1

Perancangan Sistem Pengaturan Frekuensi TurbinGenerator Uap Menggunakan Metode Predictive

Control (MPC) Pada Simulator PLTU
Dhimas Satriya Wishnu Aji
Teknik Elektro, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
E-mail:dhimassatriya@gmail.com
Abstrak Turbin-generator merupakan salah satu bagian
penting dalam industri pembangkit yang berfungsi mengubah
energi mekanik menjadi energi listrik. Pada turbin-generator,
frekuensi menjadi parameter acuan untuk kestabilan dari proses
pembangkit. Fluktuasi frekuensi merupakan permasalahan pada
PLTU yang disebabkan oleh perubahan beban. Perubahan
beban dapat terjadi akibat ketidakseimbangan antara kapasitas
kebutuhan beban dengan pembangkitan. Pengaturan terhadap
frekuensi yang berubah akibat perubahan beban menjadi
masalah yang akan diselesaikan pada tugas akhir ini. Plant yang
digunakan dalam tugas akhir ini adalah berupa simulator PLTU
terdiri dari virtual plant dan Human Machine Interface (HMI)
yang terhubung dengan menggunakan komunikasi ethernet.
Pengujian untuk pengaturan frekuensi dari turbin-generator
menggunakan kontroler prediktif dengan metode Model
Predictive Control (MPC). Penggunaan kontroler MPC
diharapkan dapat menjaga agar frekuensi tetap stabil pada
sinyal referensi dengan cara memprediksi nilai keluaran dari
respon sebelumnya sebagai masukan sekarang untuk
memprediksi nilai dimasa depan. Hasil simulasi menggunakan
metode kontrol MPC turbin-generator menunjukkan bahwa
respon mampu mempertahankan nilai sesuai sinyal referensi
dengan beban berubah-ubah.

mengganggu proses yang sedang berlangsung. Berlatar

belakang kedua permasalahan diatas, maka dirancanglah suatu
simulator yang akan mensimulasikan kestabilan sistem pada
turbin generator. Simulator terdiri dari virtual plant dan
Human Machine Interface (HMI) sebagai monitoring
Simulator berupa virtual plant yang dirancang
menggunakan Matlab software, sedangkan HMI dirancang
menggunakan Wonderware InTouch software. Perancangan
simulator turbin generator akan mengatur kestabilan sistem
agar nilai frekuensi tetap dipertahankan pada nilai yang telah
ditentukan.
Pengaturan
terhadap
turbin
generator
menggunakan kontroler prediktif dengan metode Model
Predictive Control (MPC). Kontroler ini digunakan karena
dapat bekerja dengan metode prediksi terhadap sistem yang
memilki karakteristik multivariable, komplek, dan merupakan
proses yang tidak stabil. Sebagai media komunikasi antara
virtual plant dan HMI menggunakan komunikasi serial yang
dikonversi menjadi ethernet. Sedangkan interface untuk
masing-masing Personal Computer (PC) digunakan OLE for
Process Control (OPC).

Kata Kunci Frekuensi, Turbin-generator, Model Predictive

Control

II. DASAR SISTEM PERANCANGAN SIMULATOR PLTU

I. PENDAHULUAN

embangkit listrik tenaga uap merupakan suatu plant

industri yang memiliki sistem proses komplek. Proses
yang terjadi pada pembangkit berlangsung saling berkaitan dan
terintegrasi, sehingga membutuhkan suatu kendali dan
monitoring untuk menjaga agar sistem terus berjalan normal.
Turbin generator merupakan salah satu bagian penting pada
pembangkit, dimana frekuensi menjadi parameter acuan dari
kestabilan sistem. Permasalahan yang terjadi adalah fluktuasi
frekuensi yang disebabkan oleh perubahan beban. Perubahan
beban yang terjadi dapat mengganggu kestabilan dan
mengakibatkan kerusakan pada turbin generator. Untuk itu
perlu adanya solusi untuk mengatasi permasalahan fluktuasi
yaitu memberikan suatu kontroler untuk menjaga perubahan
kapasitas beban agar seimbang antara kebutuhan beban dan
pembangkitan. Permasalahan selanjutnya adalah untuk dapat
melakukan penelitian tidak dapat langsung diimplementasikan
pada plant sesungguhnya. Hal ini tidak mungkin dilakukan,
karena terlalu besar resiko yang akan dihadapi dan akan

