Anda di halaman 1dari 21

KELOMPOK

1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM


LAPORAN
AKHIR

BAB II
TEORI DASAR
2.1

PENGERTIAN PENGELASAN (WELDING)


Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan

cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan
dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu.

Gambar 2.1 Proses pengelasan

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi


perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi
misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas
mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk
mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan
harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan
kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacammacam pengetahuan.
Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek,
secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin
dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini
pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagianbagian bangunan atau mesin yang dirancang.
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi
pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari
definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari
beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah
dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan
cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul
dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan
lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang
amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama
perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh
dikatakan hampir tidak ada logam yang tidak dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang
ada pada waktu ini.
2.2

SEJARAH PENGELASAN
Sejarah tentang penyambungan logam ditemukan beberapa ribu tahun yang lalu. Yang

biasa disebut forge welding, contoh awal berasal dari Eropa dan Timur Tengah pada saat
jaman perunggu dan besi. Sejarawan Yunani kuno Herodotus menyatakan dalam The
Histories dari abad ke-5 SM bahwa Glaucus Chios "adalah orang yang sendirian menemukan
pengelasan besi". Welding digunakan dalam pembangunan pilar besi Delhi, didirikan di Delhi
, India sekitar 310 AD dan berat 5,4 metrik ton.
Abad pertengahan membawa kemajuan dalam menempa pengelasan, dimana pandai
besi ditumbuk logam dipanaskan berulang kali sampai ikatan terjadi. Pada 1540, Vannoccio
Biringuccio diterbitkan De la pirotechnia, yang mencakup deskripsi dari operasi penempaan.
Renaissance pengrajin yang terampil dalam proses, dan industri terus tumbuh selama berabadabad berikutnya.
Pada tahun 1801, Sir Humphrey Davy menemukan busur listrik. Pada tahun 1802,
ilmuwan Rusia Vasily Petrov juga menemukan busur listrik, dan kemudian diterbitkan "Berita
Galvanic-Voltaic Percobaan" pada tahun 1803, dimana dia menjelaskan percobaan yang
dibawa ke di 1802, hal penting dalam pekerjaan ini adalah deskripsi dari busur debit yang
stabil dan indikasi kemungkinan penggunaan untuk banyak aplikasi, salah satunya mencair
logam. pada tahun 1881-1882, seorang penemu Rusia Nikolai Benardos dan Polandia
Stanisaw Olszewski dibuat busur listrik pertama metode yang dikenal sebagai busur karbon
pengelasan las, mereka menggunakan elektroda karbon kemajuan dalam arc welding
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

dilanjutkan dengan penemuan elektroda logam di akhir 1800-an oleh seorang Rusia, Nikolai
Slavyanov (1888), dan. Amerika, CL Coffin (1890). Sekitar 1900, AP Strohmenger merilis
elektroda logam dilapisi di Inggris, yang memberikan busur lebih stabil. Pada tahun 1905,
ilmuwan Rusia Vladimir Mitkevich mengusulkan menggunakan busur listrik tiga fasa untuk
pengelasan. Pada tahun 1919, bolak arus pengelasan diciptakan oleh CJ Holslag tetapi tidak
menjadi populer selama satu dekade lain.
Resistance welding juga dikembangkan selama dekade terakhir abad ke-19, dengan
paten pertama akan Elihu Thomson pada 1885, yang menghasilkan kemajuan lebih lanjut
selama 15 tahun ke depan. Termit pengelasan diciptakan pada tahun 1893, dan sekitar waktu
itu proses lain, oxyfuel pengelasan, menjadi mapan. Acetylene ditemukan pada tahun 1836
oleh Edmund Davy, namun penggunaannya tidak praktis dalam pengelasan sampai sekitar
1900, ketika sebuah obor yang cocok dikembangkan. Pada awalnya, oxyfuel pengelasan
adalah salah satu metode pengelasan lebih populer karena portabilitas dan relatif murah.
Sebagai abad ke-20 berlangsung, namun, itu jatuh dari nikmat untuk aplikasi industri. Ini
sebagian besar diganti dengan arc welding, sebagai penutup logam (dikenal sebagai fluks)
untuk elektroda yang menstabilkan busur dan melindungi bahan dasar dari kotoran terus
dikembangkan.
Perang Dunia I menyebabkan lonjakan besar dalam penggunaan proses pengelasan,
dengan berbagai kekuatan militer berusaha untuk menentukan mana dari beberapa proses
pengelasan baru akan lebih baik. Inggris terutama digunakan arc welding, bahkan
membangun sebuah kapal, yang "Fullagar" dengan lambung seluruhnya dilas. Arc welding
pertama kali diterapkan pada pesawat selama perang juga, karena beberapa fuselages pesawat
Jerman dibangun menggunakan proses. Juga penting adalah pertama jembatan jalan dilas di
dunia, jembatan Maurzyce dirancang oleh Stefan Brya dari Lww University of Technology
pada tahun 1927, dan dibangun di seberang sungai Sudwia dekat owicz, Polandia pada
tahun 1928

