Anda di halaman 1dari 5

BAGIAN NABILA

4.

Framework pengambilan keputusan untuk pemilihan supplier


Dalam proses pemilihan supplier, kebutuhan supplier dan resikonya harus dipertimbangkan.

Penelitian ini mengusulkan framework 5 tahap pemilihan supplier.

Tahap 1: Mengidentifikasi kebutuhan supplier yang potensial


Proyek ini dimulai ketika manajer dari departemen pembelian/pengadaan mempertimbangkan

untuk memilih supplier lead-frame baru untuk mengurangi resiko dalam rantai pasok perusahaan
case. Manajer dan para bawahannya harus berdiskusi membahas karakteristik kunci atau yang
diperlukan untuk supplier dan melakukan survei terhadap kandidat-kandidatnya A, B, dan C yang
ada di dalam pasar.
Supplier A dibentuk pada 1950-an untuk memperbaiki dan memeriksa/membongkar kompresor.
Pada awalnya, Supplier A memiliki pabrik kompresor untuk divisi mesinnya. Ia membentuk divisi
barang pelengkap pada 1960-an dan divisi produk presisi pada 1970-an. Pada 2000-an, Supplier A
mendirikan divisi elektroniknya. Supplier A memiliki anak perusahaan di China (Zhongshan dan
Beijing), Vietnam, dan US (Los Angeles dan St. Louis). Produk utama Supplier A adalah lightemitting dicode (LED) lead frames, IC lead frames, dan precision molds (cetakan presisi).
Supplier B adalah anak perusahaan dari perusahaan Jepang yang merupakan supplier berskala
global untuk IC lead frames. Pada 1990-an, Supplier B mendirikan pusat operasional untuk skala
regional Asia Pasifik di Singapore. Supplier B memiliki anak perusahaan di berbagai negara di Asia.
Supplier B memiliki pabrik di Malaysia, Taiwan, Thailand, Indonesia, dan China (Chengdu dan
Soochow). Supplier B memiliki teknologi manufaktur yang maju/canggih. Produk utama Supplier B
adalah lead frames dan flexible prints circuit (FPC).
Supplier C adalah sebuah perusahaan Jerman yang didanai pada 1950-an. Supplier C
menyediakan bahan/material interkoneksi berkualitas tinggi dan memiliki presisi yang tinggi kepada
konsumen dalam industri semikonduktor atau elektronik. Kategori produk Supplier C diantaranya
semiconductor lead frame services, seperti menawarkan ICs lead frame, discrete and power lead
frames; connector services, seperti menawarkan jasa kustomisasi dari plating dan teknologi stamping
kepada perusahaan-perusahaan elektronik; dan smartcard services, seperti menawarkan interconnects
untuk keamaan keuangan/perbankan, dan industri-industri komunikasi. Supplier C memiliki pabrik di
Singapore, Malaysia, Hong Kong, China (Shenzhen), Prancis, Belanda, dan US (South Carolina dan
Illinois).

Tahap 2: Membentuk tim untuk pemilihan supplier

Setelah kebutuhan-kebutuhan dari supplier-supplier baru teridentifikasi, perusahaan case


membentuk sebuah tim yang bekerja secara cross-functional untuk membantu departemen
pembelian/pengadaan. Tim ini terdiri dari para ahli dari departemen R&D, mutu kualitas, dan teknik.

Tahap 3: Menentukan kriteria untuk pemilihan supplier


Perusahaan case mempertimbangkan tidak hanya kriteria-kriteria seperti kualitas, biaya,

