BAJA

Pengertian
Baja adalah logam aloy yang
komponen
utamanya
adalah besi,
dengan karbon sebagai material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen pengeras,
mencegah atom besi, yang secara alami teratu dalam lattice, begereser melalui satu sama lain.
Memvariasikan jumlah karbon dan penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja
dengan peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga
lebih rapuh. Definisi klasik, baja adalah besi-karbon aloy dengan kadar karbon sampai 5,1
persen; ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini dikenal dengan besi
Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan material aloy
lainnya, dan karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang lebih baru, baja adalah aloy
berdasar-besi yang dapat dibentuk secara plastik.
Dan umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang dimana baja
menjadi bahan pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan milik Kevlar.

Sejarah Penemuan Baja

Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000 SM. Bahkan
pembuatan perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses pengerasan pada
besi dengan heat treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan senjata pada zaman Yunani
1000 SM.
Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan sebagai besi
tempa. Proses ini dilakkan dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal dalam
tungku atau furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi sponge
metalik yang terisi oleh slag yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan abu
charcoal. Spone iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan diselimuti
oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat besi. Pembuatan besi
meggunakan metode ini menghasilkan kandingan slag sekiar 3 persen dan 0,1 persen
pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan metode ini menghasilkan baja bukannya
besi tempa. Parapembuat besi belajar untuk membuat baja dengan memanaskan besi tempa
dan charcoal pada boks yang terbuat dar tanah liat selama beberapa hari. Dengan proses ini
besi akan menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya.
Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami peningkatan
ukuran dan draft yang digunakan untuk pembakaran gas melewati charge, pada
pencampuran material mentah. Pada tungku yang lebih besar ini, bijih besi pada bagian
bagian atas furnance akan direduksi pertama kali direduksi menjadi besi metalik dan
menghasilkan banyak karbon sebagai hasil dari serangan gas yang dilewatinya. Hasil dari
furnance ini adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh pada temperatur rendah. Pig iron
akan dproses lebih lanjut untuk membuat baja.

Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan untuk
memurniakan besi oleh pembuat besi yang lamapu. Proses pemurnian besi cair dengan
peledakan udara diakui oleh penemu Inggris Sir Henry Bessemer yang mengembangkan
Bessemer furnance, atau pengkonversi, pada tahun 1855. Sejak tahun 1960 telah diproduksi
baja dari besi bekas secara kecil-kecilan pada furnance elektrik, sehingga dinamakan mini
mills. Mini mills adalah komponen yang sangat sangat penting bagi produksi baja Amerika.
Mills yang lebih besar digunakan pada produksi baja dari bijih besi.

Proses pembuatan baja

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi
bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Keseluruhan proses dapat dibagi menjadi
beberapa tahapan pengerjaan :
- Ijih besi menjadi besi kasar (pig iron) atau besi spons(sponge iron)
- Pengolahan besi kasar/besi spongs menjadi baja antara lain ingot atau bilet/slab/bloom
- Pengolahan bentuk menjadi benda setengah jadi /baku berbentuk plat, strip, sklep, batang
kawat, batang profil, dll.
- Pengolahan lanjut bentuk setengah jadi menjadi menjadi bentuk yang lain misalnya, kawat,
pipa, sheet, tin plated sheet, dll.
Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja yang besar dan dapat
pula dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah. Misalnya ada pabrik yang hanya
mengerjakan dri billet sampai suatu barang setengah jadi.

Proses pertama
1.
2.
3.

Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat dari coal,
khusus untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast furnance.
Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan proses tertentu.
Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance terpisah menjadi 2 bagian, yang
atas adalah slag (wasted,impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak dipakai. Besi
yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa
mencapai 2 %
Proses kedua

1.

Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa oxygen furnace,
electric arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai bahan kimia

ditambahkan untuk mendapatkan material properties yang diinginkan. Seringkali scrap juga
dimasukkan ke dalam furnace ini.
2.

3.

Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi dengan oksigen
mmenghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk gas
pockets (rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel). Untuk menghindari, digunakan
doxidizer : silicon, aluminum baja yang dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.
Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet.
Proses ketiga

1.

Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet tersebut selanjutnya dibentuk
menjadi berbagai macam profit seperti H-beam, angle (siku), channel, rel kereta, pelat, pipa
(seamless pipe), dsb.

PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN PROSES KONVERTOR

Konvertor adalah bejana yang berbentuk bulat lonjong terbuat dari pelat baja. Bagian
dalam dilapisi dengan batu tahan api yang berfungsi untuk menyimpan panas yang hilang
sekaligus menjaga supaya pelat baja tidak lekas aus. Bejana tersebut dapat diputar pada kedua
porosnya. pada bagian bawah konvertor terdapat saluran-saluran yang berdiameter antara 15 20 mmsebanyak 120 - 150 buah. Melewati poros yang satu dialirkan udara yang bertekanan
1.5 - 2 atmosfer. Sedangkan pada poros yang lain dihubungkan dengan roda gigi untuk
mengatur kedudukan konvertor.
Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan mengurangi
kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah dengan proses oksidasi peleburan.
Konventer untuk proses oksidasi berkapasitas antara 50-400 ton. Besi kasar dari tanur yang
dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen dari atas melalui pipa sembur yang
bertekanan kira-kira 12 atm.
Reaksi yang terjadi:
O2 + C --> CO2
Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit. Penambahan waktu penyemburan
akan mengakibatkan terbakarnya C, P, Mn dan Si. Konvertor dibuat dari plat baja dengan
sambungan las atau paku keling. Bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor
disangga dengan alat penyangga yang dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi
horizontal atau vertikal Konvertor. Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang
angin (tuyer)sebagai saluran udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang digunakan

untuk lapisan bagian dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja
yang diinginkan.
Secara umum proses kerja konverter adalah:
a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume konverter).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 2 atm dengan kompresor.
e. Setelah 20 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya.
Proses Bessemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu tahan apinya harus
bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam SiO2). Besi mentah cair yang digunakan dalam
proses Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <= 2%; Mn <= 1,5%; kadar unsur P dan S
sekecil mungkin. Ketika udara panas dihembuskan lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe, Si
dan Mn terbakar menjadi oksidasinya.
Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan berubah menjadi terak
dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn. Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan
kenaikan temperatur dari 1250 ke 1650 . Dari reaksi di atas akan terbentuk terak asam kirakira 40 - 50% Si O2. Periode ini disebut periode pembentukan terak (The slag forming
period). Periode ini disebut juga periode Silicon blow. Periode ini berlangsung sekitar 4 5 menit yang ditandai adanya bunga api dan ledakan keluar dari mulut Konvertor.
Pada periode ke dua yang disebut The brilliant flame blow atau Carbon blow
dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan keluar dari besi mentah cair.
Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas FeO dengan reaksi yang diikuti
dengan penurunan temperatur + 50 - 80% dan berlangsung + 8 - 12 menit. CO akan keluar
dari mulut Konvertor dimana CO ini akan teroksider oleh udara luar dengan ditandai dengan
timbulnya nyala api bersinar panjang di atas Konvertor. Periode ketiga disebut Reddisk
Smoke period yang merupakan periode brilliant flame terakhir.
Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-merahan) keluar
mulut Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur campuran yang terdapat dalam besi
mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode ini berlangsung + 1 - 2 menit.
Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya menuju posisi horizontal, lalu ditambahkan
oksider (ferromanganesh, ferrosilicon atau Al) untuk mengikatO2 dan memadunya dengan
baja yang dihasilkan. Baja Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung
sangat
sedikit
unsur
C.
Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan cara :
a.mengurangi
udara
penghembus
terutama
pada
periode
ke
dua.
b. menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu dengan menambahkan besi
mentah.

Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang + 8 12%.

Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak digunakan untuk bahan
konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam karena muatannya bersifat asam dan
batu tahan apinya juga bersifat asam. Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan
batu itu akan rusak akibat reaksi penggaraman
Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan prosesnya adalah proses basa,
sebab batu tahan apinya bersifat basa serta digunakan untuk mengolah besi kasar yang
bersifat basa. Muatan converter. putih yang banyak mengandung fosfor. Proses pembakaran
sama
dengan
proses
pada
konvertor
Bessemer
hanya
saja pada proses Thomas fosfor terbakar setelah zat arangnya terbakar. Pengaliran udara tidak
terus-menerus dilakukan karena besinya sendiri akan terbakar. Pencegahan pembakaran itu
dilakukan dengan menganggap selesai prosesnya walaupun kandungan fosfor masih tetap
tinggi.
Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini maka diberi bahan tambahan
batu kapur agar menjadi terak. Terak yang bersifat basa ini dapat dimanfaatkan menjadi
pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat. Hasil proses yang keluar dari
konvertor Thomas disebut baja Thomas yang biasa digunakan sebagai bahan konstruksi dan
pelat ketel.
Proses Thomas disebut juga Basic Bessemer Process yaitu proses Bessemer dalam
keadaan basa. Proses ini memakai Converter yang di bagian dalamnya dilapisi bahan tahan
api (refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3 CaCO3).
Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi mentah (pig iron) cair
yang mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 % S).
Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat penghembusan, unsur Fe,
Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah terak basa (basic slag). Dengan adanya batu kapur,
akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi
mentah belum dapat dipisahkan dari Fe.
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang ditandai dengan
adanya penurunan temperatur, dimana Carbon (C) akan terbakar, berarti kadar C menurun.
Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur akan turun menjadi 1400 - 1420oC.
Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode ke III (Reddish Smoke Periode)
yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara intensif dan terbentuklah terak.
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya terbentuklah terak Phospor
[CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur yang mendadak menjadi 1600oC. Setelah
periode ke III ini berakhir, hembusan udara panas dihentikan dan converter dimiringkan
untuk mengeluarkan terak yang mengapung di atas besi cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro Monggan, Ferro Silicon
atau Aluminium untuk menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan kadar Mn dan Si
supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang dihasilkan. Terak yang dihasilkan

mengandung + 22 % P2O5 merupakan hasil ikatan yang diperoleh dan dapat digunakan
sebagai pupuk tanaman. Baja yang dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses
pengecoran seperti pembuatan baja tuang atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja
profil I, C.

C.
a)

PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN TANUR OKSIGEN BASAH

Proses Peleburan Baja Dengan BOF
Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika Serikat. Merupakan
modifikasi dari proses Bessemer. Proses Bessemer menggunakan uap air panas ditiupkan
pada besi kasar cair untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Proses BOF memakai oksigen
murni sebagai ganti uap air. Bejana BOF biasanya berdiameter dalam 5m mampu memproses
35 200 ton dalam satu pemanasan.
Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru dalam industri
pembuatan baja. Konstruksi tungku BOF relative sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat
baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basix Oxygen Furnace, BOF) menggunakan besi kasar
cair (65 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur
dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak (15 35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian
99,5%). Panas ditimbulkan oleh reaksi dengan oksigen. Gagasan ini dicetuskan oleh
Bessemer sekitar tahun 1800.
Besi bekas sebanyak 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi batu tahan api
basa. Logam panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu pipa aliran oksigen yang
didinginkan dengan air dimasukkan kedalam bejana 1 sampai 3 m diatas permukaan logam
cair. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur angsur turun sampai
mencapai tingkat baja yang dibuat. Proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi
sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi
berlangsung ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian
mencair dan bercampur dengan bahan bahan impuritas (termasuk bahan bahan yang
teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi selesai
maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat / dikeluarkan dari tungku.
Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja cair diambil untuk dilakukan
analisa komposisi kimia. Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan
(tapping). Penuangan tersebut dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 1650 C.
Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan lahan sehingga cairan baja akan
tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk
membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal
treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan
penambahan elemen elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk memperbaiki

kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan. Jenis Baja yang dihasilkan oleh proses
ini adalah Baja karbon & Baja paduan 0,1 % < c < 2,0 %
b)

Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :

Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60
menit untuk setiap proses peleburan.

D.

Tidak perlu tuyer dibagian bawah..

Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.

Biaya operasi murah.

PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN OPEN HEATH FURNACE

Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat atau
cair dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada proses ini temperatur
yang dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC. Bahan bakar (fuel) dan udara
sebelum dimasukkan ke dalam dapur terlebih dahulu dipanaskan dalam Cheekerwork dari
renegarator.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode yaitu :
a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi
d. Bahan bakar yang dipakai adalah: campuran blast furnace gas dan cokes oven gas.
Bahan isian : besi mentah dan baja bekas beserta bahan tambah ditaruh dalam heart lewat
puntu pengisian.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini dapat dalam keadaan
basa atau asam (basic or acid open-hearth). Pada basic open-hearth furnace, dinding bagaian
dalam dapur dilapisi dengan magnesite brick. Bagian bawah untuk tempat logam cair dan
terak dari bahan magnesite brick atau dolomite harus diganti setiap kali peleburan selesai.
Terak basa yang dihasilkan + 40 - 50 % CaO.
Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur dilapisi dengan dinasbrick. Bagian bawah dinding dapur harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak yang
dihasilkan mengandung silica yang cukup tinggi yaitu 50 - 55 % SiO2. Pada proses basic
ataupun acid dapat menggunakan bahan isian padat ataupun cair.
Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut Scarp and pig process yaitu
proses yang isian padatnya terdiri dari besi mentah (pig iron), baja bekas (Scrap steel) dan
sedikit bijih besi (iron ore). Proses yang mengggunakan besi mentah cair terdiri dari besi
mentah cari + 60 % dan baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit bijih besi dan bahan tambah.

