Anda di halaman 1dari 29

TEKNOLOGI LNG

TIPE BASE LOAD PLANTS

Oleh :
CANDRA ADITYA WIGUNA ( 6512010005 )
MAGDA DWI APRIYANI ( 6512010014 )
MELLY CHANDRA FRAYEKTI ( 65120010015 )
SYAHIR MUZAKKI EKA PUTRA ( 6512010020 )

Pendahuluan
1.
I.
Latar Belakang
Kebutuhan energi di seluruh dunia terus mengalami peningkatan seiring dengan
bertambahnya angka pertumbuhan industri. Hal tersebut tidak sebanding dengan
ketersediaan sumber daya energi untuk memenuhi kebutuhan tersebut, dimana minyak
bumi sebagai salah satu favorit sumber energi kini telah berkurang ketersediannya dan

akan tergantikan oleh sumber daya alam lain yang lebih ekonomis dan ramah
lingkungan.
Gas alam merupakan salah satu alternatif sumber energi yang memiliki harga lebih
murah dan emisi jauh lebih rendah dibandingkan dengan minyak bumi. Kebutuhan
energi di dunia pada saat ini sebagian besar bergantung pada minyak bumi yang
ketersediaan jumlahnya semakin lama semakin berkurang, sedangkan gas alam dalam
penggunaannya belum semaksimal mungkin. Terbatasnya kapasitas produksi gas bumi
dan meningkatnya angka pertumbuhan industri menyebabkan harga minyak bumi yang
semakin melonjak tinggi. Dari sisi industri LNG, keberadaan dan peranan minyak bumi
jelas tidak akan tergantikan oleh gas, tetapi dinamisasi keseimbangan neraca energi
dunia yag terus berfluktuasi memberikan pilihan dan peluang menarik bagi
pengembangan industri LNG dengan demikian pilihan pengembangan lapangan gas
untuk diproyeksikan menjadi industri LNG bisa dipandang mampu memberikan
keuntungan finansial, selain itu pilihan atas LNG menjadi semakin menarik karena
dihubungkan dengan issue industri yang ramah lingkungan.
Permintaan pasar akan LNG sebagai salah satu clean energi semakin meningkat 6%
setiap tahunnya. Perkembangan yang pesat tersebut memungkinkan terjadi dengan
mencapai pengurangan biaya yang besar sepanjang LNG chain.Secara perhitungan
Plant Liquefaction mendekati hingga 50% dari biaya kilang LNG. Sehingga terdapat
incentive yang tinggi dalam rangka upaya meningkatkan kapasitas train dan
meminimalisir biaya dari segmen ini.
Selain terdapat konsentrasi untuk meningkatan kapasitas train dan meminimalisir
biaya, dibutuhkan pula teknologi sederhana dan handal yang dapat memenuhi
kebutuhan untuk dapat dioperasikan pada daerah yang beriklim buruk. Oleh karena itu
proses yang digunakan haruslah proses yang mengandalkan kesederhanaan dan konsep
yang kuat di mana mudah untuk dioperasikan dan memiliki faktor ketersediaan yang
tinggi.Begitu juga dengan peralatan yang digunakan haruslah aman, dan terbukti
dengan baik serta ketersediannya banyak.

1.

II.
A.

Rumusan Masalah
Bagaimanakah proses pendinginan dan pencairan gas alam?

B.

Apa saja kah macam-macam teknologi pendinginan dan pencairan gas


alam?

C.

Bagaimanakah deskripsi proses dari teknologi LNG tipe base load plants
tersebut?
D.
Bagaimanakah skema dari proses-proses tersebut?
E.
Apa saja kah keuntungan dari penggunaan masing-masing teknologi
proses tersebut?
F.
Pada kilang LNG manakah teknologi tersebut diaplikasikan?

1.

III.
A.

Tujuan
Untuk mengetahui dasar teori mengenai pendinginan dan pencairan gas

alam.
B.

Untuk meetahui macam-macam teknologi pendinginan dan pencairan gas


alam.

C.

Untuk mengetahui tentang deskripsi proses dari teknologi LNG tipe base
load plants.
D.
Untuk mengetahui skema proses dari teknologi LNG tersebut.
E.
Untuk mengetahui keuntungan dari masing-masing penggunaan
teknologi.
F.
Untuk mengetahui aplikasi teknologi LNG tipe base load plants di kilang
LNG di seluruh dunia.

Pembahasan
1.
I.
Dasar Teori
Gas alam yang memiliki fasa gas, untuk dapat ditransportasikan lebih mudah dalam
penggunaan dan pendistribusiannya diperlukan suatu proses teknologi untuk dapat

merubah fasa gas menjadi liquid. Dimana ketika berada pada fasa liquid gas alam akan
lebih stabil dan aman untuk ditransportasikan ke daerah lain guna pemanfaatannya
sebagai sumber energi .
Sistem refrigerasi merupakan salah satu upaya dalam tahapan proses pendinginan dan
pencairan gas alam menjadi LNG (Liquefied Natural Gas). Sebelum didinginkan gas
terlebih dahulu menjalani proses treatment untuk dapat menghilangkan impuritiesimpurities yang terkandung dalam gas alam yang nantinya dapat mengganggu proses
pendinginan dan pencairan gas alam. Selain itu, impurities-impurities yang terkandung
dalam gas alam juga tidak memiliki nilai bakar sehingga perlu dihilangkan dari gas
alam.Proses treatment pada kilang LNG antara lain terdiri dari pemisahan fraksi berat
dari hidrokarbon, penghilangan gas asam dan penghilangan kandungan air dan
mercury.
Natural Gas Treatment
Pada sumur gas alam biasanya gas alam yang ada berisi campuran metana dan gas
hidrokarbon berat, karbon dioksida, nitrogen, air, dan berbagai komponen lain yang
tidak diinginkan. Gas alam merupakan gas yang tidak berwarna dan tidak berbau dalam
bentuk murninya.
Komponen yang tidak diinginkan harus dibuang dan hidrokarbon berat harus
dipisahkan sebelum ditransportasikan atau mencairkan gas alam. Langkah-langkah
treatment ini kombinasi dari adsorpsi dan proses kriogenik.
v Pretreatment
Gas alam dikeringkan untuk menghindari pembekuan dan mencegah korosi dalam
langkah proses downstream selanjutnya dengan menggunakan adsorber glycol atau
molecular sieve.
Pembuangan merkuri, H S, dan karbon dioksida dari gas alam diperlukan untuk
memenuhi standar, mencegah korosi, serta pembekuan dalam tube selama proses
kriogenik. Proses scrubbing menggunakan MDEA, Benfield atau Sulfinol biasanya
menjadi solusi yang paling baik untuk menghilangkan gas asam. Bagian kecil gas asam
dapat dihilangkan dengan adsorpsi bersama dengan penghilangan kandungan air.
2

v Pemisahan kondensat dan LPG


Pemisahan omponen gas alam seperti metana, etana, propana, dan butana dapat
menambah nilai dari gas pipa biasa. Proses kriogenik merupakan proses yang paling
ekonomis untuk mengekstrak fraksi ini dari campuran gas alam.
Kondensat (C ) merupakan fraksi berat dari campuran gas alam.Fraksi ini dapat
digunakan sebagai bahan bakar kendaraan atau fuel gas untuk menghasilkan
steam.Pemisahan hidrokarbon berat dari campuran gas alam seringkali juga diperlukan
untuk memenuhi spesifikasi dew point dari pipeline gas.
LPG (Liquified Petroleum Gas) banyak digunakan sebagai bahan bakar alternatif untuk
mobil, tetapi juga dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku kimia. LPG terdiri dari
propana murni, butana murni, atau dapat juga terdiri dari campuran keduanya.
5+

