta (heavy naphta), bioavtur (light


distillate), biodiesel (heavy distillate), dan atmospheric gas oil (AGO).
Berdasarkan produk tersebut dapat diketahui bahwa untuk pemisahan
tersebut dibutuhkan menara fraksinasi dengan jumlah tray 29. Susunan
tray dapat dilihat pada Tabel B.14. Sebelum dialirkan ke tangki

74

penyimpanan, biodiesel dan AGO dilewatkan stripper terlebih dahulu.


Pada diesel stripper, biodiesel keluar dari tray 14 kemudian masuk ke
diesel stripper. Di dalam diesel stripper, biodiesel di-strip dengan
menggunakan steam. Steam dari diesel stripper masuk ke menara
fraksinasi lewat tray 14. Pada AGO stripper, AGO di-strip dengan
menggunakan steam. Steam dari AGO stripper masuk ke menara
fraksinasi lewat tray 20.
Komponen
Reflux
Bioavtur
Diesel steam
Biodiesel
AGO steam
AGO
Feed
Main steam
Residu

Tabel B.14 Susunan tray


Tray
Keterangan
1
9
14
Lewat diesel stripper
15
Lewat diesel stripper
20
Lewat AGO stripper
21
Lewat AGO stripper
25
29
29
-

c. Tekanan umpan menara distilasi


Penentuan tekanan umpan menara berdasarkan pressure drop pada
menara fraksinasi. Pressure drop condenser berkisar 5 7 psi. Pada
kondisi normal, pressure drop liquid separator adalah 1 psi. Pressure
drop antar tray berkisar antara 0,1 0,2 psi (Watkin, 1979). Tekanan pada
kondenser ditentukan 2,7 psia. Setelah dihitung berdasar pressure drop
yang terjadi di menara, didapatkan tekanan umpan menara fraksinasi
adalah 33,1 psia.
d. Jumlah steam untuk proses stripping
Tujuan proses stripping adalah mengoptimalkan produk distilasi fraksi
ringan. Pada umumnya jumlah steam untuk stripping adalah 10 lb/barel
produk. Jumlah produk teruapkan pada proses stripping dapat diprediksi
dengan grafik pada Figure 2.13 Watkin.

75

6. Menjalankan proses simulasi


Simulasi dijalankan hingga perhitungan pada menara fraksinasi konvergen.
Neraca massa di menara fraksinasi dapat dilihat pada Tabel B.15.
Tabel B.15 Neraca massa di sekitar A03-ADU01
Komponen

Input(kg/jam)

Output (kg/jam)

Arus 13

Arus 23

Arus 15

Arus 16

Arus 17

Arus 18

Arus 19

Arus 21

Arus 22

C1

4,57

C2

8,2

CO2

142,5

C3

474,21

i-C4

250,88

C4

238,7

2.472,02

Off gas
Naphtha

4.045,74

6.031,65

Bioavtur

16.548,46

11.023

Biodiesel

3.025,57

4.011

AGO

371

Residue

891

H2O

389,85

328,99

24.738,81

389,85

891

371

4.011

11.023

6.031,65

328,99

2.472,02

TOTAL
25.128,66

25.128,66

76

LAMPIRAN C NERACA PANAS

LAMPIRAN C
NERACA PANAS
: 30 oC = 303,15 K

T referensi

1. Tangki degumming (A01-M01)


Pada A01-M01 diasumsikan tidak ada panas pelarutan.
input output
input

akumulasi

output

= 0

Panas masuk arus 2


T masuk = 30C = 303,15 K
H = Q = n.Cp.(Tin-Tref)
Panas masuk bersama Crude Palm Oil
H

= Q = n.Cp.(Tin-Tref)

(C.1)

= (30.185,82 kg/jam)(2,40 kJ/kmol.K)(303,15 K - 303,15K)


= 0 kJ/jam
Tabulasi perhitungan persamaan C.1 dapat dilihat pada Tabel C.1.
Perhitungan H komponen lain pada neraca panas analog dengan
perhitungan persamaan C.1. Dari perhitungan panas tiap komponen maka
didapat neraca panas total pada setiap alat. Neraca panas pada A01M01ditampilkan pada tabel C.2.
Tabel C.1 Perhitungan neraca panas arus 2
Komponen n (kg/jam)
Cp (kJ/kg.K)
T
Q (kJ/jam)
Impuritis
209,73
2,40
0
0
Minyak
30.185,82
2,40
0
0
Tabel C.2 Neraca panas di sekitar A01-M01
Komponen
Impuritis
Minyak
Asam fosfat
Total
Grand total

Arus 2
0
0
0
0

Input (kJ/jam)
Arus 3
Q in
0
0
0
0
0
0
0
2.972.107
2.972.107

77

Ouput (kJ/kg)
Arus 5
20.497
2.950.082
1.527
2.972.107
2.972.107

2. Tangki bleaching (A01-M02)


Tabel C.3 Neraca panas di sekitar A01-M02
Komponen
Impurities
Minyak
Asam fosfat
Karbon aktif
Total
Grand total

Input (kJ/jam)
Arus 5
Arus 4
20.497
0
2.950.082
0
1.527
0
2.972.107
0
1.527
0
6.062.342

Q in
0
0
0
0
6.062.342

Ouput (kJ/kg)
Arus 6
41.666
5.996.904
3.054
20.718
6.062.342
6.062.342

3. Filter press (A01-F01)


Tabel C.4 Neraca panas di sekitar A01-F01
Komponen
Impurities
CPO
Asam fosfat
Karbon aktif
Total
Grand total

Input (kJ/jam)
Ouput (kJ/kg)
Arus 6
Arus 7
Arus 8
41.666
13.887 27.779
5.996.904 5.996.904
3.054
- 3.054
20.718
- 20.718
6.062.342 6.010.792 51.551
6.062.342
6.062.342

4. Fired heater (furnace) CPO (A01-FR01)


Tabel C.5 Neraca panas di sekitar A01-FC01
Komponen
Input (kJ/jam)
Ouput (kJ/kg)
Minyak
6.312.350
25.151.095
Beban furnace
18.838.745
Total
25.151.095
25.151.095

78

5. Reaktor 1 (A02-R01)
Tabel C.6 Neraca panas di sekitar A02-R01
Komponen
Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
Minyak
19.723.092
H2
9.152.053
C1
570.025
CO2
983.829
C3
1.406.903
Biodiesel
20.821.390
H2O vap
532.976
Panas reaksi
31.646.532
Panas kondensasi
1.187.047
Beban pendingin
16.715.402
Total
51.369.624
51.369.624
6. Reaktor 2 (A02-R02)
Tabel C.7 Neraca panas di sekitar A02-R02
Komponen
H2
C1
C2
CO2
C3
i-C4
C4
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H2O
Panas penguapan
Panas reaksi
Beban pendingin
Total

Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
9.152.053
8.346.790
570.025
1.019.751
111.196
983.829
1.189.940
1.406.903
1.904.222
551.629
441.129
1.852.308
1.814.109
20.821.390
2.634.920
532.976
637.974
4.029
10.424.740
31.730.707
43.891.914
43.891.914

79

7. Kondenser (A03-HE01)
Tabel C.8 Neraca panas di sekitar A03-HE01
Komponen
H2
C1
C2
CO2
C3
i-C4
C4
Nafta
Bioavtur
Biodiesel
H2O
Panas kondensasi
Beban kondenser
Total