Cara ini biasa dikerjakan pada perusahaan dapur tinggi (blast furnace) dimana besi mentah
cair dari dapur tinggi tersebut langsung diproses pada open-hearth furnace.
Proses Basic Open-Hearth
Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur dimasukkan baja bekas (scarap
steel) yang ringan kemudian baja bekas yang berat. Setelah itu ditambahkan bahan tambah
(batu kapaur) dan bijih besi yang diperlukan untuk membentuk terak pertama. Pada akhir
proses peleburan, sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi mentah akan berubah
menjadi
terak

Untuk menjaga agar terak tidak masuk/berekasi kembali dengan logam cair, maka kira-kira
40% - 50% terak tersebut lekas dikeluarkan dan juga perlu ditambahkan batu kapur untuk
membentuk terak yang baru.
Macam-macam baja paduan dapat dihasilkan dalam open-hearth furncae, yaitu
dengan menambahkan bahan paduan yang dikehendaki seperti : tembaga, chrome, nikel dan
sebagainya. Untuk deoxidasi terakhir, biasanya dengan menambahkan Alumunium ke dalam
kowi tempat menampung/mengetap baja cair yang dihasilkan agar kadar silicon dapat
dibatasi. Pertama-tama baja bekas dan batu kapur dimasukkan ke dalam dapur. Kemudian
dipanaskan sampai temperatur yang cukup, lalu bahan isian cair dimasukkan lewat pintu
pemasukan. Reaksi kimia terjadi serupa dengan di atas.

Proses Acid Open-Hearth

Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian berkualitas lebih baik dengan
kadar Phospor P < 0,03% dan kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini biasanya memakai bahan
isian padat dengan 30 - 50 % berat baja bekas. Kandungan Silicon dipertahankan < 0,6%,
kandungan Silicon ini perlu dipertahankan dalam kadar yang rendah sebab pada akhir periode
pemanasan, kandungan Silicon akan naik. Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan
pada bahan isian, dimana hal itu dapat menimbulkan reaksi dengan Silica pada bagian tungku
berupa 2FeO.SiO2. Setelah pengisian dan pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi dan
bersatu dengan bahan tambah dan membentuk terak pertama (+ 40% SiO2).

Efisiensi Ekonomis Operasi Open-Hearth Furnace

Faktor-faktor ekonomis yang utama pada operasi Open-hearth furnace adalah :
Pemakaian bahan bakar setiap ton berat baja yang dihasilkan. Produksi baja dalam ton berat,
setiap m2 luas tungku dalam tiap 24 jam. Pemakaian bahan bakar setiap berat baja cair
tergantung pada banyak faktor, antara lain :
a.
Komposisi
bahan
isian
(charge)
b.
Thermal
capacity
dari
dapur.
Pada prakteknya diperlukan panas 700 - 1400 Kcal untuk setiap kg baja. Untuk keperluan ini
biasa digunakan bahan bakar + 10 -25 % dari berat baja yang dihasilkan. Untuk bahan isian
cair akan memerlukan bahan bakar yang sedikit dibandingkan dengan bila bahan isian padat.

Produksi baja dalam ton tiap m2 luasan tungku dihitung berdasarkan produksi out put dapur
dalam ton berat dibagi luasan tungku Q/m2.
Cara untuk menaikkan efisiensi ekonomis adalah dengan cara menggunakan udara
yang banyak mengandung Oksigen untuk membakar bahan bakar. Dengan cara ini,
temperatur nyala api (flame) dapat naik sehingga radiasi dari nyala api dapat bertambah dan
pembakaran dapat lebih sempurna. Dengan penambah Oksigen ini akan dapat pula
mengurangi kadar Carbon ( C ) dalam baja. Dengan cara ini produksi dapat naik + 25 - 30 %.
Dengan memakai Auotmatic control, akan menaikan efisiensi bb (5%); output (8%); umur
lapisan dalam (9%). - See more at:
E.