Sistem refrigerasi adalah suatu system memindahkan energi thermal dari daerah suhu
rendah ke daerah suhu tinggi. Siklus pendinginan yang paling umum digunakan adalah
siklus kompresi uap yang terdiri dari 4 komponen utama yaitu : compressor, condenser,
katup ekspansi (JT-valve) , dan evaporator yang secara sederhana dapat dilihat pada
diagram berikut :
Secara sederhana digambarkan pada PH diagram berikut :

Proses 1-2 : Proses Kompresi dalam Compressor.


Pada proses kompresi ideal dianggap tidak ada perpindahan panas yang terjadi antara
refrigerant dan sekelilingnya ( Proses Adiabatik ), dianggap juga tidak ada pengaruh
gesekan antara refrigerant dengan komponen-komponen compressor. Proses ini juga
disebut dengan proses isentropic, yaitu suatu proses dimana nilai dari entropinya

adalah konstan. Proses ini merubah dari kondisi uap jenuh P ( Low Side Pressure )
menjadi uap kering pada P ( High Side Pressure).
Proses 2-3 : Proses Pembuangan Energi Kalor pada Komdenser.
Pada proses ini dianggap tidak terjadi penurunan tekanan ( pressure drop ) sehingga
proses disebut isobaric, yaitu proses di mana tekanannya konstan. Proses ini merubah
refrigerant dari kondisi uap lanjut ke fasa cair jenuh kemudian ke fasa cair. Dilakukan
dengan jalan mengalirkan udara/cooling water melalui condenser,sehingga terjadi
perpindahan panas antara refrigerant dengan udara/cooling water.
1

Proses 3-4 : Proses Ekspansi.


Pada proses ekspansi terjadi penurunan tekanan tanpa terjadi perubahan enthalpy dari
kondisi cair jenuh (titik 3) menjadi kondisi campuran (titik 4). Dengan turunnya
tekanan menyebabkan temperatur refrigerant turun.Refrigerant dengan suhu yang
sangat dingin dialirkan ke evaporator.
Proses 4-1 : Proses Pendinginan Fluida Proses oleh Refrigerant.
Pada proses ini dianggap tidak terjadi penurunan tekanan seperti pada condenser,
proses ini merubah kondisi refrigerant dari kondisi campuran (titik 4) menjadi uap
jenuh (titik 1) dengan jalan melewatkan fluida proses (fluida yang ingin didinginkan) ke
evaporator. Di sini terjadi perpindahan panas antara refrigerant dengan fluida proses.
Temperatur refrigerant naik sampai menjadi uap jenuh, sedangkan temperature fluida
proses menjadi lebih rendah karena telah melepas panas/kalor ke refrigerant.

1.
II.
Teknologi Pendinginan dan Pencairan Gas Alam.
Teknologi pendinginan dan pencairan gas alam menjadi LNG pada dasarnya adalah
proses pendinginan gas metana oleh pendingin (refrigerant/coolant) sampai mencapai
suhu -160 C sehingga fasenya berubah menjadi cair. Beberapa lisensi teknologi
pencairan gas alam yang sudah banyak digunakan dalam kilang LNG di dunia anatara
lain adalah :
1.
APCI C3/MR (Air Product)
Proses pencairan ini adalah proses pencairan gas alam yang paling umum digunakan di
dunia. Hampir 80% kilang LNG yang dibagun di dunia memakai proses pencairan ini
termasuk PT Badak NGL. Proses pencairan APCI memiliki efisiensi termodinamik
yangtinggi.Ciri khas dari proses ini adalah menggunakan Main Heat Exchanger.
o

Proses ini menggunakan propan sebagai pendingin awal (pre-cooling) gas alam dan
mixed refrigerant/multi component refrigerant sebagai pendingin lanjutan dan pencair
gas alam. MCR tersebut terdiri dari nitrogen, metana,etana, dan propan.
1.
Optimized Cascade (Conoco Philips)
Proses pencairan ini adalah proses pencairan yang paling banyak membutuhkan
equipment diantara proses yang lain karena memakai tiga siklus refrigerant murni.
Proses ini memakai tiga refrigeran murni, yaitu: Propan, Etilen, dan Metan, sehingga
efisiensi termodinamikanya sedikit lebih rendah daripada proses yang memakai
refrigeran campuran.
Etilen sebagai salah satu refrigerannya, juga tidak dapat diproduksi sendiri, karena
etilen hanya dapat diproduksi di industri petrokimia. Jadi proses ini tidak cocok untuk
kilang LNG yang berdiri sendiri jauh dari pabrik petrokimia yang memproduksi etilen.
1.
Mixed Fluid Cascade Process (MFCP) (StateOil/Linde)
Proses ini memiliki tiga pendinginan campuran digunakan untuk mendinginkan dan
mencairkan gas alam. Pre-cooling dilakukan di Plate-Fin Heat Exchanger dengan
pendingin campuran yang pertama, sedangkan Liquefaction (pencairan) dan subcooling
terjadi di spiral wound exchanger atau lebih familiar dengan sebutan Main Heat
Exchanger oleh dua pendingin campuran lainnya.

