Anda di halaman 1dari 31

II.

TINJAUAN PUSTAKA

2.1
2.1.1

Ikan Tuna (Thunnus sp)


Deskripsi Ikan Tuna (Thunnus sp)
Ikan tuna (Thunnus sp) merupakan jenis ikan pelagis yang mempunyai

daerah penyebaran sangat luas atau hampir terdapat di semua daerah tropis
maupun sub tropis. Posisi perairan Indonesia yang terletak di antara Samudra
Indonesia dan Samudra Pasifik merupakan tempat perlintasan ikan tuna dalam
ruaya (pengembaraan) jarak jauhnya.
Tuna terdapat di perairan mana saja, terutama yang mempunyai kadar
garam tinggi. Mereka bergerak dalam rombongan dan dapat berpindah - pindah
dengan jarak yang sangat jauh. Di lautan Hindia penyebarannya meluas dari
30o lintang Selatan ke Utara dan Timur Afrika hingga Barat Australia. Di lautan
Pasifik mulai dari Utara Irian dan Timur Australia hingga pantai Amerika. Di lautan
Atlantik meluas dari pantai Amerika hingga benua Afrika dan di Nusantara selain
di kedua lautan yang mengelilingi negara kepulauan juga terdapat di laut
pedalaman seperti laut Bali, Laut Flores, Laut Sawu, Laut Arafuru, dan Laut
Banda (Daman, 2009).
2.1.2

Jenis-jenis Ikan Tuna (Thunnus sp)


Menurut Kennedy (2011), jenis-jenis ikan tuna adalah sebagai berikut:

1. Albakor (Thunnus alalunga)


Ikan ini hidup pada kisaran suhu 10o - 30oC dan lebih menyukai suhu
sedang dari pada suhu tinggi, menyebar secara luas di bagian utara Samudera
Pasifik, bagian Barat Daya Samudera Hindia sampai Selatan Nusa Tenggara,
daerah Mediterania dan sekitar teluk Meksiko di Samudera Atlantik.
Tuna Albakor mempunyai ciri - ciri badannya relatif pendek dibandingkan
dengan tuna besar lainnya seperti abu - abu, madidihang, dan mata besar.
Permulaan sirip dada terletak di belakang lubang insang, panjang dan
melengkung ke arah ekor hingga di belakang ujung sirip punggung kedua. Sirip

dada yang panjangnya mencapai sepertiga dari seluruh panjang badannya,


merupakan ciri khas dalam pengenalannya.
Siripnya berwarna hitam. Warna putih pada pinggir ekor sering
menyulitkan untuk menbedakannya dengan mata besar yang masih muda. Pada
bagian punggung badannya berwarna biru tua dan berwarna perak yang semakin
memudar kedalam perut.
2. Madidihang (Thunnus albacores)
Madidihang ditangkap sepanjang tahun pada perairan dengan suhu 10o31oC. Pada bagian Timur Samudera Pasifik dan Samudera Atlantik, jenis tuna ini
sudah tereksploitasi seluruhnya. Badannya besar gemuk dan kuat dengan
sumber kekuatannya pada pertemuan ekor dan badan. Madidihang dianggap
sebagai biota laut yang terbaik dari semua jenis tuna. Linea lateralis berombak.
Sirip punggung kedua dan sirip duburnya melengkung panjang ke arah ekor yang
ramping dan runcing berbentuk sabit. Hal inilah yang merupakan ciri khas dari
madidihang.
Ujung sirip dada berakhir pada permulaan sirip dubur. Ini merupakan salah
satu ciri yang membedakannya dari albakor yang sirip dadanya melewati
permulaan sirip dubur. Semua sirip berwarna kuning keemasan yang cerah,
dengan pinggir yang berwarna hitam, dengan ujung yang tajam yang mana
biasanya tidak terdapat pada tuna lain. Bagian atas badan berwarna kehijauan
dan semakin ke bawah berwarna keperakan. Madidihang dari daerah tropis
berwarna lebih cerah dari pada madidihang yang ditangkap pada lintang tinggi.
3. Tuna Mata Besar (Thunnus obesus)
Banyak ditemukan di peraiaran Samudera Pasifik dan Samudera Hindia
pada daerah laut tropis maupun daerah subtropis. Di Indonesia jenis ini
ditemukan di Laut Banda, perairan Sumatera bagian Barat serta perairan Selatan
Jawa sampai pada 10o LS. Hidup pada kedalaman laut 20 - 120 m dengan suhu
rata - rata 10o - 23oC.
Sirip punggung berwarna keabu - abuan dengan jari jari sirip berwarna
kuning dengan pinggiran berwarna coklat tua yang tidak teratur. Sirip dada atas

hitam dengan bagian bawah keabu-abuan. Sirip dubur putih dengan ujung kuning
dengan jari - jari yang berwarna abu - abu. Pada umumnya badan bagian atas
berwarna biru tua dan bagian bawah berwarna keperakan dengan batas yang
jelas.
4. Tuna Sirip Biru (Thunnus maccoyii)
Badannya berbentuk oval, tinggi, tebal dan padat berisi sekitar dada dan
lonjong ke arah ekor yang kuat. Letak siripnya yang amat tepat sangat berguna
dalam kesempurnaan peluncuran dan pergerakannya. Sirip punggung kedua, sirip
dada, dan sirip duburnya pendek.
5. Tongkol (Euttinnus afinis)
Di beberapa daerah di Indonesia ikan ini dikenal juga dengan nama komo.
Tongkol terdapat banyak pada Samudera Pasifik dan Samudera Hindia sepanjang
khatulistiwa pada suhu air 16o - 31oC.
Sirip punggung pertama tinggi pada bagian depan dan pendek pada
bagian belakang. Sirip punggung kedua dan sirip dubur kecil. Sirip dada agak
pendek. Antara sirip dada dan sirip perut biasanya ditemukan enam atau lebih
bintik - bintik hitam dan merupakan tanda yang paling khas untuk tuna ini.
Gambar jenis - jenis ikan tuna dapat dilihat pada Gambar 1.

