Anda di halaman 1dari 4

ABC CASE

PT. Indo Kertas Makmur adalah perusahaan berskala nasional yang memproduksi berbagai macam
jenis kertas, mulai dari kertas standar untuk kepentingan perkantoran hingga kertas berkualitas tinggi
yang biasanya digunakan sebagai bahan dasar pembuatan undangan, foto cetak dan lukisan.
Produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan telah dikenal baik oleh masyarakat. Di tahun 2012,
perusahaan memproduksi 20 jenis kertas (dijual dalam satuan roll), yang sebagian besar adalah jenis
kertas dengan kualitas standar dan memiliki volume produksi tinggi serta beberapa jenis kertas
berkualitas tinggi dengan volume produksi rendah. Di akhir tahun 2012, setelah membaca laporan
hasil analisis tahunan terhadap kinerja dari keseluruhan produknya, direktur perusahaan, Langgeng
Makmur menemukan hasil yang tidak menyenangkan dari salah satu lini produknya, yaitu produk
kertas standar S-101 yang merupakan produk dengan tingkat produksi dan penjualan tinggi dan
merupakan salah satu produk unggulan dari perusahaan. Di sisi lain, Langgeng menemukan hasil
yang berkebalikan dengan kinerja produk X-203 yang merupakan salah satu produk dengan volume
rendah. Berdasarkan laporan yang dibacanya, Langgeng menemukan bahwa kinerja produk X-203 di
tahun 2012 sangat memuaskan. Untuk mengetahui akar permasahalan dari kinerja produk tahun
2012, Langgeng Makmur memanggil Senior Manajer Produksi Amir Abadi dan Manajer Pemasaran
Adi Santoso untuk diajak berdiskusi.
Langgeng : Saya sangat prihatin dengan kinerja beberapa produk kita di tahun 2012, terutama untuk
produk standar seperti S-101. Padahal kita tahu bahwa produk ini sebelumnya menjadi salah satu
produk andalan perusahaan. Di tahun 2012, kinerja produk ini sangatlah buruk, pangsa pasar
merosot tajam hingga laba yang negatif. Sebaliknya, saya menemukan bahwa kinerja dari beberapa
jenis produk lain, yang salah satunya adalah X-203, terlihat sangat memuaskan. Saya bingung
tentang hal ini.
Adi : Berdasarkan hasil analisis pasar yang divisi kami lakukan, penurunan pangsa pasar karena
sebagian konsumen S-101 beralih ke produk kompetitor dengan harga yang jauh lebih murah.
Padahal dengan kondisi biaya produksi yang dibebankan ke produk S-101, sangatlah mustahil
menurunkan harga produk ini untuk menyamai harga kompetitor. Pada kondisi nyang lain, kinerja
produk X-203 dan beberapa jenis produk lainnya sangat memuaskan di tahun 2012 karena harga jual
yang kita tawarkan ada di bawah harga kompetitor.
Langgeng : Terkait dengan produk S-101, apakah ada masalah dalam aktivitas produksi?
Amir : Saya tidak melihat demikian. Sepanjang tahun 2012, penggunaan bahan serta tenaga kerja
cukup efisien, sesuai dengan standar yang kita tetapkan sebelumnya. Begitu pula dengan harga beli
bahan dari pemasok. Saya pikir tidak ada masalah terhadap hal tersebut.
Langgeng : Lantas apa yang menjadi penyebab masalah ini? Jika memang tidak ada solusi, maka
apakah tidak mungkin untuk menghentikan saja lini produk ini dan berkonsentrasi terhadap lini produk
yang menguntungkan seperti salah satunya adalah produk X-203.
Amir : Saya kurang setuju dengan ide itu. Seperti kita ketahui, S-101 merupakan produk rintisan dan
salah satu produk utama dari perusahaan ini. Saya ragu, apakah produk ini benar-benar menjadi
pusat kerugian perusahaan.
Adi: Saya juga kurang setuju dengan alternatif tersebut. Walaupun kinerja dari S-101 di tahun 2012
bisa dibilang buruk, tapi saya memiliki keyakinan karena perilaku sebagian konsumen, maka ketika
lini produk S-101 dihapus, hal tersebut akan berdampak negatif bagi kinerja beberapa produk
perusahaan yang lain.
Langgeng : Lantas, apa saran anda? Apakah anda bisa memberikan analisis atas pendapat anda,
terutama terhadap kinerja dua produk (S-101 dan X-203) yang memiliki perbedaan signifikan dalam
perolehan laba tersebut?
Amir : Dugaan saya, mungkin ada masalah dalam pembebanan biaya produksi, terutama biaya-biaya
yang tidak bisa kita telusuri langsung ke masing-masing produk. Informasi ini saya peroleh setelah
sebelumnya sempat berdiskusi dengan bagian cost controller. Selama ini, biaya produksi selain biaya
utama, dibebankan ke masing-masing produk dengan mendasarkan konsumsi atas jam tenaga kerja
langsung oleh masing-masing produk. Satu sisi hal ini memang cukup praktis, tapi menurut saya agak