A. Pembangkit Listrik Tenaga Uap

PLTU merupakan suatu sistem pembangkit listrik yang
mengubah energi kimia listrik dengan memanfaatkan energi
kinetik uap. Proses pembangkitan dimulai dari bahan utama
untuk penguapan disebut air demin (demineralized). Setelah
itu air demin akan dikirimkan masuk pada dearator untuk
menghilangkan gas-gas yang terkandung dalam air seperti
oksigen (O2) , karbon dioksida (CO2) dan non condensable
gas lainnya. Proses menghilangkan gas-gas pada air dilakukan
dengan cara memasukan uap (steam) sebagai pemanas yang
akan menguapkan gas-gas didalam air. Kemudian air akan
dialirkan untuk dipanasakan menuju Boiler Feed Pump dan
High Pressure Heater. Setelah mencapai suhu yang diinginkan
maka air barulah dikirim menuju boiler untuk dipanaskan,
sehingga menghasilkan uap bertekanan[2]. Uap yang keluar
dari boiler berubah menjadi uap kering yang mempunyai
tekanan dan temperatur tinggi untuk digunakan menggerakkan
turbin generator. Uap sisa dari turbin dikondensasikan dari
condenser dipompa kembali oleh condensate pump masuk ke
pemanas tekanan rendah, deaerator, bolier feed water pump,
pemanas tekanan tinggi, economizer dan akhirnya menuju

2
boiler untuk dipanaskan menjadi uap lagi. Demikian proses ini
akan terjadi dilakukan berulang kali.
B. Plant Turbin-Generator PLTU
Turbin generator merupakan salah satu bagian dari
sistem pada pembangkit tenaga listrik. Turbin merupakan
suatu pengerak yang mengubah energi potensial uap menjadi
energi kinetik untuk diubah menjadi energi mekanis dalam
bentuk putaran poros turbin[3]. Setelah uap panas bertekanan
mengalir melintasi sudu-sudu yang dipasang sejajar sepanjang
poros rotor turbin yang menyebabkan rotor turbin berputar.
Rotor turbin dan rotor generator dipasang seporos, sehingga
hasil dari putaran poros turbin memutar poros generator. Hasil
dari putaran generator ini akan menghasilkan energi listrik,
karena generator memeiliki lilitan dalam masing-masing fasa
yang terdistribusi pada masing-masing alur stator. Fluks
medan rotor bergerak sesuai lilitan jangkar. Satu putaran rotor
dalam satu detik menghasilkan siklus perdetik atau 1
hertz(Hz). Perubahan beban akan mempengaruhi kecepatan
putaran turbin. Semakin besar beban yang diinginkan, maka
semakin banyak pula steam yang diperlukan[6]. Mekanisme
pengaturan yang dilakukan adalah menjaga kestabilan turbin
generator dengan mempertahankan nilai frekuensi pada
setpoint yang diberikan walaupun saat diberikan gangguan.
C. Human Machine Interface
Pada tugas akhir ini HMI yang dirancang merupakan
integrasi dari keseluruhan plant yang terdapat pada
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU). HMI yang dibuat
terdiri dari beberapa tampilan yang terbagi menjadi tiga baian.
HMI 1 merupakan proses water treatment yang terdiri dari
Feed Water Tank and Dosing, Boiler Water and System,
Circulate Water, RO System, RO System Condensate, RO
System Dosing, RO System Filter, RO System Make Up Water
Tank, RO System Vessel,Service Water System. HMI 2
merupakan proses combustion yang terdiri dari Boiler, Safety,
Bottom Ash, Coal Handling, Combustion and Flue Gas, Diesel
Oil System, Fly Ash, Limestone, Solid Fuel System, Soot
Blowing. HMI 3 merupakan proses pada power distribution
yang terdiri dari Compressed Air, I/O Cabinet, MCC Locator ,
Measurement, Power Distribution, Steam Diagram , Turbine
Generator System, Turbine Lubricant System Turbine Steam
System

D. Dasar kontroler PI
Kontroler PI merupakan kontroler yang berfungsi
mengubah sinyal kesalahan(error) menjadi sinyal kontrol.
Kontroler ini tersusun dari kontroler proportional ditambah
integral. PI merupakan salah satu mekanisme umpan balik
yang digunakan dalam sistem pengaturan. Sebuah kontroler PI
menghitung nilai kesalahan sebagai perbedaan antara keluaran
terukur dengan masukan yang diinginkan. Hubungan sinyal
kesalahan dan sinyal kontrol pada kontroler PI dinyatakan
dalam persamaan
( )

( )

( )

1
+1

1+

( )

+1

Gambar2. Diagram blok kontroler PI

E. Model Predictive Control

Pada kontroler prediktif dimana menyatakan bahwa
nilai yang akan datang dari variabel keluaran diprediksi
menggunakan model dinamik dari suat proses dan pengukuran
saat ini merupakan konsep dasar dari algoritma MPC.
Perhitungan aksi control berdasarkan pada prediksi yang akan
datang dan pengukuran saat ini. Variabel yang akan
dimanipulasi u(k) pada sampling ke-k dihitung sedemikian
rupa, sehingga mereka meminimalkan fungsi objektif J seperti
ditunjukkan Gambar 4.

