I PENDAHULUAN

Bab ini akan menguraikan mengenai: (1.1) Latar Belakang Kunjungan Industri
2012 dan (2.2) Tujuan Kunjungan Industri 2012.
1.1 Latar Belakang Kunjungan Industri 2012
Era globalisasi menuntut seseorang untuk terus meningkatkan kompetensi dan
keahlian guna menghadapi persaingan yang semakin ketat. Selain kompetensi, hal yang
tidak kalah penting adalah pengalaman, terutama pengalaman di lapangan yang
berhubungan dengan kompetensi dan keahlian yang dimiliki seseorang tersebut.
Untuk memenuhi tuntutan akan kebutuhan tersebut, Himpunan Mahasiswa
teknologi

Pangan

UNPAS

mencoba

memfasilitasi

para

anggotanya

dengan

menggulirkan program tahunan dengan tajuk Kunjungan Industri. Kunjungan Industri

kali ini dilaksanakan pada tanggal 6 sampai 7 Maret 2012 dengan tujuan daerah industri
di sekitar Sukabumi-Jababeka. Adapun kawasan industri yang akan dikunjungi oleh
peserta

Kunjungan

Industri

2012

adalah

kawasan

industri

INDOLAKTO

PT.YAKULT INDONESIA PERSADA, PT. DJOJONEGORO C-1000, dan kawasan

industri JABABEKA PT. NIPPON INDOSARI KORPINDO. TBK.
2.2 Tujuan Kunjungan Industri
Kegiatan bertema Memperkenalkan Industri Pangan Secara Langsung Dan
Nyata Kepada Keluarga Besar Teknologi Pangan Sebagai Implementasi Perkuliahan
tersebut diikuti oleh sekitar 95 peserta dari angkatan 2010. Sesuai dengan tema yang
diusung, panitia mengharapkan selepas mengikuti Kunjungan Industri 2012, para
peserta memperoleh gambaran sehingga dapat mengaplikasikan ilmu kimia yang
didapatkannya di bangku kuliah pada dunia nyata, khususnya dunia industri.

II TINJAUAN PUSTAKA
Bab

ini

akan

menguraikan

mengenai:

(2.1)

Profil

Perusahaan

PT.

DJOJONEGORO C-1000, (2.2) Diagram Alir Proses Produksi dan Pengolahan You-C
1000, (2.3) Profil Mesin dan Peralatan Utama PT. DJOJONEGORO C-1000,
(2.4) Profil Perusahaan PT.YAKULT INDONESIA PERSADA, (2.5) Diagram Alir
Proses Produksi dan Pengolahan Yakult, (2.6) Profil Mesin dan Peralatan Utama
PT.YAKULT INDONESIA PERSADA, (2.7) Profil Perusahaan PT. NIPPON
INDOSARI KORPINDO. TBK, (2.8) Diagram Alir Proses Produksi dan Pengolahan
Sari Roti, (2.9) Profil Mesin dan Peralatan Utama PT. NIPPON INDOSARI
KORPINDO. TBK.
2.1 Profil Perusahaan PT. DJOJONEGORO C-1000
Visi dari PT. DJOJONEGORO C-1000 ini adalah menjadikan merk yang paling
dipilih dan menjadi produsen minuman dengan kandungan Vitamin C terdepan yang
dipercaya di DUNIA.
Misi dari PT. DJOJONEGORO C-1000 ini adalah berkomitmen untuk
mewujudkan kesehatan yang lebih baik bagi setiap orang dengan memproduksi
minuman bervitamin yang inovatif dan berkualitas tinggi.

Gambar 1. Area Pabrik PT. DJOJONEGORO C-1000

Fasilitas produksi di pabrik ini sesuai dengan STANDARD INDUSTRI
FARMASI (CPOB); Sertifikat No. 2568/CPOB/A/I/05 dengan ijin industry farmasi
nomor 77/MENKES/SK I/05 tanggal 18 Januari 2005. Penerapan sisten manajemen

secara terintegrasi yang berstandar internasional dan sudah tersertifikasi dengan ISO
9001 : 2008 Sistem Manajemen Mutu dan ISO 14001 : 2004 sisten Manajemen
Lingkungan.

Gambar 2. Produk PT. DJOJONEGORO C-1000

Gambar 3. Health Supplement

Produk You C 1000 diatas mempunyai selogan Healty Inside Fresh Outside.
Anjuran untuk mengonsumsi You C 1000 adalah diminum setiap hari sebagai minuman
untuk menjaga kesehatan karena mengandung vitamin C 1000 mg, jus buah lemon,
orange, atau apel asli, vitamin B1 (variant lemon), vitamin E, dan vitamin B3
(Niacinamide).

Manfaat dari produk You C-1000 antara lain

a. Memperkuat sistem imun atau daya tahan tubuh dengan cara menghalangi
masuknya partikel virus flu ke dalam tubuh, menghancurkan inti sel dari virus
penyakit, dan memperlambat pertumbuhan virus.
b. Mempercepat proses penyembuhan.
c. Mengurangi resiko terkena kanker.
d. Mengurangi efek rokok dan polusi udara pada tubuh karena sebagai antioksidan
yang dapat melindungi tubuh dari radikal bebas (polusi, asap rokok, dan racun
pestisida) agar tidak merusak sel-sel sehat dalam tubuh dan sekaligus sebagai
detox alami atau pengeluaran racun dari tubuh serta mengurangi resiko perokok
pada penyakit pernafasan.
e. Meningkatkan penyerapan kalsium untuk tulang dan gigi yang lebih kuat.
f. Menjaga dan mempercantik kulit dengan cara menghambat penuaan dini,
membantu kulit lebih cerah dan membantu mengatasi gatal alergi pada kulit.
g. Membantu melawan kolesterol jahat dan mengurangi resiko terkena penyakit
jantung.
Keunggulan dari vitamin C 1000 mg adalah:
a. Vitamin C 1000 mg efektif untuk pencegahan penyakit atau meningkatkan daya
tahan tubuh.
b. Daya serap dan tingkat kebutuhan setiap orang dalam mengonsumsi vitamin C
berbeda-beda, tergantung dari usia, kondisi kesehatan dan gaya hidup. Karena
itu dibutuhkan vitamin C dosis 1000 mg untuk memastikan kebutuhan tubuh
akan vitamin C tercukupi.
c. Aman dan tanpa efek samping. Kelebihan vitamin C akan terbuang dari tubuh
secara alami.

Gambar 4. Isotonic Drink

Produk You C 1000 diatas mempunyai selogan Replenish Lost Fluids, Taste The
Difference yang mempunyai arti pengganti cairan tubuh, dan rasakan bedanya. Anjuran
untuk mengonsumsinya yaitu diminum pada saat haus, setiap hari sebagai minuman
pengganti cairan tubuh yang hilang pada kegiatan sehari-hari, juga saat berolahraga
dengan mendapatkan benefit vitamin C 1000 mg. Minuman isotonic unik dengan jus
lemon asli dan jus orange asli.
You C-1000 ini mengandung jus buah asli, tanpa bahan pengawet, menggunakan
pewarna natural atau alami, menggunakan vitamin-vitamin produsen berkelas
internasional dan satu-satunya perusahaan industri minuman yang mendapatkan
sertifikat Standar Farmasi (CPOB).

