Anda di halaman 1dari 20

MAKALAH PROSES PRODUKSI

PROSES PEMBUATAN HELM

Jl. Surya Kencana No. 1 Pamulang Barat


Tanggerang Selatan-Banten
Telp. (021)7412566

NAMA
NIM
JURUSAN
SEMESTER
MAKALAH PEMBUATAN HELM

:
:
:
:

AMIN ABDULLAH
2011 030 163
TEKNIK MESIN
VA

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
kebutuhan masyarakat akan helm semakin meningkat.Sebagai alat
keamanan dalam berkendara, Helm memiliki banyak keunggulan. Helm
berbahan plastic cenderung lebih ringan dibanding dengan bahan lain, tidak
berkarat, mudah dibentuk, murah dan tidak mudah pecah. Hampir semua
pengendara motor menggunakan helm berbahan plastic. Sebagai contoh,
disirkuit balap baik motor maupun mobil, diproject sebagai safty para pekerja
dan dijalan-jalan raya para pengendara nya memakai helm sebagai alat
pelindung keselamatan mereka.
1.2 Permasalahan
Dalam pengetahuan bahan pembuatan helm dari plastik ini terdapat
beberapa permasalahan yaitu sebagai berikut :
1.
Pengetahuan tentang bahan helm
2.
Klasifikasi helm dan Paduannya
3.
Cara Pembuatan helm beserta Kegunaannya
1.3 Tujuan
Dalam penyusunan makalah tentang pengetahuan bahan teknik: helm
ini terdapat beberapa tujuan yaitu sebagai berikut :
1.
Mengetahui Sifat bahan dari Plastik
2.
Memahami cara pembuatan helm
3.
Mengetahui aplikasi atau kegunaan bahan plastik di dunia teknik.

BAB II
ISI
PERENCANAAN DAN PERANCANGAN PRODUK HELM
Helm motor full face bersertifikasi SNI dari perusahaan Tarakusuma Indah.PT
Tarakusuma Indah memproduksi helm bagi penguna sepeda motor dengan
merek-merek helm berkualitas seperti INK, KYT dan MDS untuk kelas
menengah atas, serta BMC danHIU yang lebih berkonsentrasi di kelas
menengah bawah.
KARAKTERISTIK PRODUK
Volume produksi tahunan 2,5 juta unit/tahun
Umur penjualan 2 tahun
Harga jual Rp 220.000,00 Rp 1.000.000,00
Jumlah komponen khas produk 15 bagian
Waktu pengembangan 1,5 tahun
Tim pengembangan internal (jumlah maks) 10 orang
Tim pengembangan eksternal (jumlah maks) 20 orang
Biaya pengembanganUS$ 1 juta Rp 10 Milyar
Investasi produksiUS$ 5 juta Rp 50 Milyar
CIRI-CIRI PRODUK
Ciri-ciri dari Helm yang bertanda SNI (Standar Nasional Indonesia) adalah
sebagai berikut.
1.Material
Bahan helm harus memenuhi ketentuan sebagai berikut:
a.

b.
c.

Dibuat dari bahan yang kuat dan bukan logam, tidak berubah jika
ditempatkan diruang terbuka pada suhu 0 derajat Celsius sampai 55
derajat Celsius selama palingsedikit 4 jam dan tidak terpengaruh oleh
radiasi ultra violet, serta harus tahan dariakibat pengaruh bensin,
minyak, sabun, air, deterjen dan pembersih lainnya.
Bahan pelengkap helm harus tahan lapuk, tahan air dan tidak dapat
terpengaruh oleh perubahan suhu.
Bahan-bahan yang bersentuhan dengan tubuh tidak boleh terbuat dari
bahan yangdapat menyebabkan iritasi atau penyakit pada kulit, dan
tidak mengurangi kekuatanterhadap benturan maupun perubahan fisik
sebagai akibat dari bersentuhan langsungdengan keringat, minyak dan
lemak si pemakai.