Gambar 3. Konsep dasar Model Predictive Control

Pada MPC
berikut[1].

plant

dideskripsikan

oleh

persamaan

( + 1) =
( )+
( ) (2.1)
( )=
( ) (2.2)
Dimana u(k) merupakan variable yang dimanipulasi atau
variable input. Sedangkan y(k) adalah variable output proses
dan
merupakan vektor variable state. Dengan mengambil
operasi delta dari persamaan (2.1), state space-nya adalah
( + 1) =

( )+

( ) (2.3)

Pada persamaan diatas dimana input model state space-nya

adalah
( ). Langkah selanjutnya menghubungkan
( )
ke output y(k).

Gambar1. HMI turbin generator

( )=[

( )

( )]

3
( + 1) ( ) =
=
=

( + 1)
( + 1)
+

( )

didapatkan persamaan solusi optimal kontrol seperti pada

persamaan (2.10) dengan setpoint( ).

( )( ) (2.4)

Dengan mengambil persamaan (2.3) dan (2.4) maka model

state space-nya adalah
(

( )

( + 1)
=
( + 1)
( )=[

( )

+ 1| ) =

( )+

Dari variabel state

terprediksi adalah

yang terprediksi, variabel output

( )+

+ 1| ) =

( ) (2.6)

( ) (2.7)

Dengan mendefinisikan vektor

=[ (

+ 1| ) ( + 2| )
+
= [ ( ) ( + 1) (

]
+

; =

( )

( )) (2.10)

+ )
( ( )
( ) = [1 0 0 ] (
( )) (2.11)
III. PERANCANGAN SISTEM SIMULATOR PLTU
A.

Perancangan Simulator PLTU

Simulator plant PLTU yang dirancang dari persamaan
dinamis plant PLTU yang diwujudkan berupa virtual plant
dan Human Machine Interface. Untuk menghubungkan antara
virtual plant dengan HMI dibutuhkan OPC. OPC Datahub
dipilh untuk digunakan karena, memiliki kemampuan untuk
melakukan pertukaran data yang dinamik secara real-time
(Dynamic Data Exchange-DDE).
Virtual Plant

OPC Data

HMI

Gambar 4. Konfigurasi simulator PLTU

+1

Dengan mengubah persamaan (2.7) ke dalam bentuk vektor

diatas maka
= ( )+
(2.8)
Dimana,

+ )

Walaupun optimal parameter vektor

berisikan kontrol
( ), ( + 1), , ( +
+ 1), dengan prinsip
recending horizon kontrol, hanya diterapkan dalam sampling
( ) adalah
pertama pada setiap urutan. Sehingga nilai

( )
(2.5)
( )

1]

Dimana
= [0 0 0]. A,B,C dinamakan
augmented model yang akan digunakan di dalam perancangan
predictive control. Berdasarkan model augmented state space
A,B,C, variabel state yang akan datang dihitung secara
berurutan menggunakan himpunan parameter kontrol yang
akan datang[5].
(

=(

0
0

Untuk setpoint sinyal yang diberikan ( ) saat waktu

sampling , dalam sebuah prediction horizon, objektif dari
sistem control horizon adalah membawa output yang
terprediksi sedekat mungkin ke setpoint sinyal[5]. Hal ini
dengan mengasumsikan bahwa data vektor yang berisikan
informasi setpoint yaitu

Implementasi dari simulator yang telah dilakukan yaitu

dengan menggunakan 4 buah komputer. Satu buah komputer
sebagai virtual plant dan tiga buah komputer sebagai tampilan
HMI. Komunikasi antar keempat PC tersebut menggunakan
topologi star dengan memanfaatkan hub sebagai penghubung
antar PC.
B. Perancangan Simulator Turbin Generator
Perancangan kontroler Model Predictive Control untuk
menjaga kestabilan dari turbin generator plant merupakan
batasan masalah pada pengerjaan tugas akhir ini. Plant yang
digunakan dalam penelitian ini berupa sebuah simulator PLTU
yang terdiri dari virtual plant dan Human Machine Interface,
sedangkan kontroler yang digunakan adalah Model Predictive
Control. Fluktuasi frekuensi yang terjadi akibat gangguan
berupa perubahan beban merupakan masalah yang akan
diselesaikan dalam pengerjaan tugas akhir ini.

