BAB II

LANDASAN TEORI

2.1

Total Productive maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance mula mula berasal dari pemikiran PM ( Preventive

Maintenance dan Production Maintenance), dari Amerika masuk ke Jepang dan

berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang kemudian dikenal sebagai
TPM (Total Productive Maintenance).
2.1.1 Definisi Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan

yang

melibatkan

seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektifitas pada seluruh sistem produksi
melalui partisipasi dan

kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan

terencana. [Suzaki Kyoshi, 1999]

2.1.2 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance merupakan suatu konsep baru tentang kegiatan
pemeliharaan yang berasal dari Amerika yang dipopulerkan di Jepang dan
berkembang menjadi suatu sistem baru khas jepang yang dikenal sebagai sistem total
productive maintenance yang kita kenal seperti sekarang ini. Total productive
maintenance berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr. W. Edward Deming
yang mempopulerkannya di Jepang setelah perang dunia ke-2 dengan pendekatan
pemanfaatan data untuk melakukan kontrol kualitas dalam produksi, dan lambat

laun pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk melakukan kegiatan

pemeliharaan dalam berproduksi. Perusahaan yang pertama kali mengimplementasi
penggunaan total productive maintenance adalah Nippondenso corp, yang dipelopori
oleh Seiichi Nakajima. Tidak lama kemudian, Nippondenso meraih pengakuan dan
penghargaan atas kesuksesan mengimplementasikan total productive maintenance
dari Japanese Institute Of Plant Engineering (JIPE). Seiichi nakajima-lah yang
kemudian mempopulerkan dan mengkampanyekan total productive maintenance
dengan

menulis berbagai buku dan artikel pada akhir tahun 80an dan terus

berkembang di awal tahun 90an.

2.1.3 Karakteristik Total Productive Maintenance (TPM)
1. Motif Total Productive Maintenance :

Mengadopsi pendekatan lifecycle untuk meningkatkan performa

dan realibility mesin.

Meningkatkan produktivitas dengan memotivasi operator disertai

dengan perluasan tanggung jawab pekerjaan.

Menggunakan peran maintenance staff untuk fokus pada machine

failure dan bertanggung jawab terhadap kelancaran permesinan.

2. Keunikan Total Productive Maintenance :

Operator dan maintenance staff berkolaborasi untuk menjamin dan
membuat mesin dapat terus menerus berjalan dengan baik.

3. Tujuan Total Productive Maintenance :

Bertujuan untuk mencapai zero defect, zero breakdown dan zero

accident.

Mengkolaborasikan dan melibatkan seluruh operator, maintenance

staff, dan production engineering staff yang terkait dalam
pertanggung jawaban permesinan, serta seluruh karyawan pada
umumnya.

Fokus pada pengurangan defect dan self maintenance.

Menuntut operator untuk dapat mengatasi kerusakan ringan yang

terjadi pada mesin sehingga tidak menjadi kerusakan mesin kronis.

4. Keuntungan Langsung Total Productive Maintenance :

Meningkatkan produktivitas dan efisiensi permesinan.

Mengurangi manufacturing cost.

Mengurangi kecelakaan kerja.

Memuaskan keinginan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.

5. Keuntungan Tidak Langsung Total Productive Maintenance :

Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan diri operator dan

karyawan pada umumnya.

Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapih dan menarik.

Membawa kebiasaan baik bagi operator.

Saling berbagi pengetahuan dan pengalaman terkait.

2.2

Mentalitas Dasar

Mentalitas dasar dalam pelaksanaan total productive maintenance adalah hal

yang sangat esensial dan mendasar, karena merupakan dasar kesuksesan penerapan
total produtive maintenance itu sendiri. Setiap pekerja harus dapat bekerja secara
bersama-sama dan berpartisipasi aktif dalam segala masalah yang timbul dalam
lingkungan kerjanya. Juga, pekerja harus sadar akan pentingnya pemeliharaan dari
semua peralatan demi kelancaran proses produksi. Adapun rumusan mentalitas dasar
adalah sebagai berikut :
1. Pengendalian pemeliharaan
Maksud dalam pengendalian pemeliharaan adalah harus membuat rencana
sebelum memulai pekerjaan, melaksanakan pekerjaan tersebut sesuai
rencana, memverifikasi hasil pekerjaan terhadap hasil semula dan
melakukan perbaikan yang perlu dilakukan.
2. Fokus kepada proses (bukan pada hasil)
Orientasi pengendalian yang dilakukan adalah selama masa proses
perbaikan berjalan bukan setelah proses perbaikan berakhir. Hal ini
dimaksudkan untuk memperbaiki kualitas pemeliharaan dan meningkatkan
kuantitas serta mengurangi kerusakan.
3. Tidak menyalahkan orang lain
Maksudnya adalah saat seseorang membuat kesalahan, harus diingatkan
untuk tidak melakukannya dengan sengaja dan tidak memusatkan perhatian

pada kesalahan, akan tetapi kepada langkah bagaimana mengatasi dan

mencegah agar kesalahan yang sama tidak terjadi lagi.
4. Fokus kepada hal vital
Maksudnya dalam mengambil tindakan harus berprinsip memprioritaskan
pada hal-hal penting walau jumlahnya sedikit, daripada kepada hal yang
tidak begitu penting walau jumlahnya banyak.
5. Fokus kepada data dan histori dengan satuan terukur
Maksudnya adalah menganalisis data dengan cermat, sehingga membuat
hal yang tidak tampak menjadi tampak, salah satunya melalui penggunaan
analisis statistika.
6. Fokus pada tindakan perbaikan dan pencegahan
Maksudnya melakukan tindakan perbaikan sesegera mungkin untuk
menghilangkan gejala kerusakan yang akan timbul, serta mencegah
terulangnya kerusakan yang sama.
7. Penetapan sasaran kuantitatif
Maksudnya dilakukan dengan pengendalian, pengecekan dan evaluasi
secara empiris dan terukur.
8. Berpegang pada konsep mencegah lebih baik daripada mengobati
Memelihara mesin dengan baik sebelum mesin mengalami kerusakan fatal.
9. Menggunakan prosedur tertulis terstandardisasi sebagai dasar pemeliharaan

Setiap tindakan harus dicatat dalam form yang sudah disediakan, hal ini
dilakukan untuk menghindari penyimpangan, kesalahan, kadaluarsa dan
mencegah ketidaktaatan dalam pengambilan tindakan.
Disamping perhatian yang tertuju

pada operator, juga perlu diperhatikan

mengenai hubungan antara atasan dan bawahan yang baik yang akan bermanfaat
dalam pengendalian pemeliharaan yang terpadu. Adapun uraiannya sebagai berikut :
a) Penentuan masalah
Atasan sebaiknya memberikan saran-saran dan rekomendasi kepada
bawahannya dan menghindari hal-hal yang bersifat perintah, sehingga
diharapkan bawahan dapat berpartisipasi penuh.
b) Pencapaian sasaran
Atasan harus dapat memberikan dorongan, informasi dan delegasi
wewenang kepada bawahan. Sedangkan bawahan harus dapat memberikan
respon yang positif pada perhatian yang diberikan atasan.
c) Evaluasi hasil
Dalam hal ini, atasan harus dapat bersikap terbuka, adil dan objektif serta
dapat memberikan penghargaan terhadap hasil kerja bawahannya, dilain
pihak bawahan harus terus meningkatkan kemampuannya.
d) Tindakan hukuman
Hindari hukuman yang memberatkan. Orientasi pada pemecahan masalah
baik atasan maupun oleh bawahan.

2.3

Sistem Manajemen

Sistem manajemen sangat menentukan dalam melakukan implementasi total

productive maintenance untuk meraih kesuksesan dan berjalan sesuai dengan harapan
dan rencana yang telah ditentukan. Sinergis vertikal dan horizontal perlu dilakukan
untuk memudahkan semua orang dari semua tingkatan manajemen dapat dengan jelas
mengetahui tentang rencana menyangkut implementasi total productive maintenance.

Rencana
Strategis

Top

manajemen

Midlle

Rencana
Kegiatan

manajemen

Low
Manajemen

Kelompok
Pemeliharaan

Gambar 2.1 Sistem dan Aktivitas Manajemen

2.3.1 Organisasi
Sebagaimana dijelaskan gambar diatas, terdapat beberapa level dalam penerapan
total productive maintenance untuk saling terkait agar dapat sesuai dengan rencana
yang telah ditentukan. Adapun uraian dari level tersebut adalah sebagai berikut :

Top manajemen
Berfokus pada penentuan kebujakan perusahaan, menetapkan sasaran
perusahaan dan bertindak selaku steering committee perusahaan.