Yellowfin tuna (Thunnus albacores)

Bluefin tuna (Thunnus maccoyii)

Big eye tuna (Thunnus obesius)

Tongkol (Euttinnus afinis)

Albakora (Thunnus alalunga)

2.1.3

Gambar 1. Jenis jenis Ikan Tuna


Sumber : Kennedy, 2011
Kandungan Gizi Ikan Tuna (Thunnus sp)
Ikan tuna adalah ikan yang memiliki nilai komersial tinggi yang banyak

diminati, baik di pasar lokal maupun internasional. Hal ini dikarenakan selain
rasanya yang lezat juga kandungan zat gizinya yang mampu menyehatkan orang
dewasa dan mencerdaskan anak - anak. Dilihat dari komposisi gizinya, tuna
mempunyai nilai gizi yang sangat luar biasa. Kadar protein pada ikan tuna hampir
dua kali kadar protein pada telur yang selama ini dikenal sebagai sumber protein
utama. Kadar protein per 100 gram ikan tuna dan telur masing - masing 22 g dan
13 g (Efendi, 2008).
Daging ikan tuna memiliki komposisi kimia yang bervariasi, yaitu menurut
jenis, umur, kelamin dan musim (Murniyati dan Sunarman, 2000). Ketebalan
lapisan lemak dibawah kulit berubah menurut musim dan umur. Lemak yang
paling banyak terdapat pada dinding perut yang berfungsi sebagai gudang lemak.
Komposisi kimia daging ikan tuna dapat dilihat pada Tabel 1 :
Tabel 1. Komposisi Kimia Daging Ikan Tuna (dalam % berat)
Spesies
Air
Protein
Bluefin
- Daging Merah
68,76
28,30
- Daging Berlemak
52,60
21,40
Southern bluefin
- Daging Merah
65,60
23,60
- Daging Berlemak
63,90
23,10
Yellowfin
- Daging Merah
74,20
22,20
Marlin
72,10
25,40
Skipjack
70,40
25,80
Mackerel
62,50
19,80
Sumber : Murniyati dan Sunarman, 2000

Lemak

KH

Abu

1,40
24,60

0,10
0,10

1,50
1,30

9,30
11,60

0,10
0,10

1,40
1,30

2,10
3,00
2,00
16,50

0,10
0,10
0,40
0,10

1,40
1,40
1,40
1,10

Dijelaskan oleh Hadiwiyoto (1993), Kerusakan pada daging ikan bisa


secara biokimiawi maupun secara mikrobiologi. Kerusakan secara biokimiawi
disebabkan karena enzim - enzim, sedangkan kerusakan secara mikrobiologi
disebabkan karena aktifitas mikroba, terutama bakteri. Dalam sistem klasifikasi,
ikan tuna termasuk dalam famili Scombroidae yang banyak mengandung asam
amino bebas (histidin) dalam dagingnya sehingga penanganan yang baik harus
dilakukan sesegera mungkin semenjak tuna masih diatas kapal. Ikan tuna
merupakan famili scombroidae yang masih mengandung racun yang disebut
Scombroidae food poisoning.
Pada saat penangkapan ikan tuna, jika tidak ditangani dengan tepat sejak
diatas kapal maka histidin dalam daging tuna diubah oleh bakteri Proteus
morganii menjadi senyawa toksik yang disebut histamin yang disebabkan oleh
proses dekarboksilasi sebagai akibat adanya penanganan yang tidak baik tentang
faktor kenaikan suhu. Dalam jumlah tertentu, senyawa histamin dalam daging
ikan tuna akan menyebabkan keracunan scombroid, yang pada manusia
menyebabkan semacam alergi. Tanda - tanda selanjutnya dari alergi scombroid
adalah pusing - pusing, mual, muntah - muntah dan bibir bengkak. Untuk
mencegah senyawa toksik ini maka proses pendinginan harus dilakukan sesegera
mungkin semenjak tuna di atas kapal. Produksi histamin akan terhambat pada
suhu dibawah 70C. Kadar histamin dalam ikan penting untuk digunakan sebagai
indikator tingkat kebusukan dan indikator tehadap substansi yang memenuhi
syarat kesehatan masyarakat (Junianto, 2003). Reaksi Histidin menjadi Histamin
tersaji pada Gambar 2 :

NH2

COOH
I
C N
I
CH2
I
C
NH

NH2
DECARBOXILASE
Proteus

H
I
C
I
CH2
I
C

NH

I
CH

CH

morganii

I
CH

CH
N

Gambar 2. Reaksi Histidin Menjadi Histamin


Sumber : S. Jahnichen, 2007
Histidin dapat berubah menjadi histamin karena terjadinya pemutusan
gugus karboksilat (COOH) dengan adanya kenaikan suhu akibat proses
penanganan yang tidak baik. Pada suhu 25oC - 37oC proses pembentukan
histamin berlangsung sangat cepat. Hal ini seiring dengan pertumbuhan bakteri
yang juga optimal pada suhu tersebut. Sedangkan pada suhu 15oC pembentukan
histamin mulai terhambat, pada suhu di bawah 4oC pembentukan histamin tidak
lebih dari 8mg/100g daging ikan. Oleh karena itu suhu di bawah 4 oC merupakan
suhu yang direkomendasikan dalam penanganan ikan segar agar pembentukan
histamin dapat dikurangi (Michel, 2008).
2.1.4

Tingkat Kesegaran Mutu Ikan Tuna (Thunnus sp)


Ikan dikatakan mempunyai kesegaran yang maksimal apabila sifat-

sifatnya masih sama dengan ikan hidup baik rupa, bau, cita rasa, maupun
teksturnya. Apabila penanganan ikan kurang baik maka mutu atau kualitasnya
akan turun (Junianto, 2003).
Menurut

Suseno

(2008)

menjelaskan

bahwa

faktor-faktor

yang

mempengaruhi kesegaran ikan antara lain :


1. Pengaruh faktor alami dan biologis
-

Jenis ikan, ada ikan yang mudah dan cepat sekali busuk, tetapi banyak
pula yang agak tahan seperti bandeng dan tuna.

Ukuran, umumnya ikan yang berukuran kecil lebih cepat membusuk.

Biologis, ikan yang kenyang saat ditangkap akan lebih cepat busuk.

2. Pengaruh cara penanganan (handling)


-

Cara penangkapan

Cara kematian ikan

10

Cara handling di kapal

Cara bongkar dan pendaratan

Cara handling di darat

Cara transportasi

Cara distribusi
Ikan tuna segar adalah ikan tuna yang kondisinya dipertahankan segar

dengan cara pendinginan yang tidak membeku, sehingga kualitas masih sama
atau mendekati keadaan ikan yang baru ditangkap.

2.2
Ruang Lingkup Pembekuan
2.2.1. . . Pengertian Pembekuan
Pembekuan ikan berarti menyiapkan ikan untuk disimpan di dalam suhu
rendah (cold storage) dengan mengubah kandungan cairan menjadi es, dimana
ikan mulai membeku pada suhu antara -0,60C sampai -20C, atau rata - rata pada
-10C. Pembekuan secara garis besarnya adalah merupakan suatu cara
pengambilan suatu cara pengambilan panas dari produk - produk yang dibekukan
untuk selanjutnya diikuti oleh turunnya suhu sampai dibawah 0 0C sehingga
sebagian kadar air yang terdapat dari produk itu berubah menjadi es/membeku
(Menurut Murniyati dan Sunarman, 2000).
Pembekuan ikan akan mampu menghambat kegiatan bakteri, tetapi
bakteri itu masih hidup dan melakukan perusakan terhadap ikan hanya saja
kegiatan tersebut berlangsung lambat karena proses pembekuan (Moeljanto,
1992).
2.2.2...... Prinsip Pembekuan
Prinsip Pembekuan yakni melakukan proses pengeluaran panas dari
dalam produk dan selanjutnya produk akan mengalami penurunan suhu