kemampuan pengiriman, dan pelayanan, melainkan juga kriteria praktisnya, seperti teknologi dan
produktivitas. Alasan untuk menambahkan dua kriteria praktis tersebut adalah sebagai berikut.
Berdasarkan literatur, teknologi dan produktivitas adalah penting dalam pemilihan supplier.
Sebagai contoh, hasil kerja dari Weber, Current, dan Benton (1991) memberikan sebuah ikhtisar
permasalahan dari pemilihan supplier hingga 1991. Atribut dasar, yakni harga, pengiriman, dan
kapabilitas/kemampuan teknis; kapabilitas/kemampuan teknis merujuk kepada teknologi. Hoet et al.
(2010) mengulas artikel mengenai pemilihan supplier dari tahun 2000 hingga 2008 dan
menyimpulkan bahwa kriteria yang paling populer yang dipertimbangkan oleh para pembuat
keputusan adalah kualitas (68 buah paper), harga/biaya (63 buah paper), kapabilitas/kemampuan
manufaktur (39 buah paper), pelayanan (35 buah paper), manajemen (25 buah paper), dan teknologi
(25 buah paper). Di sini, kapabilitas/kemampuan manufaktur berarti produktivitas. Hasilnya,
produktivitas dan teknologi merupakan kriteria penting yang dibahas dalam literatur dalam
hubungannya dengan pemilihan supplier.
Lebih lanjut, perusahaan case termasuk ke dalam industri yang high-tech. Untuk standar/ukuran
teknologi, industri IC assembly sangat kompetitif dan membutuhkan investasi jangka panjang dalam
R&D untuk seluruh anggota rantai pasok. Sebaliknya, tertinggal di belakang kompetitor-kompetitor
lain akan mengurangi keunggulan kompetitif dari perusahaan. Untuk standar/ukuran produktivitas,
industri semi-conductor domestik muncul karena kebutuhan akan produktivitas yang fleksibel (atau
tangkas/lincah). Di masa lalu, the integrated device manufacturers (IDM) melihat perushaanperusahaan desain IC sebagai kompetitornya daripada sebagai konsumennya. Kecuali jika
perusahaan-perusahaan desain IC memiliki permintaan lebih, IDMs tidak akan mengambil ekspansi
produksi untuk menjadi pertimbangan. Untuk menyelesaikan masalah ini, industri semi-conductor
domestik memperkenankan perusahaan-perusahaan desain IC untuk memberikan pelayanan terkait
manufaktur tanpa adanya kompetisi di dalam industri. Strategi yang berbeda ini telah berkontribusi
untuk kesuksesan industri semi-conductor.
Sebagai akibatnya, teknologi dan produktivitas adalah penting di dalam rantai pasok semiconductor. Perusahaan case ini mempertimbangkan kriteria praktis tersebut dalam pemilihan supplier.

Tahap 4: Melakukan metode MFMEA


Sebelum melakukan metode MFMEA, tim menggunakan survei, persetujuan dokumen tertulis,

dan studi lapangan untuk mengumpulkan informasi pada Supplier A, B, dan C. Kemudian, metode
MFMEA menganalisa informasinya. Langkah-langkah metode MFMEA adalah sebagai berikut:

1. Mendefinisikan sistem pemberian skor/angka untuk pemilihan supplier: Departemen


pengadaan/pembelian bertanggung jawab dalam mengevaluasi biaya, kemampuan pengiriman,
dan produktivitas dari pemilihan supplier; Departemen kualitas mutu bertanggung jawab untuk
menilai kualitas dari supplier-supplier baru; Departemen R&D memberi penilaian terkait
teknologi; dan skor/angka terkait pelayanan dinilai oleh seluruh departemen.
2. Mengidentifikasi mode/jenis kegagalan potensial: Tim proyek menentukan mode/jenis
kegagalan potensial berdasarkan pada masing-masing angka. Untuk standar/ukuran teknologu,
perusahaan case menemukan bahwa beberapa supplier memiliki kemampuan desain yang
rendah dibandingkan dengan kompetitor-kompetitornya. Hal ini akan dilihat sebagai sebuah
mode/jenis kegagalan bagi kandidat supplier.
3. Mengevaluasi akibat dari suatu mode/jenis kegagalan dan menjustifikasi tingkat keparahannya:
Jika kandidat supplier memiliki kemampuan desain yang rendah, maka ia tidak akan dapat
memproduksi/menghasilkan beberapa komponen dari produk yang diminta oleh perusahaan
case. Karena pasar dari industri IC berubah ketika produk atau teknologi baru muncul, seluruh
anggota rantai pasok harus memiliki kapabilitas/kemampuan teknologi yang kuat. Oleh karena
itu, tim proyek harus mengevaluasi efek (atau keparahan) dari kegagalan yang disebabkan oleh
kapabilitas/kemampuan desain supplier yang rendah dan memberinya skor dari poin 1 (paling
rendah) hingga 4 (paling tinggi), seperti yang ditunjukkan dalam Tabel 1.
Tabel 1. Skala Tingkat Keparahan
Tingkat Keparahan
Sangat rendah