Middle manajemen
Berfokus kepada kegiatan berupa penentuan kebijakan ditingkat
departemen, menetapkan sasaran departemen dan bertindak selaku komite
total productive maintenance.

Low manajemen (front line)

Kelompok kecil yang terbentuk dikalangan pekerja level bawah, yang
benar-benar menetapkan sasaran dan melakukan kegiatan maintenance
untuk meningkatkan pemeliharaan mesin.

Seorang

foreman, supervisor atau manajer merupakan pimpinan dari kelompok

kelompok dalam leveling tersebut. Dengan demikian seorang foreman merupakan

pimpinan kelompok dari kelompok kecil maintenance yang terdiri dari anak buahnya.
Demikian pula, dia juga merupakan salah satu anggota kelompok kecil maintenance
yang dipimpin oleh atasannya, semisal supervisor ataupun manajer. Struktur
demikian terbentuk dari level paling bawah hingga level paling atas.
2.3.2 Kelompok maintenance
Total productive maintenance memiliki tujuan yang diuraikan dalam empat unsur
yaitu adalah sebagai berikut :

1. Memaksimalkan efektifitas pemakaian mesin

2. Mengembangkan sistem pemeliharaan produktif
3. Menuntut keterlibatan semua departemen
4. Mempromosikan manajemen motivasi berupa kegiatan autonomous
maintenance
Seperti telah diuraikan diatas, sistem manajemen dalam hal penerapan total
productive maintenance memerlukan suatu basis kelompok-kelompok maintenance
yang berfokus kepada pemeliharaan dan optimasi-optimasi yang terkait dengan
pemeliharaan itu sendiri. Disinilah peran dari kelompok-kelompok maintenance
tersebut sangat diperlukan. Bentuk fisik dari kelompok kecil maintenance ini terdiri
dari beberapa pekerja dengan seorang pemimpin kelompok. Adapun elemen didalam
kelompok-kelompok kecil ini adalah sebagai berikut :
a) Posisi
b) Pimpinan Kelompok dan anak buah
c) Waktu Kegiatan (scheduling)
d) Tema dan sasaran (focusing)
2.3.3 Perkembangan kelompok maintenance
Kelompok kecil maintenance memiliki organisasi resmi yang berhubungan
langsung dengan struktrur organisasi perusahaan. Hal ini lebih memudahkan untuk
membentuknya kelompok kecil tersebut. Namun demikian untuk menjamin
beroperasinya kelompok ini secara efektif, efisien dan berlangsung secara terus

menerus, masih memerlukan waktu perkembangan yang terdiri dari empat tahap
dibawah ini:
1. Membentuk pusat kegiatan
2. Pendidikan dan pelatihan
3. Membentuk kelompok
4. Memilih pimpinan kelompok
Dalam penerapannya, awal kegiatan ditetapkan bahwa total productive maintenance
akan diterapkan dengan mempromosikan ke individu-individu terkait.
2.3.4 Evaluasi kemajuan kelompok maintenance
Setelah empat pokok dalam pengembangan kelompok maintenance telah
terbangun. Maka dalam melaksanakan tugasnya kelompok kecil maintenance tersebut
memiliki dasar program tersendiri yang terdiri dari tiga tahap yaitu :
1. Tahap pengembangan diri
Penguasaan terhadap teknis dan peningkatan terhadap motivasi kerja.
2. Penyelesaian masalah
Kelompok melatih diri untuk melakukan penanggulangan masalah dengan
sistematis dan terencana dengan baik.
3. Kegiatan peningkatan
Kelompok melakukan evaluasi terhadap kinerja dan melakukan perbaikan
yang perlu dilakukan dengan terus mengembangkan kemampuannya.

2.4

Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan terencana adalah jenis pemeliharaan yang memang sudah

diorganisir, dilakukan perencanaan, pelaksanaan sesuai jadwal, dan pengendalian dan
pencatatan terhadap hasil yang diperoleh.
Pemeliharaan terencana melakukan penekanan pada aspek mesin. Dalam sistem ini
instruksi dibuat lebih rinci dibanding dalam sistem pemeliharaan rutin dan juga
memerlukan jasa pemeliharaan yang terprogram. Pemeliharaan yang terencana harus
memperhitungkan perubahan-perubahan dalam berbagai kondisi operasi berkaitan
dengan pemakaian suku cadang (sparepart) mesin. Penggantian sparepart dan
penyesuaian sparepart harus tercakup dalam rencana inspeksi secara menyeluruh.
Selama servis terencana itu dilakukan, instruksi-instruksi yang rinci harus diikuti
untuk mengurangi kemungkinan timbulnya kerusakan selama periode itu ke periode
pelayanan pemeliharaan berikutnya.
Sistem ini memberikan perhatian sesuai dengan keperluan yang dibutuhkan mesin
yang menyebabkan memerlukan kemampuan dan keputusan prima dalam
perencanaan. Semakin pendek interval dan makin rinci penggantian yang dilakukan,
tentunya mambuat semakin baik jaminan terhadap kerusakan.
Untuk memperoleh hasil yang baik dari sistem ini, maka perencanaan harus
dilakukan secara menyeluruh dan pencatatan harus dilakukan terus menerus. Analisis
terhadap data yang terekam akan membantu dalam penjadwalan penggantian dan
kaitannya terhadap rencana baku produksi.

Kerusakan-kerusakan terdahulu yang disebabkan oleh kurang baiknya material

dari sparepart dapat dihindari pada masa yang akan datang dengan cara pemilihan
sparepart dengan cermat dan memilih suplier yang terpercaya.
Analisa terhadap penyebab kerusakan akan menunjukan langkah yang dibutuhkan
berkaitan dengan pelatihan operator, penyediaan sparepart pada ruang sparepart, dan
tentunya kemempuan yang baik dari sparepart itu sendiri. Keuntungan dari sistem ini
hanya dapat diperoleh dengan cara pencatatan dan interpretasi kondisi yang benar.

2.5

Preventif Maintenance

Pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Konsep preventive

maintenance adalah jenis pemeliharaan yang dilakukan dengan interval tertentu yang
dimaksudkan untuk meniadakan atau mengeliminir kemungkinan kerusakan mesin.
Terdapat tiga dasar utama dalam preventive maintenance seperti dibawah ini :
1. Membersihkan (inspeksi)
Pekerjaan ini adalah tugas yang harus dilakukan pada setiap mesin dan
fasilitas lain setelah digunakan. Pembersihan dapat berupa menghilangkan
debu dari sisa produksi dan membersihkan peralatan lain yang digunakan.
2. Memeriksa (inspeksi)
Pekerjaan ini dilakukan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.
3. Memperbaiki (repair)

Pekerjaan memperbaiki bila terdapat kerusakan-kerusakan sehingga mesin

dapat digunakan kembali pada performa awalnya.
2.5.1 Karakteristik umur pakai suatu peralatan (life characteristic curve)
Berikut adalah kurva karakteristik umur pakai suatu peralatan yang berbentuk
bathtub. ( Balbir S. Dhillon & Hans Reiche)

Gambar 2.2 Bathtub Hazard Rate Curve

Adapun penjelasan dari kurva bathtub hazard rate adalah sebagai berikut :
1. Wilayah Burn-in
Suatu wilayah dimana peralatan baru digunakan sehingga disebut juga fase
kerusakan awal ( 0 - ta). Kerusakan yang terjadi disebabkan oleh kurangnya
pengendalian kualitas, metode pemanufaktur yang kurang baik, material
dibawah standar, kesalahan pemasangan awal, perakita yang sulit,
pengecekan yang tidak cermat, kasalahan mesin dan kesalahan manusia.