1.
Dual Mixed Refrigerant (DMR) (Shell)
Konfigurasi proses ini mirip dengan teknologi proses APCI, dimana memiliki perbedaan
pre-cooling menggunakan mixed refrigerant yang sebagian besar terdiri dari etana dan
propane. Perbedaan lainnya adalah dimana proses pre-cooling terjadi di spiral wound
exchanger.
1.
Liquefin (IFP/Axens)
Merupakan salah satu teknologi proses pendinginan dan pencairan gas alam terbaru
dan memiliki efisiensi yang lebih tinggi sehingga dapat menghasilkan kapasitas train
LNG yang lebih besar dengan cost yang lebih rendah. Pertukaran panasnya
menggunakan Plate-Fin Heat Exchanger.
TM

1.
III.
Teknologi Pendinginan dan Pencairan Linde
Linde memiliki dan mengoperasikan lebih dari 1.000 plant dan tim logistik Linde
melakukan jutaan pengiriman gas kriogenik tiap tahunnya. Kebutuhan akan bahan
bakar LNG terus merangkak naik dari tahun ke tahun. Oleh karena itu, saat ini Linde
bersama dengan Gas Technology Institute (GTI) juga mengembangkan teknologi LNG
untuk LNG plant dalam skala kecil. Teknologi ini memungkinkan :

Produksi LNG yang efisien dan ekonomis dengan rate 10.000 galon per hari
Jaringan perpipaan untuk produksi LNG yang berdiri sendiri

Produksi dari sumber metana terbarukan, seperti tempat pembuangan sampah,

instalasi pengolahan air limbah dan pertanian, serta gas-gas dari tambang batu bara
(CBM)
v World-scale Baseload LNG Production
World scale baseload LNG plant digunakan untuk memenuhi ekspor gas alam dalam
jumlah besar. Kapasitas plant yang digunakan berkisari dari 3 juta ton per tahun hingga
12 juta ton per tahun dalam satu train. Gas alam cair (LNG) ditransportasikan dengan
menggunakan kapal tanker ke negara-negara konsumen kemudian diturunkan ke
dalamterminal.Di terminal ini, LNG kembali diuapkan kemudian dialirkan ke
konsumen melalui pipa gas.
Proses Refrigerasi yang digunakan dalam produksi LNG skala besar adalah Mixed Fluid
Cascade. Terdapat 3 tahap pencairan dalam proses ini, yaitu pre-cooling munggunakan
refrigerant campuran etana dan propana, liquefaction menggunakan refrigerant
campuran metana, etana, dan propana, serta sub-cooling menggunakan refrigerant
campuran nitrogen, metana, dan etana. Dalam tiap tahap proses pencairan jenis heat
exchanger yang digunakan tidak selalu sama. Dalam tahap pre-cooling menggunakan
Plate-Fin Heat Exchanger, sedangkan pada tahap liquefaction dan sub-cooling
menggunakan Spiral Wound Heat Exchanger.

v Small to Midscale LNG Plants

Small and mid-scale LNG plant digunakan terutama untuk memenuhi kebutuhan energi
lokal atau regional.Plant ini biasanya memiliki kapasitas produksi 50.000 3.000.000
ton per tahun.
LIMUM (Linde Multi Stage Mixed Refrigerant) adalah proses refrigerant campuran
tunggal. LIMUM, dengan plate-fin heat exchanger Linde direkomendasikan untuk LNG
plant yang memiliki kapasitas kurang dari 200.000 ton per tahun, dimana pengurangan
belanja modal dan penyederhanaan adalah hal yang terpenting. Contoh pengguna
proses refrigerant LIMUM yang menggunakan plate-fin heat exchanger adalah LNG
plant di Bergen (Norwegia) dan Kwinana (Australia).
Untuk kapasitas LNG plant lebih dari 200.000 ton per tahun, proses LIMUM ini
menggunakan coil-wound heat exchanger Linde. Dalam kedua variasi ini, proses
LIMUM merupakan alternatif hemat energi untuk plant LNG kecil. Contoh pengguna
proses refrigerant LIMUM yang menggunakan coil-wound heat exchanger adalah LNG
plant di Stavenger (Norwegia) dan Shan-Shan (Cina).
Block diagram proses liquefaction LIMUM
dengan menggunakan PFHE atau CWHE
Keuntungan menggunakan proses pencairan LIMUM (Linde Multi Stage Mixed
Refrigerant) :

Single mixed refrigerant cycle


Proseesnya sederhana, jumlah equipment lebih sedikit, mudah dioperasikan
Hanya satu siklus refrigerant yang menyediakan refrigeration duty
Desain fleksibel : pre-cooling, liquefaction, dan sub-cooling menggunakan satu

sampai empat plate-fin heat exchanger atau dengan satu coil-wound heat exchanger,
tergantung pada kapasitas liquefaction yang diperlukan
Konsumsi energi 30% lebih rendah dibandingkan dengan proses N -expander
2

Proses LIPROM (Linde Propane Mixed Refrigerant) Linde menggunakan siklus precooling propana dan refrigerant campuran untuk liquefaction dan sub-cooling. Proses
LIPROM didesain untuk menggabungkan efisiensi tinggi dan jumlah equipment yang
rendah untuk kapasitas pencairan sampai 3 juta ton per tahun.

1.

IV.

Teknologi Pendinginan dan Pencairan Shell

Gambar: skema umum pada kilang yang menggunakan proses Shell DMR
Proses pencairan gas alam Shell DMR adalah proses pencairan dengan dua refrigerant
campuran (dual/double Mixed Refrigerant) yang dikembangkan oleh Shell. Proses
pencairan ini diperuntukkan untuk kilang LNG jenis baseload dengan kapasitas
tinggi.Kilang LNG dengan proses Shell DMR merupakan kilang LNG generasi terbaru
yang dibuat pada era 2000-an dengan kapasitas train diatas 3 MPTA.
Proses hampir sama dengan proses APCI tetapi pada proses precoolingnya Shell DMR
menggunakan Mixed Refrigerant.

Gambar: menunjukkan trending dari kilang LNG di dunia (segitiga = cascade,


lingkaran = SMR, kotak = APCI, ketupat = DMR)
Proses
Secara garis besar proses dari Shell DMR terdiri dari dua proses utama yaitu:
1.
2.

Precooling
Liquifaksi

Gambar: proses precooling dan liquifaksi dari Shell DMR


Pertama tama gas yang sudah di treatment akan masuk ke pre cool heat exchanger
untuk dilakukan pendinginan awal dengan media pendingin pre cool Mixed Refrigerant
yaitu campuran antara etan dan propan. Di dalam heat exchanger ini terdapat tiga tube
yang terdiri dari gas yang akan dilakukan pendinginan awal, Mixed Refrigerant precooling, dan Mixed Refrigerant yang digunakan untuk proses pencairan sementara di
sisi shell terdapat Mixed Refrigerant yang menjadi pendingin. Di dalam heat exchanger
ini terjadi pertukaran panas antara mixed refrigerant precooling dengan treatment gas
dan juga mixed refrigerant pencairan.Gas yang telah di treatment akan masuk tube
pertama di HE precooling bersamaan dengan masuknya MR pencairan yang berasal
dari kompresor ke tube kedua. MR precooling juga masuk ke tube ketiga untuk
mendinginkan dirinya sendiri. Lalu, keluaran dari tube ketiga diturunkan tekanannya
dengan menggunakan JT Valve untuk menurunkan tekanan dan temperature dari MR
precooling yang kemudian akan dimasukkan ke dalam shell dari HE precooling untuk
mendinginkan ketiga tube tersebut. Setelah keluar dari shell HE precooling, MR
precooling akan berubah fase menjadi sepenuhnya vapor. Kemudian vapor dari MR
precooling akan masuk ke kompresor untuk dinaikkan tekanannya. Setelah itu akan
masuk ke fin fan cooler untuk dilakukan kondensasi tahap awal dengan media
condenser udara (untuk kasus kilang LNG Sakhalin menggunakan udara) kemudian
masuk kembali ke HE precooling untuk dilakukan kondensasi tahap kedua dengan
media condenser dirinya sendiri.
Setelah keluar dari HE precooling dengan keadaan dingin, gas kembali masuk ke HE 2
untuk dilakukan precooling kedua, prosesnya sama dengan HE 1 precooling hanya saja
inlet dari tube MR precooling berasal dari keluaran dari HE 1 precooling, jadi secara
teoritis proses di HE 2 lebih dingin karena inletnya merupakan keluaran dari HE 1.
Keluaran dari shell yang merupakan MR precooling yang sudah menjadi vapor
dimasukkan ke dalam kompresor.
Setelah keluar dari proses precooling dengan suhu -35 C, gas alam dan MR pencairan
akan sama sama masuk ke Main Heat Exchanger untuk sama sama didinginkan dengan
MR pencairan. MR pencairan akan dimasukkan ke separator terlebih dahulu untuk
memisahkan gas dan liquidnya karena sebelumnya telah terkondens akibat pendinginan
di HE 1 dan 2 pada proses precooling. Gas alam, MR vapor, dan MR liquid sama sama
memasuki Main Heat Exchanger. Lalu MR liquid akan keluar dari main heat exchanger
dan masuk ke dalam liquid expander. Prinsipnya hampir sama dengan JT valve hanya
o