11

(Adawyah, 2007). Ditambahkan pula oleh Ilyas (1983) menyatakan bahwa prinsip
pembekuan pemeliharaan suhu suatu zat (ikan atau produk perikanan lainnya)
atau ruangan (ruangan penampungan, cold storage, dan lainnya) pada tingkat
yang lebih rendah daripada atmosfir sekitarnya dengan cara penarikan panas, jika
peng-es-an (Icing) dan pendinginan (Chiling) hanyalah pengusahaan suhu rendah
pada pusat thermal sekitar 00C, maka pembekuan (freezing) adalah pengusahaan
suhu rendah hingga pada pusat thermal hingga -180C.
Prinsip pembekuan menurut Murniyati dan Sunarman (2000) yaitu
menurunkan suhu ikan sampai jauh di bawah titik bekunya sehingga sebagian
besar cairan berubah menjadi kristal es yang menyatakan proses pembekuan
dapat dihentikan. Suhu dimana cairan itu membeku seluruhnya terletak antara
-550C dan -650C. Pada umumnya pembekuan sampai -120C atau -300C dianggap
telah cukup, tergantung pada jangka waktu penyimpanan yang direncanakan.
2.2.3...... Metode Pembekuan
Murniyati dan Sunarman (2000) menjelaskan berdasarkan panjang
pendeknya waktu metode, pembekuan dapat dibedakan menjadi 2 :
1. Pembekuan Cepat (Quick Freezing).
Yaitu pembekuan dengan thermal arrest time tidak lebih dari 2 jam.
Pembekuan cepat akan menghasilkan kristal es berukuran kecil sehingga akan
meminimalkan kerusakan tekstur bahan yang dibekukan. Beberapa macam
pembekuan cepat menurut Moeljanto (1992) diantaranya :
a. Contact Plate Freezing : pembekuan dengan cara produk dijepit diantara dua
plat atau lempengan logam yang didalamnya dialiri bahan pendingin.
Pembekuan dengan plate freezing berjalan cepat dan efisien, khususnya
b.

untuk produk - produk yang dikemas.


Immersion Freezing : pembekuan dengan cara mencelupkan ikan ke dalam
larutan garam (NaCl) dengan suhu pembekuan -17 0C. Ikan yang hendak
dicelup ditaruh dalam keranjang atau peti, sedangkan larutan garam

12

ditampung dalam tangki pembekuan yang dindingnya dilingkari pipa - pipa


pendingin yang berfungsi sebagai evaporator.
c. IQF Freezer : pembekuan dengan IQF (Individual Quick Frozen) Freezer
bertujuan agar tiap potongan ikan atau udang menjadi beku tanpa menempel
satu sama lain.
d. Fluidized Bed Freezer : freezer ini menggunakan udara untuk memindahkan
panas dan transportasi. Produk yang dibekukan bergerak di dalam freezer
dengan alas udara dingin secara sempurna menyelimuti produknya secara
efisien.
2. Pembekuan Lambat (Slow Freezing atau Sharp Freezing).
Yaitu bila thermal arrest (suhu pembekuan) lebih dari 2 jam. Pada
pembekuan lambat menghasilkan kristal yang besar besar, kristal es ini
mendesak dan merusak susunan jaringan daging. Selain itu pembekuan lambat
juga menyebabkan pengumpulan dari garam dan enzim menjadi lebih aktif dan
membuat perubahan perubahan tekstur dan rasa yang tidak dikehendaki.
a.

Sharp Freezer : merupakan cara paling tua dan bisa digolongkan pada
pembekuan lambat. Pembekuan dengan sharp freezer dilakukan dengan
meletakkan ikan - ikan pada rak - rak yang terdiri dari pipa - pipa pendingin
(cooling pipe).

b.

Blast Freezer : merupakan sebuah ruangan atau kamar (tunnel). Udara dingin
didalamnya disirkulasikan ke sekitar produk yang dibekukan dengan bantuan
fan. Udara menjadi dingin, setelah lebih dahulu melewati evaporator.
2.3

Bentuk Bentuk Pembekuan Ikan Tuna


Ikan tuna beku dapat diproduksi dalam berbagai bentuk, antara lain yaitu

ikan tuna beku bentuk cube, bentuk loin, bentuk saku dan bentuk ground meat.
1. Ikan Tuna Beku Cube
Seperti halnya produk-produk lain diversifikasi untuk produk perikanan
banyak ragamnya. Salah satu bentuk diversifikasi produk untuk pengolahan ikan

13

adalah cube. Menurut Moeljanto (1992) bahwa bentuk fish cube hampir sama
dengan fish block. Bedanya fish cube dibuat dari ikan - ikan besar dan berdaging
tebal. Dagingnya dipotong - potong tebal persegi empat lalu dibekukan dikemas
dan disimpan dalam cold storage. Frozen fish cube juga dipakai sebagai bahan
mentah untuk pengolahan makanan yang siap masak. Tuna bentuk cube dapat
dilihat Gambar 3.

Gambar 3. Tuna Bentuk Cube


Sumber: Jose Saju, 2013
2. Ikan Tuna Beku Bentuk Loin
Tuna loin adalah tuna yang diproses menjadi produk tanpa tulang
berbentuk potongan memanjang dengan ukuran lebih 6 kg per potong.
Sedangkan menurut Michael (2008) bahwa ikan tuan loin merupakan tuna yang
telah mengalami perlakuan sehingga suhu pusatnya maksimum -180C. Tuna
bentuk loin dapat dilihat pada Gambar 4.

Gambar 4. Tuna Bentuk Loin


Sumber: Jose Saju, 201
3. Ikan Tuna Beku Bentuk Steak

14

Pembekuan Bentuk Steak adalah pembekuan ikan tuna yang terlebih


dahulu dibetuk loin kemudian diiris - iris secara melintang dan tegak lurus dengan
ketebalan tertentu, sehingga hasil irisan berentuk lembaran - lembaran daging.
Selain itu juga yang diiris dalam bentuk segitiga sesuai dengan keadaan ikan dan
ukuan yang telah ditentukan. Adapun bentuk steak dapat dilihat pada Gambar 5 :

Gambar 5. Tuna Bentuk Steak


Sumber: Samuel, 2013
4. Ikan Tuna Beku Bentuk Saku
Tuna saku adalah daging tuna yang dipotong - potong menjadi empat
persegi panjang. Tuna saku terdiri dari dua jenis yaitu tuna saku grade A dan tuna
saku grade AA, masing-masing grade yang dibuat berbeda ukuran. Untuk tuna
saku grade A ukuranya lebih kecil, seratnya lebih tebal dan banyak sedangkan
tuna saku grade AA ukuran lebih besar, seratnya lebih sedikit dan tipis (Michael,
2008).

Gambar 6. Tuna Bentuk Saku


Sumber: Sig, 2013
4. Ikan Tuna Beku Bentuk Ground Meat

15

Ground meat adalah daging ikan tuna yang di cincang - cincang sampai
halus dan merupakan hasil sampingan dari saku (Michael , 2008).