2. Wilayah Useful-life
Merupakan fase umur pakai berguna (ta- tb). Fase kerusakan pada wilayah
ini relatif konstan. Dalam wilayah ini kerusakan tidak dapat diprediksi,
maka sering disebut sebagai wilayah fase kerusakan acak. Sedangkan
beberapa contoh alasan kerusakannya antara lain kerusakan alamiah,
kesalahan manusia, faktor keselamatan yang rendah, tingkat stress
peralatan yang tinggi, dan kerusakan yang tidak dapat dijelaskan.
3. Wilayah Ware-out
Wilayah dimana umur ekonomis suatu peralalatan telah habis dan telah
melebihi batas yang diizinkan, sehingga resiko kerusakannya akan tinggi.
Beberapa alasan dari terjadinya kerusakan paa wilayah ini adalah
kurangnya perawatan, kerusakan karena telah dipakai terlalu lama, lifetime
peralatan. Pada wilayah ini preventive maintenance diperlukan untuk
mengurangi tingginya kerusakan.
2.5.2 Distribusi Kerusakan
Distribusi kerusakan adalah informasi dasar mengenai umur pakai suatu peralatan
dalam suatu populasi. Distribusi yang umum digunakan adalah distribusi
eksponensial, lognormal, normal dan weibull, distribusi kerusakan ini dapat
memenuhi berbagai macam fase kerusakan. Distribusi eksponensial biasanya
digunakan jika laju kerusakan konstan terhadap waktu. Distribusi lognormal memiliki
kemiripan dengan distribusi weibull sehingga jika pada suatu kasus memiliki

distribusi weibull maka distribusi log normal juga dapat digunakan. Distribusi normal
biasanya digunakan pada fenomena terjadinya wear-out region. Sedangkan distribusi
weibull digunakan pada model yang mengalami laju kerusakan menaik maupun
menurun. Dalam perhitungan nilai distribusi kumulatif (F(ti)) digunakan pendekatan
median rank karena metode ini memberikan hasil yang lebih baik untuk distribusi
kerusakan yang mempunyai penyimpangan distribusi. Adapun nilai (F(ti)) tersebut
dapat didekati dengan persamaan : (Ebeling, hal 364)
F ( ti )

1 0.3
n 0.4

1. Distribusi Eksponensial
Distribusi ini memiliki laju kerusakan yang tidak berubah dan konstan
terhadap waktu (constant failure rate model). Penaksiran parameter
distribusi esponensial dilakukan dengan metode kuadrat terkecil (least
square method), yaitu : (Ebeling, hal 364)

xi ti

1
yi In

1 F (ti )

F ti

(i 0.3)
(n 0.4)

x .y
i

Parameter : b

i 1
n

2
i

i 1

dimana : ti = data kerusakan ke-i

i = 1,2,3,n sedangkan
n = jumlah data kerusakan
F(t) dihitung dengan menggunakan pendekatan median rank.
Fungsi kerusakan distribusi eksponensial sebagai berikut : (Ebeling, hal 42)

Fungsi kepadatan probabilitas

f (t ) e .t

Fungsi distribusi kumulatif

F (t ) 1 e .t

Fungsi keandalan
R(t ) e .t

Fungsi laju kerusakan

f (t )

R (t )

Nilai rata-rata distribusi eksponensial

MTTF

2. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal memiliki dua parameter yaitu parameter bentuk (s)
dan parameter lokasi (tmed). Seperti distribusi weibull, distribusi lognormal
memiliki bentuk yang bervariasi. Tetapi yang sering terjadi, data yang
dapat didekati dengan distribusi weibull juga bisa didekati dengan
distribusi lognormal (Ebeling, hal 73). Distribusi lognormal dilakukan
dengan menggunakan metode kuadrat terkecil (least square method), yaitu:

xi ln ti

yi zi 1 ( F (ti )

F (ti)

i 0.3
i 0.4

Untuk rumus microsoft excel 1 adalah Normsinv

n
n n

n. xi . y i xi . y i
i 1
i 1 i 1
b
2
n
n
2
n. xi xi
i 1
i 1

yi
i 1

Parameter :

i 1

n
s

1
, dan
b

t med e s .a

dimana : ti = data kerusakan ke-i

i = 1,2,3,n sedangkan
n = jumlah data kerusakan
zi = nilai dari tabel distribusi normal
F(t) dihitung dengan menggunakan pendekatan median rank.
Fungsi kerusakan distribusi lognormal sebagai berikut : (Ebeling, hal 75)

Fungsi kepadatan probabilitas

1
t
f (t )
e
ln
2
s.t 2 2.s
t ned
1

Fungsi keandalan
1
t
f (t ) 1 ln
s t med

Fungsi distribusi kumulatif

1
t
F (t ) ln
s t med

Fungsi laju kerusakan

f (t )

f (t )
1
t
1 ln
s t med

Untuk rumus microsoft excel 1 adalah Normsinv

Nilai rata-rata distribusi lognormal

 x2
MTTF t med .e
2

3. Distribusi normal
Bentuk distribusi normal menyerupai lonceng sehingga memiliki nilai
simetris terhadap nilai rataan dengan dua parameterbentuk yaitu (nilai
tengah) dan (standar deviasi). Parameter memiliki sembarang nilai,
positif maupun negatif, sedangkan parameter selalu memiliki nilai
positif (Ebeling, hal 69). Distribusi normal dilakukan dengan menggunakan
metode kuadrat terkecil (least square method) yaitu : (Ebeling, hal 370)

xi ti

yi zi 1 ( F (ti )

F (ti)

i 0.3
i 0.4

Untuk rumus microsoft excel 1 adalah Normsinv

n
n n

n. xi . y i xi . y i
i 1
i 1 i 1
b
2
n
n
2
n. xi xi
i 1
i 1

yi

i 1

i 1

Parameter :

a
, dan
b

1
b

dimana : ti = data kerusakan ke-i

i = 1,2,3,n sedangkan
n = jumlah data kerusakan
zi = nilai dari tabel distribusi normal
F(t) dihitung dengan menggunakan pendekatan median rank.
Fungsi kerusakan distribusi normal sebagai berikut : (Ebeling, hal 69)

Fungsi kepadatan probabilitas

f (t )

1 t 2
e 2
2 2
1

Fungsi distribusi kumulatif

t
F (t )

Fungsi keandalan
t
R(t ) 1

Fungsi laju kerusakan

f (t )

f (t )
t
1

Untuk rumus microsoft excel 1 adalah Normsinv

Nilai rata-rata distribusi normal

MTTF

4. Distribusi weibull
Distribusi weibull sering dipakai sebagai pendekatan untuk mengetahui
karakteristik fungsi kerusakan karena perubahan nilai akan mengakibatkan
distribusi weibull mempunyai sifat tertentu ataupun ekuivalen dengan
distribusi tertentu. Distribusi weibull dilakukan dengan menggunakan
metode kuadrat terkecil (least square method), yaitu :

xi ti

yi ln ln
1 F (ti )

F (ti)

Untuk rumus microsoft excel 1 adalah Normsinv

n
n n

n. xi . y i xi . y i
i 1
i 1 i 1
b
2
n
n
2
n. xi xi
i 1
i 1

i 0.3
i 0.4

yi
i 1

Parameter :

i 1

a

b

dimana : ti = data kerusakan ke-i

i = 1,2,3,n sedangkan
n = jumlah data kerusakan

F(t) dihitung dengan menggunakan pendekatan median rank.

Fungsi kerusakan distribusi weibull sebagai berikut : (Ebeling, hal 58)

Fungsi kepadatan probabilitas

t
f (t ) .

Fungsi keandalan

f (t ) e

Fungsi distribusi kumulatif

F (t ) 1 e

Fungsi laju kerusakan

t
f (t )

Untuk rumus microsoft excel 1 adalah Normsinv

Nilai rata-rata distribusi weibull

1
MTTF .1

( x ) x 1x 1
Dimana : (x) adalah fungsi gamma.