= [1 1 1 ] ( )
Gambar 5. Diagram blok turbin-generator

Dan mendefinisikan cost function J yang mencerminkan

objektif kontrol sebagai
=(

) (

)+

(2.9)

Persamaan (2.8) disubstitusikan ke persamaan (2.9) dan

diturunkan terhadap delta U sama dengan nol. Kemudian

Gambar 5 menunjukkan blok diagram turbin-generator.

Kontroler yang digunakan berfungsi untuk menjaga agar
output frekuensi tetap berada dinilai 50 Hz walaupun terjadi
perubahan beban pada TL (torsi lawan). Torsi lawan ini
dihasilkan oleh poros generator bila terjadi perubahan pada
daya beban, karena poros turbin berhubungan langsung dengan
turbin.

4
C.

Pemodelan Control Valve

Steam yang dihasilkan boiler sebelum menggerakkan
turbin akan melewati 2 valve utama yaitu main valve yang
dioperasikan secara manual hanya pada saat starting dan
control valve. Pada Gambar 8 terlihat pressure yang masuk ke
main valve bernilai konstan yaitu 60 kg/cm2. Saat awal, laju
aliran steam akan dikendalikan oleh manual valve dan akan
terbuka 100% hingga kecepatan tubin mencapai 3000 RPM,
selanjutnya akan dikendalikan sepenuhnya oleh control valve.
Control valve yang digunakan dinyatakan dalam orde 1
sebagai berikut.
=

+1

Dimana,
=
=

) (3.1)

D.

Pemodelan Turbin
Plant yang digunakan pada tugas akhir ini adalah dalam
bentuk virtual, yaitu virtual plant turbin generator yang
diadaptasi dari buku Prabha Kundur dan ditunjukkan oleh
Gambar 6.
Main
Steam
Pressure

Valve
Positio

Flow area

Perancangan Komunikasi OPC

Pada perancangan simulator komunikasi antar PC
menggunakan OPC. OPC merupakan singkatan dari OLE for
Process Control, dimana OLE adalah Obejct Linking and
Embedding. OPC digunakan untuk proses kontrol dan sebagai
standarisasi komunikasi data antara perangkat kontrol dari
produsen yang berbeda. Komunikasi virtual plant dalam
simulator yaitu mengoneksikan perangkat lunak MATLAB
sebagai virtual plant dengan perangkat lunak Wonderware
Intouch sebagai HMI dengan menggunakan OPC . Untuk
menghubungkan perangkat lunak tersebut, maka konfigurasi
yang digunakan adalah menggunakan dua buah OPC Datahub.

Gain control valve didefinisikan sebagai perbandingan anatara

besarnya perubahan flow terhadap bukaan valve. adapun
persamaan gain control valve dengan karakteristik linear
adalah

=
(3.2)

Contro
l
Valve

F.

1
1+
Inlet
Steam

1
1+

Crossover

Gambar 6. Blok diagram turbin

Turbin yang digunakan adalah jenis nonreheat dimana

uap yang masuk ke turbin tidak mengalami pemanasan ulang
untuk menggerakkan turbin itu sendiri. Hanya saja uap yang
masih panas akan dimanfaatkan sebagai pemanas (preheating)
air yang akan diuapkan di dalam boiler.

Gambar7. Perancangan komunikasi OPC

OPC data digunakan sebagai pertukaran data antara virtual

plant dengan HMI. Komunikasi dua arah antara virtual plant
dengan HMI
G.

Identifikasi Sistem
Proses identikasi ini dilakukan untuk melihat pengaruh
frekuensi terhadap gangguan berupa perubahan beban.
Pengujian ini dilakukan dengan nilai pembeban minimum,
nominal dan maksimum. Simulasi dilakukan dengan
memberikan gangguan berupa beban dengan fungsi alih plant
telah didapatkan sebelumnya. Simulasi turbin-generator
dilakukan dengan melakukan pengujian secara loop terbuka
dan loop tertutup. Pengujian secara loop terbuka akan
dilakukan identfikasi statis dengan mengamati sinyal keluaran
ketika sistem diberikan sinyal masukan yang kontinyu dan
sinyal step. Identifikasi statis dilakukan untuk mencari
parameter-parameter dari sistem melalui pendekatan secara
grafis.