Input (kJ/jam)
8.207.452
311.553
108.854
1.168.631
1.864.060
540.115
431.986
1.817.673
1.790.139
2.615.080
627.038
9.747
19.492.328

Output (kJ/jam)
559.693
58.513
6.038
455.978
106.102
31.697
26.153
120.217
103.521
176.951
91.297
17.756.168
19.492.328

8. Gas-liquid separator (A03-LSV01)


Tabel C.9 Neraca panas di sekitar A03-LSV01
Komponen

Input (kJ/jam)
Arus 11

Output (kJ/jam)
Arus 12

Arus 13

Arus 14

H2

559.693

559.693

C1

58.513

55.726

2.787

C2

6.038

5.184

853

CO2

455.978

68.937

387.041

C3

106.102

72.477

33.624

i-C4

31.697

15.725

15.972

C4

26.153

11.081

15.072

Nafta

120.217

192

120.024

Bioavtur

103.521

103.513

Biodiesel

176.951

176.950

91.297

1.160

Total

1.736.159

790.184

Grand total

1.736.159

H2O

80

855.838
1.736.159

90.138
90.138

9. Fire heater heater (A03-FR01)


Tabel C.10 Neraca panas di sekitar A03-FR01
Komponen
Reactor effluent
Heater duty
Total

Input (kJ/jam)
-53.063.582
23.401.526
-29.662.056

Output (kJ/jam)
-29.662.056
-29.662.056

10. Menara Fraksinasi (A03-ADU01)


Tabel C.11 Neraca panas di sekitar A03-ADU01
Komponen
Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
Feed
-29.662.056
Main steam
-519.312
Biodiesel steam
-4.347.367
AGO steam
-194.658
Off gas
-6.498.473
Nafta
-12.846.173
Waste water
-5.201.698
Bioaviatur
-18.712.100
Biodiesel
-6.850.993
AGO
-589.366
Residu
-1.380.189
Beban kondenser
17.355.576
Total
-34.723.394
-34.723.416
11. Cooler nafta (A03-HE03)
Tabel C.12 Neraca panas di sekitar A03-HE03
Komponen
Nafta
Beban cooler
Total

Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
-12.846.173
-12.921.883
75.710
-12.846.173
-12.846.173

81

12. Cooler bioavtur (A03-HE04)


Tabel C.13 Neraca panas di sekitar A03-HE04
Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
Komponen
Bioavtur
-18.712.100
-23.472.447
Beban Cooler
4.760.347
Total
-18.712.100
-18.712.100
13. Cooler biodiesel (A03-HE05)
Tabel C.14 Neraca panas di sekitar A03-HE05
Komponen
Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
Biodiesel
-6.850.993
-8.545.169
Beban Cooler
1.694.176
Total
-6.850.993
-6.850.993
14. Cooler AGO (A03-HE06)
Tabel C.15 Neraca panas di sekitar A03-HE06
Komponen
AGO
Beban Cooler
Total

Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
-589.366
-788.770
199.404
-589.366
-589.366

15. Cooler residu (A03-HE07)


Tabel C.16 Neraca panas di sekitar A03-HE07
Komponen
Residu
Beban Cooler
Total

Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
-1.380.189
-1.896.988
516.799
-1.380.189
-1.380.189

82

LAMPIRAN D PERANCANGAN REAKTOR

LAMPIRAN D
PERANCANGAN REAKTOR

Jenis reaktor

: Fixed bed multi tube

Alasan pemilihan

- Memudahkan transfer panas (proses pendinginan) karena reaksi dalam


reaktor bersifat eksotermis
- Reaktor bertekanan tinggi sehingga dengan susunan banyak tube,
kemanan lebih terjamin
Kondisi operasi

- Suhu

: 605,15 671,15 K

- Tekanan

: 5.171 kPa

- Fase reaksi

: - Gas dan cair (reaktor A02-R01)

Katalis

:
- Metal

: CoMo

- Support

: Alumina

- Bentuk

: Silinder

- Lifetime

: 10 tahun

- Panjang

: 6,4 mm

- Diameter

: 1,6 mm

- Densitas

: 810 kg/m3 (dense loaded)


(Pertamina RU V Balikpapan)

Sesuai dengan hasil perhitungan neraca massa (Tabel B.4) dan neraca panas
(Tabel C.6), maka dapat dihitung dimensi reaktor.

83

D. Menghitung dimensi reaktor


1. Menentukan jenis dan ukuran tube
Pemilihan tube berdasarkan pada tebal tube. Dipilih tube dengan tebal
tertentu sehingga dapat menangani tekanan dalam tube (5.171 kPa).
Spesifikasi tube dipilih:
Diameter dalam tube (ID) : 1,17 in
Diameter luar tube (OD)

: 1,5 in

Tebal pipa

: 0,33 in

BWG

:8

Flow area (at)

: 1,075 in2

Panjang tube dipilih (Ltube) : 5 m


Setelah spesifikasi tube dipilih, langkah berikutnya adalah menghitung
ketebalan tube minimum yang dibutuhkan untuk menangani tekanan dalam
tube. Tebal tube dapat dihitung dengan persamaan D.4 (Brownell, 1959).
Perhitungn tebal tube:

P . ri
C
f . E 0,6 P

(D.4)

Spesifikasi :
Allowance stress (f)

17500

lb/in2

Corrosion allowanse (C )

0,125

in

Efisiensi pengelasan (E)

0,8

P operasi

5.171

(Tabel 13-1 Brownell)

(tabel 13-2 Brownell, single butt joint)


kPa

51,03

atm

P design

900,24

psia

ID

1,170

in

ri (jari-jari)

0,585

in

t tube

0,164

in

tebal tube

0,165

in

(over design 20 %)

Tebal pipa dibutuhkan (0,165 in) lebih kecil daripada tebal pipa aktual (0,33
in) sehingga pipa tersebut dapat digunakan.

84

2. Menghitung volume katalis


Volume tumpukan katalis (Vcat) dapat dihitung dengan persamaan D.5
(Ancheyta, 2011).
=

(D. 5)

-1

Liquid Hourly Space Velocity (LHSV)

: 3,5 jam

Mass rate CPO

: 30.256 kg/jam

Densitas CPO

: 768 kg/m3

Volume rate CPO (F)

: 39,4 m3/jam

39,4 3 . 1
3,5 1

= 11,25 m3
3. Menghitung jumlah tube
Setelah volume katalis terhitung dan panjang tube telah ditentukan, maka
dapat dihitung kebutuhan tube reaktor.
Vcat

: 11,25 m3

Ltube

:5m

ID

: 1,17 in = 0,0297 m
1

Volume per tube (Vtube) = 4 2


= 0,00347 m3
Jumlah tube

= 3244,97 tube
Jumlah tube dipilih

= 3245 tube

4. Menghitung diameter shell


Diameter shell dihitung dengan persamaan D.7 dan D.8 (Shah, R.K., 2003).