saja liquid expander lebih mirip seperti turbin. Liquid Expander ini akan menurunkan
tekanan dari MR liquid. Tekanan dan temperature dari MR liquid pun menurun drastis
dan kemudian akan dimasukkan ke sisi shell dari Main Heat Exchanger. MR liquid akan
di spray membasahi tube tube yang ada di bawahnya untuk mendinginkan gas alam,
MR Vapor dan dirinya sendiri. Setelah gas alam dan MR Vapor didinginkan oleh MR
liquid keduanya akan naik ke atas dan MR Vapor keluar dari MHE untuk kemudian di
turunkan tekanannya oleh JT Valve. Setelah tekanan dan temperaturnya turun, MR
Vapor akan di spray ke dalam shell dari MHE dan akan membasahi tube tube yang ada
dibawahnya. Hal ini bertujuan untuk mendinginkan gas alam dan MR vapor itu sendiri.
Setelah digunakan sebagai pendingin, MR liquid dan vapor keduanya akan menjadi
vapor dan keluar lewat sisi bawah dari MHE. Setelah itu MR tersebut akan masuk ke
kompresor untuk menaikkan tekanannya. Setelah dari kompresor, MR akan masuk ke
fin fan cooler untuk melakukan kondensasi tahap awal, dan kemudian MR akan masuk
ke HE 1 dan 2 untuk tahap kodensasi berikutnya.
Setelah dua kali pendinginan, gas alam akan berubah fase menjadi cair (menjadi LNG)
dan keluar dari sisi atas dari main heat exchanger. Setelah itu LNG akan dimasukkan ke
liquid expander untuk di turunkan tekanannya yang mengakibatkan tekanan dan
temperaturnya turun dan sebagian komponen fraksi ringannya berubah fase menjadi
fase vapor, dalam hal ini fraksi ringan yang dimaksud adalah kandungan nitrogen yang
ada dalam LNG. LNG dan vapor Nitrogen kemudian dimasukkan kedalam separator
untuk dipisahkan. Tujuan pemisahan nitrogen dari LNG ini karena nitrogen merupakan
unsur yang inert dan tidak bereaksi, tetapi jika terdapat pada bahan bakar maka emisi
dari bahan bakar tersebut akan mengandung NOx yang merupakan salah satu polutan
yang berbahaya bagi lingkungan.
Setelah nitrogen dipisahkan, maka LNG yang murni akan ditampung di LNG storage
tank dan siap untuk dikapalkan.
Main Heat Exchanger yang digunakan dalam proses Shell DMR sama dengan yang
digunakan dalam proses APCI. Keduanya menggunakan Heat Exchanger tipe spiral
wound buatan Linde
Keuntungan menggunakan Shell DMR
Sedikit peralatan dan peralatan tidak terlalu besar

Hydrocarbon Inventory lebih rendah


Onstream Time lebih ditingkatkan
Ukuran Plot lebih kecil
Safetynya tinggi
Extra degree of freedom
Setiap siklus dapat diutilisasi dengan kekuatan penuh
Fleksibel terhadap kondisi lingkungan dan perubahan dari feed gas
Perhitungan peralatan lebih rendah
Efisiensi tinggi

Perbandingan dengan APCI


Proses pencairan LNG dengan metode APCI dan Shell DMR relative mirip, dengan
menggunakan Main Heat Exchanger yang bertipe spiral wound. Letak perbedaan yang
paling mencolok ialah proses pre-coolingnya yang menggunakan Mixed Refrigerant
etan-propan. Sedangkan APCI menggunakan propan.
Shell DMR membutuhkan peralatan yang lebih sedikit daripada proses APCI. Shell
DMR mempunyai fleksibilitas proses yang lebih tinggi karena dapat dioperasikan
dengan segala macm kondisi.
APCI dapat memproduksi dengan kapasitas 3,4 juta ton per tahun, berdasarkan 340
hari stream, dan kapasitas LPG sebanyak 0,3 juta ton per tahun. Sedangkan untuk Shell
DMR dapat memproduksi dengan kapasitas LNG 4 juta ton per tahun dan kapasitas
LPG 0,3 juta ton per tahun. Shell DMR memiliki kapasitas 15% lebih besar daripada
proses APCI.

Produksi dari Shell DMR lebih tinggi karena proses dari siklus precooling memiliki
fleksibilitas yang memungkinkan untuk mengerahkan kekuatan gas turbin dan helper
motor power secara penuh. Power kompresi terbatas di siklus propan karena head dari
kompresor dan laju alir suction yang terbatas. Maka dari itu Shell DMR mempunyai
power 11% lebih besar daripada proses APCI.

Gambar: menunjukkan perbandingan capital cost dari APCI vs Shell DMR


Proses Shell DMR juga mempunyai power spesifik 4% lebih baik daripada APCI. Untuk
kasus extended end-flash, keunggulan Shell DMR menurun hingga 10% karena
perbedaan power spesifik dari keduannya menjadi hampir sama.Dari sisi capital cost,
Shell DMR mempunyai capital cost basis 5% lebih tinggi daripada APCI. Shell DMR
dengan end-flash juga mempunyai capital cost basis 5% lebih tinggi daripada APCI.
Tetapi dalam total capital cost, Shell DMR memiliki capital cost 8% lebih baik daripada
APCI karena Shell DMR dapat memproduksi LNG dengan kapasitas yang lebih besar
daripada APCI. Sementara untuk kasus dengan end-flash, Shell DMR memiliki capital
cost yang lebih rendah 6% daripada APCI end-flash.