2.2 Diagram Alir Proses Produksi dan Pengolahan You-C 1000

PROSES AWAL
Air Alam Pegunungan

Bahan-bahan dan vitamin

Diproses dengan teknologi tinggi

secara otomatis dibagian WTP

Air demin standard

tertinggi dari jenis air

Diuji dan ditimbang sesuai

dengan standard CPOB
Tangki Mixing
Gambar 5. Diagram Alir Proses Awal

PROSES PRODUKSI
Vitamin dan jus asli
Air

Bahan Lainnya

Larutan You C-1000

Botol kosong
(baru)

Bilas Isi
Tutup

Sterilisasi

Beri Label

QC Check

Kirim ke
Gudang

Karton di
susun

Pengemasan
dalam karton

Pengiriman ke distributor

Distributor ke konsumen

Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi

2.3 Profil Mesin dan Peralatan Utama PT. DJOJONEGORO C-1000

Gambar 7. Tangki Mixing

Proses pencampuran merupakan salah satu proses yang penting dan sering
dijumpai dalam sebagian besar industri. Pada proses inilah sebagian besar produk
dihasilkan. Mesin yang biasa digunakan unuk proses pencampuran ini disebut mixer.
Bila dilihat dari segi fungsinya, mixer dapat digolongkan sebagai mesin pengolah.
Proses pencampuran dimaksudkan untuk membuat suatu bentuk uniform dari
beberapa konstituan baik liquid atau solid (pasta) atau solid/ solid dan kadang liquidgas. Tujuan operasi pencampuran adalah bergabungnya bahan menjadi suatu campuran
yang sedapat mungkin memiliki kesamaan penyebaran yang semurna. Berhubung secara

fisik bahan-bahan yang ada di alam tersedia dalam berbagai bentuk fasa, maka secara
teoritis banyak sekali variasi pencampuran bahan yang mungkin timbul.
Dalam kehidupan nyata alat pencampur (mixer) dapat menghasilkan suatu produk
dengan homogenitas yang lebih tinggi daripada pencampuran bahan yang dilakukan
secara manual atau tanpa alat (dengan tangan saja). Pencampuran dapat dikelompokkan
menjadi tiga, yaitu: pengadukan pada bahan cair termasuk suspensi di dalamnya,
pencampuran bahan bersifat viscous dan pencampuran bahan partikel padat.
Pencampuran merupakan proses mencampurkan satu atau lebih bahan dengan
menambahkan satu bahan ke bahan lainnya sehingga membuat suatu bentuk yang
seragam dari beberapa konstituen baik cair-padat, padat-padat, maupun cair-gas.
Komponen yang jumlahnya lebih banyak lebih banyak disebut fase kontinyu dan yang
lebih sedikit disebut fase disperse.
Prinsip pencampuran bahan banyak diturunkan dari prinsip mekanika fluida dan
perpindahan bahan, karena pencampuran bahan akan ada bila terjadi gerakan atau
perpindahan bahan yang akan dicampur baik secara horizontal ataupun vertikal. Ada
dua jenis pencampuran, yaitu (1) pencampuran sebagai proses terminal sehingga
hasilnya merupakan suatu bahan jadi yang siap pakai, dan (2) pencampuran merupakan
proses pelengkap atau proses yang mempercepat proses lainnya seperti pemanasan,
pendinginan atau reaksi kimia.
Pada proses pencampuran diharapkan tercapai suatu derajat keseragaman tertentu.
Derajat keseragaman ini berbeda-beda tergantung pada tujuan pencampuran yaitu
keseragaman dalam konsentrasi satu macam bahan atau lebih, keseragaman suhu, atau
keseragaman fisik tepung. Pencampuran ini dapat terjadi antara bahan solid-solid, solidliquid, solid-gas, liquid-liquid, liquid-gas, dan gas-gas.
Derajat keseragaman pencampuran, dalam diukur dari sample yang diambil
selama pencampuran, dalam hal ini jika komponen yang dicampur telah terdistribusi
mealui komponen lain secara random (acak), maka dikatakan pencampuran telah
berlangsung dengan baik.
Peralatan pencampur dapat dibagi atau diklasifikasikan atas beberapa kategori:
Berdasarkan jenis bahan yang dicampur yaitu alat pencampur liquid, alat
pencampur padat, dan alat pencampur pasta.

a.
b.
c.
d.
e.

Berdasarkan jenis agitator, yaitu double cone mixer, ribbon blender, planetary

mixers, dan propeller mixers.

Bahan cair diaduk untuk mencapai beberapa maksud, diantaranya:
Mensuspensikan patikel padatan
Menggabungkan bahan cair yang dapat saling bercampur
Mendispersikan gas dalam bentuk gelembung halus
Mendispersikan bahan cair lain yang tidak dapat bercampur
Meningkatkan pindah panas antara bahan cair dan sumber panas.
Mixer merupakan salah satu alat pencampur dalam sistem emulsi sehingga

menghasilkan suatu dispersi yang seragam atau homogen. Terdapat dua jenis mixer
yang berdasarkan jumlah propeler-nya (turbin), yaitu mixer dengan satu propeller dan
mixer dengan dua propiller. Mixer dengan satu propeller adalah mixer yang biasanya
digunakan untuk cairan dengan viskositas rendah. Sedangkan mixer dengan dua
propiller umumnya diigunakan pada cairan dengan viskositas tinggi. Hal ini karena satu
propeller tidak mampu mensirkulasikan keseluruhan massa dari bahan pencampur
(emulsi), selain itu ketinggi emulsi bervariasi dari waktu ke waktu.
Gerakan pencampuran pada mixer bahan baik secara horizontal maupun secara
vertikal tersebut dapat bervariasi bergantung dari jenis pengaduk/ propeller yang
digunakan, sehingga hasil yang didapat akan bervariasi pula. Peralatan Pencampur
dengan menggunakan satu pengaduk/ propeller biasanya digunakan untuk mengaduk
bahan dengan viskositas rendah, sedangkan peralatan pengaduk dengan lebih dari satu
propeller digunakan untuk mengaduk bahan dengan viskositas tinggi.
Prinsip penerapan untuk mencampur bahan dengan viskositas yang tinggi dan
berbentuk pasta adalah kinerja yang tergantung pada kontak langsung antara material
pencampur dengan bahan yang akan dicampur. Untuk bahan dengan viskositas tinggi
dan berbentuk pasta ini banyak menggunakan model pencampur seperti: pencampur tipe
pancim, pencampur dengan pisau berbentuk z.
Aliran yang terjadi di dalam bahan diperkirakan pada gambar berikut
a. pandangan depan

b. pandangan lintang

Gambar 8. Aliran yang terjadi dalam bahan

Kebutuhan tenaga yang diperlukan untuk mencampur suatu jumlah tertentu bahan
(cairan) tergantung pada viskositas cairan tersebut. Selain itu kecepatan mixer juga
berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan bahan-bahan tersebut. Mixer dengan kecepatan
rendah biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas tinggi dimana campurannya
pekat, licin dan sebagainya. Kecepatan tinggi biasanya berkisar antara 1400-1800 rpm,
kecepatan sedang biasanya adalah 1500 rpm dan kecepatan rendah berkisar antara 100500 rpm.

Gambar 9. Boiller
Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air
sampai terbentuk air panas atau steam berupa energi kerja. Air adalah media yang
berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Air panas atau steam pada
tekanan dan suhu tertentu mempunyai nilai energi yang kemudian digunakan untuk
mengalirkan panas dalam bentuk energi kalor ke suatu proses. Jika air didihkan sampai
menjadi steam, maka volumenya akan meningkat sekitar 1600 kali, menghasilkan
tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak, sehingga sistem boiler
merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik.