85

= 0,637

( / )2

(D.7)

=
CTP

= 0,93 (one tube pass)

CL

= 0,87 (triangular pitch)

(D.8)

Nt (jumlah tube) = 3.245 tube


Pt (pitch)

= 0,156 ft

do

= 0,125 ft

L (panjang tube) = 16,4 ft


= 20.887,9 ft2/ft

Ao

0,87 20.887,9(0,156/0,125)2 0,125


= 0,637
0,93
16,4

Ds

= 9,72 ft

= 2,96 m 3 m

5. Menghitung baffle space (B)


Jarak antar baffle dapat ditentukan dengan persamaan D.7 (Kern, 1960).
Baffle space (B) = 0,5 x IDs

(D.7)

= 0,5 x 3 m
= 1,5 m
Hasil perhitungan menunjukkan bahwa jarak antar baffle adalah 1,5 m.
Namun pada reaktor ini dipilih jarak antar baffle 1 m.

6. Menghitung tebal shell


Tebal shell (ts) dapat dihitung dengan persamaan D.8 (Brownell, 1959).

ts

P.ri
C
fE 0.6 P

Allowance stress (f)

= 17.500 lb/in2 (Tabel 13-1 Brownell)

Corrosion allowance (C)

= 0,125 in (Tabel 13-2 Brownell)

Efisiensi pengelasan (E)

= 0,8 (Tabel 13-1 Brownell)


86

(D.8)

P operasi

= 101,325 kPa

P design

= 17,640 psia (over design 20%)

ri

= 58,82 in

t shell

= 0,2 in

7. Menghitung tebal head


Tebal shell (ts) dapat dihitung dengan persamaan D.9 dan D.10 (Brownell,
1959).
1

3 +
4

(D. 9)


+
2 0,2

(D. 10)

OD IDS 2ts

(D.11)

Dengan
th

= tebal head, in

icr

= inside corner radius, in

rc

= radius of dish, in

Tabel 5.7 Brownell untuk OD = 126 in dan t = 0,20 in


icr

= 9 in

rc

= 114 in

maka didapat

= 1,64 in

th

= 5,13 in

87

8. Menghitung tinggi head (OA)


Tinggi head dihitung dengan cara berikut
OD

OA

icr
B

sf

rC

th

ID
a

AB

= th b sf
ID
=
2
= a - icr

BC

= r icr

AC

= r AC

Tinggi head
a

BC 2 AB 2

Data-data icr, r, th pada ts dan OD dapat dilihat pada tabel 5.7 hal 89-91
Brownell. Harga sf dilihat dari tabel 5.6 hal 88 Brownell. Data-data tersebut
diperoleh sebagai berikut :
a

= 58,82 in

sf

= 1,5 2,5 ; dipilih sf = 2 in

icr

= 9 in

rc

= 114 in

AB

= 49,82 in

BC

= 105 in

AC

= 94,43 in

= 21,57 in

maka tinggi head

= th + sf + b
= 5,13 + 2 + 21,57
= 28,71 in

88

= 0,73 m

9. Menghitung tinggi reaktor


Tinggi reaktor merupakan tinggi tube yang digunakan ditambah 2 x tinggi
head. Ditentukan tinggi/panjang tube yang digunakan = 5 m
Tinggi reaktor (Hr)

= Z + 2 x Tinggi head
= 5 m + (2 x 0,73 m)
= 6,46 m

E. Menentukan ukuran pipa


Syarat pemilihan pipa adalah ketersediaan pipa, (lihat tabel F.1), kecepatan
linier fluida sesuai persyaratan, dan ketebalan mampu menangani tekanan
dalam pipa. Tebal minimal pipa 3 SCH 40 in adalah 0,23 in dan pipa 4
SCH 40 adalah 0,26 in. Kecepatan linier air 2,5 3 m/s dan kecepatan linier
gas 60 m/s.
1. Pipa inlet reaktan A02-R01
Laju volumetrik

= 39,38 m3/jam
= 0,01 m3/s

Diameter dalam pipa

= 77, 93 mm (NPS 3 SCH 40)

Luas pipa

= 0,0048 m2

Kecepatan alir fluida (u)

= 2,29 m/s

Tebal pipa

= 11,97 mm
= 0,47 in

2. Pipa outlet reaktor A02-R01


Laju volumetrik

= 1.426,33 m3/jam
= 0,084 m3/s

Diameter dalam pipa

= 102,26 mm (NPS 4 SCH 40)

Luas pipa

= 0,00821 m2

Kecepatan alir fluida (u)

= 48,27 m/s

Tebal pipa

= 12,04 mm
= 0,47 in

3. Pipa inlet dan outlet fluida pendingin reaktor A02-R01


Laju volumetrik

= 30,23 m3/jam
= 0,0084 m3/s

89

Diameter dalam pipa

= 77,03 mm (NPS 3 SCH 40)

Luas pipa

= 0,0047 m2

Kecepatan alir fluida (u)

= 1,80 m/s

Tebal pipa

= 11,87 mm
= 0,47 inf

F. Menentukan tebal isolasi reaktor


Reaktor 1 dan reaktor 2 diisolasi dengan isolator silica dengan data - data
sebagai berikut:

= 0,85

kisolasi

= 0,013 Btu/hr ft 0F

Suhu isolator bagian luar T3

= 500C = 1220F = 323,15 K

Suhu rata rata dalam reaktor T1

= 398 oC = 748,4 oF = 538,75 K

Suhu udara luar T4

= 30 oC = 86 oF = 303,15 K

Suhu film tf =
=

T3 T4
50 30
=
= 400C = 313,15 K = 104oF
2
2

1
1
=
= 0,025 C-1
tf
40

t = T3 tf = 50 40 = 100C
Sifat fisis udara pada tf :

= 1,1302 kg/m3

cp = 1,0066 kJ/kg OC
k

= 0,0272 W/m OC

= 1,91E-05 kg/m s

Asumsi : Sifat sifat fisis udara tetap


Di sekeliling reaktor terjadi konveksi bebas
Gr =

Pr =

3 g t
2

cp
k

Raf = Gr.Pr

Gr = Bilangan Grasshoff

Pr = Bilangan Prandtl
Raf = Bilangan Rayleigh

90

0,25

Bila : Raf = 104 109

hc = 0,29
L

Raf = 109 1012

hc = 0,19 t 1/ 3

(Mc.Adams, 1958)

hc = koefisien perpindahan massa konveksi

diambil : = L = tinggi silinder reaktor = 6,47 m

Gr

(6,47m) 3 (1,1302kg / m 3 ) 2 (0,025C 1 ) (9,8m / s 2 ) (10C )


(1,91x10 5 kg / m.s) 2

= 2,34 x 1012
Pr =
=

cp
k
(1,0066)(1,91E 05)
0,0272

= 7,05x 10-4
Raf = Gr. Pr
= (2,34 x 1012)(7,05x 10-4)
= 1,65 x 109
Raf terletak antara 109 1012, sehingga:

t
hc = 0,19
L

0 , 33

= 0,22 W/m2 0C
Koefisien perpindahan panas radiasi dihitung dengan :
qr

= (T34 T44)

dimana :

= emisivitas

= konstanta Stefan Boltzman = 5,67.10-8 W/ m2 K4

Ts

= suhu dinding, K

Tu

= suhu film, K

qr

= 0,85 (5,67.10-8)(323,154 303,154)


= 118,50 W/m2

91

Koefisien perpindahan panas radiasi,


hr =

qr
129,7287
= 5,92 W/m2.oC

T3 T4 323,15 303,15

Penentuan tebal isolasi dilakukan dengan cara trial and error. Penyelesaian
trial and error dilakukan dengan goal seek. Hasil perhitungan dibutuhkan
isolator silica = 0,0625 m.
Algoritma perhitungan dimensi reaktor dapat dilihat pada Gambar D.1.