Gambar: menunjukkan perbandingan kapasitas LNG, LPG, cost, dan NPV dari
APCI vs Shell DMR
Perhitungan dari Net Present Value (NPV) yaitu perhitungan kemungkinan keuntungan
dari investasi menunjukkan bahwa proses Shell DMR mempunyai NPV yang lebih tinggi
sekitar 61% dibandingkan dengan APCI. Dan untuk kasus dengan end-flash, Shell DMR
mempunyai NPV 35% lebih besar daripada APCI.Untuk tipe kilang dengan single-train,
Shell DMR dengan end-flash mempunyai NPV tambahan sekitar 150 juta
US dollar.Untukkasus end flash, kapasitas produksi dari kedua proses baik Shell DMR
dan APCI sama sama meningkat. Produksi LNG APCI meningkat sekitar 12% dan LPG
meningkat sekitr 34%. Untuk Shell DMR, meningkat sekitar 6% untuk LNG dan 35%
untuk LPG. Kapasitas LPG yang meningkat tajam dikarenakan oleh C3+ dari LNG yang
semakin murni.

Meskipun absolut capital cost meningkat 3 sampai 4% untuk specific cost meningkat
6% untuk APCI dan 4% untuk Shell DMR. NPV dengan asumsi 20 tahun meningkat
39% untuk APCI dan 17% untuk Shell DMR.
Aplikasi
Aplikasi dari proses pencairan Shell DMR yang terkenal adalah pada Sakhalin LNG 1
dan Australia NWS. Sakhalin merupakan kilang LNG yang terletak di Rusia sebelah
timur, berbatasan dengan Jepang di sebelah selatan.
Sakhalin terletak pada iklim sub tropis dekat dengan iklim dingin, sehingga media
condenser untuk mengkondensasi refrigerant cukup dengan media udara saja.
Brikut adalah fakta fakta teknis yang ada di Sakhalin LNG:

LNG Plant pertama di Rusia yang terletak di Prigorodnoye, Teluk Aniva.

Memiliki 2 train , masing2 kapsitasnya 4,8 juta tons LNG per tahun

Liquefaction Process nya menggunakan teknologi Shell

Cooling medianya menggunakan udara karena temperature udara yang sudah


dingin

Memiliki unit utilitas antara lain : instrument air,nitrogen plants dan system
diesel.

Memiliki 5 gas turbine yang digerakkan oleh generator yang memiliki kapasitas
total power electricity nya 129 MW

Memiliki 2 LNG storage tanks masing2 kapasitasnya 100.000 meter kubik

LNG Plant production kapsitasnya 9,6 juta ton LNG per tahun.

Proses liquefaction gas menggunakan teknologi shell yang disesuaikan untuk


digunakan pada iklim dingin yang menggunakan double mix refrigerant


Jetty memiliki 4 arm, 2 loading arm, 1 dual purpose arm dan 1 vapour return arm.
Loading 160 LNG carriers per year

Memiliki 2 refrigerants storage yang berbentuk sphere untuk propane dan ethane
yang masing2 kapasitasnya 1.600 meter kubik

Gas didinginkan hingga -162 C, dimana gasmenjadi liquid.

Mixed refrigerant yang digunakan adalah campuran dari nitrogen, methane,


ethane dan propane.

Selama proses storage, LNG di evaporasikan secara konstan. Gas vaporisasi gas di
removed dari tank untuk di maintain pada tekanan konstan dan digunakan sebagai
fuel.

Proses pre-cooling terjadi di spiral-wound HE oleh campuran dari ethane dan


propane.

Proses Liquefaction dan sub-cooling oleh campuran nitrogen-methane-ethanepropane.

1.
V.
Teknologi Pendinginan dan Pencairan Liquefin
Liquefin merupakan suatu teknologi baru yang dipercayai memiliki efisiensi tinggi
sehingga memiliki kemampuan memiliki kapasitas train yang lebih besar dengan biaya
yang lebih murah. Operasi dari proses ini dapat dilihat dari skema di bawah ini :
TM

TM

Pre-cooling Mixed Refrigerant :


Liquefaction Mixed Refrigerant :

Pre-cooling refrigeration dari gas dicapai dengan menggunakan mixed refrigerant


sebagai ganti propane pada dual-siklus konvensional. Pada proses ini, pre-cooling cycle
dioperasikan pada temperature yang lebih rendah bila dibandingkan dengan dual-siklus

konvensional. Temperature diturunkan hingga range -50 C sampai -80 C atau 60 F


sampai -110 F. Pada temperature tersebut , cryogenic mixed refrigerant dapat
terkondens secara sempurna. Tidak ada pemisahan fasa yang dibutuhkan dan selain itu
kuantitas dari cryogenic mixed refrigerant berkurang banyak. Molar ratio antara
cryogenic mixed refrigerant dengan LNG (dalam beberapa kasus) akan lebih rendah
dari satu.
Sedangkan untuk power yang dibutuhkan secara keseluruhan juga berkurang, sebagai
dampak dari energi yang dibutuhkan untuk mengkondensasikan cryogenic mixed
refrigerant tergeser dari siklus cryogenic ke siklus pre-cooling. Selain itu, hal ini
mengarah ke distribusi yang lebih baik dari area perpindahan panas yang dibutuhkan :
dengan jumlah core parallel yang sama dapat digunakan antara lingkungan (ambient)
dan bagian cryogenic exchange.
o

Pada proses liquefin, kedua mixed refriegerant digunakan pada cara yang sama sebagai
komponen murni. Mixed refrigerant dikondensasikan dan divaporasikan pada level
tekanan yang berbeda di setiap section, tanpa ada nya pemisahan fasa atau fraksinasi.
Cara ini membuat exchange line menjadi sangat sederhana dan kompak. Untuk mixed
refrigerant yang digunakan terdiri dari metana, etana, propane, butane dan nitrogen.
Keuntungan yang sangat significant dari skema teknologi baru ini adalah kemungkinan
untuk mengatur power balance dari 2 siklus. Dengan demikian memungkinkan untuk
menggunakan secara langsung keseluruhan energi yang disediakan dari 2 gas turbin
yang identic, tanpa adanya transfer powerdari satu siklus ke siklus yang lain.
Liquefin memiliki semua sisi positif dari proses cascade dengan efisiensi yang jauh
lebih baik dan jumlah peralatan yang lebih sedikit. Berikut ringkasan dari keuntungan
proses liquefin :
a) No integrated cascade
TM

Karena mixed refrigerant dari siklus yang kedua terkondensasi sempurna, dua mixed
refrigerant dapat digunakan dengan cara yang sama dengan refrigerant murni yang
digunakan di proses cascade.
b)

A balanced power

Proses yang sangat mudah untuk dikondisikan untuk mendapatkan power yang sama
untuk masing-masing siklus. Dengan dua gas turbine yang identic, akan menghindari
kesulitan yang ditemui silkus C3/MR yang harus mengirimkan power dari gas turbine
pre-cooling ke siklus cryogenic.
c)