Cara kerja dari alat ini adalah energi kalor yang dibangkitkan dalam sistem boiler
memiliki nilai tekanan, temperatur, dan laju aliran yang menentukan pemanfaatan steam
yang akan digunakan. Berdasarkan ketiga hal tersebut sistem boiler mengenal keadaan
tekanan-temperatur

rendah

(low

pressure/LP),

dan

tekanan-temperatur

tinggi

(high pressure/HP), dengan perbedaan itu pemanfaatan steam yang keluar dari sistem
boiler dimanfaatkan dalam suatu proses untuk memanasakan cairan dan menjalankan
suatu mesin (commercial and industrial boilers), atau membangkitkan energi listrik
dengan merubah energi kalor menjadi energi mekanik kemudian memutar generator
sehingga menghasilkan energi listrik (power boilers). Namun, ada juga yang
menggabungkan kedua sistem boiler tersebut, yang memanfaatkan tekanan-temperatur
tinggi untuk membangkitkan energi listrik, kemudian sisa steam dari turbin dengan
keadaan tekanan-temperatur rendah dapat dimanfaatkan ke dalam proses industri
dengan bantuan heat recovery boiler.
Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam, dan sistem bahan bakar.
Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan
kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan
dari sistem air umpan, penanganan air umpan diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan
untuk mencegah terjadi kerusakan dari sistem steam. Sistem steam mengumpulkan dan
mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke
titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan
dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua perlatan yang
digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan.
Peralatan yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar
yang digunakan pada sistem.
Komponen dari boiler yang mendukung teciptanya steam, berikut komponenkomponen boiler:
a. Furnace
Komponen ini merupakan tempat pembakaran bahan bakar. Beberapa bagian dari
furnace siantaranya : refractory, ruang perapian, burner, exhaust for flue gas, charge
and discharge door .
b. Steam Drum

Komponen ini merupakan tempat penampungan air panas dan pembangkitan steam.
Steam masih bersifat jenuh (saturated steam).
c. Superheater
Komponen ini merupakan tempat pengeringan steam dan siap dikirim melalui main
steam pipe dan siap untuk menggerakkan turbin uap atau menjalankan proses
industri.
d. Air Heater
Komponen ini merupakan ruangan pemanas yang digunakan untuk memanaskan
udara luar yang diserap untuk meminimalisasi udara yang lembab yang akan masuk
ke dalam tungku pembakaran.
e. Economizer
Komponen ini merupakan ruangan pemanas yang digunakan untuk memanaskan air
dari air yang terkondensasi dari sistem sebelumnya maupun air umpan baru.
f. Safety valve
Komponen ini merupakan saluran buang steam jika terjadi keadaan dimana tekanan
steam melebihi kemampuan boiler menahan tekanan steam.
g. Blowdown valve
Komponen ini merupakan saluran yang berfungsi membuang endapan yang berada di
dalam pipa steam.
Urutan Proses :
1. Air demineralized (air tanpa kandungan mineral atau air murni) dipompakan ke
boiler dari condenser (kita bicara boiler turbin uap yg siklus airnya tertutup) dengan
pompa melalui pipa economizer, di economizer, air menerima panas tapi belum
menguap atau masih fase air.
2. Air tersebut masuk ke boiler drum dan diteruskan ke seluruh water tube evaporator
untuk dirubah fasanya menjadi uap jenuh saturated steam dan kembali lagi ke boiler
drum.
3. Uap di boiler drum dialirkan (uap melalui saluran diatas, sedangkan air dibawah) ke
superheater tube yg berada paling dekat dengan sumber panas untuk merubah uap
jenuh menjadi uap panas lanjut (superheated steam)
4. Superheated steam kemudian dialirkan ke steam turbin untuk menggerakkan blade
turbin.
5. Setelah melalui turbin temperatur uap menurun atau begitu juga entalpinya, fasanya
berubah kembali ke uap jenuh dan mengalir ke kondensor.

6. Di condenser fasanya dirubah kembali ke fasa cair dan kemudian dipompakan

kembali ke boiler.dan siklusnya kembali seperti semula.

Gambar 10. Water Treatment plant

Water Treatment plant berfungsi untuk memproduksi semua kebutuhan air bagi
operasional PLTU (Pembangunan Listrik tenaga Uap). Pada dasarnya ada 2 jenis air
yang dibutuhkan PLTU. Yang pertama adalah demineralized water (demin water) untuk
mensuplai boiler dalam memproduksi uap penggerak turbin. Disebut demineralized
water karena air tersebut sudah dihilangkan kandungan mineralnya. Secara umum water
treatment system PLTU terdiri dari desalination plant untuk memproses air laut atau air
payau menjadi raw water, demineralized plant untuk memproduksi demin water dan
tanki-tanki atau kolam penyimpanan air.
Untuk meningkatkan efisiensi PLTU, sebelum dipompa masuk ke boiler,
feedwater harus dipanaskan terlebih dahulu hingga mencapai suhu tertentu. Pemanasan
tersebut dilakukan dengan heater (heat exchanger), yang berlangsung secara konduksi
dengan memanfaatkan uap panas yang diambil (diektraksi) dari turbin. Jadi selain
diteruskan ke condenser, ada sejumlah kecil uap dari turbin yang diambil untuk
memanaskan feedwater heater.

Gambar 11. Ruang Pendingin

Ruang pendingin ini berfungsi sebagai tempat penyimpangan jus segar untuk
bahan utama you c-1000.

Gambar 12. Pemeriksaan Mutu Oleh QC

Gambar 13. Ruang Retain Sampel

Ruang ini berfungsi untuk menyimpan sampel lot hasil produksi, untuk
memonitor kondisi produk You C 1000 yang ada di pasaran.

Gambar 14. Negara Pemasaran You C 1000

Negara pemasaran produk You C 100 antara lain Singapore, Malaysia, Vietman,
Hongkong, Arab Saudi, dan Indonesia.
2.4 Profil Perusahaan PT.YAKULT INDONESIA PERSADA
PT. Yakult Indonesia Persada berdiri pada tahun 2 Februari 1990 dan produksi
pada Januari 1992 dengan status PMA 100% YAKULT HONSHA CO.LTD (Japan).
Lokasi pabrik ini terletak di Dewa Pesawahan Cicurug Sukabumi Jawa Barat yang
beroperasi pada 1 April 1997. Luas tanah 50.000 m 2 dan luas bangunan 12.925 m2
dengan kapasitas produksi 3.300.00 botol/hari.
Pemasaran Yakult di indonesia dimulai dengan didirikannya perusahaan PT.
Yakult Indonesia Persada pada tanggal 2 Februari 1990 yang merupakan usaha patungan
dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) antara PT. Perkasa Simpati Persada dan
Yakult Honsha Co.Ltd. (Jepang).