Gambar 2.2 Bridge of Maurzyce

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Pengelasan Acetylene pada silinder air jaket, 1918 Selama tahun 1920, kemajuan besar
telah dibuat dalam teknologi pengelasan, termasuk pengenalan pengelasan otomatis pada
tahun 1920, dimana elektroda kawat diumpankan secara terus menerus. Gas Perisai menjadi
subjek menerima banyak perhatian, sebagai ilmuwan berusaha untuk melindungi lasan dari
efek oksigen dan nitrogen di atmosfer. Porositas dan kerapuhan adalah masalah utama, dan
solusi yang dikembangkan mencakup penggunaan hidrogen, argon, dan helium sebagai
atmosfer pengelasan. Selama dekade berikutnya, kemajuan lebih lanjut diperbolehkan untuk
pengelasan logam reaktif seperti aluminium dan magnesium. Hal ini dalam hubungannya
dengan perkembangan pengelasan otomatis, arus bolak-balik, dan fluks makan ekspansi besar
las busur selama 1930-an dan kemudian selama Perang Dunia II.

Gambar 2.3 Acetylene welding on cylinder water jacket, 1918

2.3

METODA PENGELASAN (WELDING METHODE)


Berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu:

pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.


1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam
induk tidak turut mencair.
Pemotongan yang dibahas disini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas
mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah
pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.
Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair
dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara pengelasan yang lain akan dikelompokkan
dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka
pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan:
a) Pengelasan cair
Las gas
Las listrik terak
Las listrik gas
Las listrik termis
Las listrik electron
Las busur plasma
b) Pengelasan tekan

Las resistensi listrik


Las titik
Las penampang
Las busur tekan
Las tekan
Las tumpul tekan
Las tekan gas
Las tempa
Las gesek
Las ledakan
Las induksi
Las ultrasonic

c) Las busur
Elektroda terumpan
d) Las busur gas
Las MIG
Las busur CO2
e) Las busur gas dan fluks
Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks
Las busur fluks
Las elektroda berisi fluks
Las busur fluks
Las elektroda tertutup
Las busur dengan elektroda berisi fluks
Las busur terendam
Las busur tanpa pelindung
Elektroda tanpa terumpan
Las TIG atau las wolfram gas
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

A. LAS BUSUR LISTRIK


Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi
surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las
dan benda kerja.
Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda
mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik.
Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang
mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan.
Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap. Penggolongan
macam proses las listrik antara lain, ialah :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
a) Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
b) Las listrik dengan elektroda karbon ganda.

Gambar 2.4 Las listrik dengan elektroda karbon

Pada las listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung
elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan
mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan
fluksi atau elektroda yang berselaput fluksi.
1. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
Las listrik dengan elektroda berselaput,
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
Las listrik submerged.
a)

Las listrik dengan elektroda berselaput

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Las listrik ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan tambahan.


Gambar 2.5 Las listrik dengan elektroda berselaput

Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan
mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang
turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung
elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput
elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi
sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran,
missal pada ujung elektroda bersuhu 3400 C, tetapi pada benda kerja dapat
mencapai suhu 4000 C.

Gambar 2.6 Bagian-bagian pengelasan las listrik elektroda berselaput

b. Las Listrik TIG


Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan
elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi
antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk
pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410 C,
sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas


pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan
didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagi gas pelindung dipakai argon, helium atau campuran dari kedua gas tersebut
yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi.

Gambar 2.7 Las listrik TIG

Pembakar las TIG terdiri dari:

Gambar 2.8 Pembakar las TIG

1) Penyedia arus
2) Pengembali air pendingin,
3) Penyedia air pendingin,
4) Penyedia gas argon,
5) Lubang gas argon ke luar,
6) Pencekam elektroda,
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

10

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

7) Moncong keramik atau logam,


8) Elektroda tungsten,
9) Semburan gas pelindung
c.