2.5.3 Index of fit

Ukuran korelasi linear antara dua peubah yang paling banyak digunakan adalah
koefisien korelasi, index of fit atau koefisien korelasi (r). Hal ini menunjukan
hubungan linier yang kuat antara dua peubah acak xi dan yi. Pada distribusi
kerusakan, nilai dari xi dan yi adalah :

Distribusi eksponensial
xi ln .ti
yi

ln 1
1 F (ti )

Distribusi eksponensial
xi ln .ti
yi ln

ln 1
1 F (ti)

Distribusi normal
xi ti
yi nilai normalitas dari F (ti)

Distribusi lognomal
xi ln .ti
yi nilai normalitas dari F (ti)
dimana:
ti data time to failure (untuk MTTF)
ti data downtime kerusakan (untuk MTTR)

Semakin besar nilai r menandakan bahwa hubungan linear antara xi dan yi semakin
baik. Nilai r = 0 berarti antara xi dan yi tidak ada hubungan linear, namun bukan
berarti tidak memiliki hubungan sama sekali (Walpole, hal 370). Beberapa kriteria
bisa digunakan untuk mengidentifikasi index of fit. Diantaranya adalah memilih index
of fit terbaik, yaitu yang terbesar untuk menentukan jenis distribusi suatu data
(Ebeling, hal 408).

n
n n
n. xi . y i xi . yi
i 1
i 1 i 1

n 2 n 2 n 2 n 2
n. xi xi n. y i yi
i 1 i 1
i 1
i 1

Bila melakukan perhitungan dengan menggunakan program minitab 14, maka

langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :
1. Buka lembar kerja baru (worksheet) dan masukan nilai variabel x pada
kolom C1 dan masukan nilai variabel y pada kolom C2.

2. Pilih menu Stat-Basic Statistic-Corelation.

3. Pda dialog box (variable), masukan kolom C1 dan C2 kemudian pilih
select.
4. Pilih Ok.

2.5.4 Goodness of fit

Pengujian kecocokan distribusi data dimaksudkan untuk mengetahui bahwa
distribusi data yang telah dipilih benar-benar mewakili data. Pengujian kecocokan
distribusi yang digunakan adalah uji spesifik goodness of fit karena uji ini memiliki
probabilitas yang lebih besar dalam menolak suatu distribusi yang tidak sesuai
(Ebeling, hal 392).
Goodness of fit terbagi menjadi dua yaitu general test dan specific test. General
test biasanya menggunakan chi square test dengan ukuran sampel yang relatif besar.
Sedangkan specific test, menggunakan least square test dengan ukuran data yang
lebih kecil. (Ebeling, hal 408)
Uji goodness of fit secara manual dapat digunakan dengan menggunakan :
(Ebeling, hal 392)

Bartletts test untuk distribusi eksponensial.

Manns test untuk distribusi weibull.

Kolmogorov-Smirnov test untuk distribusi normal dan lognormal.

Namun dengan menggunakan program minitab 14, langkah-langkahnya adalah

sebagai berikut :
1. Masukan data time to failure (untuk MTTF) atau data downtime (untuk
MTTR) pada kolom C1.
2. Pilih menu stat - quality tools individual distribution identification.
3. Check pada dialog box (single column), pilih C1.
4. Pilih specify distribution (lognormal, normal, weibull dan eksponensial).
5. Pilih Ok.
6. Distribusi yang terpilih adalah yang memenuhi nilai p-value terbesar.

2.5.5 Model penentuan interval waktu penggantian pencegahan optimal

Model penentuan pencegahan optimal berdasarkan kriteria minimasi downtime
digunakan dengan menentukan waktu terbaik dilakukannya pergantian sehingga total
downtime per unit waktu dapat terminimasi. Model ini digunakan untuk mengetahui
interval waktu penggantian pencegahan yang optimal sehingga meminimasi total
downtime. Model penentuan interval penggantian pencegahan berdasarkan kriteria
minimasi downtime yang digunakan adalah age replacement model (Jardine, hal 94).
Dalam penggunaan model ini perlu diketahui konstuksi permodelannya, kontruksi
modelnya adalah sebagai berikut :
Tf downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian kerusakan.
Tp downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian pencegahan.

f (t ) fungsi kepadatan probabilitas waktu kerusakan.

Pada age replacement model, tindakan pencegahan dilakukan pada saat
pengoperasian telah mencapai umum yang telah ditetapkan tp. Hal ini dilakukan jika
pada selang waktu tp tidak terjadi kerusakan. Apabila sebelum waktu tp, sistem tidak
mengalami kerusakan maka dilakukan penggantian sebagai tindakan corrective
maintenance (breakdown maintenance). Penggantian selanjutnya akan dilakukan
pada saat tp dengan mengambil waktu acuan dari waktu beroperasinya sistem setelah
dilakukan tindakan corective maintenance. Model ini digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2.3 Age Replacemet Model

Total downtime per unit waktu untuk penggantian pencegahan pada saat tp
dinotasikan dengan Dtp yaitu : (Jardine, hal 96)
D tp Total ekspektasi downtime per siklus
ekspektasi panjang siklus
Total ekspektasi downtime per siklus = T p .R(tp) 1 R(tp )

Espektasi panjang siklus = t p T p .R(tp) M (t p ) T f .1 R(tp)

Dengan demikian total downtime per unit waktu adalah :
D (t p )

T p .R(tp ) 1 R(t p )

T p .R(tp ) M (tp) T f .1 R(tp )

dimana :
tp

= Interval waktu penggantian pencegahan

Tf

= downtime yang terjadi karena penggantian kerusakan

(didapat dari data MTTR)

Tp

= downtime yang terjadi karena kegiatan penggantian menerut perusahaan

f (t ) = fungsi distribusi interval antar kerusakan yang terjadi

R(tp) =

probabilitas terjadinya penggantian pada saat tp

M (tp) =

waktu rata-rata terjadinya kerusakan jika penggantian pencegahan

dilakukan pada saat tp

D (tp ) = downtime per satuan waktu

Sementara nilai ketersediaan (availability) dari interval penggantian pencegahan
[D(tp)min] dapat diketahui dengan rumus A(tp) 1 D (tp ) min .

2.5.6 Model penentuan interval waktu penggantian pemeriksaan optimal

Selain tindakan pencegahan, juga perlu dilakukan tindakan pemerikasaan secara
teratur agar dapat meminimasi downtime mesin akibat kerusakan yang terjadi secara

tiba-tiba. Konstruksi model interval waktu pemeriksaan optimal tersebut adalah :

(Jardine, hal 108)

1
= waktu rata-rata perbaikan

1
= waktu rata-rata pemeriksaan
i

Total donwtime per unit waktu merupakan fungsi dari frekuensi pemerikasaan (n) dan
didenotasikan dengan D(n), yaitu :
D (n)

( n) n

dimana :

(n) = laju kerusakan yang terjadi

n = jumlah pemeriksaan per satuan waktu

= berbanding terbalik dengan

= berbanding terbalik dengan

1
i

Diasumsikan laju kerusakan berbanding terbalik dengan jumlah pemeriksaan :

( n)

k
n

Karena : (Jardine, hal 109)

D (n)
Maka :

( n) n

 ' (n)

k
n2

dan

D ' ( n)

k
1

n . i
2

Dimana :

1
MTTR

(1 / ) jam ker ja / tahun

Nilai berbanding terbalik dengan

waktu ( satukali ) pemerikasaan

1

(1 / i)
jam ker ja / tahun
Nilai i berbanding terbalik dengan

1
i

Nilai k adalah nilai konstan dari jumlah kerusakan per satuan waktu, sehingga jumlah
pemeriksaan optimal dapat diperoleh :
n

k i

Interval waktu pemeriksaan

(ti )

Jam ker ja / tahun

n

Sementara nilai tingkat ketersediaan (availability) jika dilakukan n pemeriksaan

bisa diketahui dengan rumus : A(n) 1 D (n)

2.5.7 Tingkat ketersediaan (availability) total

Pada perhitungan availability total perhitungan ini bertujuan untuk mengetahui
tingkat ketersediaan atau kesiapan mesin untuk beroperasi kembali setelah mesin

tersebut selesai diperbaiki. Tingkat ketersediaan berdasarkan waktu penggantian

pencegahan dan tingkat ketersediaan berdasarkan interval pemeriksaan merupakan
dua kejadian yang saling bebas dan tidak saling mempengaruhi. Sehingga
berdasarkan teori peluang dua kejadian bebas, nilai peluang kejadian saling bebas
sama dengan perkalian kedua availability tersebut. (Walpole, hal 101)

2.5.8 Reliabilitas dibawah preventive maintenance

Berdasarkan sistem yang ada, peningkatan tingkat keandalan (realibility) sering
dicapai dengan program preventive maintenance. Preventive maintenance ini dapat
mengurangi kerusakan karena usia mesin yang sudah tua atau sudah saatnya
mengalami kerusakan (ware-out) dan mempunyai pengaruh yang besar dalam umur
ekonomis suatu sparepart atau sistem.(Ebeling, hal 204)

1
t
R(T ) 1 ln
s t med

1
t
R(T ) 1 ln
s t med

1 t n.