Gambar 15. Yakult Honsa Jepang

Secara komersial Yakult mulai diproduksi pada tanggal 1 Januari 1991 dari pabrik
di Jl. Kiwi Pekayon Pasar Rebo Jakarta. Pada tahun 1997 lokasi pabrik di Pasar Rebo
yang berkapasitas 720.000 botol per hari dipindahkan ke Desa Pesawahan, Cicurug,
Sukabumi, Jawa Barat dan kapasitas produksi ditingkatkan menjadi 1.800.000 botol per
hari.
Pada bulan Desember 2001 PT. Yakult Indonesia Persada menjadi PMA murni
dengan permodalan dari Yakult Honsha Co. Ltd dan Yakult Management Service Co.Ltd
di Jepang
Yakult merupakan minuman susu fermentasi yang mengandung bakteri
bermanfaat yaitu Lactobacillus casei Shirota strain yang hidup. Keunggulan dari bakteri
tesebut yaitu terbukti aman bagi manusia, tahan asam lambung dan cairan empedu,
tahan hidup sampai di usus kecil dan terbukti bermanfaat.
Sejarah Yakult diawali lebih dari 70 tahun yang lalu, saat ditemukannya satu jenis
bakteri asam laktat yang mempunyai manfaat oleh Dr. Minoru Shirota, seorang dokter
dan peneliti di bidang mikrobiologi. Setelah berhasil dikulturkan, bakteri bermanfaat
Lactobacillus casei Shirota strain ini, digunakan untuk meningkatkan kesehatan kita
melalui produk Yakult.
Untuk

menerapkan

Shirota-ism,

dimulai

dari

Jepang

Yakult

terus

menyebarluaskan manfaat Yakult ke seluruh dunia. Diluar Jepang Yakult mulai

diproduksi dan dipasarkan di Taiwan pada tahun 1964, kemudian diikuti dengan hal
yang sama di negara-negara lainnya di Asia, Australia dan Eropa. Sampai saat ini
jaringan global Yakult berkembang meliputi 27 negara dan dikonsumsi sebanyak 25 juta
botol setiap hari.
Melalui penggalian terhadap ilmu pengetahuan, Yakult terus berusaha menemukan
cara baru untuk membuat hidup kita lebih sehat dan berkualitas.
Untuk mendukung aktifitas ini pada tahun 1967 telah didirikan lembaga pusat
Yakult untuk penelitian mikrobiologi (Yakult Central Institute for Microbiological
Research) di Tokyo.

Gambar 16. Yakult Central Institute for Microbiological Research

Institut ini telah menghasilkan sejumlah penelitian dengan hasil yang memuaskan.
Beberapa penelitian juga telah disebarluaskan kepada masyarakat. Untuk usaha-usaha
tersebut, institut ini telah mendapatkan sejumlah penghargaan. Di institut ini,
berlandaskan falsafah Shirota-ism, para peneliti mengabdi untuk mengekplorasi
kemungkinan pemanfaatan bakteri berguna untuk meningkatkan kesehatan manusia.
Inilah visi Yakult terhadap life science. Penelelitian yang dilakukan di Yakult Central
Institute meliputi :

Penelitian dan pengembangan produk-produk makanan.

Penelitian dan pengembangan produk kosmetik.
Penelitian dan pengembangan produk farmasi.
Penelitian bakteri usus.
Penelitian dan pemberdayaan bahan-bahan bioaktif.
Penelitian bioteknologi.
Test keamanan untuk produk dan bahan baku.

Produk yakult terdiri dari dua yaitu produk yakult original yaitu terdapat 6,5
milyar bakteri L.casei Shirota starain dan menjaga kesehatan sehari-hari. Produk yakult
yang kedua adalah yakult ace yaitu terdapat 30 milyar bakteri L.casei Shirota strain +
kalsium + vitamin dan dikonsumsi untuk yang kondisis kesehatannya sedang menurun
atau lanjut usia.

Gambar 17. Yakult Original

Gambar 18. Yakult Ace

Keistimewaan produk yakult adalah tanpa zat pengawet, tanpa zat pewarna, satu
rasa dan satu warna, dibuat secara hygienis, ISO 22000:2005 dan ISO 9001:2008.
Produk minuman kesehatan Yakult sangat sensitif terhadap temperatur. Perubahan
temperatur sangat berpengaruh terhadap bakteri Lactobacillus casei Shirota strain yang
terdapat dalam minuman Yakult. Bakteri Yakult harus dipertahankan hidup, karenanya
harus diusahakan agar setelah dibotolkan, bakteri-bakteri tersebut tidak lagi melakukan
proses fermentasinya. Untuk itu Yakult harus selalu disimpan didalam pendingin
(dibawah 10C) karena penyimpanan didalam pendingin akan menjaga bakteri Yakult
tetap non aktif. Berkenaan dengan itu untuk menjaga mutunya, distribusi Yakult
ditangani langsung oleh staff perusahaan.

Bakteri di usus ada 100 jenis dengan jumlah 100 triliyun dan berat 1 sampai
1,5kg. Racun dapat menyebabkan diare, sakit kepala, kekakuan pada bahu, bau tidak
sedap, tekanan darah tinggi, mempercepat proses penuaan dan kanker. Manfaat yakult
adalah membantu menjaga keseimbangan bakteri baik di dalam usus, menekan
pertumbuhan bakteri merugikan, menjaga kondisi tubuh, dan memperbaiki sistem
pencernaan.
Yakult merupakan pelopor probiotik pertama sejak tahun 1930. Probiotik adalah
bakteri baik yang bermanfaat, mampu hidup sampai usus, dan terbukti bermanfaat dan
tidak mengakibatkan gangguan.
Yakult hadir untuk Meningkatkan kesehatan setiap orang yang memerlukannya
dengan biaya terjangkau. Dasar pemikiran ini bersama dengan prinsip Mencegah
penyakit lebih baik daripada mengobati dan Usus yang sehat menyebabkan panjang
umur adalah falsafah pendiri Yakult, almarhum Dr. Minoru Shirota. Walaupun waktu
berlalu dan banyak perubahan dalam masyarakat Yakult tetap memegang teguh tiga
falsafah yang disebut Shirota-ism ini. Bahkan falsafah ini selalu menjadi dasar bagi
kekuatan seluruh aktifitas Yakult yang bertujuan untuk peningkatan kesejahteraan umat
manusia. Sistem pemasaran Yakult terdiri dari 2 jenis :
1. Sistem Direct Sales
Sistem ini digunakan untuk mendistribusikan Yakult ke toko-toko, supermarket,
koperasi, kantin dan lain-lain. Distribusi dilakukan menggunakan mobil
berpendingin. Sampai Mei 2007, PT. Yakult Indonesia Persada mempunyai 37
cabang atau TKU (tempat kegiatan usaha) yang melayani outlet-outlet yang
tersebar di Jawa, Bali, Sumatera, Kalimantan & Sulawesi.

Gambar 19. Sistem Direct Sales.

2. Sistem Yakult Lady
Melalui sistem ini Yakult didistribusikan oleh ibu-ibu rumah tangga kepada
masyarakat di lingkungan tempat tinggal mereka. Ketika melayani masyarakat,
Yakult Lady juga melakukan propaganda yang berisi tentang penjelasan mengenai
manfaat Yakult. Saat ini PT. Yakult Indonesia Persada memiliki kurang lebih 1100
Yakult Lady yang tersebar di 93 center-center di seluruh Jakarta, Bogor, Depok,
Tangerang, Bekasi, Serang, Cilegon, Bandung, Purwakarta, Cirebon, Semarang,
Yogyakarta, Surabaya, Medan, Bali dan Palembang.