A compact heat-exchange line

Proses Liquefin juga telah menetapkan untuk penggunaan terbaik dari plate-fin heat
exchanger (PFHE).Single heat exchange line digunakan untuk mendinginkan gas dari
temperature ambient hingga temperature cryogenic. Proses ini telah disusun untuk
membuat jalur perpindahan panas yang sederhana dan compact. Pengaturan dari PFHE
adalah pada jantung teknologi pencairan ini dan upaya yang significant telah dilakukan
untuk menjamin operasi yang optimal dan sangat miudah dijalankan.
d) High conductivity and efficiency
TM

Alumunium memiliki resistensi yang diabaikan untuk mentransfer panas antara fluida.
Selain luas permukaan perpindahan panas yang diperluas oleh fin pada PFHE
menyebabkan efisiensi transfer panas yang sangat tinggi sehingga memungkinkan
terjadinya pertukaran panas yang sangat baik dan perbedaan suhu yang rendah.
Densitas permukaan yang tinggi hingga mencapai 2000 m /m dapat dicapai.Hal ini
sangat penting dalam rangka pengurangan footprint, berat dan juga pada akhirnya
pengurangan biaya.
e) Design Flexibility
2

Tidak seperti shell and tube heat exchanger, di mana satu single stream dapat
digunakan pada sisi shell, PFHE dapat menangani sejumlah aliran panas dan dingin di
berbagai tekanan secara bersamaan.

Pada saat ini, teknik fabrikasi PFHE telah didirikan dan operasi dari PFHE sendiri juga
telah dibuktikan dalam berbagai aplikasi cryogenic dengan kapasitas yang besar. Proses
Liquefin secara khusus diadaptasi untuk penggunaan PFHE, semua fluida yang masuk
pada jalur utama pertukaran panas kecuali keluaran dari JT valve yang merupakan
dalam keadaan single phase vapor atau subcooled liquid.
TM

Selain itu, pengaturan khusus pada outlet JT valve memastikan jumlah dari refrigerant
dengan tepat pada masing-masing core parallel dan distribusi antara saluran yang
berbeda dengan core. Distribusi yang baik adalah salah satu parameter kunci untuk
menjamin efisiensi penuh dari sebuah proses.
Untuk kapasitas yang besarnya sekitar 4,5 MTPA, total pre-cooling dan liquefaction
pertukaran panas disebarkan pada 4 cold boxes yang masing-masing memiliki 6 jalur
parallel yang tersusun dari 2 PFHE cores setiap serinya. Total pertukaran panas dari
trrain yang besar kemudian dikumpulkan pada luas 250 m dengan tinggi tidak melebihi
15 m.
Jalur pertukaran ( exchange line ) merupakan sesuatu utama yang baru dari proses ini.
Selain pengalaman yang luas dari manufacturer PFHE dengan peralatan yang similar,
studi penelitian dan pengembangan lanjutan dilakukan pada PFHE oleh IFP-Axens,
terkait dengan efisiensi thermal, fluids dynamic dan perilaku mekanik. Stress analysis
yang canggih pada semua bagian dari perakitan cryogenic telah dilakukan dalam
kerjasama yang erat dengan manufacturer dari PFHE.
2

Jalur Pertukaran Panas ( Heat Exhange Line )


Semua pertukaran panas antara gas dengan dua mixed refrigerant dan juga antara
kedua mixed refrigerant terjadi pada single exchange line PFHE di dalam cold boxes
dengan jumlah yang terbatas.

Semua vendor PFHE utama dapat membuat cold boxes tersebut tetapi

IFP/Axens telah membatasinya untuk Chart, Nordon Cryogenic, dan Kobe Steel.
IFP/Axens telah bekerja sama dengan manufacturer tersebut untuk mendapatkan
jalur pertukaran panas utama yang mirip dengan arsitektur dari PFHE yang
didalamnya terdapat cold boxes. Namun sayangnya, sekarang Chart sudah tidak lagi
memenuhi syarat untuk Iran. Sehingga cold boxes dapat diperoleh dari dua
manufacturer yang lainnya tanpa berdampak pada desain kilang ataun P&ID.
Desain dari main heat exchanger berdasarkan dari jumlah minimum cold boxes

yang masing-masing ditata secara compact sehingga meminimalkan cryogenic


piping. Sedangkan dalam cold boxes sendiri, piping antara cores juga diminimalkan.
Semua fluida didistribusikan pada single phase di antara cold boxes dan di antara
cores yang terdapat di dalam cold boxes. Pada JT valve di mana dua fase dihasilkan,

terdapat satu JT valve setiap cold box dengan peralatan khusus di dalam cold box
yang memisahkan liquid dan vapor sebelum didistribusikan secara terpisah di
antara cores.
Jalur pertukaran (the exchange line) nya modular : di mana masing-masing cold

box berisi beberapa parallel lines dari dua cores setiap serinya. Jumlah dari cores
dan cold box tergantung pada kapasitas unit dan kondisi tempat.
Dengan konsep modular, keterbatasan dalam hal ukuran yang ada pada spiralwound exchanger dapat dihilangkan.

Keuntungan Utama dari Liquefin


1.
Efisiensi
Keuntungan pertama dari proses ini adalah efisiensinya yang tinggi. Jika dilakukan
perbandingan, proses ini akan dapat menghasilkan sekitar 15% LNG lebih banyak
dengan penggunaan gas turbine yang sama. Perkembangan efisiensi ini terkait dengan
penggunaan dari mixed refrigerant pada proses pre-cooling serta pemilihan PFHE
sebagai media pertukaran panasnya.
TM

Perbedaan temperature yang rendah pada cores di antara sisi panas dan dingin
memberikan improvement dari efisiensi energi dan oleh sebab itu power yang
dibutuhkan untuk menghasilkan LNG per ton berkurang. Dengan kata lain, untuk
penggunaan driver turbine yang sama pada teknologi proses yang berberda, proses
liquefin akan menghasilkan jumlah LNG lebih banyak.
Cryogenic mixed refrigerant yang memasuki section cryogenic keseluruhan sudah
menjadi liquid sehingga tidak ada energi pada siklus ini yang terbuang untuk
mengkondensasikan mixed refrigerant. Kuantitas dari cryogenic mixed refrigerant lebih
sedikit dibandingkan proses C3/MR sehingga efisiensi secara keseluruhan mengalami
improvement. Kurang lebih 1 mol cryogenic mixed refrigerant untuk 1 mole gas alam.
Pressure drop yang rendah pada kedua sisi panas dan dingin dari PFHE sehingga
membuat terjadinya penambahan efisiensi yang menguntungkan dari proses liquefin
ini.

Seperti yang kita tahu bahwa pada proses liquefin tidak terdapat pembatasan pada
jumlah media penukar panasnya. Sehingga semakin besar kapasitas train menghasilkan
LNG maka akan lebih efisien.