2. Konstruksi
Konstruksi helm harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a.
b.
c.
d.
e.

f.
g.

h.
i.
j.
k.

l.
m.

Helm harus terdiri dari tempurung keras dengan permukaan halus,


lapisan peredam benturan dan tali pengikat ke dagu,
Tinggi helm sekurang-kurangnya 114 milimeter diukur dari puncak
helm ke bidangutama yaitu bidang horizontal yang melalui lubang
telinga dan bagian bawah daridudukan bola mata.
Keliling
lingkaran
bagian
dalam
helm
adalah
sebagai
berikut:Ukuran Lingkaran Bagian dalam (mm)S 500-540M 540-580L
580-620XL > 620
Tempurung terbuat dari bahan yang keras, sama tebal dan homogen
kemampuannya,tidak menyatu dengan pelindung muka dan mata
serta tidak boleh mempunyai penguatan setempat.
Peredam benturan terdiri dari lapisan peredam kejut yang dipasang
pada
permukaan bagian dalam tempurung dengan tebal sekurangkurangnya 10 milimeter dan jaringhelm atau konstruksi lain yang
berfungsi seperti jaring helm.
Tali pengikat dagu lebarnya minimum 20 milimeter dan harus benarbenar berfungsi sebagai pengikat helm ketika dikenakan di kepala dan
dilengkapi dengan penutup telinga dan tengkuk.
Tempurung tidak boleh ada tonjolan keluar yang tingginya melebihi 5
milimeter dari permukaan luar tempurung dan setiap tonjolan harus
ditutupi dengan bahan lunak dantidak boleh ada bagian tepi yang
tajam,
Lebar sudut pandang sekeliling sekurang-kurangnya 105 derajat pada
tiap sisi dansudut pandang vertikal sekurang-kurangnya 30 derajat di
atas dan 45 derajat di bawah bidang utama.
Helm harus dilengkapi dengan pelindung telinga, penutup leher, pet
yang bisadipindahkan, tameng atau tutup dagu.
Memiliki daerah pelindung helm.
elm tidak boleh mempengaruhi fungsi aura dari pengguna terhadap
suatu bahaya.Lubang ventilasi dipasang pada tempurung sedemikian
rupa sehingga dapat mempertahankan temperatur pada ruang antara
kepala dan tempurung.
Setiap penonjolan ujung dari paku/keling harus berupa lengkungan dan
tidak bolehmenonjol lebih dari 2 mm dari permukaan luar tempurung.
Helm harus dapat dipertahankan di atas kepala pengguna dengan kuat
melalui atau menggunakan tali dengan cara mengaitkan di bawah
dagu atau melewati tali pemegang di bawah dagu yang dihubungkan
dengan tempurung.

Mengetahui Jenis-jenis bahan dari plastik tersebut adalah :


a. Polyetheen (PE).
b. Poly Vinyl Chlorida (PVC).
c. Poly Propylen (PP)
d. Poly Methil Meth Acrylaat (PMMA)
e. Acrylonitrit butadieen Styreen (ABS).
f. Poly Amide (PA).
g. Polyester (Cairan pengeras dan perapat).
h. Poly Ethen Three (PET).
Masing-masing jenis plastik di atas mempunyai karakteristik yang berbedabeda.
Berikut ini beberapa karakteristik jenis-jenis plastik.
1.
Polyetheen lunak,
Bersifat mengambang di air, mudah dibentuk, kalau dibakar terjadi tetesan
api, asap warna hitam dan bau seperti lilin.
2.
Poly Methil Meth Acrylaat (PMMA),
Bersifat tenggelam di air, mudah terbakar, kalau dibakar terjadi percikan api,
bau sedikit manis, dan nyala api kuning kebiru-biruan.
3.
Polystreen (PS),
Bersifat tenggelam di air, mudah terbakar, asap tebal, dan nyala api oranye
kekuningan
4.
Poly
Vynil
Chlorida
(PVC)
lunak,
Bersifat tenggelam di air, relatif sulit dibakar, bau menyengat dan menusuk
(keasam-asaman), dan mudah dibentuk.
Polivinil
klorida (IUPAC:
Poli(kloroetanadiol)),
biasa
disingkat PVC,
adalah polimer termoplastik urutan ketiga dalam hal jumlah pemakaian di
dunia, setelah polietilena dan polipropilena. Di seluruh dunia, lebih dari 50%
PVC yang diproduksi dipakai dalam konstruksi. Sebagai bahan bangunan,
PVC relatif murah, tahan lama, dan mudah dirangkai. PVC bisa dibuat lebih
elastis dan fleksibel dengan menambahkan plasticizer, umumnya ftalat. PVC