R(t n.T ) 1 ln
t med
s
RM (t ) R(T ) n R(t n.T )
dimana :
T

= Age replacement

= Jumlah penggantian ke-n

R(t)

= Keandalan sebelum dilakukan perawatan (current condition)

R(T)n

= Probabilitas keandalan hingga mulai dilakukannya perawatan

R(t-n.T) = Probabilitas reliability untuk waktu (t-n.T) dari tindakan preventive

maintenance yang terakhir.
Rm(t)

2.6

= Keandalan setelah dilakukan preventive maintenance

Efektifitas Peralatan

Objektivitas dari setiap kegiatan perawatan dan perbaikan dalam produksi adalah
menaikkan produktivitas dengan meminimalkan biaya-biaya yang menyangkut
penjaminan tingkat produktivitas. Berkaitan dengan preventive maintenance,
efektifitas peralatan menjamin pada kelancaran produksi dan minimasi dalam biaya
perawatan dan perbaikan. Total preventive maintenance mengarah pada usaha untuk
memaksimalkan output dengan menjaga kondisi operasi ideal dan mengoperasikan
alat dengan efektif. Sebuah mesin ataupun peralatan yang mengalami breakdown,
pengurangan kecepatan secara periodik, penurunan spesifikasi output, dan defect
merupakan sasaran untuk dilakukan efektifitas, baik dengan jalan perbaikan maupun
perawatan dengan seksama.

 Enam kerugian besar (Six big losses)

Efektifitas mesin dan peralatan yang menyeluruh dapat dicapai dengan
mengeliminasi atau menghilangkan kendala-kendala menyangkut efektifitas tersebut.
Kendala-kendala tersebut disebut six big losses, yaitu :
1. Kerusakan mesin atau peralatan karena downtime
Dua jenis kerugian yang ditimbulkan oleh breakdown adalah, time losses
saat produksi yang menyebabkan kuantitas output berkurang, dan quantity
losses karena cacat produk yang tidak bisa lagi ditanggulangi.
Sifat breakdown dibedakan menjadi :
a) Breakdown sporadik, yaitu breakdown yang terjadi mendadak,
dramatis dan tidak terduga. Breakdown jenis ini biasa terjadi dan
relatif mudah ditangani.
b) Breakdown kronik, yaitu merupakan minor breakdown tetapi
frekuensi kejadiannya sering. Breakdown jenis ini sering diabaikan
namun dapat juga menyebabkan dampak pada kegiatan produksi.
Breakdown jenis ini biasanya setelah dilakukan perbaikan akan
terulang kembali ataupun malah tidak bisa diperbaiki sama sekali
dan terus menerus seperti itu
Untuk memaksimalkan efektivitas mesin dan peralatan, semua breakdown
harus dikurangi sampai mencapai titik nol kejadian. Usaha ini memerlukan
investasi dan perubahan cara berpikir terhadap breakdown.

2. Setup dan adjusment losses

Kerugian ini ditimbulkan akibat downtime dan cacat produksi. Oleh sebab
itu saat mesin atau peralatan telah diperbaiki ataupun mengalami kendala
cacat pada produk maka mesin atau peralatan tersebut harus di-adjust
kembali agar siap pada kondisi dan spesifikasi awalnya. Kegiatan demikian
tentunya akan memakan waktu produksi. Sehingga output produk yang
dihasilkan sudah barang tentu akan berkurang dari planned.
3. Idling dan minor stoppage losses
Minor stoppage terjadi saat produksi dihentikan karena kegagalan
pemakaian sementara atau saat mesin tidak jalan. Sebagai contoh : salah
satu sensor tidak dapt berfungsi dengan baik karena kotoran (debu),
sehingga mengaktifkan tanda bahaya yang menyebabkan mesin dihentikan.
Kerugian jenis ini berbeda dengan breakdown. Produksi normal dapat
segera dicapai dengan cara menyingkirkan kotoran yang menutupi sensor
dan melakukan resseting.
4. Idling dan minor stoppage losses
Kerugian jenis ini ditimbulkan oleh perbedaan antara kecepatan design
mesin dengan kecepatan operasi sesungguhnya. Mesin beroperasi pada
kecepatan dibawah kecepatan ideal-nya dengan beberapa alasan antara lain
problem mekanis dan mutu, problem terdahulu, problem kualitas bahan
cutting tool,dan lain sebagainya.

5. Quality defect dan rework

Merupakan kerugian dalam mutu yang ditimbulkan oleh fungsi dari
peralatan produksi. Defect bisa bersifat sporadik ataupun kronik. Defect
sporadis meliputi peningkatan tiba-tiba jumlah cacat, atau kejadian
dramatis lainnya.
6. Start-up losses
Merupakan yield losses yang terjadi selama tahap awal produksi dari saat
mesin start-up sampai dapat bekerja dengan stabil. Volume kerugian
bervariasi tergantung pada pencapaian kondisi stabilitas mesin atau
peralatan, pemeliharaannya, keahlian operator dan lain-lain.

2.7

Autonomous maintenance

Sampai saat ini orang masih berpendapat bahwa antara kegiatan pemeliharaan
dengan kegiatan produksi merupakan dua kegiatan yang terpisah satu sama lain.
Pelaksanaan penempatan pekerja terbagi menjadi dua bagian yang terpisah sehingga
ada dua pihak yang bertanggung jawab terhadap efektifitas pemakaian mesin dengan
lingkup tanggung jawab maupun cara kerjanya masing-masing. Bagian pemeliharaan
(maintenance) bertanggung jawab atas ketersedian mesin sementara bagian produksi
bertanggung jawab pada pengoperasian mesin. Seorang operator produksi hanya
bertugas mengerjakan benda kerja dan mengawasi mutu prosesnya, tidak memikirkan
kondisi mesin yang digunakannya bahkan tidak tahu segi teknis dari mesin yang

dioperasikannya sehingga kondisi demikian akan membuat dan mempercepat

kerusakan mesin tanpa adanya sinyal-sinyal pencegahan. Pada total productive
maintenance hal tersebut tidak dapat ditolerir,operator mesin harus bertanggung
jawab juga sebagai pemelihara dalam batas-batas tertentu. Dengan cara ini
diharapkan pengoperasian mesin bisa sesuai dengan spesifikasi dan kondisi terbaik
performanya. Tanggung jawab operator mesin dalam bidang pemeliharaan ini dikenal
sebagai autonomous maintenance, karena operator merupakan pekerja yang paling
dekat dengan mesin maka dialah yang seharusnya mengetahui kondisi mesin dari
waktu ke waktu. Ia pun seharusnya menjadi yang paling dulu mengetahui apabila
terdapat

kondisi-kondisi abnormal pada

mesin dan cepat tanggap untuk

menanggulangi sesuai dengan batasannya.

Autonomous maintenance mengajarkan kepada operator mengenai cara-cara
memelihara mesin melalui :

Pemeriksaan harian (daily check)

Lubrikasi

Penggantian sparepart mesin

Reparasi kecil, dan

Deteksi dini kondisi abnormal

Kesuksesan pelaksanaan kegiatan autonomous maintenance oleh operator sangat

tergantung pada kemampuan operator itu sendiri yang meliputi :

Mampu menentukan kondisi normal dan kondisi abnormal

Berpedoman kepada sistem dan ketentuan yang berlaku

Cepat tanggap terhadap kondisi abnormal

Mampu menentukan kondisi normal dan abnormal artinya operator memahami

benar kondisi mesin setiap saat sehingga bila terjadi sesuatu ke-abnormalan dapat
diketahui sesegera mungkin. Data yang ter-record dengan tepat dan cepat
memungkinkan tersedianya waktu untuk persiapan penanggulangan kondisi abnormal
tersebut.
Berpedoman pada sistem yang ada artinya operator senantiasa mentaati prosedur
pemeliharaan maupun pengoperasian mesin agar kondisi mesin tersebut bisa dijaga
dan dipertahankan.
Cepat tanggap terhadap kondisi abnormal artinya operator memiliki kemampuan
yang memadai untuk melakukan antisipasi apabila terjadi gangguan pada mesin yang
dioperasikannya. Selain mengatasi gangguan, seorang operator juga dituntut untuk
mampu memulihkan kondisi mesin yang telah mengalami penurunan performa.
Didalam total productive maintenance, seorang operator tidak cuma mampu untuk
memasukan benda kerja dan mengoperasikan mesin untuk memproses sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditentukan, tetapi lebih dari itu ia juga harus memiliki
kewajiban memelihara msin yang dioperasikannya. Untuk itu ia juga harus menguasai
keterampilan dalam pemeliharaan yaitu :

Mendeteksi kondisi abnormal dan meningkatkan kemampuan mesin.