Rating
1

Rendah

Sedang

Deskripsi
Biaya: Supplier menawarkan bahan baku dengan harga murah
Kualitas: Supplier menawarkan bahan baku dengan sedikit yang
dalam keadaan cacat
Kemampuan pengiriman: Supplier mengirimkan bahan baku
dengan sedikit keterlambatan
Teknologi: Supplier memiliki kapabilitas/kemampuan yang kuat
untuk menyelesaikan masalah-masalah teknis yang disebabkan
oleh kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier memiliki kemampuan yang kuat untuk
memproduksi bahan baku yang dikustomisasi untuk perusahaan
case
Pelayanan: Supplier dapat menangani pengaduan yang ditujukan
kepada perusahaan case dalam waktu singkat
Biaya: Supplier menawarkan bahan baku dengan harga sedang
Kualitas: Supplier menawarkan bahan baku dengan beberapa dalam
keadaan cacat
Kemampuan pengiriman: Supplier mengirimkan bahan baku
dengan keterlambatan normal
Teknologi: Supplier memiliki kapabilitas/kemampuan normal
untuk menyelesaikan masalah-masalah teknis yang disebabkan
oleh kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier memiliki kemampuan normal untuk
memproduksi bahan baku yang dikustomisasi untuk perusahaan
case
Pelayanan: Supplier dapat menangani pengaduan yang ditujukan
kepada perusahaan case dalam waktu sedang
Biaya: Supplier menawarkan bahan baku dengan harga tinggi
Kualitas: Supplier menawarkan bahan baku dengan keadaan
banyak yang cacat

Tinggi

Kemampuan pengiriman: Supplier mengirimkan bahan baku


dengan keterlambatan yang lama
Teknologi: Supplier memiliki kapabilitas/kemampuan rendah untuk
menyelesaikan masalah-masalah teknis yang disebabkan oleh
kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier memiliki kemampuan rendah untuk
memproduksi bahan baku yang dikustomisasi untuk perusahaan
case
Pelayanan: Supplier dapat menangani pengaduan yang ditujukan
kepada perusahaan case dalam waktu yang lama
Biaya: Supplier menawarkan bahan baku dengan harga yang sangat
mahal
Kualitas: Supplier menawarkan bahan baku dengan keadaan sangat
banyak yang cacat
Kemampuan pengiriman: Supplier mengirimkan bahan baku
dengan keterlambatan yang sangat lama
Teknologi: Supplier memiliki kapabilitas/kemampuan sangat
rendah untuk menyelesaikan masalah-masalah teknis yang
disebabkan oleh kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier memiliki kemampuan sangat rendah untuk
memproduksi bahan baku yang dikustomisasi untuk perusahaan
case
Pelayanan: Supplier dapat menangani pengaduan yang ditujukan
kepada perusahaan case dalam waktu yang sangat lama

4. Menentukan faktor-faktor yang menyebabkan kegagalan dan mengklasifikasikan probablitas


terjadinya kegagalan: Sebagai contoh, harga bahan baku yang tinggi yang ditawarkan oleh
supplier dapat dikaitkan dengan tingginya biaya buruh langsung. Kemudian, tim proyek harus
mengevaluasi seberapa seringnya harga bahan baku yang ditawarkan supplier lebih tinggi
dibandingkan dengan yang ditawarkan oleh kompetitor-kompetitor lain. Skor dapat
diklasifikasikan menjadi 4 level, dari poin 1 (jarang sekali) hingga 4 (paling sering), seperti
yang ditunjukkan dalam Tabel 2.
Tabel 2. Skala Tingkat Kejadian
Tingkat Kejadian