2.4

Proses Pengolahan Tuna Bentuk Cube Sesuai SNI 01-4485.3-2006


2.4.1.........................................................................................................Pener
imaan Bahan Baku
Berdasarkan SNI 01-4485.3-2006, bahan baku yang diterima di unit

pengolahan diuji secara organoleptik, untuk mengetahui mutunya. Bahan baku


kemudian ditangani secara hati - hati, cepat, cermat dan saniter dengan suhu
pusat produk maksimal 4,4C. Potensi bahaya : kontaminasi bakteri patogen,
mutu bahan baku kurang baik / segar, ukuran dan jenis tidak sesuai. Tujuan
pelaksanaan pengujian secara organoleptik yakni untuk mendapatkan bahan
baku yang bebas bakteri patogen dan memenuhi persyaratan mutu, ukuran dan
jenis.
Penyediaan bahan baku akan lebih terjamin bila pabrik pengalengan ikan
mempunyai armada penangkapan sendiri atau dengan kontrak pembelian antara
nelayan dengan pihak pabrik sehingga tidak ada pihak yang akan dirugikan
(Moeljanto, 1992).
Dipertegaskan pula bahwa kesegaran ikan memegang peranan penting
sebab bila ikan tidak segar maka mutu ikan kaleng akan menurun. Bau ikan yang
busuk atau tekstur tubuh ikan yang lembek tidak dapat dihilangkan, sebab pada
pengukusan pendahuluan yang seharusnya ikan menjadi daging, ikan semakin
kompak malah menjadi busuk dan rapuh. Oleh karena itu tempat, cara, dan lama
penyimpanan bahan baku mempengaruhi produk akhir (Moeljanto, 1992).
Bahan mentah yang datang harus menggunakan container dengan
refrigerant atau truk yang tertutup terpal tebal untuk memperpanjang kesegaran
ikan dengan menghindarkan dari kontak langsung dengan sinar matahari

16

sehingga pertumbuhan mikroba penyebab kerusakan lebih cepat dicegah atau


dihilangkan (Hermanianto, 1995).
2.4.2.........................................................................................................Penyi
angan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Penyiangan harus dilakukan secara
cepat, cermat dan saniter sehingga tidak menyebabkan pencemaran pada tahap
berikutnya dengan suhu pusat produk maksimal 4,4C. Potensi bahaya yakni
kemunduran mutu dan kontaminasi bakteri patogen. Tujuan Penyiangan yakni
mendapatkan ikan yang bersih, tanpa kepala dan isi perut serta mereduksi
kontaminasi bakteri patogen.
Menurut Adawyah (2007), Setelah dilakukan pencucian, Ujung ujung
sirip digunting, isi perut dibuang. Setelah itu, ikan dicuci bersih dengan hati hati
agar tidak menambah kerusakan badan ikan. Sedangkan menurut Murniyati dan
Sunarman (2000), bahan baku yang sudah disiangi segera dilakukan pemotongan
kepala sirip dan ekor. Bahan baku yang belum disiangi (utuh) maka segera
dilakukan pembuangan isi perut secara bersamaan dengan pemotongan kepala,
dilanjutkan dengan pemotongan ekor dan sirip.
2.4.3.........................................................................................................Penc
ucian
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Pencucian dilakukan dengan cara ikan
dicuci dengan hati - hati menggunakan air bersih dingin yang mengalir secara
cepat, cermat dan saniter untuk mempertahankan suhu pusat produk maksimal
4,4C. Tujuan proses pencucian adalah menghilangkan sisa kotoran dan darah
yang menempel di tubuh ikan dan bebas dari kontaminasi bakteri patogen.
Potensi bahaya yakni kontaminasi bakteri patogen dan kemunduran mutu.
Untuk bahan baku dalam bentuk segar, daging ikan yang telah disiangi
dibersihkan dari kotoran dan darah yang masih menempel dengan cara
mencelupkan ke dalam air dingin (-0,4 oC) selama 3-5 detik. Sedangkan menurut

17

Murniyati dan Sunarman (2000), menyatakan bahwa pencucian pada ikan harus
dilakukan dengan menggunakan air yang bersih dan mengalir deras supaya
kotoran ikan bisa langsung terbuang dan tidak mengkontaminasi ikan yang
lainnya.
2.4.4.........................................................................................................Pemb
uatan Loin
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Pembuatan Loin dilakukan dengan cara
membelah ikan menjadi empat bagian secara membujur. Proses pembuatan loin
harus dilakukan secara cepat, cermat dan saniter dan tetap mempertahankan
suhu pusat produk 4,4C. Tujuan untuk mendapatkan bentuk loin sesuai dengan
ukuran yang ditentukan dan bebas dari kontaminasi bakteri patogen. Potensi
bahaya yakni kontaminasi bakteri patogen.
2.4.5.........................................................................................................Peng
ulitan dan Perapihan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Pengulitan dan Perapihan dilakukan
dengan cara membuang tulang, daging merah dan kulit yang ada pada loin
hingga bersih dan harus dilakukan secara cepat, cermat dan saniter dan tetap
mempertahankan suhu produk 4,4C. Tujuannya untuk mendapatkan loin yang
rapi dan bebas dari tulang, daging merah dan kulit serta terhindar dari
kontaminasi bakteri patogen. Potensi bahaya yakni kontaminasi bakteri patogen,
terdapat tulang, daging hitam, darah dan kulit.
2.4.6.........................................................................................................Sorta
si Mutu
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, sortasi mutu dilakukan dengan
memeriksa loin apakah masih terdapat tulang, duri, daging merah dan kulit secara
manual. Sortasi dilakukan secara hati-hati, cepat, cermat dan saniter dengan
suhu pusat produk maksimal 4,4C. Tujuan sortasi mutu mendapatkan loin

18

dengan mutu yang baik dan serta bebas dari kontaminasi bakteri patogen.
Potensi bahaya adalah kemunduran mutu, kontaminasi bakteri patogen, terdapat
daging merah, tulang, duri dan kulit.
2.4.7.........................................................................................................Pemb
uatan Cube
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Pembuatan Cube yakni loin yang
sudah rapi dipotong menjadi bentuk cube dengan bentuk dan ukuran yang sesuai.
Pembentukan cube harus dilakukan secara cepat, cermat dan saniter dan tetap
mempertahankan suhu pusat produk maksimal 4,4C. Tujuan pembentukan cube
mendapatkan cube tuna dengan ukuran yang telah ditentukan dan bebas dari
kontaminasi bakteri patogen. Potensi bahaya adalah bentuk serta ukuran cube
yang tidak sesuai, kemunduran mutu dan kontaminasi bakteri patogen.
2.4.8.........................................................................................................Pemb
ungkusan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Pembungkusan dilakukan dengan cara
cube yang sudah rapih selanjutnya dikemas dalam plastik dan dikemas secara
vacum. Proses pembungkusan harus dilakukan secara cepat, cermat dan saniter
dan tetap mempertahankan suhu pusat produk maksimal 4,4C. Tujuan
pembungkusan untuk mendapatkan cube dalam kemasan yang vacum dan
terhindar dari kontaminasi bakteri. Potensi bahaya pembungkusan kurang
sempurna/kurang vakum dan kontaminasi bakteri.
2.4.9.........................................................................................................Pemb
ekuan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Proses pembekuan cube yang sudah
disusun dalam pan pembekuan, dibekukan dalam alat pembeku (Freezer) hingga
suhu pusat ikan mencapai maksimal -18C dalam waktu maksimal 4 jam. Tujuan
pembekuan untuk membekukan produk hingga mencapai suhu pusat 18C
secara cepat dan tidak mengakibatkan pengeringan terhadap produk. Potensi