kurang tepat karena belum tentu semua biaya tersebut erat hubungannya dengan penggunaan
tenaga kerja langsung. Beberapa data produksi yang saya terima dari cost controller adalah sebagai
berikut:
Biaya Overhead Pabrik PT. Indo Kertas Makmur Selama Tahun 2012:
Biaya Aktivitas Overhead Pabrik
Rp.
220,000,000
Konsumsi Bahan Penolong
75,000,000
Penanganan Bahan
45,000,000
Pemeliharaan Mesin Produksi
400,000,000
Penyusutan Mesin Produksi
200,000,000
Penyusutan Pabrik
90,000,000
Pengujian dan Pemeriksaan Produk
110,000,000
Konsumsi Listrik
80,000,000
Reenginering Produk
90,000,000
Penyetelan
1,310,000,000
Total Biaya Aktivitas Overhead Pabrik

Biaya Bahan Baku


Biaya Tenaga Kerja Langsung
Unit Produksi (Roll)
Harga Jual Produk Per Roll Kertas

S-101
300,325,000
275,886,000
2,000
Rp. 415.000

X-203
180,000,000
202,400,000
750
Rp. 720.000

Untuk mendeteksi pemicu biaya tersebut di atas, selanjutnya ada beberapa sumber informasi yang
saya nilai relevan untuk digunakan sebagai dasar alokasi beberapa biaya overhead pabrik di atas:
Penggunaan bahan penolong linier dengan penggunaan jam tenaga kerja langsung. Total jam
tenaga kerja langsung yang dikonsumsi selama tahun 2012 adalah sebanyak 16.000 jam Tkl.
Adapun untuk produk S-101 membutuhkan 2.500 jam Tkl, sedangkan untuk produk X-203
membutuhkan 1.250 jam Tkl selama tahun 2012.
Biaya penanganan bahan identik dengan penggunaan forklift dari gudang ke lantai produksi.
Seperti yang kita tahu, selama ini perusahaan menggunakan 5 forklift. Masing-masing forklift
dioperasikan selama 5 jam setiap hari selama 6 hari kerja dalam satu minggu (asumsi 1
tahun 52 minggu). Data menunjukkan, Untuk penanganan bahan produk S-101 total forklift
digunakan sebanyak 220 jam selama satu tahun. Sedangkan untuk produk X-203,
penggunaannya 2 kali lipat dibandingkan produk S-101 karena bahan yang digunakan lebih
beraneka ragam serta proses pengolahan yang dilakukan secara bertahap.
Aktivitas pemeliharaan mesin produksi dilakukan setiap bulan sekali dengan total jam
pemeliharaan sebanyak 120 jam per bulan. Adapun dari total tersebut dialokasikan 6 jam per
bulan untuk pemeliharaan mesin produksi S-101 dan 10 jam per bulan untuk pemeliharaan
mesin produksi X-203.
Alokasi biaya penyusutan mesin dapat didasarkan pada jam pemakaian mesin produksi. Total
mesin produksi yang dimiliki oleh perusahaan untuk menghasilkan semua produk adalah
sebanyak 30 mesin. Rata-rata setiap mesin digunakan 6 jam per hari selama 6 hari kerja per
minggu. Dari 25 mesin yang ada, 3 mesin digunakan untuk memproduksi S-101 dan 5 mesin
digunakan untuk memproduksi X-203.
Alokasi biaya penyusutan pabrik paling tepat jika didasarkan pada luas lantai yang
dikonsumsi untuk memproduksi masing-masing produk. Total luas pabrik perusahaan adalah
sebesar 2.000 m2. Dari luas tersebut, area yang digunakan untuk produksi S-101 adalah
sebesar 250 m2 dan untuk produksi. Sedangkan area pabrik yang digunakan untuk produksi
X-203 adalah sebesar 300 m2.
Besarnya biaya pengujian dan pemeriksaan banyak dipengaruhi oleh jumlah jam pengujian
dan pemeriksaan yang terjadi. Aktivitas pengujian dan pemeriksaan untuk keseluruhan
produk yang dihasilkan perusahaan adalah sebesar 1.500 jam pemeriksaan. Untuk produk S-