E.

Pemodelan Mekanika Turbin Generator

Bentuk pemodelan diadaptasi dari buku Prabha Kundur
dengan bentuk transfer function .

T f (s)

1
0.294
1

(3.3)
( Js B) 2.94 1 10 s 3.4

Dimana J adalah inersia dan B adalah gesekan (damper) dari

turbin-generator.

Gambar 8. Open loop turbin generator

Proses identifikasi pertama dilakukan dengan identifikasi

secara open loop dengan pembebanan minimum seperti
ditunjukan sebagai berikut.

5
IV. IMPLEMENTASI DAN ANALISA SIMULATORPLTU

55
50

Bab ini menjelaskan mengenai proses implementasi

kontroler terhadap sistem perancangan dan plant dengan cara
mengintegrasikan sistem, kemudian dianalisa dari beberapa
hasil yang diperoleh.

45

F rek ue n si(H z )

40
35
30
25
20
15
10
respon
setpoint

5
0
0

10

20

30

40

50
Time(s)

60

70

80

90

100

Gambar 9. Respon output frekuensi saat beban minimal

Gambar 9 menunjukkan grafik respon output frekuensi

saat beban minimal. Saat beban tersebut respon melebihi
setpoint yang diinginkan yaitu bernilai 53 Hz dengan 3,8
detik. Proses identifikasi kedua dilakukan dengan identifikasi
secara open loop dengan pembebanan nominal seperti
ditunjukan sebagai berikut.

A. Pengujian Kontroler PI dan MPC

Respon output sistem saat dalam keadaan beban
minimum, nominal maupun maksimum telah dibahas pada bab
sebelumnya, dimana saat terjadi pembebanan pada generator
maka frekuensi yang dihasilkan oleh turbin ikut mengalami
perubahan. Pengujian kontroler dilakukan untuk melihat
perbandingan saat sistem dengan kontroler PI dan kontroler
MPC. Pengujian pertama yaitu menjalankan simulasi turbin
generator dengan menggunakan kontroler PI.

55
50

Gambar 12. Model matematis dengan kontroler PI

45

Simulasi turbin generator menggunakan kontroler PI

dengan pembeban nominal ditunjukan Gambar 13 adalah saat
sistem menggunakan kontrol PI, saat terjadi pembeban
nominal.

40
F rek u en si(H z )

35
30
25

55

20

50

15

45

10

respon
setpoint

40
35

10

20

30

40

50
Time(s)

60

70

80

90

100

F re ku e n s i(H z)

0
0

30

Gambar 10. Respon output frekuensi saat beban nominal

25
20

Gambar 10 grafik hasil respon dari pemberian sinyal step

pada plant untuk frekuensi saat beban nomina, dimana respon
frekuensi sebesar 49.89 Hz dengan =3.56 detik. Proses
identifikasi ketiga dilakukan dengan identifikasi secara open
loop dengan pembebanan maksimal seperti ditunjukan sebagai
berikut.

15
10
5
0
0

respon
setpoint
10

20

30

40

50
Time(s)

60

70

80

90

100

Gambar 13. Turbin generator dengan kontroler PI

55

Hasil respon dari pengujian untuk kontroler PI dengan

dengan pemberian beban nominal yaitu 30 MW didapatkan
nilai = 3,42 detik, Ts = 9,84 detik dan Tr = 10,06 detik.
Pengujian kedua akan dilakukan dengan mensimulasikan
turbin-generator
menggunakan
kontroler
MPC.

50
45

F rek ue n si(H z )

40
35
30
25
20
15
10
respon
setpoint

5
0
0

10

20

30

40

50
Time(s)

60

70

80

90

100

Gambar 11. Respon output frekuensi saat beban maksimal

Gambar 11 adalah saat sistem diberi beban maksimal,

dimana respon dari output hanya mencapai nilai 48.5 Hz dari
50 Hz dengan 3,4 detik.

Gambar 14. Turbin generator dengan kontroler MPC

Simulasi turbin generator menggunakan kontroler MPC

dengan pembeban nominal ditunjukan Gambar 15.

6
waktu kedepan, sehingga sinyal kontrol yang dihasilkan lebih
cepat dan stabil. Pada pengujian simulator turbin-generator
bekerja dengan beban 20MW, 30MW dan 40 MW dengan
sudut pembebanan 0, 5, dan 10. Parameter kontroler MPC
didapatkan nilai yang tepat untuk plant turbin-generator adalah
prediction horizon (Np)=10 dan control horizon (Nc) = 4.