yang fleksibel umumnya dipakai sebagai bahan pakaian, perpipaan, atap,


dan insulasi kabel listrik.
PVC diproduksi dengan cara polimerisasi monomer vinil klorida (CH2=CHCl).
Karena 57% massanya adalah klor, PVC adalah polimer yang menggunakan
bahan
baku minyak
bumi terendah
di
antara
polimer
lainnya.
Proses produksi yang dipakai pada umumnya adalah polimerisasi suspensi.
Pada proses ini, monomer vinil klorida dan air diintroduksi ke reaktor
polimerisasi dan inisiator polimerisasi, bersama bahan kimia tambahan untuk
menginisiasi reaksi. Kandungan pada wadah reaksi terus-menerus dicampur
untuk mempertahankan suspensi dan memastikan keseragaman ukuran
partikel resin PVC. Reaksinya adalah eksotermik, dan membutuhkan
mekanisme pendinginan untuk mempertahankan reaktor pada temperatur
yang dibutuhkan. Karena volume berkontraksi selama reaksi (PVC lebih
padat dari pada monomer vinil klorida), air secara kontinu ditambah ke
campuran untuk mempertahankan suspensi.
Ketika reaksi sudah selesai, hasilnya, cairan PVC, harus dipisahkan dari
kelebihan monomer vinil klorida yang akan dipakai lagi untuk reaksi
berikutnya. Lalu cairan PVC yang sudah jadi akan disentrifugasi untuk
memisahkan kelebihan air. Cairan lalu dikeringkan dengan udara panas dan
dihasilkan butiran PVC. Pada operasi normal, kelebihan monomer vinil klorida
pada PVC hanya sebesar kurang dari 1 PPM.
Proses produksi lainnya, seperti suspensi mikro dan polimerisasi emulsi,
menghasilkan PVC dengan butiran yang berukuran lebih kecil, dengan sedikit
perbedaan
sifat
dan
juga
perbedaan
aplikasinya.
Produk proses polimerisasi adalah PVC murni. Sebelum PVC menjadi produk
akhir, biasanya membutuhkan konversi dengan menambahkan heat
stabilizer, UV stabilizer, pelumas, plasticizer, bahan penolong proses,
pengatur termal, pengisi, bahan penahan api, biosida, bahan pengembang,
dan pigmen pilihan.
5.
Poly Vynil Chlorida (PVC) keras,
Bersifat tenggelam di air, relatif sulit dibakar, bau menyengat dan menusuk
(keasam-asaman), dan susah dibentuk.

2.2 Proses pembuatan


1.
Proses Injection Molding
Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah
hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya
gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel
dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah
meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai
plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk
yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong
hidraulik yang tertanam dalam rumah cetkan selanjutnya diambil oleh
manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk
secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga
begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh
bisa langsung diinjeksikan.
Keuntungan :
1.
Leluasa dalam mendesain bentuk-bentuk produk berongga, berdinding
tipis ataupun tebal dan berbentuk batang atau pipa
2.
Kekakuan produk lebih tinggi akibat adanya ruang kosong (momen
inersia polar lebih tinggi)
3.
Memerlukan jumlah gate lebih sedikit sehingga mengurangi weldline
4.
Tidak ada cacat sinkmark pada produk-produk yang tebal
5.
Tekanan injeksi dan pemadatan yang lebih rendah
6.
Distribusi tekanan pemadatan lebih merata
7.
Siklus injeksi lebih cepat akibat waktu pendinginan yang lebih singkat.
8.
Produk yang lebih ringan