92

Mulai

Data-data telah diketahui:


LHSV, volume rate, spesifikasi tube dan shell

Menghitung volume katalis

Didapat hasil
volume katalis

Memilih tube

Menghitung tebal tube


minimum dibutuhkan

Tebal tube
minimal

Not ok

Ok
Didapat
jumlah tube

Memilih panjang tube,


menghitung volume per tube
dan jumlah kebutuhan tube

Not ok

Menghitung diameter shell

Didapat L/D

Ok

Selesai

Gambar D.1 Algoritma perhitungan dimensi reaktor

93

DESAIN REAKTOR A02-R01


0,102 m

A
0,73 m

0,078 m

B
C
5m

D
E
F
0,078 m

H
I
0,102 m
3m

Gambar D.2 Sketsa reaktor A02-R01 tampak samping


Keterangan:
A

: Pipa pemasukan reaktan

: Pipa pengeluaran dowtherm A

: Baffle

: Dinding reaktor

: Isolasi

: Tube

: Perforated plate

: Pipa outlet produk

: Pipa pemasukan dowtherm A

94

DESAIN REAKTOR A02-R02


0,102 m

A
0,73 m

0,102 m

B
C
5m

D
E
F
0,102 m

H
I
0,102 m
3m

Gambar D.3 Sketsa reaktor A02-R02 tampak samping


Keterangan:
A

: Pipa pemasukan reaktan

: Pipa pengeluaran dowtherm

: Baffle

: Dinding reaktor

: Isolasi

: Tube

: Perforated plate

: Pipa outlet produk

: Pipa pemasukan dowtherm A

95

MENARA FRAKSINASI
i. Menghitung dimensi menara fraksinasi
Penghitungan dimensi menara dilakukan dengan membagi menara menjadi
beberapa envelope. Hal ini dilakukan karena setiap melewati draw off
sehingga jumlah uap berkurang. Penghitungan dimensi menara berdasarkan
jumlah uap di dalam envelope.
1.

Envelope 1 (flash zone)


Langkah-langkah menghitung diameter menara adalah sebagai berikut:
a. Menghitung volume rate uap
Penghitungan volume uap pada flash zone dapat dilakukan dengan
persamaan D.12 (Nelson, 1958).
= 379

+ 460 760

520

Keterangan:
V

: volume gas (ft3/jam)

: jumlah mol (lbmol/jam)

: suhu operasi (oF)

: tekanan operasi (mmHg)

Jumlah mol pada flash zone (n)

= 338,19 lbmol/jam (Hysys)

Suhu operasi (T)

= 580,7 oF (dari Hysys)

Tekanan operasi (P)

= 1617,2 mmHg (Hysys)

Volume uap (V)

= 138.383,75 ft3/jam

b. Menghitung densitas uap


Volume uap (V)

= 138.383,75 ft3/jam

Massa uap (m)

= 52.797,71 lb/jam (Hysys)

Densitas uap

= 0,3815 lb/ft3
c. Menghitung w/A
Nilai w/A dihitung dengan persamaan D.13 (Nelson, 1958).

96

(D. 12)


= ( )

(D. 13)

Keterangan:
w

: laju massa (lb/jam)

: luas menara (ft2)

: tetapan K sebagai fungsi jarak antar tray

uap

: densitas uap (lb/ft3)

liq

: densitas cairan (lb/ft3)

Tetapan K (K)

= 500 (Figure 16-13, Nelson)

uap

= 0,3815 lb/ft3

liq

= 41,53 lb/ft3 (Hysys)

w/A

= 1.981,04 lb/ft2

= 1.981,04 lb /ft 2

52.797,71 lb

= 1.981,04 lb /ft 2
= 26,65 ft2
Diameter tray (D)

=
=

4 (26,65 ft2)

= 5,82 ft
= 1,76 m
Jarak antar tray

= 15 in (Figure 16-13 Nelson, K = 500)

2. Envelope 2 (meninggalkan tray 15)


Cara penghitungan envelope 2 sama seperti envelope 1. Didapat hasil
perhitungan sebagai berikut:
Suhu

= 510,62 F

Tekanan

= 1.432 mmHg

Jumlah mol

= 424,53 lbmol/jam

Massa

= 48.787,12 lb/jam

uap

= 0,2748 lb/ft3
97

liq

= 42,45 lb/ft3 (Hysys)

w/A

= 1.702,19 lb/ft2

Diameter tray

= 5,72 ft
= 1,74 m

Jarak antar tray

= 15 in (Figure 16-13 Nelson, K = 500)

3. Envelope 3 (meninggalkan tray 9)


Cara penghitungan envelope 3 sama seperti envelope 1. Didapat hasil
perhitungan sebagai berikut:
Suhu

= 433,35 F

Tekanan

= 1.321 mmHg

Jumlah mol

= 249,95 lbmol/jam

Massa

= 19.473,66 lb/jam

uap

= 0,2081 lb/ft3

liq

= 40,25 lb/ft3 (Hysys)

w/A

= 1.443,30 lb/ft2

Diameter tray

= 4,14 ft
= 1,26 m

Jarak antar tray

= 15 in (Figure 16-13 Nelson, K = 500)

4. Envelope 4 (bottom)
Diameter bottom dihitung berdasar residu. Bottom harus selalu terisi cairan
residu agar tekanan di dalam menara fraksinasi tidak turun. Diameter
bottom dipilih sama seperti diameter top menara (envelope 3). Perhitungan
diameter bottom adalah sebagai berikut:
Laju massa residu

= 891 kg/jam

Densitas

= 665,19 kg/m3

Laju volume residu

= 0,0223 m3/menit

Waktu tinggal

= 7 menit (GPSA, 2004)

Diameter bottom

= 4,14 ft
= 1,26 m

Tinggi cairan residu

= 0,1237 m

Jarak antar tray

= 15 in (Figure 16-13 Nelson, K = 500)

98

5. Menghitung tinggi menara fraksinasi


Perhitungan tinggi menara fraksinasi ditampilkan pada tabel D.7.
Tabel D.1 Tinggi menara fraksinasi
Parameter

Nilai

Satuan

Tinggi permukaan cairan bottom


Tambahan tinggi, permukaan cairan - tray bottom
Flash zone
Tray spacing 29 tray
Draw off bioavtur*
Draw off biodiesel*
Draw off AGO *
Vapor space top column
Total tinggi kolom

0,12
1,00
22,50
435,00
22,50
22,50
22,50
1,00

m
m
in
in
in
in
in
m

Tinggi Kolom
(mm)
125
1.000
572
11.049
572
572
572
1.000
15.460

*Tinggi draw off adalah 1,5 kali tinggi spacing


Ringkasan perhitungan dimensi menara fraksinasi A03-ADU01 dapat dilihat pada
tabel D.8.
Tabel D.2 Ringkasan dimensi menara fraksinasi A03-ADU01
Parameter
Envelope 3 (Top tower)
Envelope 2
Envelope 1 (Flash zone)
Envelope 4 (Bottom)