101, setiap satu jam pengujian dan pemeriksaan digunakan untuk 10 unit produk. Sedangkan
untuk X-203, setiap satu jam pengujian dan pemeriksaan digunakan untuk 3 unit produk.
Total konsumsi listrik untuk aktvitas pabrik perusahaan selama satu tahun adalah sebesar
120.000 Kwh. Dari data yang ada dapat diketahui bahwa selama tahun 2012, konsumsi listrik
untuk produksi S-101 adalah sebesar 9.000 Kwh, sedangkan untuk X-203 adalah sebesar
7.000 Kwh.
Total aktivitas reenginering produk untuk keseluruhan produk yang dihasilkan perusahaan
selama tahun 2012 adalah sebanyak 30 kali. Dari data yang ada dapat diketahui bahwa
selama tahun 2012, produk S-101 mengalami 1 kali proses reenginering, sedangkan untuk
X-203 adalah sebanyak 5 kali.
Biaya penyetelan identik dengan jumlah jam penyetelan di setiap proses produksi yang
dilakukan. Setiap kali proses produksi akan dilakukan, membutuhkan waktu penyetelan
selama 4 jam. Total proses produksi yang dilakukan untuk keseluruhan produk selama 2012
adalah sebanyak 120 kali proses produksi. Untuk produk S-101, selama tahun 2012
dilakukan 4 kali proses produksi. Sedangkan untuk produk X-203 selama tahun 2012
dilakukan 12 kali proses produksi.
Saya rasa, dengan kita menggunakan acuan beberapa poin yang telah saya kemukakan tersebut
maka bisa jadi kita akan mendapatkan perhitungan yang agak berbeda terhadap kinerja dari kedua
jenis produk perusahaan yang kita diskusikan sebelumnya.
Tidak hanya itu, lebih jauh lagi, sebenarnya biaya produksi untuk produk-produk yang kita hasilkan
dapat kita pangkas melalui pendeteksian beberapa aktivitas yang tidak bernilai tambah di sepanjang
rantai produksi dari perusahaan. Beberapa hal yang mungkin juga bisa dijadikan acuan untuk
mengimplementasikan gagasan tersebut adalah:
Aktivitas penanganan bahan baku dan bahan penolong adalah aktivitas memindahkan bahan
dari gudang ke area produksi. Volume penanganan ini didasarkan pada jadwal produksi
masing-masing produk. Setelah dilakukan analisis,
seharusnya perusahaan bisa
menerapkan konsep Just In Time dengan membangun kontrak jangka panjang dengan
Pemasok dan membuat perjanjian bahwa pemasok akan mengirimkan bahan yang diminta
langsung ke area pabrik tempat berproduksi saat periode proses produksi akan dimulai.
Untuk aktivitas pemeliharaan, pada dasarnya yang banyak terjadi selama ini adalah aktivitas
pemeliharaan yang bersifat minor yang sebenarnya tidak perlu dilakukan. Setelah diteliti,
sebenarnya perusahaan hanya perlu berfokus pada aktivitas pemeliharaan mayor yang
hanya perlu dilakukan setiap 6 bulan sekali. Untuk produk S-101 diperlukan waktu 8 jam
pemeliharaan setiap kali proses pemeliharaan dilakukan. Sedangkan untuk produk X-203