Memahami fungsi alat dan mekanisme yang terlibat didalamnya serta

mendeteksi penyebab terjadinya kondisi abnormal.

Memahami hubungan antara kondisi mesin dengan kualitas, sehingga bisa

melakukan prediksi masalah kualitas, serta melakukan deteksi atas
penyebab terjadinya masalah penyimpangan kualitas terhadap output yang
dihasilkan.

Melakukan reparasi dalam batasan-batasan tertentu.

Sulit untuk disangkal bahwa operator memang seharusnya memikul tanggung jawab
dalam pemeliharaan mesin dalam batasan tertentu. Pemakaian mesin hanya efektif
bila kinerja pengoperasiannya tinggi dan ini tergantung juga pada keterampilan
operator. Kinerja pengoperasian tinggi akan menghasilkan hasil produksi yang tinggi
pula, namun demikian hasil produksinya tentu saja akan berkurang apabila mesin
yang dioperasikan berada pada kondisi offline dan menunggu atau sedang diperbaiki
akibat gangguan yang terjadi.
2.7.1 Kegiatan bagian produksi
Didalam total productive maintenance, untuk meningkatkan efektifitas pemakaian
mesin dilakukan dua kegiatan, yaitu :
1. Kegiatan pemeliharaan
Merupakan kegiatan pemeliharaan berupa pencegahan breakdown dan
perbaikan mesin. Perwujudan terdiri dari preventive maintenance dan
corrective maintenance.

2. Kegiatan peningkatan
Merupakan kegiatan peningkatan yang bertujuan memperpanjang masa
pakai

mesin,

mempersingkat

waktu

untuk

pemeliharaan

dan

menyederhanakan pemeliharaan.
Disamping itu dari sisi operator pun memiliki kewajiban untuk menjaga kondisi dasar
pada mesin yang terdiri dari :
Mencegah penurunan performa mesin
Mengukur besarnya penurunan performa yang terjadi
Memulihkan kondisi mesin
Mencegah penurunan kondisi mesin memiliki arti operator mampu mempertahankan
kondisi mesin agar tetap berada pada spesifikasi dan performanya. Penurunan
performa mesin memang sering kali tanpa disadari. Untuk dapat mencegah atau
meminimalisir penurunan performa mesin dapat dilakukan cara seperti dibawah ini :
Mengoperasikan mesin dengan benar.
Melakukan routine maintenance seperti cleaning,lubrication dan calibration
Melakukan penyetelan mesin dengan benar.
Me-record terjadinya breakdown dan gangguan lainnya agar dapat
dicarikan solusinya juga antisipasinya dengan menggunakan data
breakdown yang ada.
Bekerjasama dengan maintenance staff untuk mempelajari symptomsymptom guna mempelajari dan menerapkan kegiatan peningkatan.

Mengukur besarnya penurunan performa yang terjadi dilakukan untuk mengetahui

sejauh mana penurunan yang terjadi, hal tersebut dapat dilakukan dengan cara :
Melakukan kegiatan inspeksi harian
Menyusun jadwal pemeriksaan secara periodik
Memulihkan kondisi mesin artinya mengembalikan kondisi mesin ke pspesifikasi dan
performanya seperti semula, dapat dicapai dengan hal berikut ini :
Melakukan perbaikan ringan
Melaporkan secara teliti bila terjadi breakdown
Bagian pemeliharaan melaksanakan pemeliharaan secara periodik, pemeliharaan
preventif dan meningkatkan kemampuan pemeliharaan. Diantara kegiatan-kegiatan
tersebut, meningkatkan kemampuan pemeliharaan sering kali terlupakan sekalipun
kegiatan tersebut sengatlah penting. Tugas dari maintenance staff adalah membantu
dan membina serta berbagi pengetahuan dan pengalaman kepada para operator
produksi dalam melaksanakan autonomous maintenance. Kemajuan perkembangan
pelaksanaan outonomous maintenance menjadi tanggung jawab bagian pemeliharaan.
Kegiatan lain yang dilakukan oleh bagian pemeliharaan meliputi :
1. Penelitian dan pengembangan teknik pemeliharaan
2. Menyusun standar pemeliharaan
3. Menyimpan data pemeliharaan
4. Bekerjasama dengan bagian production engineering

2.7.2 Perkembangan kemampuan operator

Kemampuan operator untuk melaksanakan autonomous maintenance memerlukan
waktu yang cukup. Perkembangan kemampuan terdari tujuh tahap, yaitu :
1. Pembersihan awal
2. Menghilangkan sumber bau asing
3. Menyusun standar kebersihan dan pelumasan
4. Melaksanakan inspeksi total
5. Inspeksi mandiri
6. Melaksanakan koordinasi di lingkungan kerja
7. Menerapkan program pemeliharaan mandiri sepenuhnya
Semua tahap tersebut harus dilaksanakan untuk pencapaian total productive
maintenance dengan sukses.
1.

Pembersihan awal
Pada tahap perkembangan ini operator diperkenalkan pengertian pembersihan
sama dengan inspeksi. Selama ini mereka memiliki pengertian bahwa kegiatan
pembersihan

adalah

menyingkirkan

kotoran

dari

tempatnya

sehingga

pelaksanaan tidak memerlukan pengetahuan apa-apa. Dalam total productive

maintenance kegiatan pembersihan memiliki pengertian yang berbeda sebab
operator membersihkan mesin sekaligus melakukan pemeriksaan terjadinya
kondisi abnormal. Pembersihan awal memanfaatkan panca indera yang ada pada
manusia untuk mengetahui dan mendeteksi kondisi kendur, masalah pada vibrasi,

keausan, defleksi, suara abnormal, terlalu panas dan kebocoran pelumasan.

Dengan melakukan pembersihan sesuatu yang tadinya tersembunyi (mis:
keretakan) bisa dapat diketahui. Selain inspeksi, kesempatan ini juga digunakan
untuk mengamati dan membedakan antara ondisi normal dan kondisi abnormal,
serta melihat penyebabnya. Dalam tahap perkembangan ini sedapat mungkin
operator bisa menanggulangi kondisi-kondisi abnormal yang ditemukan sesuai
dengan batasan prosedurnya.
2.

Menghilangkan sumber bau asing

Dalam tahap ini dikembangkan cara-cara untuk menghilangkan sumber-sumber
penyebab kontaminasi dan kebocoran-kebocoran yang ditemukan untuk dicoba
dihilangkan. Bila tidak bisa dihilangkan, diusahakan untuk dikurangi dan bila
pengurangan juga tidak tidak memungkinkan, maka lindungi lingkungan kerja
terhadap kondisi tersebut. Umumnya akan ditemui adanya mesin yang memilki
lokasi yang sulit untuk dibersihkan sehingga pembersihan memakan waktu lama
atau malah tidak dapat dijangkau sama sekali. Untuk ini diupayakan agar lokasi
menjadi mudah dicapai, pelaksanaan pembersihan dipersingkat (mis: membuat
alat pembersih yang dibuat khusus), namun demikian tidak semua kondisi bisa
ditingkatkan.
Peningkatan kondisi yang bisa dilakukan adalah :
1. Memudahkan pembersihan alat
2. Mengurangi penyebaran debu maupun kotoran

3. Menghentikan sumber debu dan kotoran

4. Mengurangi dan mencegah ceceran pelumas
5. Melancarkan aliran pelumas agar tidak terjadi gumpalan dan penyumbatan
6. Membuat kemudahan dalam inspeksi alat
7. Menghilangkan kotoran pada bak pelumasan
8. Mengencangkan pengikat yang kendur
9. Memasang lebih banyak pengukur pelumasan
10. Meringkaskan tata letak kabel
11. Meringkaskan tata letak pipa
12. Memudahkan penggantian komponen mesin
3.