D hitung
(ft)
4,14
5,72
5,82
4,14

D pakai
(ft)
4,20
5,80
5,80
4,20

D pakai
(m)
1,28
1,77
1,77
1,28

Ketinggian
(mm)
15.460 11.412
11.412 9.126
9.126 2.649
2.649
0

ii. Menghitung tebal plat menara fraksinasi A03-ADU01


1. Menghitung tebal head top dan bottom
Tipe head dilpilih adalah ellipsoidal dengan head ratio 2:1. Tebal head
tipe ini dapat dihitung dengan persamaan D.14 (Megyesy, 1997).
PD
t
C
2SE 0.2P
Tipe head

= Ellipsoidal (head ratio 2:1)

Tekanan operasi

= 8 psig

Tekanan desain (P)

= 9,6 psig (over design 20%)

Joint efficiency (E)

= 0,8

99

(D.14)

Diameter (D)

= 3,3 ft

Dipiliih bahan konstruksi Carbon steel SA-283 grade C dengan spesifikasi


sebagai berikut:
Allowable stress (S)

= 12.650 psi

Corrosion allowance (C)

= 0,125 in

Tebal head (t)

= 0,144 in

Tebal head dipilih

= 0,3125 in (Megyesy, 1997)

Tebal head top dan bottom adalah sama karena tipenya sama yaitu
ellipsoidal dengan head ratio 2:1.
2. Menghitung tebal kolom menara fraksinasi
Langkah-langkah menghitung tebal menara fraksinasi adalah sebagai
berikut:
a. Menghitung berat silinder top
Berat silinder dapat dihitung dengan persamaan D.15. Pada
perhitungan tebal perlu asumsi awal tebal kolom. Nilai asumsi adalah
nilai tebal standar yang ada di pasaran. Cara perhitungan seksi lainnya
analog dengan perhitungan berat silinder bagian top.
Berat silinder = Luas shell Hsilinder bahan konstruksi
Tebal silinder

= 0,026 ft

D in silinder

= 3,3 ft

D out silinder

= 3,326 ft

Tinggi silinder (H)

= 13,28 ft

Luas shell

= 4 ( 2 2 )

= 0,135 C
Densitas bahan

= 490,752 lb/ ft3

Berat silinder shell

= 0,135 ft2 x 13,28 ft x 490,752 lb/ ft3


= 882,84 lb

b. Menghitung berat silinder envelope 1 dan 2


Tebal silinder

= 0,026 ft

D in silinder

= 4,6 ft

D out silinder

= 4,626 ft
100

(D.15)

Tinggi silinder (H)

= 28,75 ft

Luas shell

= 4 ( 2 2 )

= 0,189 C
Densitas bahan

= 490,752 lb/ ft3

Berat silinder shell

= 0,189 ft2 x 28,75 ft x 490,752 lb/ ft3


= 2.661 lb

c. Menghitung berat silinder bottom


Tebal silinder

= 0,026 ft

D in silinder

= 3,3 ft

D out silinder

= 3,326 ft

Tinggi silinder (H)

= 3,69 ft

Luas shell

= 4 ( 2 2 )

= 0,135 C
Densitas bahan

= 490,752 lb/ ft3

Berat silinder shell

= 0,135 ft2 x 3,69 ft x 490,752 lb/ ft3


= 245,28 lb

Total berat silinder

= 882,84 lb + 2.661 lb + 245,28 lb


= 3.789 lb

d. Menghitung berat tray top


Tray yang digunakan adalah stainless steel tebal 0,075 in dengan berat
per satuan luas 35 lb/ft2. Berat tray top dapat dihitung dengan
persamaan D.16. Berat tray pada bagian lain analog dengan
perhitungan ini.
=

2 (D. 16)
4

D top

= 3,3 ft

Jumlah tray

= 9 tray

Berat tray

= 816 lb

e. Menghitung berat tray envelope 1 dan 2


D top

= 4,6 ft

101

Jumlah tray

= 20 tray

Berat tray

= 2.527 lb

Total berat tray = 816 lb + 2.527 lb


= 3.343 lb
f. Menghitung berat isolasi head top dan bottom
Berat isolasi dapat dihitung dengan persamaan D.17. Spesifikasi isolasi
adalah sebagai berikut (Kern, 1960):
Bahan isolasi

: Silica

Densitas

: 8,5 lb/ft2

Tebal isolasi

: 0,2 ft

2
3 3
3

Rin

= 1,68 ft

Rout

= 1,88 ft

= 0,5

Berat isolasi head

= 17,25 in

Berat isolasi bottom

= 17,25 in

g. Menghitung berat isolasi silinder top


Berat isolasi dihitung dengan persamaan D.15.
Din

= 3,326 ft

Dout

= 3,530 ft

Luas isolasi

= 1,1 ft2

= 13,28 ft

Berat isolasi

= 124,05 lb

h. Menghitung berat isolasi silinder tengah


Berat isolasi dihitung dengan persamaan D.15.
Din

= 4,626 ft

Dout

= 4,830 ft

Luas isolasi

= 1,52 ft2

= 28,75 ft

Berat isolasi

= 370,36 lb

102

(D. 17)

i. Menghitung berat isolasi bottom


Berat isolasi dihitung dengan persamaan D.15.
Din

= 3,326 ft

Dout

= 3,530 ft

Luas isolasi

= 1,1 ft2

= 3,69 ft

Berat isolasi

= 34,46 lb

Total berat isolasi = 124,05 lb + 124,05 lb + 370,36 lb + 34,46 lb


= 563 lb

j. Menghitung berat head top dan bottom


Berat head dan bottom dapat dihitung dengan persamaan D.17.
D

= 3,30 ft

Rin

= 1,65 ft

Tebal head

= 0,3 ft

Rout

= 1,68 ft

= x D (Megyesy, 1997)
= 0,825

= H/R
= 0,5

Densitas material

= 490,752 lb/ft2

Berat head top

= 110,98 lb

Berat head bottom

= 110,98 lb

Total berat head

= 110,98 lb + 110,98 lb
= 222 lb

Tebal menara fraksinasi dihitung dengan persamaan D.18 (Rase, 1957).


Berat menara fraksinasi secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel D.9.

2.Pw .h2
W
P.Dm

C
.D'.S .Dm.S 4.S

103

(D.18)

Tabel D.3 Berat menara fraksinasi


No Parameter
Nilai (lb)
1 Total berat silinder
3.789
2 Total berat head
222
3 Total berat tray
3.344
4 Berat Isolasi
563
Total Berat
7.918
Kecepatan angin

= 23 mph (maritim.bmkg.go.id)

Tekanan angin (Pw)

= 1,35 psf

Tinggi menara (h)

= 50,72 ft

Diameter luar dengan isolasi (D)

= 457,96 in

Allowable stress (S)

= 12.650 psi (Carbon steel SA-283 C)

Berat menara (W)

= 7.918 lb

Diameter rata-rata (Dm)

= 56,73 in

Tekanan desain (P)

= 21,6 psig

Corrosion allowance (C)

= 0,125 in

Tebal plat menara (t)

= 0,149 in

Tebal plat menara dipilih

= 0,3125 in (Megyesy, 1997)