Las Listrik Submerged


Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis

menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur
listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timbunan fluksi
sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya.
Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan
menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi
setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektroda yang merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (roll)
digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dan dapat
diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

Gambar 2.9 Las listrik submerged

d.

Las Listrik GMAW/ MIG

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

11

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Las listrik GMAW (Gas Metal Arc Welding) / MIG (Metal Inert Gas)
adalah las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik antara
ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya Arus Listrik
Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang
gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motorl listrik.
Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan.
Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menyemburkan gas pelindung
yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas.
Gas yang dipakai adalah C02 untuk pengelasan baja lunak dan baja, argon
atau campuran argon dan helium untuk pengelasan Aluminium dan baja tahan
karat.
Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik.
Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual sedangkan otomatik
adalah pengelasan di mana seluruh pekerjaan Ias dilaksanakan secara otomatik.
Proses Ias MIG ditunjukkan pada Gbr. di bawah ini. dimana elektroda keluar
melalui tangkai las bersama dengan gas pelindung.

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

12

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR
Gambar 2.10 Las listrik GMAW

B.

LAS GAS OXY-ACETYLENE


Pengelasan oksi-asetilen (masyarakat umumnya menyebut las karbit) merupakan

proses pengelasan yang paling populer. Ini karena tingginya temperatur nyala api.
Banyak digunakan untuk pelat-pelat yang tipis.

Gambar 2.11 Gambar skematik OAW

Nyala api utama terjadi saat oksigen dan asetilen dicampurkan di dalam brander
las. Temperatur nyala api mencapai 38420C akan mencairkan permukaan logam induk
dan logam pengisi. Logam pengisi yang mencair akan mengisi celah atau kampuh lasan.
Pada proses pembakaran terdapat dua jenis pembakaran, yaitu pembakaran primer
(primary combustion) dan pembakaran sekunder (secondary combustion). Nyala api
utama adalah nyala api yang digunakan untuk proses pengelasan dan berada pada kerucut
dalam. Nyala api sekunder merupakan nyala api terluar / kerucut luar dan berfungsi
sebagai pelindung, melindungi logam cair terkontaminasi dari udara sekitarnya.

Gambar 2.12 Proses pembakaran nyala api OAW

Jenis-jenis nyala api


Jenis-jenis nyala api pada proses pengelasan oksi-asetilen ini terbagi menjadi 3 jenis
yaitu :

Nyala api netral

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

13

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Nyala api oksidasi


Nyala api karburisasi

Gambar 2.13 Jenis-jenis nyala api pada OAW

(A) Adalah nyala api netral memiliki volume oksigen dan esetilen yang setara atau
proporsi volumenya sama.
(B) Adalah nyala api oksidasi, dimana proporsi volume oksigen lebih besar daripada gas
asetilen.
(C) Adalah nyala api karburisasi, dimana proporsi volume asetilen lebih besar daripada
oksigen.
Perbandingan oksigen dan asetilen untuk menghasilkan nyala api netral, maka
keluaran kedua gas diatur oleh regulator.
Nyala api netral :

Nyala api reduksi :

Nyala api oksidasi :

nC 2 H 2 2
=
nO 2
5
nC 2 H 2 2
>
nO 2
5

Reaksi sempurna

Asetilen lebih banyak

nC 2 H 2 2
<
nO 2
5

Oksigen lebih banyak

Reaksi kimia yang terjadi pada proses pembakaran nyala api yaitu :
Proses pembakaran primer : C2H2 + O2 2CO + panas (19 MJ/m3) ; reaksi ini
memisahkan CO dan H2
Proses pembakaran sekunder : 2CO + H2 + 3/2 O2 2CO2 + H2O + Panas (55 MJ/m3)
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

14

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Reaksi selengkapnya :
C2H2 + O2 2CO + Panas
2CO + H2 + 3/2 O2 2CO2 + H2O + Panas +
C2H2 + 2.5 O2 2 CO2 + H2O + Panas

2.4

WELDING DEFECT
Semua jenis cacat las pada umumnya disebabkan kurangnya pengetahuan dari welder /

juru las terhadap teknik-teknik pengelasan termasuk pemilihan parameter las. Oleh karena itu
dari mulai pengelasan sampai akhir pengelasan harus selalu diadakan pemeriksaan dengan
cara-cara yang telah ditentukan, misalnya secara visual, dye penetrant / dye check,
radiography, ultrasonic atau dengan cara-cara lain.
Cacat las/defect weld adalah suatu keadaan yang mengakibatkan turunnya kualitas
dari hasil lasan. Kualitas hasil las-an yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan
dibandingkan kekuatan bahan dasar base metal atau tidak baiknya performa/tampilan dari
suatu hasil las. atau dapat juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil las-an sehingga tidak
sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu konstruksi.
Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkan dan
mengarah

pada

turunnya

tingkat

keselamatan

kerja,

baik

keselamatan

alat,

pekerja/user/operator, lingkungan dan perusahaan/industri/instansi. Di samping itu juga secara


ekonomi

akan

mengakibatkan

melonjaknya

biaya

produksi

dan

pada

gilirannya

industri/perusahaan/instansi tersebut mengalami kerugian atau penurunan laba.