1.
Biaya
Beberapa faktor yang menyebabkan biaya yang lebih sedikit pada proses
Liquefin antara lain :

Kemampuan untuk meningkatkan kapasitas train.

Penggunaan single PFHE yang menggantikan spiral-wound heat exchanger dan


TM

kettle type heat exchanger.


Plot area yang kompak, sehingga dapat mengurangi panjang pipa yang bekerja

pada suhu rendah.


Mengurangi ukuran dari air cooler condenser.
Multi sumber dari semua peralatan, termasuk jalur pertukaran panas utama.

Studi yang dilakukanolehKontraktoryang familiar dengan


industriLNGmenunjukkanbahwa biayaunitpencairanitu sendiridapatmenurun
hinggasekitar 15%. Secara keseluruhan, termasukunit utilitas, pre-treatment,
penyimpanan, dll,terdapat perbedaan yaitu berkurangnya biaya hingga7%. Dengan
mempertimbangkanpeningkatan kapasitasuntuk turbingasyang diberikan, biaya
pertonLNGlebih rendahhinggasekitar 20% bila dibandingkan denganproseslainnya.

Kapasitas yang Lebih Besar


Dengan skala ekonomi, biaya per ton LNG akan menurun ketika kapasitas produksi
meningkat. Hal ini telah mendorong terjadinya peningkatan jumlah kapasitas train yang
sedikitnya 1 MTPA pada 30 tahun yang lalu menjadi 4 MTPA hingga pada saat ini.
Dapat dilihat pada grafik di bawah ini yang menunjukkan kenaikan kapasitas train Iran
LNG.

Bagaimanapun kapasitas train di atas juga dapat dicapai oleh proses C3/MR hanya
dengan memungkin sejumlah besar flash gas untuk dapat meningkatkan efisiensi.
Keterbatasan yang pertama dalam peningkatan kapasitas disebabkan oleh spiral-wound
exchanger yang digunakan pada siklus konvensional C3/MR. Jika konstruksi dari
exchanger tersebut di atur menjadi parallel akan membuat kita kehilangan keuntungan
dalam skala ekonomi. Tetapi dengan menggunakan proses Liquefin pertukaran
dilakukan secara modular, tidak pembatasan tersebut yang harus diperhitungkan.
Peningkatan kapasitas memerlukan peningkatan jumlah cold box secara
parallel.Sebagai contoh untuk memproduksi dengan kapasitas 6 MTPA pada South Pars
gas dibbutuhkan 4 cold box.Sedangkan untuk dapat memiliki kapasitas hingga 8 MTPA
dibutuhkan 6 cold box.
Keterbatasan lainnya adalah mach number pada kompresor propane. Senakin besar laju
flow rate pada inlet kompresor, maka semakin lama rotor berputar dan semakin tinggi
kecapatan peripheralnya. Pada gambar di bawah ini mendeskripsikan karakteristik dari
banyaknya kompresor propane.
TM

Unit yang besarnya sekitar 4,5MTPA sekarang dalam tahap pembangunan yang
digambarkan pada lingkaran biru. Sedangkan untuk kasus Liquefin yang kapasitasnya
sedikit lebih besar 4,8MTPA ditunjukkan pada lingkaran merah. Untuk kapasitas yang
sama kompresor ini akan lebih mudah untuk mendirikan proses Liquefin , sebaliknya
kompresor dengan kapasitas terbesar dapat dicapai dengan karakteristik dari
kompresor terbaru. Secara mudah digambarkan : campuran dari etana dan propane
digunakan pada siklus pertama ( bukan menggunakan propane ) , sehingga berat
molekulnya lebih lebih rendah dengan demikian mach number dari kompresor juga
lebih rendah. Di sisi lain , besarnya tekanan lebih tinggi sehinga volume inlet lebih kecil.
Keterbatasan yang paling parah adalah pada ukuran kompresor axial untuk mixed
refrigerant kedua. Seperti yang kita tahu bahwa pada proses Liquefin terdapat power
balance pada kedua siklusnya. Kuantitas dari mixed refrigerant kedua akan berkurang
hingga 30% jika dibandingkan dengan proses C3/MR dengan kapasitas yang sama.
Dengan kompresor axial yang sama, akan memungkinkan untuk membangun sebuah
kilang dengan kapasitas meningkat sekitar 30% jika dibandingkan dengan proses actual
C3/MR, dengan semua kondisi yang sama.
Proses C3/MR dengan versi dasar menggunakan 2 siklus memiliki kapasitas di bawah 5
MTPA, sedangkan untuk kapasitas train dengan gas turbine yang sama proses
Liqurefin dapat menghasilkan hingga 6 MTPA.
TM

TM

TM

TM

Sebuah skema pencairan baru :siklus C3/MR/Nitrogen telah digunakan di pasar barubaru ini.Ini dimaksudkan gas turbine ketiga yang digunakan untuk siklus nitrogen
untuk dapat mencapai kapasitas kurang lebih hingga 7 MTPA.Tiga siklus seri tersebut
berarti menambah kompleksitas dan mengurangi ketersediaan jika dibandingkan
dengan skema yang sebelumnya. Sekalipun terdapat perubahan komposisi mixed
refrigerant mungkin untuk dilakukan pada pengurangan kapasitas tanpa menggunakan
siklus nitrogen. Tentu saja diperlukan full shutdown pada proses C3/MR jika terdapat
kerusakan pada driver ataupun kompresor.
Dengan tiga penggerak yang sama, skema proses Liquefin akan lebih sederhana seperti
yang ditunjukkan oleh gambar dibawah. Gas turbine pertama menggerakkan kompresor
untuk pre-cooling.Sedangkan dua gas turbin lainnya disusun secara parallel untuk pada
siklus liquefaction.Hal ini memungkinkan untuk dapat mencapai kapasitas hingga 8
MTPA.Ketersediaan ini mengalami improvement jika dibandingkan skema dasar,
karena sebelumnya jika terjadi kegagalan pada kompresor single liquefaction haruslah
dilakukan plant shutdown keseluruhan. Dimana dengan skema di bawah ini, jika terjadi
kerusakan pada salah satu kompresor, akan tetap memungkinkan kilang untuk
beroperasi tetapi dengan kapasitas yang berkurang ( minimum 50% dengan cara
merubah temperature pre-cooling dan komposisi dari mixed refrigerant ). Masalah yang
ada hanya terdapat pada kompresor MR1 atau penggeraknya yang akan mematikan
secara total unit tersebut.
TM