104

LAMPIRAN E ANALISIS EKONOMI

LAMPIRAN E
ANALISIS EKONOMI

Penaksiran harga alat menggunakan indeks harga tahun. Indeks tahun


1995 hingga tahun 2001 yang ditampilkan pada Tabel E.1 diambil dari buku Plant
Design and Economics for Chemical Engineers karya Peters dan Timmerhaus
tahun 2003. Indeks tahun 2002 (indeks: 390,40), 2007 (indeks: 411,94) dan 2014
(indeks: 430,87) adalah hasil ekstrapolasi.
Tabel E.1 Indeks harga alat tahun 2002-2014
Tahun
Indeks
1995
381,1
1996
381,7
1997
386,5
1998
389,5
1999
390,6
2000
394,1
2001
394,3
1. Penaksiran Harga Alat
Harga Peralatan
Dihitung dengan indeks harga :

dengan :
Ex

= harga alat pada tahun x

Ey

= harga alat pada tahun y

Nx

= indeks harga pada tahun x

Ny

= indeks harga pada tahun y

105

Harga alat diambil dari Jennifer Lyons (2002) dengan indeks harga 390,40 dan
matche.com (2007) dengan indeks 411,94. Daftar harga alat dapat dilihat pada
Tabel E.2, Tabel E.3 dan Tabel E.4.
Tabel E.2 Daftar harga alat pada area 1 dan 2
Harga Jumlah
No
Kode
Nama Alat
(US$)
alat
1 A01-T01
Tangki hidrogen
177.097
1
2 A01-T02
Tangki asam fosfat
51.983
1
3 A01-T03-A/B/C Tangki CPO
346.902
3
4 A01-BC01
Belt conveyor
10.313
1
5 A01-BE01
Bucket elevator
7.084
1
6 A01-H01
Hopper
3.334
1
7 A01-P01-A/B
Pompa CPO
4.596
2
8 A01-P02-A/B
Pompa asam fosfat
3.502
2
9 A01-P03-A/B
Pompa CPO + gum
4.596
2
10 A01-P04-A/B
Pompa CPO + gum
4.596
2
11 A01-P05-A/B
Pompa feed reaktor
4.815
2
12 A01-C01-A/B
Kompresor
222.158
2
13 A01-M01
Mixer-01
5.938
1
14 A01-M02
Mixer-02
6.563
1
15 A01-F01-A/B
Filter press
85.736
2
16 A01-FR01
Furnace-01 (CPO)
383.031
1
17 A02-R01
Reaktor hydrotreating
311.240
1
18 A02-R02
Reaktor hydrocracking
311.240
1
Total

106

Total
(US$)
177.097
51.983
1.040.707
10.313
7.084
3.334
9.193
7.004
9.193
9.193
9.631
444.316
5.938
6.563
171.472
383.031
311.240
311.240
2.968.532

Tabel E.3 Daftar harga alat pada area 3 dan 4


Harga Jumlah
No
Kode
Nama Alat
(US$)
alat
1 A03-HE01
Condenser parsial
36.114
1
2 A03-LSV01
Gas liquid separator
11.819
1
3 A03-FR01
Furnace-02 (Crude)
426.806
1
4 A03-ADU01 Menara fraksinasi
113.815
1
5 A03-HE02
Condenser parsial
65.663
1
6 A03-LSV02
Top liquid separator
5.472
1
7 A03-HE02
Naphta cooler
14.227
1
8 A03-HE03
Aviation cooler
25.171
1
9 A03-HE04
Diesel cooler
22.982
1
10 A03-HE05
Ago cooler
12.038
1
11 A03-HE07
Residue cooler
16.416
1
12 A03-P01-A/B Pompa nafta
4.159
2
13 A03-P02-A/B Pompa reflux
4.706
2
14 A03-P03-A/B Pompa bioavtur
4.268
2
15 A03-P04-A/B Pompa diesel
3.940
2
16 A03-P05-A/B Pompa AGO
3.502
2
17 A03-P06-A/B Pompa residu
3.502
2
18 A04-P01-A/B Pompa distribusi nafta
4050
2
19 A04-P02-A/B Pompa distribusi bioavtur
4050
2
20 A04-P03-A/B Pompa distribusi diesel
4050
2
21 A04-P04-A/B Pompa distribusi AGO
4050
2
22 A04-P05-A/B Pompa distribusi residu
4050
2
Total

107

Total
(US$)
36.114
11.819
426.806
113.815
65.663
5.472
14.227
25.171
22.982
12.038
16.416
8.317
9.412
8.536
7.880
7.004
7.004
8864
8864
8864
8864
8864
842.997

No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Tabel E.4 Daftar harga alat pada utilitas dan pembangkit listrik
Harga
Jumlah
Total
Kode
Nama Alat
(US$)
alat
(US$)
AU-P01-A/B
Pompa utilitas 1
7.989
2
15.978
AU-P02-A/B
Pompa utilitas 2
9.849
2
19.699
AU-P03-A/B
Pompa utilitas 3
4.159
2
8.317
AU-P04-A/B
Pompa utilitas 4
8.755
2
17.510
AU-P05-A/B
Pompa utilitas 5
5.800
2
11.600
AU-P06-A/B
Pompa utilitas 6
4.268
2
8.536
AU-P07-A/B
Pompa utilitas 7
4.378
2
8.755
AU-P08-A/B
Pompa utilitas 8
4.706
2
9.412
AU-HE01
Dowtherm regenerator
76.606
1
76.606
AU-C01-A/B
Kompresor
28.892
2
57.783
AE-GT01-A/B Power Plant
2.484.889
2
4.969.778
AE-DG
Diesel generator
212.460
1
212.460
Total
5.416.434

Total harga alat keseluruhan (purchased equipment cost) adalah


= US$ 2.968.532 + US$ 842.997 + US$ 5.416.434
= US$ 9.015.503
2. Penentuan Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
a. Physical Plant Cost (PPC)
Tabel E.5 Komponen Physical Plant Cost (PPC)
Nilai (IDR)
No
Keterangan
Faktor Nilai (US$)
1 Purchased equipment cost (PEC)
1,00
9.015.503 87.450.379.976
2 Pemipaan
0,70
6.310.852 61.215.265.984
3 Listrik
0,15
1.352.325 13.117.556.996
4 Instrumentasi
0,35
3.155.426 30.607.632.992
5 Utilitas
0,75
6.761.627 65.587.784.982
6 Pondasi
0,12
1.081.860 10.494.045.597
7 Isolasi
0,08
721.240
6.996.030.398
8 Painting, fire proofing, safety
0,10
901.550
8.745.037.998
9 Pengembangan tanah
0,15
1.352.325 13.117.556.996
10 Lingkungan
0,30
2.704.651 26.235.113.993
11 Bangunan
0,70
6.310.852 61.215.265.984
12 Tanah
0,10
901.550
8.745.037.998
Total physical cost (PPC)
33.357.361 323.566.405.913

108

b. Direct Plant Cost (DPC)


Perancangan dan konstruksi

= 64% PEC
= US$ 5.769.922

Tabel E.6 Komponen direct plant cost (DPC)


Nilai (IDR)
No
Keterangan
Nilai (US$)
1
Physical plant cost
33.357.361 323.566.405.913
2
Perancangan dan konstruksi
5.769.922 55.968.243.185
Total Direct Plant Cost (DPC)
39.127.283 379.534.649.098
c. Fix capital investment (FCI)
Contractors fee 40% PEC