Gambar 20. Sistem Yakult Lady

2.5 Diagram Alir Proses Produksi dan Pengolahan Yakult

PROSES PEMBUATAN
Tangki pelarutan

Tangki pembibitan

Tangki penampungan

Tangki pencampuran

Mesin pembuat botol

Mesin pengisian

Tangki fermentasi

Proses homogenizer

Mesin Pengepakan

Distribusi

Ruang dingin

Gambar 21. Diagram Alir Proses Pembuatan Yakult

Langkah pertama produksi susu ini disebut dengan proses pembibitan dimana
bakteri Lactobacillus casei yang khusus didatangkan dari Jepang dicampur dengan

glukosa dan susu bubuk skim. Glukosa merupakan media bagi bakteri ini untuk hidup.
Pembelahan bakteri ini cukup lama sekitar 1 hari setiap pembelahannya. Proses ini
dilakukan selama 1sampai 4 hari didalam inkubator, setelah itu dipindakan kedalam
inkubator yang berisi sukrosa dan aroma untuk membentuk yakon (Yakult Konsentrat)
selama 1 minggu. Kemudian diencerkan dengan air dan dikemas didalam botol plastik
yang dibuat dari polistiren.
Proses pembuatan yakult adalah dengan cara memfermentasi campuran susu
bubuk skim dan glukosa menggunakan bakteri Lactobacillus casei Shirota strain.
Yakult dibuat dari bahan-bahan bakteri Lactobacillus casei Shirota strain hidup, susu
bubuk skim, sukrosa dan glukosa, perisa, air, serta yakult ini tidak menggunakan bahan
pengawet.
Yakult dapat bertahan sejak pembuatannya sampai dengan tanggal kadaluwarsa
tanpa menggunakan pengawet adalah dikarenakan asam laktat yang dihasilkan secara
alami selama proses fermentasi dapat memperpanjang umur simpannya, pembuatannya
secara hygienis penyimpanannya pada suhu dibawah 10C.
Yakult merupakan produk susu fermentasi dengan menggunakan starter tunggal
yaitu Dornic atau 0,5% asam Lactobacillus casei. Kecepatan pertumbuhan bakteri ini
berkisar 50 laktat setelah 48 jam. Lactobacillus casei berbentuk batang tunggal dan
termasuk golongan bakteri heterofermentatif, fakultatif, mesofilik, dan berukuran lebih
kecil dari pada Lactobacillus bulgaricus, Lactobacillus acidophillus, dan Lactobacillus
helveticus. Lactobacillus casei akan merubah ribosa menjadi asam laktat dan asam
asetat, perubahan ribosa diinduksi oleh faseketolase.
Pembuatan yakult adalah dengan cara mensterilisasi susu terlebih dulu selama 3
sampai 4 detik, kemudian ditanamkan Lactobacillus casei pada suhu 140 C selama
empat hari. Nilai gizi yakult yaitu protein (Strain shirota) diinkubasi pada suhu 37 C,
1,2%, lemak 0,1%, mineral 0,3%, karbohidrat 16,5%, air 81,9%, dan nilai kalori tiap
100 gram. Lactobacilllus casei adalah galur unggul yang mudah dan cocok untuk
dikembangbiakkan dalam minuman dasar susu. Selain bakteri ini mampu bertahan dari
pengaruh asam lambung, juga mampu bertahan dalam cairan empedu sehingga mampu
bertahan hidup hingga usus halus. Langkah pertama produksi susu ini disebut dengan

proses pembibitan dimana bakteri Lactobacillus casei yang khusus didatangkan dari
Jepang dicampur dengan glukosa dan susu bubuk skim. Glukosa merupakan media bagi
bakteri ini untuk hidup. Pembelahan bakteri ini cukup lama sekitar 1 hari setiap
pembelahannya. Proses ini dilakukan selama 1-4 hari didalam inkubator, setelah itu
dipindakan kedalam inkubator yang berisi sukrosa & aroma untuk membentuk yakon
(Yakult Konsentrat) selama 1 minggu. Kemudian diencerkan dengan air dan dikemas
didalam botol plastik yang dibuat dari polistiren.
Tahapan Proses Pembuatan Yakult:
a. Tangki pelarutan
Bahan-bahan utama yaitu susu bubuk skim dan glukosa dicampur dengan air dan
ditampung dalam tangki pelarutan.
b. Tangki pembibitan
Dalam tangki ini bibit bakteri Lactobacillus Casei Shirota Strain disiapkan dan
dikembangbiakkan.
c. Tangki fermentasi
Selanjutnya bibit bakteri Lactobacillus Casei Shirota Strain dicampu dengan
campuran bahan-bahan di no. 1 diatas dan dimasukkan kedalam tangki fermentasi.
d. Proses homogenizer
Tahap berikutnya dilakukan proses Homogenizer dan diawasi secara ketat.
e. Tangki pencampur
Hasil proses homogenizer tersebut dicampur dengan sirup dari tangki sirup dan
disimpan dalam tangki pencampur.
f. Tangki penampung
Kemudian hasil dari proses no. 4 tersebut dicampur dengan air yang sudah di
sterilisasi dan ditampung didalam tangki penampung.
g. Mesin pembuat botol
Untuk menjaga higienitas dari Yakult, maka proses pembuatan botol dilakukan
sendiri oleh Yakult Indonesia.
h. Mesin pengisian
Selanjutnya minuman Yakult sudah siap diisi ke dalam botol. Di botol tersebut juga
dicetak semua informasi yang ada seperti kandungan nutrisi, tanggal kadaluwarsa,
dan lain-lain.
i. Mesin pengepakan
Botol-botol yang sudah terisi untuk selanjutnya dikemas dalam kemasan dimana 1
kemasan (packing) terdiri dari 5 botol Yakult.
j. Ruang pendingin

Kemasan yang berisi botol Yakult disimpan dalam ruang pendingin untuk menjamin
kualitas dari minuman kesehatan Yakult.
k. Distribusi
Dari ruang pendingin tersebut selanjutnya Yakult siap didistribusikan ke pelanggan
melalui sistem penjualan langsung (Direct Sales) untuk dikirim ke toko-toko dan
supermarket maupun melalui sistem penjualan oleh Ibu-ibu Yakult Lady untuk
dikirim ke rumah-rumah setiap hari.
2.6 Profil Mesin dan Peralatan Utama PT.YAKULT INDONESIA PERSADA

Gambar 22. Tangki Stainless Steel

Dalam dunia industri sangat banyak membutuhkan tangki-tangki antara lain
seperti, tangki penampungan, tangki air, tangki mixing, tangki storage, tangki filter atau
penyaringan, tangki vesel dan pressure, dan banyak lagi tangki jenis lainnya sesuai
kebutuhan industri itu sendiri.
Tangki Stainless banyak digunakan dalam bidang industri karena dikenal memiliki
reputasi tahan lama, kuat, dan relatif murah. Dikarenakan bahan dasarnya, stainless
steel, yang memang telah terkenal dengan ketahanan dan kekuatannya. Kelebihan yang
dimiliki logam Stainless menjadi pilihan utama bagi mayoritas produsen tangki di
seluruh dunia, sekaligus menjadikan tangki stainless sebagai primadona kalangan
industri yang mengutamakan kekuatan, keterjangkauan biaya operasional serta
perawatan, dan tentu saja kualitas. Kelebihan lain dari tangki stainless adalah sangat
aman dan tidak berbahaya bagi kesehatan. Untuk penggunaan tangki air sudah tidak
umum lagi stainless adalah pilihan utama begitu juga dangan cairan jenis lainnya. Ini
dimungkinkan karena pada dasarnya Tangki Stainless mengandung antibacterial

property yang dapat membunuh bakteri-bakteri yang hidup pada cairan atau larutan
yang tersimpan di dalamnya. Tidak heran jika banyak industri dan produsen makanan
serta minuman menggunakan Tangki Stainless sebagai tempat penyimpanan dan
penampungan bahan-bahan produk mereka.
Para ahli merekomendasikan untuk menggunakan tangki stainless steel dalam
industri karena stainless adalah bahan yang 100% dapat didaur ulang. Sehingga
menjamin penggunaannya akan semakin efisien serta tidak akan mencemari lingkungan.
Dipabrik pembuatan yakult ini banyak terdapat banyak tangki antara lain tangki
pembibitan, tangki pelarutan, tangki fermentasi, tangki pencampur, dan tangki
penampung.