Sedangkan definisi pengelasan sendiri adalah proses penyambungan antara dua
logam /baja atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai media-nya. Karena proses
ini maka logam disekitar las-an mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya
deformasi. Hal ini sangat erat hubungan-nya dengan terjadinya cacat las yang mempunyai
pengaruh fatal terhadap keamanan kontruksi material yang di-las terutama pada bagian
Lambung Kapal.
Cacat las pada umumnya dapat dikategorikan seperti :
1.

Rounded indication atau cacat bulat

2.

Linear indication atau cacat memanjang

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

15

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Rounded indication atau cacat bulat adalah merupakan cacat las yang diperbolehkan
apabila dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai
kriteria penerimaan yang dipakai, misal : liang-liang renik (porosity)
Linear indication atau cacat memanjang adalah cacat yang tidak diperbolehkan sama
sekali (retak, penembusan kurang, peleburan kurang).
Macam-Macam Cacat Las
1.

Porositas
Cacat ini merupakan cacat yang dikarenakan adanya gas yang terperangkap di daerah

lasan dalam jumlah yang melebihi syarat batas.

Gambar 2.14 Porosity Defect

Cacat Las Porositas adalah salah satu jenis cacat pengelasan yang disebabkan karena
terkontaminasinya logam las dalam bentuk gas yang terperangkap sehingga di dalam logam
las terdapat rongga- rongga.
Porositas merupakan cacat las yang cukup umum, tetapi juga cukup mudah untuk
memperbaikinya. Porositas terjadi dalam bentuk lubang bulat, yang disebut spherical porosity,
Jika lubangnya memanjang disebut wormholes atau piping.
Kemungkinan Penyebab terjadinya Porositas pada las-lasan :
1. Mengelas dengan kondisi logam pengisi terkontaminasi dengan air, cat, lemak,
minyak, dan lem yang dapat menyebabkan terbentuknya dan melepaskan gas
bila terjadi pengelasan.
2. Kampuh Las yang kotor oleh air, minyak, cat dan kotoran-kotoran yang lain
yang dapat menyebabkan terbentuknya gas bila terjadi pengelasan.
3. Selang gas yang terjepit atau rusak sehingga tidak memberikan suplay
shielding gas yang cukup.
4. Aliran gas terlalu tinggi. Aliran gas yang terbuka lebar yang menghasilkan
kecepatan aliran gas yang tinggi menciptakan turbulensi dan dapat menarik

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

16

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

udara luar ke zona lasan. Selain itu, itu adalah pemborosan gas dan menambah
biaya yang tidak perlu untuk suatu proyek.
5. Elektroda SMAW, elektroda FCAW, dan las busur terendam (SAW) fluks yang
menyerap kelembaban dalam lingkungan yang tidak dilindungi. Untuk
mengatasi kelembaban dalam proses pengelasan, standard cukup jelas tentang
penggunaan pengering dan oven untuk menyimpan bahan-bahan ini.
6. Lapisan galvanisasi dapat membuat masalah. Zinc meleleh pada sekitar 420
derajat C dan titik didih sekitar 920 derajat celcius. Pada temperatur
pengelasan jauh melebihi 2.000 derajat C terjadi perubahan seng (zink) dari
solid menjadi gas dalam sepersekian detik.
7. Kelembaban udara sekitar juga dapat menyebabkan masalah, seperti terjadinya
embun pagi.
8. Penyalahgunaan senyawa antispatter, semprotan, atau gel bisa menjadi
penyumbang utama porositas. Bila digunakan secara berlebihan, bahan
antispatter menjadi kontaminan, mendidih menjadi gas bila terkena suhu tinggi
las busur.
9. Hembusan angin/udara yang dapat mengganggu aliran shielding gas selama
proses pengelasan. Aliran udara ini jika melebihi dari 4 sampai 5 mil per jam,
dapat mempengaruhi proses pengelasan.
2.