Rating

Sangat rendah

Rendah

Deskripsi
Biaya: Supplier jarang menawarkan bahan baku dengan harga
mahal
Kualitas: Supplier jarang menawarkan bahan baku dengan keadaan
cacat
Kemampuan pengiriman: Supplier jarang gagal mengirimkan
bahan baku tepat waktu
Teknologi: Supplier jarang tidak dapat menyelesaikan masalahmasalah teknis yang disebabkan oleh kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier jarang tidak dapat memproduksi bahan
baku yang dikustomisasi untuk perusahaan case
Pelayanan: Supplier jarang gagal dalam menangani pengaduan
yang ditujukan kepada perusahaan case dalam waktu yang wajar
Biaya: Supplier kadang menawarkan bahan baku dengan harga
mahal
Kualitas: Supplier kadang menawarkan bahan baku dengan
keadaan cacat
Kemampuan pengiriman: Supplier kadang gagal mengirimkan
bahan baku tepat waktu
Teknologi: Supplier kadang tidak dapat menyelesaikan masalahmasalah teknis yang disebabkan oleh kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier kadang tidak dapat memproduksi bahan
baku yang dikustomisasi untuk perusahaan case

Sedang

Tinggi

Pelayanan: Supplier kadang gagal dalam menangani pengaduan


yang ditujukan kepada perusahaan case dalam waktu yang wajar
Biaya: Supplier sering menawarkan bahan baku dengan harga
mahal
Kualitas: Supplier sering menawarkan bahan baku dengan keadaan
cacat
Kemampuan pengiriman: Supplier sering gagal mengirimkan
bahan baku tepat waktu
Teknologi: Supplier sering tidak dapat menyelesaikan masalahmasalah teknis yang disebabkan oleh kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier sering tidak dapat memproduksi bahan
baku yang dikustomisasi untuk perusahaan case
Pelayanan: Supplier sering gagal dalam menangani pengaduan
yang ditujukan kepada perusahaan case dalam waktu yang wajar
Biaya: Supplier selalu menawarkan bahan baku dengan harga
mahal
Kualitas: Supplier selalu menawarkan bahan baku dengan keadaan
cacat
Kemampuan pengiriman: Supplier selalu gagal mengirimkan bahan
baku tepat waktu
Teknologi: Supplier selalu tidak dapat menyelesaikan masalahmasalah teknis yang disebabkan oleh kegiatan produksi bahan baku
Produktivitas: Supplier selalu tidak dapat memproduksi bahan baku
yang dikustomisasi untuk perusahaan case
Pelayanan: Supplier selalu gagal dalam menangani pengaduan yang
ditujukan kepada perusahaan case dalam waktu yang wajar

5. Menggambarkan/melukiskan deteksi dari setiap kegagalan dan memberi skor untuk masingmasing sub-kriteria: Setelah keempat langkah sebelumnya dilakukan, tim proyek mengevaluasi
apakah perusahaan case memiliki kemampuan untuk mendeteksi kegagalan dari para kandidat
supplier atau tidak, seperti yang ditunjukkan dalam Tabel 3. Hasilnya menunjukkan bahwa tim
proyek dapat mendeteksi seluruh kegagalan dari para kandidat supplier. Oleh karena itu,
pendeteksian dari seluruh sun-kriteria diset ke 1.
6. Memberi bobot setiap kriteria berdasarkan kepentingannya: Penelitian ini mengadopsi metode
AHP (Saaty, 1980) untuk menentukan bobot bagi masing-masing kriteria. Metode AHP
dikembangkan oleh Thomas L. Saaty pada tahun 1970-an dan dapat diaplikasikan untuk
menyelesaikan masalah dengan pembuatan keputusan yang kompleks. Metode AHP didasarkan
pada perbandingan berpasangan dari pendapat-pendapat ahli untuk mengevaluasi (aij)
kepentingan di antara dua kriteria. ...........
BAGIAN LITA