Gambar 23. Tangki Penyimpanan

Keterangan:
1. pipa aliran masuk
2. pipa aliran keluar
3. pengaduk
4. kontrol suhu
5. pintu kontrol
Tangki penyimpanan terbuat dari stainless steel dan berfungsi untuk menyimpan
dan mencegah kerusakan susu sebelum memasuki tahap berikutnya. Alat ini dilengkapi
dengan agitator berbentuk baling-baling dengan daya 0.75 HP.

Gambar 24. Tangki Pencampuran

Keterangan:
1. pipa aliran pelarut
2. pipa sirkulasi
3. agitator
4. kran sirkulasi
5. pintu control
Mixing tank berfungsi sebagai tempat pencampuran bahan baku dan bahan
pembantu. Tangki ini terbuat dari stainless steel yang dilengkapi dengan glass wool
untuk mempertahankan suhu.

Gambar 25. Homogenizer

Keterangan:
a. pemanas

b. regenerator
c. pendingin
d. pompa
e. tabung pengaman
f. gauge meter
g. thermometer
Homogenizer berfungsi untuk memecah globula-globula lemak agar ukurannya
seragam/homogen. Prinsip kerja dari alat ini adalah mengalirkan produk melalui celah
dengan tekanan tertentu. Aliran dari celah ini mengakibatkan terjadinya hambatan aliran
prioduk sehingga terjadi gesekan antara globula lemak. Karena adanya perbedaan
tekanan pada aliran maka akan terbentuk gelembung-gelembung uap yang kemudian
pecah dan memperkecil ukuran globula lemak.

Gambar 26. Mesin Pembuatan Botol Yakult

Klasifikasi wadah gelas dibagi menjadi dua yaitu wadah gelas dengan leher
sempit yang disebut botol Dan wadah gelas dengan leher lebar yang disebut jar. Pada
yakult, digunakan wadah berbentuk botol. Hal ini akan memudahkan konsumen dalam
mengkonsumsi yakult. Jika kemasan yakult berbentuk jar, maka hal itu akan
menyulitkan konsumen untuk mengkonsumsi yakult langsung dari botolnya. Dalam
proses pembuatannya, dilakukan melalui proses blow- molding.
Blow molding adalah proses manufaktur plastik untuk membuat produk-produk
berongga (botol) dimana parison yang dihasilkan dari proses ekstrusi dikembangkan
dalam cetakan oleh tekanan gas. Pada dasarnya blow molding adalah pengembangan

dari proses ekstrusi pipa dengan penambahan mekanisme cetakan dan peniupan dengan
proses sebagai berikut :

Parison diekstrusi dari atas ke bawah diantara rongga cetakan (mold)

Cetakan menutup sehingga parison terjepit oleh cetakan
Parison dikembangkan oleh gas bertekanan tinggi sehingga terdorong ke dinding

cetakan dan terbentuk sesuai dengan bentuk rongga cetakan

Produk didinginkan dan dikeluarkan dari cetakan
Botol plastik yang dikemas dalam lima kelompok polietilen membungkus dan

kemudian dikemas ke dalam sebuah lempengan untuk distribusi (sebuah lempengan

terdiri dari sepuluh lima paket, itu adalah 50 botol). Plastik botol yang terbuat dari
plastik yang food grade dan nomor enam pada kode identifikasi plastik. Botol ditutup
menggunakan tutup aluminium foil, yang tidak resealable untuk memastikan bahwa
produk tersebut dikonsumsi saat membuka. Ini meminimalkan risiko kontaminasi
pernah dibuka. Satu pak terdiri dari lima botol dan dari lima botol tersebut akan di pak
lagi menjadi 20 botol.
Botol yakult ini terbuat dari plastik, yang ringan, aman, mudah didaur ulang dan
mudah dipakai untuk transportasi. Jenis kemasan primer yang digunakan pada produk
yaitu PS (Polistirena resin) yang membentuk botol berleher sempit. Jenis plastik ini
digunakan untuk kemasan primer karena merupakan kemasan yang aman untuk sekali
pakai dan menunjukkan warna alami yang dimiliki produk karena jenis plastic ini
memiliki sifat transparansi yang tinggi dan daya serap air yang rendah juga termasuk
kedalam kemasan food grade.
Polistirena adalah sebuah polimer dengan monomer stirena,sebuah hidrokarbon
cair yang dibuat secara komersial dari minyak bumi. Pada suhu ruangan, polistirena
biasanya bersifat termoplastik padat dapat mencair pada suhu yang lebih tinggi. Stirena
juga termasuk golongan senyawa aromatik. Karakteristik polistirena yaitu memiliki
temperatur operasi maksimal < 90C, tahan terhadap air, bahan kimia non-organik,
alkohol, dan rapuh (perpanjangan 1-3%), tidak cocok untuk aplikasi luar ruangan,serta
mudah terbakar. Polistiren (PS) yang digunakan berbeda dengan polistiren busa yang
biasa digunakan untuk sterefoam. Polistiren ini bersifat jernih seperti kaca, kaku, buram,

terpengaruh lemak dan pelarut, mudah dibentuk, melunak pada suhu 950C. Dan
digunakan sebagai wadah makanan beku, sendok, garpu. Maka dari itu, digunakannya
polistiren ini sebagai bahan kemasan primer dari botol yakult.
Polistiren yang sering dibicarakan orang yaitu polistiren yang digunakan untuk
sterefoam. Polistiren untuk sterefoam tersebut berbahaya karena bahan styrine dapat
bermigrasi ke dalam makanan ketika makanan tersebut bersentuhan dan akan
menggangu perkembangan system otak dan saraf akan tetapi PT. Yakult mengklaim
plastik botol yakult adalah plastik yang terbuat dari plastik polistirena yang food grade
yang aman dan mudah didaur ulang sebagai alat-alat rumah tangga lain. Polistirena pada
kemasan yakult ini sangat cocok unuk mengemas bahan yakult yang tidak mengandung
alkohol dan lemak selain itu polistirena ini bersifat transparan atau jernih.
Yakult harus selalu disimpan pada suhu dibawah 10C karena pada kondisi
tersebut bakteri Yakult tidak aktif sehingga kualitas Yakult dapat dipertahankan terjaga.
Penyimpanan pada suhu diatas 10C akan mengakibatkan turunnya kualitas karena
bakteri Yakult aktif, menghasilkan asam laktat yang menyebabkan Yakult menjadi asam
dan jumlah bakteri hidupnya akan menurun.
Untuk pendistribusian yakult. Pertama-tama botol yakult diurutkan dalam
kelompok yaitu lima botol dan dibungkus plastik dalam polietilen film. Sepuluh
dikalikan lima bungkus dikelompokkan bersama dan dibungkus lagi dalam polietilen
film dan kemudian panas menyusut, membentuk sebuah lempeng Yakult 50 botol.
Setelah selesai dikelompokan, yakult akan masuk ke dalam refrigerator room. Yakult
yang telah berbentuk lembaran ditransfer ke palet, dibungkus dan disimpan pada suhu
2-3 C sementara menunggu pengiriman ke toko-toko.
Untuk distribusi digunakan truk berpendingin yang akan mengantarkan yakult ke
gudang utama jaringan supermarket (misalnya Safeway atau Woolworths dan Coles)
untuk dibagikan ke supermarket. Dimana yakult yang dikirim adalah yakult individu
yang merupakan independen langsung untuk dikirim ke supermarket, susu bar, pusat
kebugaran, toko makanan,minuman kesehatan, motel, rumah sakit dan outlet lain.
Sedangkan satu cara pendistribusian yakult menggunakan yakult ladies yang akan