MESIN INJEKCTION MOLDING

Mesin injection molding ukuran kecil, tampak hopper, nozzle dan clamping
unit
Komponen utama
1.
Unit injeksi - bagian dari mesin injection molding yang berfungsi untuk
melelehkan material plastik, terdiri dari hopper, barrel dan screw.
2.
Mold - bagian dari mesin injection molding dimana plastik leleh dicetak
dan didinginkan
3.
Unit pencekam - bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk
mencekam mold pada saat penginjeksian material ke dalam cetakan
sekaligus menyediakan mekanisme pengeluaran produk dari mold.Sebuah
mold akan dipasang ke mesin injection molding.

Jenis-jenis mesin injection molding


1.
Berdasarkan metode pencekaman cetakan
1. pencekam toggle
2. pencekam hidraulik
2.
Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik
1. single-stage plunger

2. two-stage screw-plunger
3. single-stage reciprocating-screw
3.
Berdasarkan tonase - Mesin injection molding dibedakan berdasarkan
besarnya gaya pencekaman maksimum yang bisa diberikan. Kisarannya
mulai dari 5 ton untuk menghasilkan produk seberat 10 gram sampai
dengan 5000 ton untuk menghasilkan produk seberat 50 kilogram.[1]

Mesin injection molding 1300 ton dengan tambahan robot di bagian atas
mesin untuk pengambilan produk dari mold.
BAGIAN UTAMA PRODUK
Pada dasarnya bagian utama dari helm adalah sebagai berikut.
1.

Shell / Cangkang keras : terbuat dari bahan ABS, fiberglass, atau yang
ringan dan kuatdari carbon.
2.
EPS Shell (Expandable PolySterene)
Semacam sterofoam tapi yang mampu meredamgoncangan, dengan
High density tertentu (tingkat kepadatan tertentu).
3.
Comfort Padding : Terdiri dari Top padding (lapisan kain dalam), Crown
padding(lapisan kain tebal setelah Top padding), Cheek padding
(lapisan di pipi) dan Neck roll(pelindung leher).
4.
Chin Strap : Tali dagu
5.
Visor / Shield : Kaca pelindung depan (bagian ini optional)
6.
Accessories : mulai stiker air sampai hiasan yang menempel di shell
(bagian ini optional)

6Lapisan utama helm motor yaitu:


1.
Lapisan luar yang keras (hard outer shell ) idesain untuk dapat pecah
jika mengalami benturan untuk mengurangi dampak tekanansebelum
sampai ke kepala. Lapisan ini biasanya terbuat dari bahan
polycarbonate.Lapisan luar ini biasa disebut juga FPS (Fiber Reinforced
Plastic).

2.

3.

Lapisan dalam yang tebal (inside shell or liner )Di sebelah dalam dari
lapisan luar terdapat lapisan yang sama pentingnya yaitu lapisandalam
yang tebal atau disebut jugaprotective padding . Bahan lapisan ini
disebut EPS(Expanded Polystyrene). Lapisan tebal ini memberikan
bantalan yang berfungsi menahangoncangan sewaktu helm terbentur
benda keras, sementara kepala masih bergerak.
Lapisan dalam yang lunak (comfort padding )Merupakan bagian dalam
yang terdiri dari bahan lunak dan kain untuk menempatkankepala
secara pas dan tepat pada rongga helm.