19

bahaya, pembekuan yang tidak sempurna (partial freezing) dan kehilangan cairan
(driploss).
Sebelum dibekukan sebaiknya tuna cube dibungkus plastik, selanjutnya
dibekukan sehingga pusat mencapai -18oC. Murniyati dan Sunarman (2000),
menambahkan setelah dilakukan pembentukan cube, harus segera dilakukan
pembekuan agar tetap menjaga mutu pada ikan. Pembekuan ikan harus
dilakukan menurut garis - garis tertentu, jika tidak dilakukan dengan semestinya,
pembekuan justru dapat merusak ikan. Pembekuan berarti mengubah kandungan
cairan itu menjadi es. Ikan mulai membeku pada suhu antara -0,6oC sampai -2oC.
Suhu penyimpanan ikan beku sekitar -30oC.
2.4.10.......................................................................................................Peng
gelasan atau Tanpa Penggelasan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, cube yang telah dibekukan kemudian
disemprot dengan air dingin. Proses penggelasan harus dilakukan secara cepat,
cermat dan saniter untuk mempertahankan suhu pusat ikan maksimal -18C.
Tujuannya, melapisi ikan dengan air es agar tidak mudah terjadi pengeringan
pada saat penyimpanan. Potensi bahaya, kontaminasi bakteri patogen dan
kemunduran mutu.
2.4.11.......................................................................................................Peni
mbangan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Penimbangan dilakukan dengan cara
cube ditimbang sesuai berat yang ditentukan, dengan menggunakan timbangan
yang sudah dikalibrasi. Penimbangan harus dilakukan dengan cepat, cermat dan
saniter serta tetap mempertahankan suhu pusat produk maksimal -18C. Tujuan
untuk mendapatkan berat cube yang sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan
dan bebas dari kontaminasi bakteri patogen. Potensi bahaya, kemunduran mutu,
kekurangan berat dan kontaminasi bakteri patogen.

20

2.4.12Pengepakan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Proses Pengepakan yakni cube yang
telah ditimbang kemudian dikemas dengan plastik dan dimasukkan dalam master
karton secara cepat, cermat dan saniter. Tujuan untuk melindungi produk dari
kontaminasi dan kerusakan selama transportasi dan penyimpanan serta sesuai
dengan label. Potensi bahaya yakni kontaminasi bakteri patogen dan kesalahan
label.
Cube yang telah dikeluarkan dari keranjang, kemudian dikemas dengan
plastik dan dimasukkan dalam master karton secara cepat, cermat dan saniter.
Tujuannya agar melindungi produk dari kontaminasi dan kerusakan selama
transportasi

dan

penyimpanan

serta

sesuai

dengan

label.

Pengepakan

menggunakan master karton dimana master karton berisi enam inner carton.
Master karton dibuat dari karton yang tidak berlapis lilin setelah pengepakan ini
maka master karton disusun berdasarkan ukuran dan jenisnya, kemudian siap
untuk disimpan dalam ruang pendingin untuk siap ekspor (Syahidin, 2010).
2.4.13Pengemasan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Bahan kemasan untuk tuna cube beku
harus bersih, tidak mencemari produk yang dikemas, terbuat dari bahan yang baik
dan memenuhi persyaratan bagi produk ikan beku. Produk akhir harus dikemas
dengan cepat, cermat secara saniter dan higienis, pengemasan harus dilakukan
dalam kondisi yang dapat mencegah terjadinya kontaminasi dari luar terhadap
produk. Untuk produk yang menggunakan transportasi udara, teknik pengemasan
sesuai SNI 01-4872.1-2006.
Setiap kemasan produk tuna cube beku yang akan diperdagangkan harus
diberi tanda dengan benar dan mudah dibaca, menggunakan bahasa yang
dipersyaratkan disertai keterangan sekurang - kurangnya sebagai berikut :
jenis produk;

21

berat bersih produk;


nama dan alamat unit pengolahan secara lengkap;
bila ada bahan tambahan lain harus diberi keterangan bahantersebut;
tanggal, bulan dan tahun produksi;
tanggal, bulan dan tahun kadaluarsa.

2.4.14Penyimpanan
Berdasarkan SNI 01-4852.3-2006, Penyimpanan tuna cube beku harus
dalam gudang beku (cold storage) dengan suhu maksimum -25C dengan
fluktuasi suhu 2C. Penataan produk dalam gudang beku diatur sedemikian
rupa sehingga memungkinkan sirkulasi udara dapat merata dan memudahkan
pembongkaran.
Penyimpanan tuna loin beku dalam gudang beku (cold storage). Cold
storage adalah tempat, gudang atau kamar penyimpanan produk beku pada suhu
rendah -20oC sampai -30oC dengan fluktuasi suhu maksimal 2C, sebelum
masuk cold storage produk disimpan terlebih dahulu pada anteroom dengan suhu
0oC, suhu dalam cold storage harus dipertahankan dengan cara menghindari
pintu terlalu lama terbuka, keluar masuk cold storage dan pencahayaan terang
(Moeljanto, 1992).
2.4

Ruang Lingkup Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP)


2.4.1.........................................................................................................Peng
ertian HACCP
Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) adalah suatu sistem

dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas titik titik
kritis didalam tahap penanganan dan proses produksi merupakan salah satu
bentuk manajemen resiko yang dikembangkan untuk menjamin keamanan
pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat
memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman dikonsumsi bagi
konsumen (Sutyono, 2009), Tujuan dari penerapan HACCP dalam industri

22

pangan adalah untuk mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat dipakai


sebagai jaminan sistem pengendalian mutu sejak bahan baku dipersiapkan
sampai produk akhir diproduksi masal dan didistribusikan.
Pada beberapa negara penerapan HACCP di industri pangan banyak
dipicu oleh permintaan konsumen terutama dari negara pengimpor. Tujuan dari
HACCP dalam suatu industri pangan adalah untuk mencegah terjadinya bahaya
sehingga jaminan mutu pangan mutu pangan guna memenuhi tuntutan
konsumen, HACCP bersifat sebagai sistem pengendalian mutu sejak bahan baku
datang sampai produk akhir diproduksi dan didistribusikan. Oleh karena itu
diterapkan HACCP yang akan mencegah resiko komplain karena adanya bahaya
pada suatu produk pangan. Selain itu HACCP juga dapat berfungsi sebagai
promosi perdagangan di era pasar global yang memiliki daya saing yang
kompetitif (Bogor Agriculture University, 2005)
2.4.2 Tujuan HACCP
Tujuan HACCP menurut (Bogor Agriculture University, 2005) yakni
sebagai berikut :
1. Menjamin keamanan pangan
2.

Memproduksi produk pangan yang aman setiap saat;


Memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang aman;
Memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan keamanannya;
Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap
standar nasional maupun internasional.
Mencegah kasus keracunan pangan, sebab dalam penerapan sistem HACCP
bahaya - bahaya dapat diidentifikasi secara dini, termasuk bagaimana

tindakan pencegahan dan tindakan penanggulangannya.


3. Mencegah/mengurangi terjadinya kerusakan produksi atau ketidak amanan
pangan, yang tidak mudah bila hanya dilakukan pada sistem pengujian akhir
produk saja.

23

4.

Dengan

berkembangnya

HACCP

menjadi

standar

internasional

dan

persyaratan wajib pemerintah, memberikan produk memiliki nilai kompetitif di


pasar global.
5. Memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan, karena sistemnya
sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua
tingkat bisnis pangan.
2.4.3 Tujuh Prinsip HACCP
Prinsip HACCP merupakan pedoman/acuan yang digunakan untuk
penerapan HACCP. Terdapat 7 prinsip yang telah ditetapkan secara universal
yaitu analisa bahaya pada setiap tahapan proses, identifikasi CCP, menentukan
batas batas kritis

(Critical Limit), menetapkan prosedur pemantauan

(Monitoring), menetapkan tindakan koreksi (Corective Action), verifikasi dan


menetapkan prosedur pencatatan (Record Keeping).
1. Analisa Bahaya (Hazard)
Analisa bahaya merupakan evaluasi secara sistematik pada makanan
pada bahan baku atau ingredient untuk menetukan resiko. Resiko keamanan
pangan yang harus diperiksa meliputi aspek keamanan kontaminasi biologi
termasuk didalamnya mikrobiologi, kimia dan fisik (Thaheer, 2005). Sesuai
dengan SNI 01-4852-1998, tim HACCP harus membuat daftar bahaya yang
mungkin terdapat pada tiap tahapan dari produksi utama pengolahan, manufaktur
dan distribusi hingga sampai pada titik konsumen saat konsumsi. Tim HACCP
harus mengadakan analisis bahaya untuk mengindentifikasi program HACCP
dimana bahaya yang terdapat secara alami, kerena sifatnya mutlak harus
ditiadakan atau dikurangi hingga batas batas yang dapat diterima sehingga
produk aman dikonsumsi. Analisa bahaya terdiri dari tiga yaitu identifikasi bahaya,
penetapan tindakan pencegahan (preventif measure) dan penentuan kategori
resiko signifikasi suatu bahaya. Dengan demikian perlu adanya persiapan daftar
bahan mentah dan ingredient yang digunakan dalam proses, diagram alir proses

24

yang telah diversifikasi serta deskripsi dan penggunaan produk mencakup


kelompok konsumen beserta cara konsumsinya, cara penyimpanan dan lain
sebagainya. Dalam suatu proses pengolahan produk terdapat tiga aspek bahaya
yang dapat mengakibatkan gangguan terhadap :
a.
Keamanan Pangan (Food Safety)
Merupakan keamanan pangan terhadap berbagai macam bahaya yaitu :
Bahaya Biologi, berasal dari mikroorganisme yang bersifat patogen seperti
bakteri (E. Coli, Clostridium botulinum, Salmonella sp) dapat menyebabkan

sakit perut, diare, infeksi, keracunan, dan kematian.


Bahaya Kimia, berasal dari
Scrombotoxin (histamin) menyebabkan alergi dan gatal gatal
Shelfish toxin:
- Diarrheic shefish poisoning menyebabkan diare.
- Neurotoxic shelfish poisoning menyebabkan gangguan saraf.
Residu obat obatan yang dapat menyebabkan keracunan
Bahan bahan kimia yang sengaja ditambahkan, bahan pengawet, bahan
pewarna, bahan penambah nutrisi, yang dapat menyebabkan gangguan

metabolisme dan fungsi organ tubuh


Bahaya Fisik, berasal dari adanya benda - benda asing seperti pecahan kaca
atau gelas, logam (peniti, klip, steples), potongan kayu, rambut, serpihan

plastik, tulang, duri, kuku dan sebagainya.


b. Mutu Produk / Keutuhan Produk (Wholesomeness)
Kondisi produk yang berkualitas secara profesional tentunya sangat
diharapkan. Kualitas produk pengolahan tidak memenuhi standard mutu hasil
perikanan disebabkan oleh :

Dekomposisi
Perubahan komponen perikanan akan diikuti oleh tingkat kemunduran

mutu kearah rendah. Banyak faktor yang mengakibatkan perubahan komponen


pada produk perikanan, yaitu faktor lingkungan, sarana dan prasarana, cara
penyimpanan, cara pengolahan, faktor biologis dan sebagainya.
Benda benda asing
Benda benda asing seperti rambut, potongan kuku, cat kuku dan lain
lain sering disebut dengan filth akan berpengaruh terhadap nilai produk

25

perikanan. Hal tersebut perlu diantisipasi agar benda benda asing tersebut
jangan sampai berada pada produk perikanan.
Tidak sesuai spesifikasi
Setiap produk akhir akan diperdagangkan harus sesuai dengan label,
yang memberikan keterangan tentang jenis produk akhir, ukuran, type, grade
(tingkat mutu), berat bersih produk akhir, bahan tambahan makanan, asal negara,
nomor lisensi unit pengolahan, tanggal, bulan, tahun produksi.
c. Kecurangan Ekonomi (Economic Fraud)
Merupakan tindakan tindakan tidak legal atau kecurangan yang dapat
menimbulkan kerugian ekonomis, misalnya salah label, kurang berat, jenis tidak
sesuai dengan produk, ukuran yang tidak sesuai, berat tambahan yang salah.
Bahaya (hazard) adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau resiko
secara fisik, kimia dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat
menyebabkan gangguan kesehatan pada manusia. Tindakan pencegahan
(preventive

measure)

adalah

kegiatan

yang

dapat

menghilangkan

atau

menurunkan bahaya sampai ke batas ke aman. Beberapa bahaya yang ada dapat
dicegah atau diminimaliskan melalui penerapan syarat dasar pendukung sistem
HACCP seperti GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation
Standard Operating Prosedures), dan sistem pendukung lainnya.
2. Identifikasi Titik - titik Pengendalian Kritis (Critical Control Points )
Identifikasi CCP adalah suatu upaya untuk menentukan titik/tahapan
tertentu dalam proses produksi yang sangat menentukan jaminan mutu produk
yang dihasilkan (Darwanto dan Murniyati, 2003).
Untuk mengendalikan bahaya yang sama terdapat lebih dari satu titik
kendali kritis pada saat pengendalian dilakukan. Penentuan titik kendali kritis pada
sistem HACCP dapat dibantu dengan menggunakan pohon keputusan yang
menyatakan pendekatan pemikiran yang logis. Penerapan dari pohon keputusan

26

harus fleksibel, tergantung apakah operasi tersebut produksi, penyembelihan,


pengolahan, penyimpanan, distribusi atau lainnya. Pohon keputusan ini mungkin
tidak dapat diterapkan pada setiap titik kendali kritis. Contoh - contoh pohon
keputusan mungkin tidak dapat diterapkan pada setiap situasi. Dianjurkan untuk
mengadakan pelatihan dalam penggunaan pohon keputusan. Jika suatu bahaya
telah teridentifikasi pada suatu tahap dimana pengendalian penting untuk
keamanan, dan tanpa tindakan pengendalian pada tahap tersebut, atau langkah
lainnya, maka produk atau proses harus dimodifikasi pada tahap tersebut, atau
pada tahap sebelum atau sesudahnya untuk memasukkan suatu tindakan
pengendalian (BSN, 1998). Suatu CCP dapat dilakukan pengendalian satu atau
beberapa bahaya, misalnya bahaya suatu CCP secara bersama sama dapat
dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi.
CCP adalah spesifik untuk produk dan proses, tergantung dari :
Lay out pengolahan
Alur proses
Peralatan
Formula dan bahan tambahan
Program sanitasi dan lain lain

Penentuan CCP dengan menggunakan decision tree, tahapan yang harus


dilakukan adalah dilakukan dengan urutan sebagai berikut :
Q 1. Apakah ada tindakan pencegahan pada tahap ini atau berikutnya terhadap
bahaya yang telah diidentifikasi :
Jika ya

: Lanjutkan pada Q2

Jika tidak : Stop bukan CCP


Q2 : Apakah tahap ini dapat menghilangkan atau mengurangi kemungkinan
terjadinya bahaya sampai tingkat yang diterima ?
Jika ya

: CCP

Jika tidak : Lanjutkan pada Q3

27

Q3 : Apakah kontaminasi dari bahaya yang telah diidentifikasi telah melewati


tingkat yang diperkenankan atau meningkatkan sehingga melebihi batas yang
diperbolehkan ?
Jika ya

: Lanjutkan Q4

Jika tidak

: Stop bukan CCP

Apakah proses selanjutnya akan dapat menghilangkan bahaya atau mampu


mengurangi bahaya sampai batas yang telah ditentukan :
Jika ya

: Stop bukan CCP

Jika tidak : CCP


Menurut SNI 01-4852-1998 penentuan titik - titik kritis (Critical Control
Points / CCP) ini dengan menggunakan Decision Tree, seperti pada Gambar 7.

P1

a tindakan pencegahan pada tahap ini atau berikutnya terhadap

TDK=bukan CCP

hazard yang telah di identifikasi?

YA= lanjut P2
YA=CCP

P2
Apakah tahap ini dapat menghilangkan atau mengurangi kemungkinan terjadinya hazard sampai ting

TDK=lanjut P3

P3
TDK=Bukan
CCP
yang telah diidentifikasi telah melewati tingkat yang diperkenankan atau dapat meningkat sehingga
melebihi
batas yang diperboleh

YA= Lanjut P4

P4
YA=Bukan CCP
Apakah proses selanjutnya akan dapat menghilangkan bahaya atau mampu mengurangi bahaya sampai b

TDK=CCP

28

Gambar 7. Decision Tree


Sumber : SNI 01-4852-1998
3. Penetapan Batas Kritis (Critical Limits)
Critical limit (CL) adalah batasan kritis adalah suatu kriteria yang harus
dipenuhi untuk setiap tindakan pencegahan yang ditujukan untuk menghilangkan
atau mengurangi bahaya sampai batas aman (Sudarmaji, 2012). Batas ini akan
memisahkan antar yang diterima dan ditolak berupa kisaran toleransi pada
setiap CCP. Batas kritis ini ditetapkan untuk menjamin bahwa CCP dapat
dikendalikan dengan baik. Batas - batas limit harus ditetapkan secara spesifik dan
divalidasi apabila mungkin untuk setiap titik kendali kritis. Dalam beberapa kasus
lebih dari satu batas kritis akan diuraikan pada suatu tahap khusus. Penentuan
batas kritis berdasarkan parameter harus dapat divalidasi sesuai dengan
persyaratan serta dapat dukur. Penentuan batas kritis ini biasanya dilakukan
berdasarkan literatur, regulasi pemerintah, para ahli dibidang mikrobiologo
maupun kimia, CODEX dan sebagainya. Kriteria yang sering digunakan
mencakup pengukuran-pengukuran terhadap suhu, waktu, tingkat kelembaban,
pH, Aw, keberadaan klorin dan parameter - parameter sensori seperti
kenampakan visual dan tekstur. (Departement of Food Science and Tecnology
Bogor, 2012)
Menurut SNI 01-4852-1998 batas - batas CCP harus ditetapkan secara
spesifik dan divalidasi apabila mungkin untuk setiap CCP. Dalam beberapa kasus
lebih dari satu batas kritis akan diuraikan pada suatu tahap khusus. Kriteria yang
sering digunakan mencakup pengukuran - pengukuran terhadap suhu, waktu,
tingkat kelembaban, pH, Aw, keberadaan klorin, dan parameter - parameter
sensori seperti kenampakan visual dan tekstur.
4. Penetapan Prosedur Pemantauan (Monitoring)

29

Menurut Nurhidayati (2009), Prosedur pemantauan merupakan salah satu


metode observasi yang bertujuan untuk mengetahuai bahwa critical control points
(CCP) benar terkendali. Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan
terjadwal dari titik kendali kritis yang dibandingkan terhadap batas kritisnya.
Prosedur pemantauan harus dapat menemukan kehilangan kendali pada titik
kendali kritis. Selanjutnya pemantauan selayaknya secara ideal memberi
informasi yang tepat waktu untuk mengadakan penyesuaian untuk memastikan
pengendalian proses untuk mencegah pelanggaran dari batas kritis. Dimana
mungkin, penyesuaian proses harus dilaksanakan pada saat hasil pemantauan
menunjukkan kecenderungan kearah kehilangan kendali pada suatu titik kendali
kritis. Penyesuaian seharusnya dilaksanakan sebelum terjadi penyimpangan.
Data yang diperoleh dari pemantauan harus dinilai oleh orang yang diberi tugas,
berpengetahuan dan berwenang untuk melaksanakan tindakan perbaikan yang
diperlukan.
Menurut Kusuma (2012), untuk melakukan prosedur pemantauan untuk
melihat apakah CCP memenuhi persyaratan dan tidak melampaui batas toleransi
penolakan yang ditetapkan perlu adanya beberapa pertanyaan yang perlu dijawab
sebagai berikut :

Apa saja yang dipantau

Cara pemantauan

Waktu dan frekuensinya

Siapa yang melakukan pemantauan

Dimana dipantau
Sedangkan tujuan pemantauan adalah :

Untuk mengawasi CCP agar tidak melewati batas kritis yang ditetapkan

Untuk mengetahui apakah suatu proses harus dirubah atau disesuaikan

30

Untuk mengidentifikasi penyimpanan yang terjadi pada suatu CCP

Untuk menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses


5. Penetapan Tindakan Koreksi (Corective Action)
Sesuai dengan SNI 01-4852-1998, tindakan perbaikan yang spesifik harus
dikembangkan untuk setiap titik kendali kritis dalam sistem HACCP agar dapat
menangani penyimpangan yang terjadi. Tindakan - tindakan harus memastikan
bahwa CCP telah berada dibawah kendali. Tindakan - tindakan harus mencakup
disposisi yang tepat dan produk yang terpengaruh. Penyimpangan dan prosedur
disposisi produk harus didokumentasikan dalam catatan HACCP. Menurut
Thaheer (2005) tujuan dari penetapan tindakan koreksi adalah :

Untuk mengoreksi dan menghilangkan penyebab penyimpangan dari

pengembalikkan kontrol proses.