Slag Inclusion
Slag Inclusion dapat terjadi akibat pembersihan pada saat pengelasan yang berlapis

kurang bersih. Hal ini juga dapat diakibatkan penggunaan flux pada pengelasan yang berlapis.

Gambar 2.15 Slag Inclusion

3.

Incomplete Fusion

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

17

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Cacat ini dapat diakibatkan oleh kesalahan penggunaan besar arus, kecepatan
pengelasan, incorrect electrode manipulation, maupun kesalahan pengelas.

Gambar 2.16 Incomplete Fusion,

4.

Undercut
Cacat ini dapat diakibatkan oleh beberapa hal, antara lain:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Excessive amps/volts
Excessive travel
speed Incorrect
electrode angle
Excessive weaving
Incorrect welding technique
Electrode too large

Gambar 2.17 Undercut

5.

Overlap
Cacat ini dikarenakan: Arus terlalu rendah Kecepatan pengelasan rendah Kesalahan

teknik mengelas Kontaminasi sekitar

Gambar 2.18 Overlap

6.

Crack (retak)

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

18

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Banyak hal yang dapat menyebabkan cacat ini. contoh bentuk crack adaah seperti
berikut:

Gambar 2.19 Crack

Cacat las seperti di atas sering terjadi pada jenis-jenis pengelasan yang ada: cacat yang
terjadi berdasar jenis lasnya adalah sebagai berikut:

Gambar 2.20 Kemungkinan cacat Las yang terjadi

Cara Penanggulangan Cacat Las

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

19

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las
dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya,
yaitu sebagai berikut:

Penanggulangan Retak Las

Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya
supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
1. Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan
elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
2. Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat,
3.
4.
5.
6.

debu, minyak
dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini

retak las
7. dapat terhindarkan

Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik

Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan
langkahlangkah sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Penyetelan arus pengelasan yang tepat.


Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.

Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut)


Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan

langkah-langkah sebagai berikut :


1.
2.
3.
4.
5.

Menyetel arus yang tepat.


Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan

pengelasan.
6. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

20

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.

Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
1.
2.
3.
4.
5.

Mempertahankan jarak busur yang baik.


Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.

Penanggulangan Pengerutan Benda Kerja


Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap

benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar
serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan
benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
1. Pengurangan masuknya panas dan logam panas.
2. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan
terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi
sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin
tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi.
Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih
bentuk kampuh yang sesuai, memotongplat yang akan dilas dan merakitnya dengan
teliti.
3. Menentukan urutan pengeiasan yang tepat.
4. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang
sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas
dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya
kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi
5.
6.
7.
8.

perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :


Pengelasan sedikit mungkin.
Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
Dudukan benda yang hendak dilas sedikit
dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang

didinginkan.
9. Melakukan pengelasan yang bergantian pada
10. setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan
yang saling meniadakan.

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

21

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

11. Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat
membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi
dengan cara antara lain :
12. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld.
13. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut
bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak
terjadi.
14. Mebuat celah yang melebar.
15. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan
kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelahpengelasan mengalami
pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
16. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah.
17. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut
dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi
semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan
jalan:
1. Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
2. Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
3. Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untukmenghindari
perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan
dengan cara:
1. Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
2. Membuat celah kampuh sekecil mungkin.
3. Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Cara pengelasan kontuksi lambung kapal biasanya dilakukan langkah-langkah antara
lain:
1.
2.
3.
4.

Pemeriksaan ukuran alur


Pemilihan bahan las yng tepat
Penentuan ukuran pengelasan
Pembersihan alur dari debu, karat, dan minyak.
Perlu diketahui bahwa perakitan konstruksi dimulai dari tengah menuju kesisi.

Sedangkan untuk pengelasan antar plat kulit dan rangka gladak atas urutanya adalah las
tumpul dan kemudian barulah las tumpang. Pengelasan dalam reparasi kapal harus
diperhatikan hal-hal berikut:
1. Menentukan seteliti mungkin besarnya bagian yang rusak.
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

22

KELOMPOK
1 PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
LAPORAN
AKHIR

2. Memperhatikan lingkungan kerja, misalnya dalam memindahkan tabung gas yang


mudah terbakar.
3. Memasang pengaman bila pengelasan dilakukan ditempat yang tinggi.
4. Mempersiapkan tenaga listrik yang diperlukan.
5. Dalam penggantian plat harus disiapkan lubang batas dan harus menentukan urutan
pengelasan.

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI TA2014/2015

23