mengantarkan yakult dari satu rumah kerumah lain yang difasilitasi dengan kotak
pendingin agar menjaga kualitas dari produk yakult.
2.7 Profil Perusahaan PT. NIPPON INDOSARI KORPINDO. TBK
PT Nippon Indosari Corpindo, Tbk (PT NIC) berdiri pada tahun 1996, dan
memulai kegiatan pemasarannya di Bulan September 1996. Awal berdirinya, PT NIC
hanya memiliki pabrik di Kawasan Industri Jababeka-Cikarang, Jawa Barat dengan
kapasitas produksi sebanyak 2 (dua) line.
Pada Tahun 2002, mengantisipasi permintaan konsumen yang semakin meningkat,
PT NIC menambah kapasitas produksi menjadi total 4 line. Areal pemasaran Sari Roti
saat itu meliputi : Jabodetabek, Bandung (Jawa Barat) dan Lampung.
Kemudian pada tahun 2005, PT NIC mengembangkan usahanya di Wilayah Jawa
Timur dengan mendirikan pabrik di Daerah Pasuruan dengan kapasitas produksi
sebanyak 3 line. Dalam perkembangannya, Pabrik PT NIC di Pasuruan juga melayani
pemasaran di wilayah Jogja, dan Jawa tengah serta Pulau Bali.
Dengan semakin pesatnya pertumbuhan penjualan Sari Roti di Wilayah
Jabodetabek, tahun 2008 PT NIC kembali membangun pabrik yang ke-3 yg juga
berlokasi di Kawasan Industri Jababeka Cikarang, Jawa Barat dengan kapasitas
produksi sebanyak 2 line, yang kemudian di tahun 2010 mengalami ekspansi kapasitas
produksi menjadi 4 line.
Seiring dengan pertumbuhan penjualan di Jawa Tengah dan Jogjakarta, pada tahun
2011, PT NIC meresmikan pabriknya di Semarang dengan kapasitas produksi sebanyak
2 line, yang wilayah pemasarannya meliputi kedua wilayah tersebut. Atas permintaan
masyarakat Indonesia, terutama di Pulau Sumatera, PT NIC kembali membangun
pabriknya di Kota Medan yang akan diresmikan pada akhir Bulan April 2011; dengan
kapasitas produksi sebanyak 2 line.
Untuk memenuhi permintaan konsumen yang terus meningkat, PT Nippon
Indosari Corpindo, Tbk lantas mengembangkan usahanya dengan mendirikan pabrik di
Pasuruan pada tahun 2005. Pesatnya peningkatan jumlah produksi di pabrik Kawasan

Jababeka membuat PT Nippon Indosari Corpindo, Tbk kembali membangun pabrik Sari
Roti pada tahun 2008 yang juga berlokasi di Kawasan Industri Jababeka Cikarang.
Kemudian disusul dengan pembangunan pabrik di Semarang dan Medan pada tahun
2011. PT Nippon Indosari Corpindo, Tbk telah secara resmi mencatatkan saham di
Bursa Efek Indonesia dan menjual kepada publik pada tahun 2010.
Beragam varian roti Sari Roti dengan bermacam rasa yang terdiri dari Roti Tawar,
Roti Manis Isi, Roti Cream, Roti Sobek, Roti Burger & Plain Roll, Chiffon Cake,
diproduksi di pabrik Sari Roti dengan menggunakan teknologi terbaik dan modern
dengan mengedepankan prinsip 3H, yaitu Halal, Hygienic, Healthy. Sebagai bukti
komitmen terhadap prinsip 3H dalam menyediakan produk-produk yang berkualitas dan
aman, PT Nippon Indosari Corpindo, Tbk pada tahun 2006 Sari Roti telah mendapatkan
sertifikat HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) yaitu sertifikat jaminan
keamanan pangan. Sari Roti juga memiliki unit pengembangan produk untuk
mnghasilkan produk sesuai dengan keinginan masyarakat.
Sari Roti sebagai produsen roti terbesar di Indonesia saat ini yang telah berkiprah
selama selama lebih dari 15 tahun telah meraih beragam penghargaan, antara lain: Top
Brand 2009, Top Brand for Kids 2009, Top Brand 2010, Top Brand for Kids 2010,
Marketing Award 2010, Original Brand 2010, Top Brand for Kids 2011 dan Rekor
Bisnis 2011, dan sederet penghargaan lainnya.
Visi perusahaan ini adalah menjadi perusahaan terbesar di Indonesia di bidang
bakery dengan menghasilkan dan mendistribusikan produk produk berkualitas tinggi
dengan harga yang terjangkau bagi masyarakat Indonesia. Misi perusahaan ini adalah
membantu meningkatkan kualitas hidup bangsa Indonesia dengan memproduksi dan
mendistribusikan makanan yang bermutu tinggi, sehat, halal, dan aman bagi pelanggan.

2.8 Diagram Alir Proses Produksi dan Pengolahan Sari Roti

PROSES PRODUKSI
Sponge mixing
Fermentasi
Dough mixing
Dividing
Pressing
Panning
Final Fermentation
Baking

Cooling
Packaging
Distributor
Gambar 27. Diagram Alir Proses Pembuatan Sariroti
Dalam proses pembuatan roti, dikenal beberapa metode proses pembuatannya.
Mulai dari proses yang hanya memerlukan satu kali pencampuran seperti straight
dough mixing dan no time dough mixing, hingga proses pembuatan roti yang
memerlukan dua kali proses pencampuran seperti sponge and dough mixing.
Masing-masing metode memiliki kelebihan dan kekurangan. Dalam proses
pembuatan roti, SARI ROTI menggunakan metode sponge and dough mixing. Metode
ini memiliki kekurangan berupa proses yang diperlukan memerlukan waktu yang lebih
lama, namun kelebihannya adalah dapat memberikan roti dengan kualitas terbaik, baik
dari segi tekstur, kelembutan, aroma, dan rasa dari roti yang dihasilkan.
Pada proses pencampuran pertama atau sponge mixing, sebagian bahan baku
dicampurkan terlebih dahulu untuk menghasilkan adonan biang. Bahan baku yang telah
tercampur selanjutnya disimpan pada tempat khusus untuk kemudian disimpan pada
ruang fermentasi.
Pada proses fermentasi ini, ragi yang ada pada adonan akan bekerja memecah
karbohidrat yang terdapat pada tepung terigu dan beberapa bahan lainnya menjadi
alkohol dan beberapa jenis asam. Alkohol dan asam tersebut yang akan berperan besar
terhadap aroma dan rasa khas dari adonan roti yang dihasilkan.
Pada proses fermentasi ini juga dihasilkan gas CO2 yang kemudian terperangkap
di dalam adonan sehingga volume adonan akan mengembang beberapa kali lipat dari
volume adonan awal.