diperlukan waktu 14 jam pemeliharaan setiap kali proses pemeliharaan dilakukan.
Aktivitas penyetelan yang efisien dan efektif seharusnya dilakukan satu kali dalam satu tahun
untuk produk S-101 dan dua kali dalam satu tahun untuk produk X-203. Setiap kali proses
penyetelan membutuhkan waktu 6 jam untuk produk S-101 dan 8 jam untuk produk X-203.
Langgeng: Apa yang anda paparkan kelihatannya merupakan suatu argumentasi yang cukup
menarik Pak Amir. Namun saya masih belum mendapatkan gambaran yang menyeluruh tentang
gagasan dari ide anda tersebut. Oleh karena itu, bekerjasama dengan bagian cost controller
perusahaan, coba susunlah laporan hasil analisis dari argumentasi yang anda kemukakan ini. Saya
sangat berharap dalam 2 atau tiga hari kedepan dapat melihat laporan yang saya inginkan tersebut.
Dari laporan itu, saya berharap akan mendapatkan tinjauan yang komprehensif terhadap kinerja
produk perusahaan, khususnya kedua jenis produk yang kita bahas kali ini.
Dari diskusi yang dilakukan oleh Langgeng Makmur, Amir Abadi dan Adi Santoso di atas, siapkan
laporan yang diinginkan oleh Langgeng Makmur dengan format sebagai berikut:
1. Hitunglah biaya produksi per unit untuk dua lini produk (S-101 dan X-203) di tahun 2012
dengan menggunakan pendekatan fungsional, yaitu membebankan BOP yang terjadi dengan
menggunakan tariff tunggal pabrik (plan wide rate)!
2. Hitunglah biaya produksi per unit untuk dua lini produk (S-101 dan X-203) di tahun 2012
dengan menggunakan pendekatan ABC?
3. Apakah ada perbedaan antara perhitungan pertama dan kedua? Jika iya, apakah
perbedaaan tersebut berhubungan dengan buruknya kinerja dari salah satu lini produk yang
terjadi di tahun 2012?
4. Dengan menggunakan pendekatan Process Value Analysis (PVA) dalam konsep ABM,
deteksilah aktivitas-aktivitas bernilai tambah (value added activity) dan aktivitas tidak bernilai

tambah (non value added activity) yang terkait dengan rantai nilai dua produk yang
dihasilkan! Jika kemudian ditemukan terdapat aktivitas tidak bernilai tambah, dengan bantuan
dari informasi tambahan di bawah ini, bagaimana seharusnya treatment atas aktivitas
tersebut (dihilangkan, direduksi, diganti, atau disharing)?
5. Setelah melakukan PVA, tentukan biaya produksi per unit yang seharusnya dapat dicapai
oleh perusahaan dan jelaskan apa dampak dari PVA yang dilakukan terhadap kinerja produk
perusahaan dalam mempertahankan bahkan mengembangkan pangsa pasarnya!
6. Jelaskan hubungan pengimplementasian konsep Just In Time dalam pembelian persediaan
bahan dengan penerapan konsep ABM (Process Value Analysis) di PT. Indo Kertas Makmur!
7. Apa saran yang bisa diberikan untuk membuat perencanaan aktivitas produksi dan penjualan
perusahaan di tahun 2013?