Teknologi Liquefin merupakan proses yang fleksibel, menawarkan lebih dari satu
kemungkinan untuk dapat mencapai kapasitas yang luas dan memiliki kompetitif yang
tinggi :
1.
Dengan menggunakan gas turbine yang lebih besar. Turbine dengan frame 9
baru-baru ini telah memenuhi syarat sebagai mechanical driver. Dengan teknologi
Liquefin , memungkinkan untuk mencapai kapasitas 7-8 MTPA dengan hanya
menggunakan dua penggerak utama. Meskipun volume laju alir yang tentu saja
meningkat, sebuah kemungkinan yang ada agar kompresor sesuai pada kasus ini
karena kecepatan dari frame 9 (3000 rpm) lebih rendah daripada kecepatan frame 7
(3500 rpm). Sebuah study yang mendalam harus dilakukan untuk meyakinkan
segala kemungkinan yang bisa terjadi dan memastikan segala sesuatunya. Study
tersebut sedang dikembangkan oleh IFP/Axens.
2.
Atau menggunakan gas turbine yang sangat besar (siklus kombinasi) untuk
menghasilkan listrik dan menggunakan motor elektrik yang besar( hingga 70MW )
TM

TM

secara parallel pada masing-masing siklus. Dapat dilihat pada gambar di bawah.
Hampir tidak ada batasan teknik untuk besarnya kapasitas karena digunakan skema
yang sepenuhnya modular. Keuntungan dari skema tersebut antara lain : kompresor
yang terbukti cocok, ukuran peralatan yang sedang, efisiensi yang sangat baik
( konsumsi fuel gas yang sangat rendah sebagai siklus kombinasi yang dapat
mencapai 50%-60% efisiensi), dan availability yang baik dimana tidak perlu
melakukan full shutdown jika terjadi kegagalan pada driver.
1.
VI.
Teknologi Pendinginan dan Pencairan ConocoPhillips
ConocoPhillips adalah pemimpin global dalam inovasi gas alam cair (LNG) yang
inisiatifnya membentang lebih dari empat dekade, dari membangun kapal (carrier)
LNG pertama untuk perdagangan internasional sampai penerapan pertama turbin gas
aeroderivatif berefisiensi tinggi dalam pencairan LNG.
Karena permintaan energi di seluruh dunia terus tumbuh, ConocoPhillips membuktikan
proses Optimized Cascade miliknya berada pada posisi yang baik untuk menjadi
teknologi pencairan gas pilihan Anda.
Dengan hampir empat dekade pengalaman operasi dan perbaikan teknologi mutakhir,
ConocoPhillips terus memberikan solusi pencairan gas alam berbiaya efektif bernilai
tinggi. Dipilih hampir lima puluh persen dari kilang LNG yang baru-baru ini sudah
beroperasi, proses Optimized Cascade ConocoPhillips telah menunjukkan
kemudahan operasi dan fleksibilitas sambil memberikan keandalan yang tinggi.
Kenai LNG
Kenai, Alaska
1.5 MTPA

Atlantic LNG
Point Fortin, Trinidad
15.1 MTPA 4 Trains

Egyptian LNG

Idku, Egypt
7.2 MTPA 2 Trains

Angola LNG
Soyo, Angola
5.2 MTPA

Darwin LNG
Darwin, Australia
3.7 MTPA

Equatorial Guinea LNG


Malabo, EG
3.7 MTPA

1.
1.
Lokasi

Pengguna Proses Optimized Cascade ConocoPhillips


Kenai LNG
: Kenai, Alaska (AS)

Startup

: Juni 1969

Kapasitas

: 1,5 MTPA

1.

2.

Atlantic LNG

Lokasi

: Point Fortin, Trinidad dan Tobago

Startup

: Maret 1999 (1), Agustus 2002 (2), April 2003 (3), November 2005 (4)

Kapasitas

: 3,3 MTPA (1, 2, dan 3); 5,2 MTPA (4)

1.
3.
Lokasi

Egyptian LNG
: Idku, Mesir

Startup

: Mei 2005 (1), September 2005 (2)

Kapasitas

: 3,6 MTPA (1 dan 2)

1.
4.
Lokasi

Darwin LNG
: Darwin, Australia

Startup

: Desember 2005

Kapasitas

: 3,7 MTPA

1.
5.
Lokasi

Equatorial Guinea LNG


: Malabo, Guinea Khatulistiwa

Startup

: Mei 2007

Kapasitas

: 3,7 MTPA

1.
6.
Lokasi

Angola LNG
: Soyo, Angola

Startup

: Agustus 2008

Kapasitas

: 5,2 MTPA

Proses pencairan feed gas menjadi LNG menggunakan prinsip pendinginan bertingkat
(cascade). Prosesnya dibagi 3 yaitu pre-cooling, liquefaction, dan subcooling. Proses
pre-cooling menggunakan propan sebagai refrijeran dan heat exchanger yang
digunakan adalah tipe core in kettle atau plate fin. Proses liquefaction menggunakan
etilen sebagai refrijeran dan heat exchanger yang digunakan adalah tipe plate fin. Proses
subcooling menggunakan metan sebagai refrijeran dan heat exchanger yang digunakan
adalah tipe plate fin. Turbin yang dugunakan frame 5.
Licensed Process

Refrigerant

Heat Exchanger

Optimized Cascade Process


Pre-cooling

Propane

Liquefaction

Ethylene

Sub-cooling

Methane

Pre-cooling

Plate-Fin / Core-In-Kettle

Liquefaction

Plate-Fin

Sub-cooling

Plate-Fin

Turbine

Frame 5

Heat Exchanger yang digunakan :


1.
1. Core in kettle heat exchanger
Penggunaan : Proses pre-cooling
Gambar

1.
2. Brazed aluminum plate fin heat exchanger
Penggunaan : Proses pre-cooling, liquefaction, dan sub-cooling
Gambar

Penutup
Kesimpulan
Proses pencairan gas alam menjadi LNG membutuhkan beberapa tahap. Dimulai dari
pretreatment yang terdiri dari penghilangan merkuri, penghilangan gas asam, dan
dehidrasi air, kemudian dilakukan separasi, lalu pendinginan dan pencairan.
Prinsip pencairan gas alam menggunakan siklus refrijerasi yang terdiri atas tahap
evaporasi, kompresi, kondensasi, dan ekspansi.
Teknologi pencairan gas alam ada berbagai macam tergantung dari perusahaan yang
memiliki lisensi. Perusahaan berlisensi antara lain Air Product, Statoil-Linde,
ConocoPhillips, Shells, dan Axen.

Daftar Pustaka
http://www.axens.net/product/technology-licensing/10097/liquefin.html
http://www.igu.org/html/wgc2003/WGC_pdffiles/10508_1045736680_326
48_1.pdf

http://www.kgu.or.kr/download.php?tb=bbs_017
http://lontar.ui.ac.id
http://id.swewe.com/word_show.htm/?83597_1
Nibbelke, Rob. Kauffman, Steve. Pek, Barend. 2002 presentation to 82nd Annual GPA
Convention.Dallas.
http://www.ogj.com/articles/print/volume-100/issue-27/processing/double-mixedrefrigerant-lng-process-provides-viable-alternative-for-tropical-conditions.html diaks
es pada tanggal 2 maret 2014