Untuk mengidentifikasi produk yang dihasilkan selama proses yang

menyimpang dan menentukan disposisinya


Tahap identifikasi produk dan disposisinya adalah :
Tahap 1 : Tentukan apakah produk mengandung hazard keamanan
Berdasarkan evaluasi dari para ahli
Berdasarkan pengujian secara Fisik, Kimia dan Mikrobiologi
Tahap 2 : Jika berdasarkan evaluasi pada tahap I tidak ditemukan hazard maka
produk boleh dikeluarkan
Tahap 3 : Jika hazard ditemukan berdasarkan evaluasi pada tahap I, tentukan
apakah produk dapat :
Diproses kembali
Dialihkan untuk penggunaan yang aman
Tahap IV : Jika produk mengandung hazard tidak terdapat ditangani sebagaimana
tahap III, maka harus dihanguskan.
Menurut SNI 01-4852-1998, pemantauan adalah tindakan yang berencana
dan berturut dari suatu observasi atau pengukuran untuk mengetahui apakah

31

CCP berada dalam kontrol, dan untuk menghasilkan catatan yang akurat untuk
keperluan verifikasi.
Prosedur pemantauan harus dapat menemukan kehilangan kendali pada
CCP. Pemantauan harus dapat memberi informasi yang tepat waktu untuk
mengadakan penyesuaian untuk memastikan pengendalian proses untuk
mencegah pelanggaran dari batas kritis. Dimana, mungkin penyesuaian proses
harus dilaksanakan pada saat hasil pemantauan menunjukkan kecenderungan
kearah kehilangan kendali pada suatu CCP.
Tujuan dari pemantauan adalah :

untuk mendapatkan operasi dari suatu proses


untuk mengetahui apakah suatu proses harus diubah dan disesuaikan
untuk mengidentifikasi penyimpangan yang terjadi pada suatu CCP
untuk menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses

6. Prosedur Verifikasi
Berdasarkan Peraturan Menteri Kelautan dan Perikanan Nomor PER.
19/MEN/2010 tentang Pengendalian Sistem Jaminan Mutu dan Keamanan Hasil
Perikanan, verifikasi adalah aplikasi metode, prosedur, pengujian, assasment dan
evaluasi lainnya untuk memastikan bahwa rencana Hazard Analysis Critical
Control Point (HACCP) dan Sistem Jaminan Mutu dan Keamanan Hasil Perikanan
telah dilaksanakan sesuai dengan standard nasional dan internasional yang
berlaku.
Metode

audit

dan

verifikasi,

prosedur

dan

pengujian,

termasuk

pengambilan contoh secara acak dan analisa, dapat dipergunakan untuk


menentukan apakah sistem HACCP bekerja secara benar. Frekuensi verifikasi
harus cukup untuk mengkonfirmasikan bahwa sistem HACCP bekerja secara
efektif. Contoh kegiatan verifikasi mencakup :

Peninjauan kembali sistem HACCP dan catatannya

32

Peninjauan kembali penyimpangan dan disposisi produk

Mengkonfirmasi apakah Titik Kendali Kritis dalam kendali

Pemeriksaaan catatan penyimpanan dan disposisi inspeksi visual terhadap


kegiatan untuk mengamati jika CCP tidak terkendalikan

Pengambilan contoh secara acak

Catatan tertulis mengenai inspeksi verifikasi yang menentukan kesesuaian


dengan rencana HACCP atau penyimpangan dari rencana dan tindakan
koreksi yang dilakukan. Apabila memungkinkan, kegiatan validasi harus
mencakup tindakan untuk mengkonfirmasi kemanjuran semua elemen elemen rencana HACCP (BSN, 1998).
Menurut Darwanto dan Murniyati (2003), untuk menjamin dan memastikan

bahwa program HACCP dilaksanakan sesuai dengan rencana dan dilakukan


secara efektif dan konsisten, lebih baik bila verifikasi dilakukan secara internal
dan eksternal.

Internal apabila audit dilakukan oleh pihak manajemen perusahaan sendiri,


misalnya anggota manajemen atau tim verifikasi yang ditunjang oleh uji
laboratoris sebagai pendukung.

Eksternal apabila audit dilakukan oleh pihak pemerintah yang dilakukan secara
wajib dan rutin.
Verifikasi adalah metode, prosedur dan uji yang digunakan untuk

menentukan bahwa sistem HACCP telah sesuai dengan rencana HACCP yang
ditetapkan (Ardi, 2005). Dengan verifikasi diharapkan bahwa kesesuaian program
HACCP dapat diperiksa dan efektifitas pelaksanaan HACCP dapat dijamin.
7. Penetapan Sistem Pencatatan (Record Keeping)
Menurut Gunawan (2009), penyimpanan data merupakan bagian penting
pada HACCP. Penyimpanan data akan meyakinkan bahwa informasi yang

33

dikumpulkan secara instalasi, modifikasi, dan sistem operasi akan di peroleh oleh
siapapun yang terlibat proses, juga dari pihak luar (auditor). Pencatatan dan
pembuktian yang efisien serta akurat adalah penting dalam penerapan sistem
HACCP. Prosedur harus didokumentasikan. Dokumentasi dan pencatatan harus
cukup memadai sesuai sifat dan besarnya operasi
Contoh dokumentasi :

Analisa Bahaya

Penentuan Titik Kritis

Penentuan Batas Kritis


Contoh pencatatan :

Kegiatan pemantuan Titik Kendali Kritis/TKK (CCP)

Penyimpangan dan Tindakan perbaikan yang terkait

Perubahan pada sistem HACCP (BSN, 1998)


Sedangkan menurut Direktorat Jenderal Perikanan (1999) verifikasi
bertujuan untuk :

Memastikan bahwa sistem yang diterapkan mampu memberikan jaminan mutu


yang diinginkan

Melacak produk

Menyediakan informasi terakhir


Dokumentasi program HACCP meliputi pendataan tertulis seluruh program
HACCP sehingga program tersebut dapat diperiksa ulang dan dipertahankan
selama periode waktu tertentu.
Semua catatan (record) harus dalam bentuk formulir yang memuat :
a.
b.
c.
d.

Judul formulir
Nama perusahaan
Bahan dan peralatan yang digunakan
Tanggal dan waktu

34

e.
f.
g.
h.
i.
j.

Identifikasi produk
Hasil observasi/pengukuran
Batas kritis
Tanda tangan/paraf operator
Tanda tangan/paraf pemeriksa
Tindakan pencegahan yang diambil dan oleh siapa
k. Tanggal pemeriksaan