Proses fermentasi ini berlangsung antara 3 hingga 4 jam pada ruangan khusus
yang dijaga suhu dan kelembabannya agar proses fermentasi dapat berlangsung secara
sempurna.
Setelah proses fermentasi selesai, adonan akan kembali dimasukkan ke dalam
mixer untuk dilakukan proses pencampuran bahan kedua atau dikenal sebagai dough
mixing. Pada proses ini adonan akan ditambahkan beberapa bahan baku lainnya seperti
gula, garam, susu, dan beberapa bahan lainnya yang bertujuan untuk memberikan rasa
yang khas pada masing-masing adonan roti yang dihasilkan.
Pada proses pencampuran kedua ini, adonan yang dihasilkan harus dipastikan
telah dalam kondisi kalis, elastis, dan tidak lengket pada mesin. Kedua hal ini
merupakan indikator utama bahwa adonan roti telah cukup baik dan dapat dilanjutkan
ke proses selanjutnya.
Adonan selanjutnya diistirahatkan selama beberapa menit untuk menstabilkan
suhu adonan dan untuk menjaga kualitas adonan.
Selanjutnya adonan roti dipotong sesuai dengan standar berat yang telah
ditetapkan untuk setiap produk menggunakan mesin pemotong khusus (divider) dan
kemudian dibulatkan secara otomatis menggunakan rounder.
Adonan yang telah dipotong dan dibulatkan tersebut selanjutnya akan masuk ke
dalam intermediate proofer. Proses ini bertujuan agar adonan lebih relaks sehingga
adonan menjadi lebih lembut dan mudah untuk dibentuk pada proses selanjutnya.
Untuk menghasilkan adonan roti dengan ukuran pori yang seragam, adonan
dipipihkan terlebih dahulu. Pada proses ini gas yang terdapat pada kantung udara akan
dikeluarkan sehingga adonan akan memiliki pori-pori yang halus dan seragam.
Adonan selanjutnya dibentuk sesuai dengan bentuk yang dikehendaki. Bentuk
dapat berupa bentuk bulat, oval, bentuk seperti tabung, atau bentuk-bentuk lainnya.
Khusus untuk roti manis, sebelum dibentuk biasanya adonan akan diisi terlebih dahulu
dengan isian roti.

Setelah dibentuk, adonan selanjutnya disusun pada loyang khusus. Loyang yang
sudah penuh dengan adonan selanjutnya disimpan pada rak khusus dan dimasukkan ke
dalam ruang fermentasi akhir.
Proses fermentasi akhir (final proofing) ini memiliki prinsip yang sama dengan
proses fermentasi pertama, namun dilakukan dengan waktu yang lebih singkat. Setelah
adonan mengembang dan diperoleh volume adonan yang sesuai dengan standar yang
diharapkan, adonan selanjutnya dikeluarkan dan siap untuk dipanggang.
Proses pemanggangan adonan (baking) dilakukan pada tunnel oven yang memiliki
panjang sekitar 12 meter selama 10 hingga 30 menit, tergantung dari jenis roti yang
akan dibuat, dengan suhu pemanggangan yang dijaga ketat agar roti dapat matang
dengan sempurna.
Selama proses ini, adonan akan dimatangkan baik di bagian dalam maupun bagian
luar. Pada proses ini akan diperoleh warna roti yang diharapkan. Demikian pula dengan
aroma khas roti akan muncul pada saat proses pemanggangan berlangsung.
Roti yang telah matang selanjutnya akan dikeluarkan dari loyang (depanning) dan
dilakukan proses pendinginan (cooling) pada cooling tower terlebih dahulu sebelum roti
siap untuk dikemas. Proses pendinginan ini bertujuan agar uap air yang terdapat pada
roti dapat keluar terlebih dahulu secara optimal. Apabila roti dikemas dalam kondisi
yang masih panas akan lebih berpotensi menyebabkan roti mudah berjamur.
Roti yang baru keluar dari oven juga umumnya kondisinya masih lembek. Khusus
untuk roti tawar, jika roti tersebut langsung dipotong, maka roti akan lebih mudah rusak
sehingga bentuknya tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Setelah mencapai suhu yang telah ditetapkan, roti selanjutnya siap untuk dikemas.
Khusus untuk roti tawar, roti akan dipotong terlebih dahulu. Selain itu juga dilakukan
proses sortir untuk memastikan bahwa roti yang akan dikemas adalah roti yang telah
memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan.
Pada kemasan SARI ROTI selalu tercantum kode produksi dan dilengkapi dengan
tanggal baik sebelum, yang menyatakan roti baik untuk dikonsumsi sebelum tanggal

yang tertera pada kemasan. Khusus untuk roti tawar SARI ROTI, tanggal baik sebelum
tertera pada kwiklok atau penjepit kemasan roti.
Roti yang telah dikemas selanjutnya akan dilewatkan terlebih dahulu pada metal
detector. Hal ini bertujuan agar roti yang akan dijual kepada konsumen bebas dari
kontaminasi fisik dan tidak membahayakan konsumen. Proses metal detecting ini juga
merupakan salah satu bagian implementasi sistem HACCP (Hazard Analysis and
Critical Control Point) pada proses pembuatan SARI ROTI.
Roti yang telah lolos dari metal detector selanjutnya akan disusun pada krat
khusus, diserahkan kepada gudang Finished Goods dan siap untuk didistribusikan.

2.9 Profil Mesin dan Peralatan Utama PT. NIPPON INDOSARI KORPINDO.
TBK.
Peralatan-peralatan besar yang terdapat di pabrik ini antara lain:

Gambar 28. Timbangan

Timbangan ini berfungsi sebagai alat yang digunakan untuk menimbang bahanbahan dalam pengolahan roti.

Gambar 29. Mixer

Alat ini digunakan untuk mengaduk adonan roti, terbuat dari bahan stainless steel,
dioperasikan dengan listrik dan tersedia dalam berbagai macam ukuran. Alat pengaduk
dapat diganti tergantung pada bahan yang akan diaduk.

Gambar 30. Gas Bake Oven

Alat ini merupakan alat pemanggang dengan lemari besar yang biasa digunakan
untuk memanggang roti.

Gambar 31. Divider

Alat ini berfungsi untuk membagi dan memotong adonan sesuai dengan berat
yang dibutuhkan dalam waktu singkat.

Gambar 32. Proofing Cabinet

Alat ini berupa lemari khusus untuk menciptakan kondisi ideal untuk proses
fermentasi adonan roti, menjaga temperature dan kelembaban yang sesuai dengan
produk yang diinginkan.

Gambar 33. Bread Slicer Machine

Alat ini digunakan untuk proses pemotongan roti dengan bentuk irisan.

III KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini akan menguraikan mengenai: (3.1) Kesimpulan dan (3.2) Saran.
3.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari kunjungan industri ini adalah mahasiswa dapat melihat
aplikasinya dalam bidang pangan secara langsung dengan mengunjungi pabrik
pengolahan bidang pangan seperti pabrik atau perusahaan seperti INDOLAKTO
PT.YAKULT INDONESIA PERSADA, PT. DJOJONEGORO C-1000, dan PT.
NIPPON INDOSARI KORPINDO. TBK. Dengan adanya kegiatan ini banyak manfaat
dan ilmu yang didapat baik dari profil perusahaannya, produk yang dihasilkan oleh
perusahaan tersebut, bagaimana proses pembuatan produk tersebut dan bagaimana

manfaat serta cara penyimpanan dan juga penanganan yang baik pada masing-masing
produk.
3.2 Saran
Saran dari kegiatan ini adalah diperbanyak lagi perusahan yang dikunjungi karena
banyak ilmu, manfaat, setra wawasan yang dapat digali lebih banyak lagi. Waktu
pelaksanaan pada saat dipabrik seharusnya lebih lama lagi karena banyak yang ingin
ditanyakan oleh peserta kunjungan industri.