Menyusun standar kebersihan dan pelumasan

Berdasarkan pengalaman yang diperoleh pada dua tahap sebelumnya, operator
mencoba untuk menetapkan kondisi minimal kebersihan dan pelumasan yang
dibutuhkan oleh mesin. Standar yang disusun meliputi :
Apa yang dikerjakan
Mengapa dikerjakan
Dimana dikerjakan
Bagaimana mengerjakannya
Kapan waktu pengerjaannya
Pada awalnya menyusun suatu standar merupak suatu hal yang tidak mudah bagi
operator, karena ia sendiri belum terbiasa dengan penyusunan suatu standar.

Namun demikian hal ini akhirnya akan menjadi suatu kebiasaan. Adapun kriteria
penyusunan standar adalah sebagai berikut :

Pelaksana harus mengetahui seberapa penting pembersihan dan

pelumasan yang dilakukan.

Pembersihan dan pelumasan yang dilakukan harus senantiasa dilakukan

improvement.

Waktu yang diperlukan untuk pembersihan dan pelumasan diupayakan

merupakan bagian dari jadwal harian.

4.

Melaksanakan inspeksi total

Pada tahap ini operator menerima instruksi dasar dalam bidang pelumasan,
komponen alat, pneumatik, hidrolik, sistem penggerak dan teknologi dasar lain
seperti pencegahan bahaya kebakaran. Semua ini dimaksudkan untuk dipakai
pada saat melakukan inspeksi ataupun mencari kondisi abnormal. Adapun
pelaksanaan untuk kegiatan dasar ini berupa :

Pelatihan dasar

Penyeragaman pengetahuan

Menerapkan pengetahuan

Promosi dan kontrol visual

Inspeksi yang sifatnya menyeluruh dilakukan untuk mendeteksi kemunduran

kondisi mesin secara dini. Suatu kegiatan inspeksi tidak selamanya berhasil
dalam srti memenuhi sasarannya.

Terdapat beberapa kendala yang mempengaruhi hasil inspeksi, yaitu :

Kurangnya motivasi dan pengarahan pada operator

Salah mengalokasikan waktu

Ketidakmampuan operator
Hal penting lain adalah interval inspeksi. Interval inspeksi bisa dalam harian,
mingguan atau bulanan. Penentuan inspeksi ini tidak mudah karena banyak
variasi perubahan kegiatan dilapangan yang menyangkut dengan load produksi.
Cara yang paling tepat adalah berdasarkan pada pengalaman sebelumnya, karena
kegiatan inspeksi ini melibatkan dua pihak, yaitu bagian produksi dan
maintenance, maka dalam menentukan kapan saat inspeksi dilakukan harus
melalui koordinasi yang baik diantara kedua belah pihak.
Penentuan waktu yang diperlukan untuk pekerjaan inspeksi tergantung pada jenis
mesin dan kondisi lingkungan kerjanya. Beberapa faktor yang harus di
pertimbangkan adalah :

Kontinuitas kerja operator

Fungsi mesin dalam proses produksi

Kemungkinan pelaksanaan tanpa menghentikan mesin

Segi lain yang membetasi adalah alokasi waktu yang tersedia, sebab kegiatan
operasi bukan hanya terdiri dari kegiatan pemeliharaan saja.

5.

Inspeksi mandiri
Disini disusun standar dasar yang merupakan gabungan antara standar yang telah
disusun pada tahap tiga dengan ditambah inspeksi total harian. Hasilnya
dikelompokan menjadi dua bagian, yaitu :

Inspeksi yang bisa dilakukan secara mandiri

Inspeksi yang pelaksanaannya memerlukan spesialis

Dengan demikian bila terjadi breakdown yang bersifat sporadis, operator

bersama dengan staff maintenance menyusun sistem inspeksi dengan maksud
agar breakdown seperti ini tidak terulang lagi. Adapun pelaksanaannya dapat
dilakukan sebagai berikut :
1. Telaah kembali pembersihan, inspeksi dan pelumasan
2. Titik inspeksi dikonsultasikan dengan bagian pemeliharaan untuk
mendapatkan urutan kerja yang spesifik namun jelas
3. Periksa kembali kemungkinan menghemat waktu pada tugas inspeksi
4. Periksa kemungkinan peringkat keterampilan inspeksi yang bisa
ditingkatkan
5. Pastikan inspeksi bisa dilaksanakan oleh operator dengan benar
6.

Melaksanakan perbaikan tempat kerja

Bagaimanapun juga ketertiban kerja dimulai dari tempat kerja masing-masing.
Organisasi dan ketertiban kerja merupakan prinsip dasar perbaikan tempat kerja.
Keduanya memiliki arah yang sama yaitu standardisasi. Organisasi meliputi

identifikasi tujuan yang diatur dan set standar yang terkait. Ketertiban
berhubungan dengan set standar dan berhubungan dengan operator. Tugas dari
kelompok maintenance untuk menaikan sekaligus menyederhanakan standarstandar tersebut. Dengan organisasi dan ketertiban akan meningkatkan
penyederhanaan standar yang meliputi apa yang harus diorganisir dan apa yang
harus dikontrol.
Concern

Unsur

Tanggung jawab op.

Menyusun standar tanggung jawab op.

Pekerjaan

Menampilkan operasi yg tertib dan terorganisir

(seperti kotrol produk, aliran bahan, waste, dst)

Dies, Jig dan piranti

Menjaga agar terorganisir dan mudah dalam

pencarian secara visual, menyusun standar dan

Alat perkakas dan

Inventori alat perkakas dan alat pencegah cacat,

alat pencegah cacat

menyusun standar inspeksi dan perbaikan

Peralatan presisi

Pemeriksaan terhadap presisi alat, memastikan

operasi dan

dan memonitor operasi, set-up dan penyetelan,

perbaikan

proses, cek standar kualitas,peningkatan

kemampuan penanggulangan masalah

Tabel 2.1 Program manajemen lokasi kerja

7.

Menerapkan program outonomous maintenance

Bila semua tahapan sebelumnya sudah dilalui dengan sukses maka tahap terakhir
adalah mengandalkan kelancaran program autonomous maintenance sepenuhnya
kepada operator dan pekerja lain yang terkait. Namun demikian harus dilakukan
eavaluasi secara periodik pada waktu tertentu.

2.7.3 Kondisi dasar mesin

Kondisi mesin harus dipertahankan agar tidak mengalami penurunan performa.
Penurunan performa ini bisa diketahui dengan berkurangnya kinerja mesin
dibandingkan dengan spesifikasi awalnya. Bila hal ini dibiarkan maka, kondisi mesin
akan semakin menurun dan penurunan ini umumnya tidak dirasakan oleh operator
hingga tiba saatnya mesin terpaksa diganti sebelum waktunya ataupun pergantian
komponen mesin tersebut. Hal ini justru merugikan dari sisi perusahaan, baik
kerugian maintenance cost juga kerugian lost opportunity (berkurangnya produksi).
Tiga hal utama yang mampu mempertahankan kondisi mesin agar tetap pada kondisi
awalnya adalah sebagai berikut :
1. Kebersihan
Kebersihan

berarti

menyingkirkan

bendaasing

(mis:

debu,

kotoran,serpihan,dll) dari mesin maupun benda kerja. Benda asing akan

menimbulkan kerugian pada beberapa peralatan atau komponen seperti
sistem elektrik, sistem hidrolik, sistem otomatis dan tingkat kepresisian
mesin. Ditekankan disini bahwa kebersihan tidak hanya menyingkirkan

benda asing saja melainkan juga pemeriksaan yang meliputi keterlibatan

panca indera (mis: getaran abnormal mesin bisa dirasakan melalui sentuhan
dan dislokasi komponen yang dapat diketahui melalui visualisasi). Agar
kegiatan bisa dilakukan secara menyeluruh diperlukan suatu titik-titik
(area) periksa atau biasa disebut checkpoint disekujur mesin.
Kegiatan pembersihan mesin meliputi tiga kegiatan utama, yaitu :

Melaksanakan pembersihan awal

Menghilangkan sumber benda asing dan mengusahakan agar

pembersihan bisa dilaksanakan denga cara termudah

Senantiasa meningkatkan standar kebersihan dan pelumasan

Adapun pemeriksaan kebersihan meliputi batasan batasan dibawah ini :

Kebersihan bagian utama mesin

Kebersihan alat bantu

Pelumasan

Kebersihan disekitar mesin

Penyebab datangnya benda asing

Meningkatkan cara mencapai lokasi yang akan dibersihkan

Standar kebersihan

2. Pelumasan
Pelumasan merupaka persyaratan kedua dalam menjaga kondisi standar
mesin. Pelumasan secara tidak langsung akan mencegah penurunan

performa msin dan mencegah terjadinya defect. Tapi terkadang karena

pengaruhnya tidak langsung pada mesin, pelumasan ini sering luput dari
perhatian yang intensive.
3. Pengikatan (kondisi kekencangan mur atau baut)
Kondisi mur-baut merupakan persyaratan ketiga dalam menjaga kondisi
dasar mesin. Banyak kerugian yang ditimbulkan oleh kondisi mur-baut
yang tidak benar seperti misalnya: dies dan piranti pecah dan tombol alat
bantu salah fungsi. Dalam hal ini kelompok kecil maintenace bisa berperan
aktif menaggulangi permasalahan yang terjadi, terutama untuk perbaikan
yang tidak memerlukan mesin perkakas dan alat bantu.