= 40% x 9.015.503
= US$ 3.606.201

Contingency 32 % PEC

= 32% x 9.015.503
= US$ 2.884.961
(Garret, 1989)

Tabel E.7 Komponen fix capital investment (FCI)


Nilai (IDR)
No
Keterangan
Nilai (US$)
39.127.283 379.534.649.098
1 Direct plant cost (DPC)
3.606.201
34.980.151.991
2 Contractor's fee
2.884.961
27.984.121.592
3 Contingency
45.618.446 442.498.922.681
Total fixed capital investment (FCI)
3. Penentuan Modal Kerja (Working capital Investment)
1. Raw material inventory

= 30 hari bahan baku

Total biaya

= US$ 25.472.088

Biaya asuransi 0,5% biaya bahan baku

= US$ 127.360

Biaya pengangkutan 5% bahan baku

= US$ 1.273.604

Total biaya raw material

= US$ 26.873.053
(Aries, 1955)

2. In process inventory

= (2 manufacturing cost) (waktu siklus)

Siklus

= 0,01 bulan (6 jam)

Biaya

= 0,5 x MC/12

In process inventory

= 0,5 x US$ 340.078.415/12


= US$ 118.082

109

3. Product inventory

= 1 bulan manufacturing cost


= US$ 28.339.868

4. Extended Credit

= 1 bulan penjualan
= US$ 34.872.869

5. Available Cash

= 1 bulan manufacturing cost


= US$ 28.339.868

Tabel E.8 Komponen working capital


Nilai (US$)
Nilai (IDR)
No
Keterangan
26.873.053
260.668.612.058
1
Raw material inventory
118.083
1.145.402.994
2
In process inventory
28.339.868
274.896.718.666
3
Product inventory
34.872.869
338.266.829.882
4
Extended credit
28.339.868
274.896.718.666
5
Available cash
118.543.740
1.149.874.282.266
Total working capital
Tabel E.9 Komponen fix capital investment (FCI)
Nilai (US$)
Nilai (IDR)
No
Keterangan
45.618.446
442.498.922.681
1 Fixed capital investment
118.543.740 1.149.874.282.266
2 Working capital
164.162.186 1.592.373.204.947
Total capital investment
4. Total Biaya Produksi
Biaya produksi terdiri dari: manufacturing cost dan general expense.
Manufacturing cost
a. Direct manufacturing cost
Tabel E.10 Komponen direct manufacturing cost
Nilai (IDR)
No
Keterangan
Nilai (US$)
295.603.581
2.867.354.732.639
1 Bahan baku
23.941.152.000
2 Tenaga kerja
5.985.288.000
3 Pengawasan
4.561.845
44.249.892.268
4 Perawatan
684.277
6.637.483.840
5 Plant supplies
4.184.744
40.592.019.586
6 Royalties & patent
2.723.300
26.416.009.992
7 Utilitas
3.015.176.578.326
Total direct manufacturing cost

110

1. Bahan Baku
Tabel E.11 Biaya bahan baku untuk 1 tahun produksi (330 hari)
Nilai (IDR)
No Bahan baku
Nilai (US$)
89.392
867.102.971
1 Asam fosfat
194.993.450
1.891.436.463.237
2 Crude Palm Oil
85.101.126
825.480.918.284
3 Hidrogen
9.000
87.300.000
4 Katalis
2.717.871.784.492
Total
280.192.967
Biaya bahan baku

= US$ 280.192.967

Asuransi (0,5% biaya bahan baku)

= US$ 1.400.965

Transportasi (5% biaya bahan baku)

= US$ 14.009.648

Total biaya bahan baku

= US$ 295.603.581

2. Tenaga Kerja
Tabel E.12 Gaji karyawan berdasarkan jabatan
Jabatan

Jumlah

Direktur utama
Manajer keuangan
Manajer teknik
Manajer produksi
Manajer pekrjaan umum
Kepala bagian pemasaran
Kepala bagian keuangan
Kepala bagian laboratorium
Kepala bagian rekayasa proses
Kepala bagian lingkungan
Kepala bagian kendali kualitas (quality control)
Kepala bagian utilitas
Kepala bagian perbaikan
Kepala bagian keselamatan dan kesehatan kerja
Kepala bagian sumber daya manusia (SDM)
Kepala bagian administrasi
Kepala bagian penelitian dan pengembangan
Sekretaris

111

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
5

Gaji/bulan/oran
g (IDR)
48.500.000
29.100.000
29.100.000
29.100.000
29.100.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
10.670.000
8.730.000

Tabel E.13 Gaji karyawan berdasarkan jabatan (lanjutan)


Gaji/bulan/orang
Jabatan
Jumlah
(IDR)
Dokter
3
8.730.000
Staff bagian pemasaran
4
8.245.000
Staff bagian keuangan
4
8.245.000
Staff bagian laboratorium
4
8.245.000
Staff bagian rekayasa proses
4
8.245.000
Staff bagian lingkungan
4
8.245.000
Sfatt bagian kendali kualitas
4
8.245.000
Staff bagian utilitas
4
8.245.000
Staff bagian perbaikan
4
8.245.000
Staff bagian keselamatan dan kesehatan kerja
4
8.245.000
Staff bagian SDM
4
8.245.000
Staff bagian penelitian dan pengembangan
4
9.700.000
Staff bagian administrasi
4
5.820.000
112
7.760.000
Karyawan shift bagian utilitas dan proses
16
5.820.000
Karyawan shift bagian laboratorium
Karyawan shift bagian keselamatan dan kesehatan
12
5.820.000
kerja
20
5.820.000
Karyawan shift bagian perbaikan
24
3.395.000
Satpam
6
1.746.000
Office boy
263
438.731.000
Total
Jumlah gaji karyawan selama satu tahun (12 bulan) adalah Rp 23.941.152.000
3. Pengawasan
Pengawasan

= 25% tenaga kerja


= Rp 5.985.288.000

4. Perawatan
Biaya perawatan

= 10% FCI
= Rp 44.249.892.268

5. Plant Supplies
Biaya plant supplies = 15% biaya perawatan
= 15% x Rp 44.249.892.268
= Rp 6.637.483.840

112

6. Royalti dan Paten


Biaya royalti dan paten

= 1- 2,5% harga jual

Royalti dibayarkan

= 0,01 x US$ 418.744


= US$ 4.184.744

7. Utilitas
Tabel E.14 Biaya utilitas selama 1 tahun
Nilai (US$)
Nilai (IDR)
No
Utilitas
1 Listrik
21.486.033.208
2 Air
403
3.913.415
3 Udara tekan
507.842
4.926.063.370
4 Dowtherm A
26.416.009.992
Total
b. Indirect manufacturing cost
Tabel E.15 Indirect manufacturing cost
Nilai (US$)
Nilai (IDR)
No
Keterangan
370.224
3.591.172.800
1 Payroll overhead
320.861
3.112.349.760
2 Laboratorium
1.234.080 11.970.576.000
3 Plant overhead
- 202.960.097.929
4 Transportasi
221.634.196.489
Total indirect manufacturing cost
c. Fixed manufacturing cost
Tabel E.16 Fixed manufacturing cost
No
Keterangan
Faktor
Nilai (US$)
Nilai (IDR)
1 Depresiasi
10% FCI
4.561.845 44.249.892.268
2 Property taxes
2% FCI
912.369 8.849.978.454
3 Asuransi
2% FCI
912.369 8.849.978.454
Total fixed manufacturing cost
6.386.582 61.949.849.175
Tabel E.17 Total manufacturing cost
No
Keterangan
Nilai (US$)
Nilai (IDR)
1 Direct manufacturing cost
310.842.946 3.015.176.578.326
2 Indirect manufacturing cost
22.848.886
221.634.196.489
3 Fixed manufacturing cost
6.386.582
61.949.849.175
Total manufacturing cost
340.078.415 3.298.760.623.990