CONTOH SPESIFIKASI PRODUK


Tipe helm : Full face SNI
Berat : 1,4 Kg
Dimensi item : 29cm x 28cm x 36cm
Barcode : 8997007854533
Harga : Rp. 450.000,00Shell Painted : HIR-TH (high
resistant
thermoplastic) resin Number of shells : 1 shell sizes
Ventilation System : Adjustable Front Air Intakes and Rear Extractors
Fabrics : Dry Comfort with hygienic treatment
Inside padding : Removable and washable inside padding

PROSES PRODUKSI
Berikut proses prtroduksi pembuatan helm motor,
1.
Pembuatan bahan dasar shell (batok) helmLapisan luar atau shell
sebuah helm berbahan dasar polycarbonate. Untuk helm racingclass

bahan dilapisi fiber glass. Proses pembuatan shell menggunakan


metode injectionmolding. Cetakan shell terbuat dari highly polished
metal mold yang didesainmenggunakan CAD/CAM. Selanjutnya
termoplastik diinjeksikan dalam cetakan sehinggaterbentuk shell yang
diinginkan.

Mesin injection molding untuk cetakan shellShell hasil injection molding

82.

Proses penghalusan, pengecatan dan pembuatan motif


Raw shell yang baru keluar dari cetakan selanjutnya
dihaluskan permukaannya agar menghasilkan permukaan yang
sempurna untuk dicat, atau diberi motif dengan stiker sesuai dengan
desain yang ditentukan.
Shell yang baru keluar dari injection molding, hole atau lubang
terbentuk dari proses sebelumnya.
Memberi motif pada shellProses pengecatan coat (lapisan) akhir Shell

3.

Pembuatan EPS (Expanded Polystyrene)

Pembuatan
EPS
menggunakanEPS helmet liner molding machines.
Material EPS dimasukan ke dalam mesin kemudian diberi tekanan
udara. akhirnya tercetak ketika mendapat tekanan. Selanjutnya
digunakan air untuk mendinginkan cetakan.
Perbedaan antara material
4.

Pembuatan visor / face shield


Material / bahan mentah face shield dapat berupa anti fog atau anti
gores
yang
kemudiandiolah
menjadi
visor.
Untuk tinted
visor (berwarna)
material
dapat
berasal
dari polycarbonate yang dapat melindungi pengguna dari kilauan caha
ya berlebih. Cetakanvisor berbentuk box kotak dari luar namun
memiliki pattern kompleks didalamnya untuk mencetak visor. Cetakan
visor ini digunakan bersama injection molding untuk membautvisor.
Visor yang dibuat diinspeksi oleh bagian quality control.

non-expanded polystyrene dan expanded polystyrene (EPS)


EPS helmet liner molding machines

10
5.Final Assembly
Perkaitan akhir dilakukan secara manual oleh pekerja menggunakan bantuan
tools
dimanasemua bagian yang telah dibuat sebelumnya (shell, EPS, visor, dan
plastic parts lainnya)dirakit menjadi satu.
Perakitan akhir

Material antifog/antigores dan tinted visor Box cetakan visor dan mesin
injection moldingPengecekan visor dan inspeksi akhir

6.

Pengecekan dan pengepakanSelanjutnya dilakukan pengecekan akhir


terhadap helm yang telah selesai dirakit. Helmyang lolos inspeksi
dimasukkan ke dalam sarung helm, dan dipak ke dalam kardus
untuk didistribusikan dan dfijual kepada konsumen.

DAFTAR PUSTAKA
1. http://bennythegreat.wordpress.com/2009/11/20/road-safetyassociation-goes-to-pabrik-helm/
2. http://id.wikipedia.org/wiki/Helm
3. http://jp.shoei.com/support/en/maintenance/
4. http://marcellinoagatha.blogspot.com/2010/04/ciri-ciri-helm-snistandar-nasional.html
5. http://www.grahamotorindoperkasa.com/produk-16540-ink-cl1sticker.aspx
6. http://www.surabayahelmet.com/product_details/ink_cl1_graphic_hexagon
7. http://www.tarakusuma.com/about
8. http://www.webbikeworld.com/eicma-2010/nolan-helmets/
9. http://www.webbikeworld.com/motorcycle-helmets/visors/mxl/