2.8

Maintenance Prevention

Pada mesin yang baru dipakai sering kali timbul masalah terutama pada saat uji
jalan sehingga sulit untuk menetapkan standar operasi normalnya. Mungkin saja pada
saat itu mesin dapat beroperasi dengan normal tetapi bagian pemeliharaan akan dibuat
repot dengan banyaknya perbaikan ringan, inspeksi, penyetelan, pelumasan dan
pembersihan yang diluar kebiasaan. Oleh karena itu jika ingin membeli mesin perlu
diteliti dahulu apakah mesin yang akan dibeli tersebut sudah dilengkapi dengan
sistem pencegahan pemeliharaannya, sebab apabila tidak dilengkapi dengan sistem
pemeliharaan pencegahan bagian pemeliharaan akan dibuat repot sepeti hal yang

dijelaskan diatas. Pelaksanaan maintenance prevention harus dilakukan pada waktu

proses pendesainan dan pembuatan, jadi dilakukan oleh pabrik pembuatnya.
Dengan menerapkan maintenance prevention pada mesin atau peralatan
diharapkan masalah-masalah tersebut dapat bisa dihilangkan atau ditekan seminim
mungkin. Maintenance prevention dilaksanakan pada mesin yang akan memasuki lini
produksi dengan lingkup :

Memperkecil biaya pemeliharaan dan kemunduran kondisi mesin yang

baru

dengan

cara

mempertimbangkan

pengalaman

yang

lalu

dikombinasikan dengan teknologi mutakhir yang ada, untuk memperoleh

keandalan, kemampu-peliharaan, dan keselamatan.

Kolaborasi antara departemen production engineering dengan maintenance.

Sukses daripada maintenance prevention sangat ditentukan oleh pekerja yang

mengerjakan dan dengan kondisi yang dihadapi. Dengan demikian

kualitas

maintenance prevention sangat tergantung pada :

1. Keterampilan teknis dan desain dari production engineering maunpun
maker mesinnya sendiri.
2. Jumlah dan kualitas data yang tersedia.
3. Kemudahan untuk memilih data yang diperlukan.
Data yang dikumpulkan oleh departemen maintenance tidak bisa dipakai begitu
saja oleh pihak production engineering untuk kepentingan desain keperluan
maintenace prevention. Sebaliknya production engineering tidak bisa membuat

standar data teknis dan pemeliharaan yang tidak bisa dipakai oleh departemen
pemeliharaan. Untuk mengatasi kondisi demikian, yang terpenting adalah komunikasi
yang baik antara departemen pemeliharaan dan production engineering. Maintenance
staff membantu pihak production engineering untuk mengumpulkan data yang
diperlukan untuk maintenance prevention. Sebagai timbal bailk, production
engineering bertanggung jawab pada waktu fabrikasi dan instalasi. Data pemeliharaan
meliputi catatan peningkatan alat, catatan breakdown, catatan pemeliharaanperiodik,
catatan inspeksi dan sebagainya. Data-data ini tidak seluruhnya bisa dimengerti oleh
staff dari departemen production engineering dan untuk keperluan ini data harus
disesuaikan kedalam bentuk yang mudah dimengerti oleh staff departemen
production engineering.

2.9

Sistem pendidikan dan pelatihan

Dalam konsep total productive maintenance dipersyaratkan bahwa peningkatan

tempat kerja (workplace environment) harus senantiasa mempertimbangkan faktorfaktor sebagai berikut :
1. Motivasi
2. Peningkatan skill
3. Lingkungan kerja
Dalam konteks total productive maintenance, ketiga faktor diatas merupakan faktorfaktor yang menjadi dasar dalam meningkatkan pengetahuan dan keterampilan

operator maupun staff serta peningkatan penggunaan mesin dan peralatan. Untuk
dapat menghilangkan enam kerugian besar (six big losses), pertama kali yang harus
dilakukan adalah meningkatkan motivasi dengan melakukan perubahan sikap, dan
meningkatkan kompetensi melalui peningkatan pengetahuan dan keterampilan, serta
menyiapkan tempat kerja yang sesuai untuk kesuksesan penerapan total productive
maintenance. (seiichi nakajima, 1988)
2.9.1 Perubahan sikap karyawan
Kegiatan pemeliharaan mandiri yang dilakukan oleh operator adalah merupakan
salah satu ciri khas dari total productive maintenance. Sebelum diterapkan total
productive maintenance, perusahaan harus membagi-bagi fungsi dan tanggung jawab
pekerjaan melalui pembagian kerja yang spesifik. Fungsi dan tanggung jawab para
operator dan maintenance deparment staff dipisahkan secara spesifik. Akibatnya,
sikap operator didasari atas pola pikir I operate you fix atau sebaliknya I fix
you operate, dont touch anything Cara berpikir yang demikian itu akan sangat
menghambat keberhasilan penerapan total productive maintenance. Semua karyawan,
khususnya baik operator dan maintenance staff haruslah sepakat bahwa operator
mesin bertanggung jawab atas pemeliharaan mesin yang dipakainya setiap hari.
Untuk dapat bertanggung jawab, maka para operator harus diberikan pengetahuan dan
keterampilan yang cukup untuk dapat berfungsi secara mandiri.

2.9.2 Peningkatan pengetahuan dan keterampilan karyawan

Bagaimana seseorang akan mengerjakan sesuatu pekerjaan yang terasa asing
baginya,

terasalah

perlunya

terlebih

dahulu

mempelajari

cara

bagaimana

mengerjakannya. Hampir tidak ada, seseorang yang mampu melaksanakan pekerjaan

dengan baik, jika sebelumnya ia tidak mempelajarinya terlebih dahulu. Sekalipun
pekerjaan itu mudah, selalu orang yang belum mempunyai pengalaman akan
mengalami kesulitan baik dalam teknis ataupun psikologis dalam melaksanakannya.
Di dalam suatu perusahaan dimana seseorang karyawan ditugaskan untuk melakukan
tugas yang baru baginya, bila diharapkan karyawan tersebut sekses mengerjakan
tugas-tugasnya, perlu dilakukan pelatihan terlebih dahulu. Memang seorang
karyawan yang ditugaskan untuk mengerjakan pekerjaan tertentu sudah mempunyai
pengetahuan, namun itu belum cukup, agar ia mampu mengerjakannya dengan baik
masih diperlukan pengetahuan dan keterampilan yang dibutuhkan scara spesifik.
Peningkatan pengetahuan dan keterampilan karyawan mengenai total productive
maintenance dilakukan melalui pendidikan dan pelatihan baik itu dilakukan didalam
perusahaan maupun diluar perusahaan. Peningkatan pengetahuan dan keterampilan
karyawan mengenai total productive maintenance merupakan tanggung jawab
manager dan manager mengambil peranan dalam proses pendidikan. Seorang
manager dapat meminta bantuan kepada satu atau lebih ahli total productive
maintenance dari luar untuk melakukan pemberian materi dan pelatihan di dalam
perusahaan. Bersamaan dengan berjalannya pendidikan dan pelatihan didalam

perusahaan, perlu dipersiapkan kebersihan, intensitas cahaya, getaran, kebisingan,

temperatur dan kelembaban.
2.9.3 Pelatihan untuk operator
Dalam kesehariannya, seorang operator harus menjaga agar mesin dan peralatan
yang digunakannya

dapat terus-menerus beroperasi dengan baik. Untuk itu

dibutuhkan suatu pelatihan untuk operator dengan tujuan agar operator dapat menjaga
apa yang disebut dengan kondisi dasar mesin. (Basic machine or equipment
condition)