113

General Expense
Tabel E.18 General expense
No
Keterangan
Nilai (US$)
Nilai (IDR)
1 Administrasi
33.672.753 326.625.700.439
2 Sales expense
8.418.188 81.656.425.110
3 Research
8.418.188 81.656.425.110
4 Finance
9.878.567 95.822.097.715
Total general expense
60.387.696 585.760.648.373
Total production cost
Tabel E.19 Total production cost
No
Keterangan
Nilai (US$)
Nilai (IDR)
1
Manufacturing cost
340.078.415 3.298.760.623.990
2
General expence
60.066.663
582.646.627.327
Total production cost
400.145.077 3.881.407.251.318
5. Keuntungan
Total Penjualan

= harga penjualan x jumlah produksi

Sa

= US$ 418.474.429/tahun
= Rp 4.059.201.958.585

Keuntungan sebelum pajak

= pendapatan (Sa) biaya produksi


= US$ 418.474.429 US$ 400.145.077
= US$ 18.329.351
= Rp 177.794.707.268

Pajak Pendapatan

= 25% dari keuntungan sebelum pajak


= 25% US$ 18.329.351
= US$ 4.582.338
= Rp 44.448.676.817

Keuntungan sesudah pajak

= keuntungan sebelum pajak pajak


= US$ 18.329.351 US$ 4.582.338
= US$ 13.737.013
= Rp 133.346.030.451

114

6. Analisa Kelayakan
a. Percent Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah kecepatan tahunan pengembalian
investasi (modal) dari keuntungan. Persamaan perhitungan ROI sebelum
pajak dituliskan pada persamaan E.1 dan ROI setelah pajak pada persamaan
E.2 (Aries-Newton, 1954).

Prb

profit before taxes


x 100 %
Fixed Capital Investment

Pra

profit after taxes


x 100 %
Fixed Capital Investment

(E.1)

(E.2)

dengan :
Prb

= Return on Investment sebelum pajak.

Pra

= Return on Investment sesudah pajak.

Untuk industri petroleum risiko tinggi ROI = min. 39%

ROI sebelum pajak (ROIb)


ROIb =

Rp 177.794.707.268
Rp 442.498.922.681

% = 40,18%

ROI sesudah pajak (ROIa)


ROIa =

Rp 133.346.030.451
Rp 442.498.922.681

% = 30,13%

b. Pay Out Time (POT)


Pay Out Time merupakan jangka waktu pengembalian investasi
(modal) berdasarkan keuntungan perusahaan dengan mempertimbangkan
depresiasi. Perhitungan POT sebelum pajak dituliskan pada persamaan E.3
dan POT sesudah pajak pada persamaan E.4.

POT sebelum pajak =

115

(E.3)

POT sesudah pajak =

POT sebelum pajak

(E.4)

Rp 442.498.922.681
Rp 177.794.707.268 + Rp 44.249.892.268

= 1,99 tahun

POT sesudah pajak

Rp 442.498.922.681
Rp 136.508.910.729 + Rp 44.249.892.268

= 2,49 tahun

c. Break Even Point (BEP)


Break Even Point merupakan titik perpotongan antara garis sales
dengan total cost, yang menunjukkan tingkat produksi dimana sales akan
sama dengan total cost. Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut
akan mengakibatkan kerugian dan pengoperasian pabrik diatas kapasitas
produksi tersebut, maka pabrik akan untung. Persamaan untuk menghitung
BEP dinyatakan dengan persamaan E.5.

BEP

Fa 0,3.Ra
x 100 %
Sa - Va - 0,7.Ra

dengan :
Fa = Fixed expense tahunan pada produksi maksimum
Ra = Regulated expense tahunan pada produksi maksimum
Sa = Sales pada produksi maksimum
Va = Variable expense tahunan pada produksi maksimum.

116

(E.5)

Perhitungan BEP :
1. Fixed manufacturing cost (Fa)
Depreciation

Rp 44.249.892.268

Property taxes

Rp 8.849.978.454

Insurance

Rp 8.849.978.454

Total Fa

Rp 61.946.849.175

Raw material

Rp 2.867.354.732.639

Packaging + transport

Rp 202.960.097.929

Utilitas

Rp 26.416.009.992

Royalti

Rp 40.592.019.586

Total Va:

Rp 3.137.322.860.147

Labor

Rp 23.941.152.000

Payroll overhead

Rp 3.591.172.800

Supervisi

Rp 5.985.288.000

Laboratorium

Rp 3.112.349.760

General expense

Rp 582.646.627.327

Perawatan

Rp 44.249.892.268

Plant supplies

Rp 6.637.483.840

Plant overhead

Rp 11.970.576.000

Total Ra:

Rp 682.134.541.995

2. Variable cost (Va)

3. Regulated Cost (Ra)

4. Penjualan (Sa)

BEP

= Rp 4.059.201.958.585/tahun

Fa 0,3.Ra
x 100 %
Sa - Va - 0,7.Ra

= 59,99%

117

d. Shut Down Point (SDP)


Shut down point
kondisi

ini,

menutup

adalah suatu tingkat produksi di mana pada


pabrik

lebih

menguntungkan

daripada

mengoperasikannya. Keadaan ini terjadi bila produksi turun sampai di


bawah BEP dan pada kondisi di mana fixed expense dengan selisih antara
total cost dan total sales. Persamaan untuk menghitung SDP dinyatakan
dengan persamaan E.6.

SDP

0,3.Ra
x 100 %
Sa - Va - 0,7.Ra

(E.6)

= 46,05%

e. Discounted Cash Flow (DCF)


DCF didapat dengan trial and error dengan persamaan :

1
1
1
1 WC SV
(E.7)
FCI WC C .

...

2
3
n
n

i
1

i
1

i
1

dengan :
FCI

= Fixed capital investment

WC

= Working capital

= Annual cash flow


= profit after taxes + finance + depreciation

SV

= Salvage value ( dianggap = 0% x FCI)

diperkirakan umur pabrik (n) = 10 tahun


Dengan trial and error diperoleh i = DCF = 15,84%

118

Kesimpulan perhitungan analisa kelayakan ekonomi ditampilkan pada


Tabel E.20 dan Gambar E.1.
No.
1

Tabel E.20 Kesimpulan analisa kelayakan ekonomi


Parameter
Perhitungan

Batasan

Persen ROI
ROI sebelum pajak

40,18%

ROI setelah pajak

30,13%

Min. 39%

POT, tahun
POT sebelum pajak

1,99 tahun

POT setelah pajak

2,49 tahun

Break even point (BEP)

59,99%

Shut down point (SDP)

46,05%

Discounted cash flow

15,84%

(DCF)

Gambar E.1Grafik analisa kelayakan

119

maks. 2 tahun
40% 60%

min. 13,5%