PELEBURAN BAJA DALAM DAPUR LISTRIK (EAF)

Pengertian Electric Arc furnance (EAF)
Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk proses
pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan dicairkan dengan
busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam tanur.
Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan dengan EAF,
yaitu arus searah (direct current ) dan arus bolak balik ( alternating current). Dan yang
biasa digunakan dalam proses peleburan adalah arus bolak-balik dengan 3 fase
menggunakan electroda graphite.
Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan EAF untuk
mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak 33% dari produksi baja
kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur busur listrik (EAF). Sedangkan kapasitas
porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton. Kelebihan lain dari EAF ini adalah energi yang
dikeluarkan busur listrik terhadap logam bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya
okisdasi besar pada logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam
logam bahan baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam tersebut menjadi
berkurang. Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga dalam hal pengisian
bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun EAF juga tidak terlalu
sulit karena hanya memerlukan beberapa orang operator yang memantau proses peleburan
dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.
Gambaran Umun
Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah), dinding tanur
yang berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak menutup dan membuka untuk
proses pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah lubang yang merupakan dudukan
elektroda grafit, yang terdiri dari mekanisme penjepit elektroda. Sedangkan elektroda tidak
bertopang pada tutup tanur melainkan bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut
memiliki mekanisme pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi posisi yang
dapat diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat loses) pada tutup
tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.

Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator panas bagian
dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak diperlukan
lagi lining karena pada bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan cairan. Sedangkan kotruksi
luar dari dinding di tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada dinding bagian luar
ini juga terdapat sistem pendingin yang menggunakan fluida air sebagai media pendinginan.
Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan yaitu
lapisan lining kemudian lapisan batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian luar digunakan
pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada bagian ini juga terdapattapping spout atau yang
lebih dikenal dengan istilah saluran penuangan, yang digunakan untuk proses penungan
cairan yang akan di cetak atau diatur komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang
berhadapan dengan tapping spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan
pintu slag, yang digunakan untuk mengeluarkan slag.Untuk mengatur posisi penuangan dan
pengeluaran slag, terdapat mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang berbentuk roda gigi
berpasangan yang digerakkan oleh screw bar.
Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek hanya tipe berikut
yang digunakan dalam industry pembuatan baja :
1.
2.
3.

AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus bolak balik)

DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus searah )
Induction electric furnace (dapur induksi)
Pada dapur busur listrik arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda turun ke
bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari bahan logam mengalir
keatas melalui busur listrik melalui busur listrik menuju elektroda lainnya. Untuk peleburan
baja dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.

Dalam dapur listrik arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun kebahan
yang akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir menuju elektroda
pasangannya yang berada dibawah dapur.
Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ). Dapur busur listrik
Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi baja, dibangun oleh Halcomb steel
company di Syracuse, New York pada tahun 1906.
Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi medan
magnet. Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan sebagai berikut:
1.

Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana bahan logam
yang akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder, sedang gulungan dengan inti besi
bertindak sebagai kumparan primer.
2.
Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi mediumatau
tinggi dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible ) yang berisi bahan logam yang
akan dilebur.

Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan proses asam
maupun basa. Hampir semua dapur listrik yang digunakan untuk melayani
produksi ingot baja, baja cetak kontinya dan industry pengecoran saat ini menggunakan
pelapis bata tahan api basa.
Dapur listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja. Untuk
kapasitas dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis digunakan daripada
kombinasi blast furnace dan proses oxygen steel makingbasa. Hal tersebut khususnya berlaku
pada daerah dimana tersedia banyak scrap dan harga tenaga listrik yang murah. Dapur listrik
lebuh fleksibel untuk melayani operasi produksi yang intermittent ( misal, akibat permintaan
pasar yang fluktuatif ).
Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :
1.

Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual rendah

dari scrap yang mempunyai unsure residual yang tinggi.
2.
Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan satu mesin
cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
3.
Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi 1.500.000 ton
baja/tahun, pada satu daerah.
Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja yang dihasilkan
oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.

http://rafdisatu.blogspot.com/2013/12/proses-pembuatan-baja-dan-besi-tuang.html