55
50
45
40
F re k u e n s i(H z )

35
30
25
20

DAFTAR PUSTAKA

15

[1]

10
respon
setpoint

5
0
0

10

20

30

40

50
Time(s)

60

70

80

90

[2]

100

[3]

Gambar 15. Respon output frekuensi kontroler MPC

[4]

Hasil respon dari pengujian untuk kontroler MPC dengan

pembebanan nominal yaitu 30 MW didapatkan nilai =2.02
settling time Ts = 6.01 dan rise time Tr = 5.94. Pengujian
selanjutnya adalah menjalankan simulasi turbin generator
untuk membandngkan respon kontroler PI dan MPC. Simulasi
turbin generator menggunakan kontroler PI dengan pembeban
nominal ditunjukan Gambar 16.
55
50
45
40

Fre ku en s i

35
30
25
20
15
10

respon PI
setpoint
respon MPC

5
0
0

50

100

150

200

250
Time(s)

300

350

400

450

500

Gambar 16. Respon output frekuensi kontroler PI dan MPC

Gambar 16 merupakan hasil pengujian antara kontroler

PI dan MPC untuk melihat respon yang dihasilkan dari
frekuensi turbin generator. Pada respon berwarna hijau
merupakan sinyal referensi frekuensi yaitu 50 Hz, sedangkan
warna merah adalah respon dari MPC dan warna biru adalah
respon dari kontroler PI. Dari hasil pengujian terlihat
perbedaan respon antara kedua kontroler. Pengujian ini
dilakukan untuk melihat kemampuan kontroler dalam
mengkompensasi nilai kesalahan akibat fluktuasi dan stabil
pada nilai acuan yang telah diberikan. Hasil dari pengujian
disimpulkan bahwa kontroler yang dibuat sudah dapat untuk
melakukan pengaturan frekuensi serta menjaga kestabilan dari
turbin generator dengan mengkompensasi nilai dari perubahan
beban yang terjadi sebesar 500,2 Hz.
V.KESIMPULAN
Berdasarkan hasil simulasi, diketahui bahwa kontroler
MPC dapat bekerja dengan baik untuk menjaga agar respon
frekuensi tetap berada pada respon yang ditentukan 50 Hz.
Penggunaan kontroler MPC memberikan respon yang lebih
baik dalam mengkompensasi fluktuasi yang terjadi
dibandingkan kontroler PI. Kontroler MPC mempunyai
keunggulan untuk memprediksi sinyal kontrol untuk beberapa

[5]
[6]

Wang,L."Model Predictive Control System Design and Implementation

Using Matlab",Springer,Scotland,2008.
Rayaprolu, Kumar., Boiler for Power and Process,CRC Press Taylor
& Francis Group,2009
Lindsley, David.,Power Plant Control and Instrumentation, The
Institution of Electrical Engineers.2005
Kundur, p. , "Power System Stability and Control", Mc Graw-Hill Inc.,
New York, 1994.
S. Ronald, Predictive Control, Prentice Hall, Department of Electrical
Engineering, Netherlands, 1991.
Abduh. Syamsir, Teknik Tegangan Tinggi, Penerbit Salemba Teknika,
Jakarta, 2001.

VI. RIWAYAT PENULIS

Dhimas
Satriya
Wishnu
Aji
dilahirkan di Karanganyar, 29
Desember 1988. Penulis memulai
akademisnya di SD Negeri 1
Poncowati, kemudian melanjutkan di
SMP Negeri 1 Terbanggi Besar dan
SMA Negeri 1 Karanganyar. Setelah
menamatkan
SMA,
penulis
melanjutkan studinya di Universitas
Gadjah Mada, Yogyakarta pada
jurusan Diploma Elektronika dan
Instrumentasi dan lulus pada tahun 2011. Selanjutnya pada
tahun 2011 penulis meneruskan studi studi sarjana pada
program S1 Lintas Jalur Teknik Elektro, Fakultas Teknologi
Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Spesialisasi
bidang studi yang ditekuni oleh penulis adalah Teknik Sistem
Pengaturan. Pada bulan Juli 2013, penulis mengikuti seminar
dan ujian tugas akhir di Bidang Studi Teknik Sistem
Pengaturan sebagai salah satu persyaratan untuk memperoleh
gelar Sarjana Teknik Elektro dari Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya