TECHNOLOGI LUMPUR PEMBORAN

Lumpur Pemboran (Drilling Fluid, Drilling Mud)

Lumpur Pemboran (Drilling Fluid, Drilling Mud) merupakan salah satu sarana penting
dalam operasi pemboran sumur-sumur minyak dan gas bumi untuk mencapai target yang
direncaanakan. Ia berupa larutan (suspensi) berbagai bahan kimia dan mineral didalam air
atau minyak dengan komposisi tertentu, sehingga nampak seperti lumpur dan karena itu
diberi nama lumpur pemboran. Lumpur bor ini bekerja dengan jalan disirkulasikan menggunakan pompa lumpur (Mud Pump) yang kuat, masuk kedasar lubang melalui pipa bor dan
naik kepermukaan melalui annulus (ruang antara pipa bor dan dinding sumur) sambil
membawa tahi bor (cuttings). Dipermukaan terdaapat tangki-tangki pengendap dan alat-alat
pemisah (Solid Control Equipment) untuk memisahkan dan membersihkan lumpur dari
cuttings, untuk kemudian disrkulasikan kembali kedalam lubang bor. Tekanan dari pompa
oleh lumpur ditransformasikan menjadi energi hydraulik yang dipakai untuk men-jalankan
fungsi fungsi external seperti mengankut cutting, membersihkan bit, memutar mud motor
dalam pemboran berarah. Disamping itu lumpur juga memiliki potensi energi yang berasal
dari bahan-bahan kimia dan mineral yang dikandungnya (potensi fisiko-kimia) untuk
menjalankan fungsi internal seperti menigkatkan kekentalan, berat jenis (tekanan
hydrostatis), enkapsulasi (mencegah disinegrasi), gel strength (mencegah pengendapan
cutting) dsb.

Fungsi Utama Lumpur Bor

1. Membersihkan drill cuttings dari dasar sumur.
Kemampuan
membersihkan ini dipengaruhi banyak variable seperti kadar zaat padat daalam
lumpur (solid content), kadar filtrasi lumpur, tekanan pahat (weight on bit),
kecepatan pompa, jenis pahat, ukuran nozzle.
2. Mengangkut cutting ke permukaan
Ini
merupakan fungsi vital lumpur, mengangkut cutting yang dihasilkan oleh pahat
melaui annulus.Daya angkut ini terutama dipengaruhi oleh profil aliran lumpur
(annular velocity profile), berat jenis, yield point serta gel strength.
3. Menjaga kestabilan lubang bor dengan menimbangi tekanan formasi.
Tekanan hydrostatis lumpur yang tergantung dari berat jenis dan kedalaman lubang
bor, harus sedikit lebih besar dari tekanan dari formasi agar gas dan cairan tidak
menembus masuk kedalam lubang. Tetapi juga tidak boleh terlalu lebih besar karena
lumpur akan hilang masuk kedalam formasi (lost
circulation).
4. Mendinginkan dan melumasi pahat.
Panas
yang timbul karena gesekan pahat dengan batuan serta pipa bor dengan formasi cukup
besar. Panas ini diserap oleh lumpur yang sekaligus juga melumasi pahat dan pipa bor
dan mengurangi gesekan tersebut.
5. Membawa informasi untuk evaluasi formasi.
Dari
cutting yang dibawa oleh lumpur kepermukaan diketahui lapisan batuan disetiap

kedalaman: lempung, pasir, batu kapur dll. Analisa lumpur yang keluar juga
membawa informasi-informasi lain seperti adanya air asin dan gas.

Karakeristik Lumpur Bor

Berbagai aditif sengaja ditambahkan kedalam lumpur untuk menghasilkan karakteristik
(properties) tertentu yang diperlukan untuk menjalankan fungsinya. Lumpur bor harus
bersifat thixotropis yaitu bersifat encer (cair) bila diaduk atau dipompa dan bila adukan/
pompa berhenti lumpur akan membentuk sifat seperti agar-agar (gel). Sifat ini diperlukan
kalau sirkulasi terhenti karena kerusakan pompa misalnya, cuttings tetap tersangga tidak
turun kedasar sumur dan meyebabkan pipa terjepit.
Karakteristik utama lumpur yang diperlukan untuk menjalankan fungsinya adalah Mud
Weight (berat jenis) yang akan memberikan tekanan hydostatis kepada lumpur yang diperlukan untuk mengimbangi tekanan formasi agar tidak terjadi blow-out ataupun hilang
sirkulasi. Untuk itulah ditambahkan Barit sebagai bahan pemberat (weighting materials).
Lumpur pemboran juga mempunyai karakeristik filtrasi tertentu dimana bila ia kontak dengan
dinding lubang bor sebagian air dari lumpur tersebut akan tersaring menembus dinding
tersebut, sedangkan partikel partikel padatnya akan membentuk lapisan tipis (filter cake)
yang menempel pada dinding lubang dan mencegah filtrat menembus lebih jauh kedalam
formasi. Ini berguna agar dinding lubang tidak mudah gugur karena proses pembasahan.
Kekentalan (viscositas ) juga harus dimiliki ole lumpur bor agar ia mampu mengangkut
cutting kepermukaan. Gel strength juga merupakan karakteristik lumpur yang penting yang
mempengaruhi kemampuan membersihkan lubang dan mencegah pengendapan drill cuttings
kedasar lubang.
Kadar padatan (solid content) terutama yang bersifat bentonitik (clay solids) yang berasal dari
cutting yang terdispersi kedalam lumpur sangat berpengaruh terhadap kecepatan pemboran,
pemakaian pahat, serta waktu pemboran. Solid content secara keseluruhan kecuali
memperlamabat kecepatan bor, juga merangsang terjadinya jepitan pipa, menaikkan berat
jenis yang tidak perlu serta menyebabkan kerusakaan pada formasi. Itulah sebabnya peralatan
pebbersih (solim control equipment) seperti shale shaker, desander, desilter harus berfungsi
maksimal agar program lumpur dapat berhasil.
Dengan kata lain lumpur bor harus memiliki sifat alir (rheologi) dan filtrasi yang dibutuhkan
untuk menjalankan fungsinya.

Type-type Lumpur Pemboran.

Sesuai dengan lithologi dan stratigrafi yang berbeda-beda untuk setiap lapangan, serta tujuan
pemboran yang berbeda-beda (eksplorasi, pengembangan, kerja ulang) kita mengenal type/
sistim lumput yang berbeda-beda pula.seperti:

1. Sistim Lumpur Tak Terdispersi (Non Dispersed).

Termasuk diantaranya lumpur tajak untuk permukaan dan sumur dangkal dengan
treatment yang sangat terbatas.
2. Sistim Lumpur Terdispersi untuk sumur yang lebih dalam yang membutuhkan berat
jenis yang lebih tinggi atau kondisi lubanh yang problematis. Lumpur perlu
didispersikan menggunakan dispersant seperti senyawa Lignosulfonat, Lignite serta
Tannin
3. Lime Mud (Calcium Treated Mud), sistim Lumpur yang mengandalkan ion-ion
Calcium untuk melindungi lapisan formasi shale yang mudah runtuh karena menyerap air.
4. Sistim Lumpur Air Garam yang mengandalkan larutan garam (NaCl, KCl)) untuk
mengurangi pembasahan formasi oleh air.
5. Sistim Lumpur Polymer yang mengandalkan polymer-polymer seperti Poly Acrylate,
Xanthan Gum, Cellulosa untuk melindungi formasi dan mencegah terlarutnya cuttings
kedalam lumpur bor. Sistim ini dapat ditingkatkan kemam-puannya dengan
menambahkan daram KCl atau NaCl, sehingga sistim ini disebut Salt Polymer
System.
6. Oil Base Mud. Untuk membor lapisan formasi yang sangat peka terhadap air,
digunakan sistim lumpur yang menggunakan minyak sebagai medium pelarut. Bahanbahan kimia yang dipakai haruslah dapat larut atau kompatibel dengan minyak.,
berbeda dengan bahan kimia yang larut dalam air. Sistim Lumpur ini Sistim Lumpur
ini sangat handal melindungi desintefrasi formasi, tahan suhu tinggi, akan tetapi
kecuali mahal juga kurang ramah lingkungan
7. Sistim Lumpur Synthetis menggunakan fluida sintetis dar jenis ester, ether, dan poly
alha olefin, untuk menggantikan minyak sebagai medium pelarut. Lumpur ini
sekwaalitas dengan Oil Based Mud, ramah lingkungan, akan tetapi dianggap teralu
mahal.

Bahan Kimia Lumpur

Seperti kita ketahui, berbagai aditif berupa bahan kimia (baik yang diproduksi khusus untuk
keperluan lumpur pemboran maupun bahan kimia umum) dan mineral dibutuhkan untuk
memberikan karakeristik pada lumpur pemboran. Bahan-bahan tesebut dapat diklasifikasi
sebagai berikut:

1. Viscosifiers (bahan pengental) seperti Bentonite, CMC, Attapulgite dan polymer

2. Weighting Materials (Pemberat): Barite, Calcium Carbonate, Garam2 terlarut.

3.
4.
5.
6.

Thinners (Pengencer): Phosphates, Lignosulfonate, Lignite, Poly Acrylate

Filtrat Reducers : Starch, CMC, PAC, Acrylate, Bentonite, Dispersant
Lost Circulation Materials : Granular, Flake, Fibrous, Slurries
Aditif Khusus: Flocculant, Corrosion Control, Defoamer, pH Control, Lubricant

Majalah World Oil setiap beberapa sekali tahun menerbitkan edisi khusus Drilling Fluids
Products Files yang memuat nama perusahaan, nama bahan kimia lumpur yang diproduksi
serta fungsinya masing-masing dari seluruh Dunia. Dalam Edisi tahun 2000 tercatat lebih dari
100 perusahaan dengan ribuan merk dagang produk-produknya.
Di Indonesia sebagian produk-produk itu diimport dan sebagian diproduksi dalam negeri.

Mud Engineering dan Know How

Nampak dari uraian diatas bahwa untuk membuat program, formulasi serta pengelolaan serta
evaluasi performance lumpur pemboran diperlukan pengetahuan dan keahlian tersendiri.
Mud Engineering adalah keahlian rekayasa dibidang lumpur pemboran yang berbasis ilmuilmu geologi, kimia, mekanikan fluida dan perminyakan. Cabang Engineering ini telah
tumbuh bersama dengan keahlian-keahlian lain dalam industri pemboran minyak dan gas
bumi dan proses alih teknologinya ke Indonesia sudah berjaalan sejak tahun tujuh puluhan.
Disamping harus merekrut dan mendidik Mud Engineers, prusahaan lumpur juga harus
memiliki laboratorium baik untuk penyiapan program lumpur menggunakan pilot testing,
monitoring kwalitas lumpur dilapangan maupun untuk meneliti kwalitas produk-produk yang
akan dipakai.
Pengetahuan tentang lumpur pemboran bukan hanya harus dikuasai oleh perusahaan Lumpur
(Service Company) tetapi juga oleh Oil Company serta Drilling Contractor. Perlu diketahui
bahwa meskipun Mud Company memiliki tangggung jawab yang besar, peralatan seperti
Mud Pump, Solid Control Equipment adalah milik dan dioperasikan oleh Drilling Contractor.
Program Lumpur dapat gagal apabila kedua pihak tersebut tidak memberikan kerjasama yang
cukup.

Biaya Lumpur (Mud Cost)

Dibandingkan dengan jumlah biaya keseluruhan sebuah sumur, biaya lumpur hanyalah
berkisar sekitar 8 10%. Biaya-biaya lain diantaranya:Sewa Menara Bor (Rig Rental Cost),

Pemakaian Pahat (Bit Cost), Pemakaian Pipa Serubumbung (Casing & Tubing Cost), Biaya
Semen (Cementing Cost), Logging Cost dsb.

Namun demikian lumpur dapat memberikan pengaruh sampai 60 70% terhadap jumlah
biaya tersebut. Formulasi dan penanganan lumpur yang tidak benar dapat mengakibatkan
biaya keseluruhan membengkak. Sebagai contoh, kadar padatan (solid content) yang tak
terkontrol menyebabkan kendala-kendala sbb:

1. Merangsang terjadinya stuck pipe (pipa terjepit) sehingga operasi pemboran terhenti
dan Rig Rental Cost naik ditambah biaya melepasken jepitan,
2. Berat jenis Lumpur naik melebihi yang diperlukan, kemungkinan terjadi lost
circulation yang juga akan menghentikan pemboran, menaikkan Rig Cost ditambah
biaya pengatasannya makan yang cukup besar.
3. Kecepatan pemboran rendah, biaya pemakaian pahat (bit Cost) naik

Performance Lumpur yang rendah bahkan dapat berakibat fatal, misalnya bila sampai terjadi
blow-out, atau pori-pori formasi tersumbat sehingga sumur tidak dapat diproduksi.

DIAGRAM SIRKULASI LUMPUR

LUMPUR PEMBORAN (DRILLING FLUID, MUD)

Fluida pemboran merupakan suatu campuran cairan dari beberapa komponen yang
dapat terdiri dari : air (tawar atau asin), minyak, tanah liat (clay), bahan-bahan kimia, gas,
udara, busa maupun detergent. Di lapangan fluida dikenal sebagai "lumpur" (mud). Lumpur
pemboran merupakan faktor yang penting serta sangat menentukan dalam mendukung
kesuksesan suatu operasi pemboran. Kecepatan pemboran, efisiensi, keselamatan dan biaya
pemboran sangat tergantung pada kinerja lumpur pemboran. Fungsi lumpur dalam suatu
operasi pemboran antara lain adalah sebagai berikut :
1. Mengangkat cutting ke permukaan.
2. Mendinginkan dan melumasi bit dan drill string.
3. Memberi dinding lubang bor dengan mud cake.
4. Mengontrol tekanan formasi.
5.
Membawa cutting dan material-material pemberat pada suspensi bila sirkulasi lumpur
dihentikan sementara.
6. Melepaskan pasir dan cutting dipermukaan.
7. Menahan sebagian berat drill pipe dan cutting (bouyancy efect).
8. Mengurangi effek negatif pada formasi.
9. Mendapatkan informasi (mud log, sampel log).
10. Media logging.
Komposisi lumpur pemboran.
Komposisi lumpur pemboran ditentukan oleh kondisi lubang bor dan jenis formasi yang
ditembus oleh mata bor. Ada dua hal penting dalam penentuan komposisi lumpur pemboran,
yaitu :
Semakin ringan dan encer suatu lumpur pemboran, semakin besar laju penembusannya.
Semakin berat dan kental suatu lumpur pemboran, semakin mudah untuk mengontrol kondisi
dibawah permukaan separti masuknnya fluida formasi bertekanan tinggi (dikenal sebagai
"kick"). Bila keadaan ini tidak dapat diatasi maka akan menyebabkan semburan liar
(blowout).
Lumpur umumnya campuran dari tanah liat (clay), biasanya bentonite, dan air yang
digunakan untuk membawa cutting ke atas permukaan. Lumpur berfungsi sebagai lubrikasi
dan medium pendingin untuk pipa pemboran dan mata bor. Lumpur merupakan komponen
penting dalam pengendalian sumur (well-control), karena tekanan hidrostatisnya dipakai
untuk mencegah fluida formasi masuk ke dalam sumur. Lumpur juga digunakan untuk
membentuk lapisan solid sepanjang dinding sumur (filter-cake) yang berguna untuk
mengontrol fluida yang hilang ke dalam formasi (fluid-loss).
Sistem yang paling penting di rig adalah sistem sirkulasi lumpur pemboran. lumpur
pemboran dipompakan ke dalam pipa bor yang akan disemprotkan keluar melalui nozzle
pada pahat dan kembali ke permukaan melalui ruang antara pipa dan lubang. Lumpur
pemboran akan mengangkat potongan-potongan batu yang dibuat oleh pahat (disebut
cuttings) ke permukaan. Hal ini mencegah penumpukan serbuk bor di dasar lubang. selama
pemboran, lubang sumur selalu penuh terisi lumpur pemboran untuk mencegah mengalirnya
fluida seperti air, gas atau minyak dari batuan bawah tanah ke lubang sumur.
Jika minyak atau gas dapat mengalir ke permukaan saat pemboran, akan menyebabkan
kebakaran. Bahkan jika hanya air yang mengalir saja dapat menggugurkan lubang dan
membuat kita kehilangan sumur. dengan adanya lumpur pemboran, fluida ini tertahan berada
di dalam batuan. pemboran sumur di lepas pantai hampir sama dengan pemboran di daratan.
Untuk sumur wildcat di lepas pantai, rig dinaikkan di atas barge, anjungan (platform)
terapung, atau kapal yang dapat berpindah. apabila lapangan lepas pantai sudah ditentukan,

anjungan (platform) produksi akan dipasang untuk membor sumur-sumur lainnya dan
memproduksi migas.
Karena lumpur pemboran menjaga agar migas tetap berada di dalam batuan, cadangan
migas bawah tanah pun dapat dibor tanpa mengindikasikan adanya migas, sehingga
diperlukan evaluasi sumur dengan cara menurunkan peralatan rekam wireline. Truk alat
rekam dipanggil, menurunkan tabung berisi instrumen yang disebut sonde ke dalam lubang
sumur. ketika sonde diangkat keluar lubang, instrumen akan merekam secara elektrik, suara
dan radioaktif sifat-sifat batuan dan fluida yang dilaluinya. Pengukuran ini direkam pada
kertas panjang bergaris yang disebut well log. well log ini memberi informasi tentang
komposisi lapisan batuan, pori-pori, dan fluida yang mungkin ada di dalamnya.
Dari hasil pembacaan well log, sumur dapat saja ditutup dan ditinggalkan sebagai
sumur kering atau diselesaikan untuk diproduksikan. pemasangan pipa produksi adalah cara
awal menyelesaikan sumur. untuk memasang pipa, pipa baja panjang yang bergaris tengah
besar (disebut selubung atau casing) dimasukkan ke dalam sumur. Semen basah dipompakan
ke dalam ruang antara casing dan dinding sumur hingga mengeras untuk menjaga lubang
sumur. pada kebanyakan sumur, pemasangan casing bertahap yang disebut casing program
dilakukan sebagai berikut: bor sumur, pasang casing, bor lebih dalam, pasang casing lagi, bor
lebih dalam lagi, dan pasang casing lagi.

1)
2)
3)
4)
5)

Fungsi Lumpur Pemboran

Menurut Preston L. Moore (1974), lumpur pemboran mulai dikenal pada sekitar tahun
1900-an bersamaan dengan dikenalnya pemboran rotari. Pada mulanya tujuan utama dari
lumpur pemboran adalah untuk mengangkat serbuk bor secara kontinyu. Dengan
berkembangnya zaman, banyak fungsi-fungsi tambahan yang diharapkan dari lumpur
pemboran. Banyak additif dengan berbagai fungsi yang ditambahkan kedalamnya,
menjadikan lumpur pemboran yang semula hanya berupa fluida sederhana menjadi campuran
yang kompleks antara fluida, padatan dan bahan kimia.
Dari adanya perkembangan dalam penggunaan lumpur hingga saat ini, fungsi-fungsi
utama dari lumpur pemboran yang diharapkan adalah sebagai berikut:
Mengendalikan tekanan formasi.
Mengangkat serbuk bor kepermukaan dan membersihkan dasar lubang bor.
Memberi dinding pada lubang bor dengan mud-cake.
Melumasi dan mendinginkan rangkaian pipa pemboran.
Menahan padatan dari formasi dan melepaskannya dipermukaan.
Masing-masing fungsi akan dijelaskan satu persatu. Dan dalam penulisan ini yang
berkaitan erat dengan judul penulisan adalah fungsi yang nomor kedua dari kelima fungsi
utama dari lumpur pemboran tersebut.
1. Mengendalikan Tekanan Formasi
Tekanan formasi umumnya adalah sekitar 0,465 psi/ft. Pada tekanan yang normal, air
dan padatan pada pemboran telah dapat untuk menahan tekanan formasi ini. Untuk tekanan
yang lebih kecil dari normal (sub-normal) densitas lumpur harus diperkecil supaya perolehan
hilang lumpur atau loss circulation tidak terjadi. Tetapi sebaliknya untuk tekanan yang lebih
besar dari tekanan normal maka penambahan barite sebagai pemberat perlu dilakukan.
2. Mengangkat Serbuk Bor ke Permukaan dan Membersihkan Dasar Lubang Bor.
Pembersihan lubang bor adalah fungsi pokok dari lumpur pemboran. Fungsi ini juga
paling sering dilalaikan dan salah dinterpretasikan. Serbuk bor biasanya mempunyai SG
sekitar 2,3 samapai 3,0 dan rata-rata adalah 2,5. Jika serbuk bor lebih berat dari lumpur, maka
serbuk bor akan jatuh dengan kecepatan yang disebut dengan kecepatan slip.

Kecepatan slip dari serbuk bor dalam aliran fluida, dipengaruhi secara langsung oleh
sifat fisik lumpur antara lain kekentalan fluida. Jadi jika kecepatan lumpur di annulus dibatasi
oleh kemampuan pompa atau pembesaran lubang, maka lumpur perlu dikentalkan untuk
mengurangi kecepatan slip serbuk bor agar lubang bor tetap bersih. Keberhasilan
pengangkatan juga dipengaruhi oleh luasan permukaan atau bentuk daripada partikel serbuk
bor, semakin besar luasan dari partikel, maka gaya angkat fluida meneruskan tenaga dorong
dari pompa akan semakin bagus sehingga kecepatan slip serbuk bor juga bisa dikurangi
dengan memperbaiki sifat-sifat fisik lumpur, disamping itu juga mengoptimalkan tekanan
pemompaan. Bentuk fisik daripada partikel serbuk bor tergantung juga kepada jenis formasi
yang ditembus.
Pada aliran laminer kecepatan fluida pada sisi dinding lubang bor sangatlah kecil
sehingga efek torsi mudah terjadi karena ujung alirannya yang parabolik, hal ini akan
menyebabkan serbuk bor mudah jatuh lagi ke dasar lubang bor, ini akan dapat menghambat
berhasilnya pengangkatan serbuk bor. Pengangkatan serbuk bor akan mendapatkan hasil yang
lebih bagus dengan menggunakan aliran turbulen, karena distribusi kecepatannya datar bukan
parabolik seperti pada aliran laminer.
Kekurangannya adalah mudah terjadi pengikisan lubang bor bila formasi yang
ditembus tidak kompak, hal ini akan mengakibatkan runtuhnya dinding lubang bor yang
menyebabkan semakin mengendapnya serbuk bor dan tidak terangkatnya serbuk bor dengan
baik.
Lumpur dasar air dapat dikentalkan dengan menambahkan bentonite, dengan
menambahkan banyak padatan, dengan flokulasi padatan atau dengan additif khusus. Jadi ada
beberapa pilihan, dan penentuan pilihan tergantung dari tujuan lain yang ingin dicapai.
Bentonite adalah pilihan yang murah, tetapi jika ada masalah hilang air, maka harus ditambah
pengencer untuk mencegah flokulasi.
Hasil yang didapat mungkin hanyalah sedikit penambahan pada kapasitas pengangkatan
dan masalah dalam lubang tetap terjadi. Penambahan banyak padatan akan menaikkan
densitas, pilihan ini tidak dianjurkan jika tidak digunakan untuk tujuan mengontrol tekanan.
Penerapan flokulasi lumpur adalah pilihan yang mudah dan murah, tetapi juga dibatasi oleh
masalah hilang air. Additif khusus mungkin merupakan pilihan yang paling tepat, tetapi hal
ini akan menaikkan biaya lumpur.
Lumpur pemboran yang baik untuk pembersihan dasar sumur apabila memiliki
karakteristik mengencer akibat gesekan (shear thining) yang baik, karena semakin bersih
lubang bor berarti semakin bagus pula pengangkatan serbuk bornya sampai kepermukaan.
3. Memberi dinding Pada Lubang Bor Dengan Mud Cake.
Lumpur akan membuat mud cake atau lapisan zat padat tipis didinding formasi
permeabel (lulus air), pembentukan mud cake ini akan menyebabkan tertahannya aliran fluida
masuk ke formasi (adanya aliran yang masuk yaitu cairan plus padatan menyebabkan padatan
tertinggal/tersaring). Mud Cake yang dikehendaki adalah mud cake yang tipis karena dengan
demikian lubang bor tidak dipersempit dan cairan tidak banyak yang hilang. Sifat wall
building ini dapat diperbaiki dengan penambahan :
a. Sifat koloid drilling mud dengan bentonite.
b. Memberi zat kimia untuk memperbaiki distribusi zat padat dalam lumpur dan memperkuat
mud cake.
4. Melumasi dan Mendinginkan Pahat.
Panas yang ditimbulkan terjadi karena gesekan pahat serta drillstring dengan formasi.
Konduksi formasi umumnya kecil, sehingga sukar sekali menghilangkan panas dalam waktu
cepat, tetapi umumnya dengan adanya aliran lumpur telah cukup untuk mendinginkan sistem

serta melumasi pahat. Umur pahat bisa lebih lama sehingga biaya pergantian pahat bisa
ditekan, karena dengan tertembusnya formasi yang cukup keras, kalau tidak terlumasi dengan
baik, bit akan cepat tumpul sehingga daya tembusnya menjadi lambat dan memperlambat
proses pemboran.
5. Menahan Padatan Dari Formasi dan Melepaskannya di Permukaan.
Lumpur pemboran yang baik mempunyai sifat tixotropi yang menyebabkan partikelpartikel padatan dapat dibawa sampai kepermukaan, dan menahannya didalam lumpur selama
sirkulasi berhenti. Kemampuan lumpur untuk menahan serbuk bor selama sirkulasi
dihentikan terutama tergantung terhadap gel strength, dengan cairan menjadi gel tekanan
terhadap gerakan serbuk bor kebawah dapat dipertinggi. Serbuk bor dapat ditahan agar tidak
turun kebawah, karena bila ia mengendap dibawah bisa menyebabkan akumulasi serbuk bor
dan pipa akan terjepit. Selain itu ini akan memperberat kerja pompa untuk memulai sirkulasi
kembali. Tetapi gel yang terlalu besar akan berakibat buruk juga, karena akan menahan
permbuangan serbuk bor dipermukaan (selain pasir). Penggunaan alat seperti desander dan
shale shaker dapat membantu pengambilan serbuk bor dari lumpur dipermukaan. Patut
ditambahkan bahwa pasir harus dibuang dari lumpur karena sifatnya yang abrassive pada
pompa, sambungan-sambungan
Pemeliharaan Pompa-pompa di Rig Pemboran
Pompa lumpur adalah suatu alat untuk memompakan cairan dengan mengubahtenaga
mekanis menjadi tenaga hidrolis. Fungsinya untuk memberikan dayahidrolis berupa tekanan
dan volume aliran/debit lumpur, dengan mengalirkanlumpur dari tangki melalui manifold
stand pipe masuk ke drill string, menuju ke nozzle pahat dengan mengefektifkan jet velositynya. Kemudian dengan tekananyang dihasilkan oleh pompa lumpur, cairan pemboran akan
membawa serbuk bordari dasar lubang menuju permukaan melalui annulus.
Sedangkan prinsip kerja pompa triplex single acting itu sendiri adalahdengan satu kali
gerakan bolak-balik akan menghasilkan satu kali kerja. Dimana pada saat piston bergerak ke
belakang terjadi langkah pengisapan sehingga liner terisi oleh cairan. Karena pompa triplex
bekerja cepat maka pengisian liner dilakukan oleh pompa centrifugal sebagai super chargingnya. Sedangkan pada saat piston bergerak ke depan, maka terjadi langkah penekanan
(discharge) sehingga volume cairan yang ada di salam liner terdorong keluar menuju
discharge manifold.

1)
2)

3)
4)
5)

Tipe Lumpur Pemboran

Sesuai dengan lithologi dan stratigrafi yang berbeda-beda untuk setiap lapangan, serta
tujuan pemboran yang berbeda-beda (eksplorasi, pengembangan, kerja ulang) kita mengenal
type/ sistim lumput yang berbeda-beda pula, seperti :
Sistim Lumpur Tak Terdispersi (Non Dispersed). Termasuk diantaranya lumpur tajak untuk
permukaan dan sumur dangkal dengan treatment yang sangat terbatas.
Sistim Lumpur Terdispersi untuk sumur yang lebih dalam yang membutuhkan berat jenis
yang lebih tinggi atau kondisi lubanh yang problematis. Lumpur perlu didispersikan
menggunakan dispersant seperti senyawa Lignosulfonat, Lignite serta Tannin
Lime Mud (Calcium Treated Mud), sistim Lumpur yang mengandalkan ion-ion Calcium
untuk melindungi lapisan formasi shale yang mudah runtuh karena me-nyerap air.
Sistim Lumpur Air Garam yang mengandalkan larutan garam (NaCl, KCl)) untuk
mengurangi pembasahan formasi oleh air.
Sistim Lumpur Polymer yang mengandalkan polymer-polymer seperti Poly Acrylate,
Xanthan Gum, Cellulosa untuk melindungi formasi dan mencegah terlarutnya cuttings

kedalam lumpur bor. Sistim ini dapat ditingkatkan kemam-puannya dengan menambahkan
daram KCl atau NaCl, sehingga sistim ini disebut Salt Polymer System.
6) Oil Base Mud. Untuk membor lapisan formasi yang sangat peka terhadap air, digunakan
sistim lumpur yang menggunakan minyak sebagai medium pelarut. Bahan-bahan kimia yang
dipakai haruslah dapat larut atau kompatibel dengan minyak., berbeda dengan bahan kimia
yang larut dalam air. Sistim Lumpur ini Sistim Lumpur ini sangat handal melindungi
desintefrasi formasi, tahan suhu tinggi, akan tetapi kecuali mahal juga kurang ramah
lingkungan
7) Sistim Lumpur Synthetis menggunakan fluida sintetis dar jenis ester, ether, dan poly alha
olefin, untuk menggantikan minyak sebagai medium pelarut. Lumpur ini sekwaalitas dengan
Oil Based Mud, ramah lingkungan, akan tetapi dianggap teralu mahal.

1)
2)
3)
4)
5)
6)

Bahan Kimia Lumpur

Seperti kita ketahui, berbagai aditif berupa bahan kimia (baik yang diproduksi khusus
untuk keperluan lumpur pemboran maupun bahan kimia umum) dan mineral dibutuhkan
untuk memberikan karakeristik pada lumpur pemboran. Bahan-bahan tesebut dapat
diklasifikasi sebagai berikut:
Viscosifiers (bahan pengental) seperti Bentonite, CMC, Attapulgite dan polymer
Weighting Materials (Pemberat): Barite, Calcium Carbonate, Garam2 terlarut.
Thinners (Pengencer): Phosphates, Lignosulfonate, Lignite, Poly Acrylate
Filtrat Reducers : Starch, CMC, PAC, Acrylate, Bentonite, Dispersant
Lost Circulation Materials : Granular, Flake, Fibrous, Slurries
Aditif Khusus: Flocculant, Corrosion Control, Defoamer, pH Control, Lubricant

TECHNOLOGI LUMPUR PEMBORAN

Pengantar

Lumpur Pemboran (Drilling Fluid, Drilling Mud) merupakan salah satu sarana
pentingdalam operasi pemboran sumur-sumur minyak dan gas bumi untuk mencapai target
yangdirencaanakan. Ia berupa larutan (suspensi) berbagai bahan kimia dan mineral didalam
air atau minyak dengan komposisi tertentu, sehingga nampak seperti lumpur dan
karena itudiberi nama lumpur pemboran. Lumpur bor ini bekerja dengan jalan
disirkulasikan meng-gunakan pompa lumpur (Mud Pump) yang kuat, masuk kedasar lubang
melalui pipa bor dan naik kepermukaan melalui annulus (ruang antara pipa bor dan dinding
sumur) sambilmembawa tahi bor (cuttings). Dipermukaan terdaapat tangki-tangki pengendap
dan alat-alat

pemisah

(Solid

Control

Equipment)

untuk

memisahkan

dan

membersihkan lumpur dari cuttings, untuk kemudian disrkulasikan kembali

kedalam lubang bor. Tekanan dari pompa oleh lumpur ditransformasikan menjadi energi
hydraulik yang dipakai untuk men- jalankan fungsi fungsi external seperti mengankut

cutting, membersihkan bit, memutar mud motor dalam pemboran berarah. Disamping itu
lumpur juga memiliki potensi energiyang berasal dari bahan-bahan kimia dan mineral
yang dikandungnya (potensi fisiko-kimia) untuk menjalankan fungsi internal
seperti menigkatkan kekentalan, berat jenis(t ek a n an h yd r o s t a t i s ) , e n k ap s u l as i
(m en c e g ah d i s i n e g r as i ), g el s t r en g t h ( m en c e g ah pengendapan cutting) dsb.

Fungsi Utama Lumpur Bor

1. Mengangkat cutting dari dalam lubang bor dan mengendapkannya ketika dipermukaan.
Cutting/kotoran harus diangkat dan dibersihkan dari dasar lubang bor agar mata bor beserta
rangkaiannya tidak terjepit akibat penumpukan cutting di dalam lubang. Kemudian cutting
tersebut akan diendapkan di settling sump atau bak pengendapan Lumpur yang ada (dibuat)
di permukaan tanah.

2. Mendinginkan mata bor/bit.

Salah satu effect dari putaran dan tekanan yang dialami mata bor adalah terjadinya panas.
Jika tidak ada pendingin, maka mata bor akan terbakar.

3. Meminimalkan gesekan antara pipa bor dengan dinding lubang bor.

Lumpur pemboran mengisi lubang annulus, yaitu ruangan antara rangkaian pipa bor dengan
dinding lubang. Jadi lumpur akan berfungsi sebagai lubrikasi atau pelumas sehingga
mengurangi gesekan antara pipa dengan dinding lubang bor.

4. Menahan dinding lubang bor agar tidak runtuh.

Agar dinding lubang bor tidak runtuh maka tekanan lubang bor harus lebih besar dari pada
tekanan formasi. Jika tekanan dari formasi lebih besar dari tekanan lubang bor, maka dinding
lubang bor akan runtuh (collapse). Lumpur pemboran akan menjaga agar tekanan lubang bor
lebih besar dari tekanan formasi.

5. Sebagai media informasi.

Dari sirkulasi & cutting yang keluar, kita bisa mengetahui formasi batuan yang dibor.

6. Menahan cutting agar tidak mengendap ke dasar lubang bor ketika sirkulasi berhenti.

Pada saat sirkulasi berhenti, misalnya saat mengambil inner tube atau menyambung pipa
maka Lumpur pemboran akan menahan/menghambat pengendapan kembali kotoran/cutting
ke dasar lubang bor. Kecepatan pengendapan cutting ini tergantung dari kekentalan lumpur
pemboran, berat jenis cutting dan besar butir cutting tersebut.

Karakeristik Lumpur Bor

Berbagai

aditif

sengaja

ditambahkan

kedalam

lumpur

untuk

menghasilkan

karakteristik (properties) tertentu yang diperlukan untuk menjalankan fungsinya. Lumpur bor
harus bersifat thixotropis yaitu bersifat encer (cair) bila diaduk atau dipompa dan bila
adukan/ pompa berhenti lumpur akan membentuk sifat seperti agar-agar (gel). Sifat ini
diperlukankalau sirkulasi terhenti karena kerusakan pompa misalnya, cuttings tetap tersangga
tidak turun kedasar sumur dan meyebabkan pipa terjepit.Karakteristik utama lumpur yang
diperlukan untuk menjalankan fungsinya adalah MudWeight (berat jenis) yang akan
memberikan tekanan hydostatis kepada lumpur yang di- perlukan untuk mengimbangi
tekanan formasi agar tidak terjadi blow-out ataupun hilangsirkulasi. Untuk itulah
ditambahkan Barit sebagai bahan pemberat (weighting materials).Lumpur pemboran juga
mempunyai karakeristik filtrasi tertentu dimana bila ia kontak dengan dinding lubang bor
sebagian air dari lumpur tersebut akan tersaring menembusdinding tersebut, sedangkan
partikel partikel padatnya akan membentuk lapisan tipis(filter cake) yang menempel pada
dinding lubang dan mencegah filtrat menembus lebih jauh kedalam formasi. Ini berguna agar
dinding lubang tidak mudah gugur karena proses pembasahan.Kekentalan (viscositas ) juga
harus dimiliki ole lumpur bor agar ia mampu mengangkutcutting kepermukaan. Gel strength
juga merupakan karakteristik lumpur yang pentingyang mempengaruhi kemampuan
membersihkan lubang dan mencegah pengendapandrill cuttings kedasar lubang.Kadar
padatan (solid content) terutama yang bersifat bentonitik (clay solids) yang berasaldari
cutting yang terdispersi kedalam lumpur sangat berpengaruh terhadap kecepatan pemboran,
pemakaian pahat, serta waktu pemboran. Solid content secara keseluruhankecuali
memperlamabat kecepatan bor, juga merangsang terjadinya jepitan pipa,menaikkan berat
jenis yang tidak perlu serta menyebabkan kerusakaan pada formasi.Itulah sebabnya peralatan
pebbersih (solim control equipment) seperti shale shaker,desander, desilter harus berfungsi

maksimal agar program lumpur dapat berhasil.Dengan kata lain lumpur bor harus memiliki
sifat alir (rheologi) dan filtrasi yangdibutuhkan untuk menjalankan fungsinya.

Type-type Lumpur Pemboran.

Sesuai dengan lithologi dan stratigrafi yang berbeda-beda untuk setiap lapangan, sertatujuan
pemboran yang berbeda-beda (eksplorasi, pengembangan, kerja ulang) kitamengenal type/
sistim lumput yang berbeda-beda pula.seperti:

1. Sistim Lumpur Tak Terdispersi (Non Dispersed).Termasuk diantaranya lumpur tajak

untuk permukaan dan sumur dangkal dengantreatment yang sangat terbatas.
2.

Sistim

Lumpur

Terdispersi

untuk

sumur

yang

lebih

dalam

yang

membutuhkan berat jenis yang lebih tinggi atau kondisi lubanh yang problematis. Lumpur
perludidispersikan menggunakan dispersant seperti senyawa Lignosulfonat, Ligniteserta
Tannin
3.

Lime Mud (Calcium Treated Mud), sistim Lumpur yang mengandalkan ionionCalcium untuk melindungi lapisan formasi shale yang mudah runtuh karena me-nyerap air.

4.

Sistim Lumpur Air Garam yang mengandalkan larutan garam (NaCl, KCl))
untuk mengurangi pembasahan formasi oleh air.

5.

Sistim

Lumpur

Polymer

yang

mengandalkan

polymer-polymer

seperti

PolyAcrylate, Xanthan Gum, Cellulosa untuk melindungi formasi dan mencegahterlarutnya

cuttings kedalam lumpur bor. Sistim ini dapat ditingkatkan kemam- puannya dengan
menambahkan daram KCl atau NaCl, sehingga sistim ini disebutSalt Polymer System.
6.

Oil Base Mud. Untuk membor lapisan formasi yang sangat peka terhadap
air,digunakan sistim lumpur yang menggunakan minyak sebagai medium pelarut.Bahanbahan kimia yang dipakai haruslah dapat larut atau kompatibel denganminyak., berbeda
dengan bahan kimia yang larut dalam air. Sistim Lumpur iniSistim Lumpur ini sangat handal
melindungi desintefrasi formasi, tahan suhutinggi, akan tetapi kecuali mahal juga kurang
ramah lingkungan.

7.

Sistim Lumpur Synthetis menggunakan fluida sintetis dar jenis ester, ether,
dan poly alha olefin, untuk menggantikan minyak sebagai medium pelarut. Lumpur ini
sekwaalitas dengan Oil Based Mud, ramah lingkungan, akan tetapi dianggapteralu mahal.

Bahan Kimia Lumpur

Seperti kita ketahui, berbagai aditif berupa bahan kimia (baik yang diproduksi khususuntuk
keperluan lumpur pemboran maupun bahan kimia umum) dan mineral dibutuhkanuntuk
memberikan karakeristik pada lumpur pemboran. Bahan-bahan tesebut dapatdiklasifikasi
sebagai berikut:

1.

Viscosifiers (bahan pengental) seperti Bentonite, CMC, Attapulgite dan

polymer
2.

Weighting Materials (Pemberat): Barite, Calcium Carbonate, Garam2

terlarut.
3.

Thinners (Pengencer): Phosphates, Lignosulfonate, Lignite, Poly Acrylate

4.

Filtrat Reducers : Starch, CMC, PAC, Acrylate, Bentonite, Dispersant

5.

Lost Circulation Materials : Granular, Flake, Fibrous, Slurries

6.

Aditif Khusus: Flocculant, Corrosion Control, Defoamer, pH Control,

Lubricant

Majalah World Oil setiap beberapa sekali tahun menerbitkan edisi khusus DrillingFluids
Products Files yang memuat nama perusahaan, nama bahan kimia lumpur yangdiproduksi
serta fungsinya masing-masing dari seluruh Dunia. Dalam Edisi tahun 2000tercatat lebih dari
100 perusahaan dengan ribuan merk dagang produk-produknya.Di Indonesia sebagian
produk-produk itu diimport dan sebagian diproduksi dalam negeri.

Mud Engineering dan Know How

Nampak dari uraian diatas bahwa untuk membuat program, formulasi serta
pengelolaans e rt a

e v al u a s i

p e rf o rm an c e

lumpur

p em b o r an

d i p e rl u k an

p e n g et ah u an d an k e ah l i a n tersendiri.

Mud Engineering adalah keahlian rekayasa dibidang lumpur pemboran yang

berbasisilmu-ilmu geologi, kimia, mekanikan fluida dan perminyakan. Cabang
Engineering initelah tumbuh bersama dengan keahlian-keahlian lain dalam industri
pemboran minyak dan gas bumi dan proses alih teknologinya ke Indonesia sudah berjaalan

sejak tahun tujuh puluhan. Disamping harus merekrut dan mendidik Mud Engineers,
prusahaan lumpur juga harus memiliki laboratorium baik untuk penyiapan
program

lumpur

dilapangan

menggunakan pilot

maupun

untuk

testing,

meneliti

monitoring

kwalitas

kwalitas produk-produk

yang

lumpur
akan

dipakai.P e n g et ah u an t en t a n g l u m p u r p em b o ra n b u k an h a n ya h a ru s d i k u as ai
o l e h p e ru s a h aa n Lumpur (Service Company) tetapi juga oleh Oil Company serta Drilling
Contractor.

Perlud i k e t ah u i

b ah w a

m es k i p u n

Mud

Company

m em i l i k i

t an g g g u n g j aw a b yan g b es a r, peralatan seperti Mud Pump, Solid Control

Equipment adalah milik dan dioperasikanoleh Drilling Contractor. Program Lumpur
dapat gagal apabila kedua pihak tersebut tidak memberikan kerjasama yang cukup.

Biaya Lumpur (Mud Cost)

Dibandingkan

dengan

jumlah

biaya

keseluruhan

sebuah

sumur,

biaya

lumpur

hanyalah berkisar sekitar 8 10%. Biaya-biaya lain diantaranya:Sewa Menara Bor (Rig
RentalCost), Pemakaian Pahat (Bit Cost), Pemakaian Pipa Serubumbung (Casing &
TubingCost), Biaya Semen (Cementing Cost), Logging Cost dsb. Namun demikian lumpur
dapat memberikan pengaruh sampai 60 70% terhadap jumlah biaya tersebut. Formulasi dan
penanganan lumpur yang tidak benar dapat mengakibatkan biaya keseluruhan membengkak.
Sebagai contoh, kadar padatan (solid content) yang tak terkontrol menyebabkan kendalakendala sbb:

1.

Merangsang

terjadinya

stuck

pipe

(pipa

terjepit)

sehingga

operasi

pemboranterhenti dan Rig Rental Cost naik ditambah biaya melepasken jepitan,
2.

Berat jenis Lumpur naik melebihi yang diperlukan, kemungkinan terjadi

lostcirculation yang juga akan menghentikan pemboran, menaikkan Rig Costditambah biaya
pengatasannya makan yang cukup besar.

3. Kecepatan pemboran rendah, biaya pemakaian pahat (bit Cost) naik.

Performance Lumpur yang rendah bahkan dapat berakibat fatal, misalnya bila sampaiterjadi
blow-out, atau pori-pori formasi tersumbat sehingga sumur tidak dapat diproduksi.

PENYEMENAN
Penyemenan pada sumur pemboran adalah suatu proses pencampuran (mixing) dan
pendesakan (displacement) bubur semen (slurry) melalui casing sehingga mengalir ke atas
melewati annulus di belakang casing sehingga casing terikat ke formasi . Pada umumnya
penyemenan bertujuan untuk melekatkan casing pada dinding lubang bor, melindungi casing
dari masalah-masalah mekanis sewaktu pemboran berlangsung (seperti torsi yang tinggi dan
lain-lain), melindungi casing dari fluida formasi yang bersifat korosif dan untuk memisahkan
zona yang lain di belakang casing. Penyemenan merupakan faktor yang paling penting dalam
operasi pemboran sehingga dapat mereduksi kemungkinan-kemungkinan permasalahan
secara mekanis sewaktu melakukan pemboran pada trayek selanjutnya.
Menurut alasan dan tujuannya,penyemenan dapat dibagi menjadi dua yaitu: Primary
cementing (penyemenan utama) dan secondary cementing (penyemenan yang kedua atau
perbaikan). Primary cementing adalah adalah proses penyemanan yang dilakukan pertama
kali setelah casing di turunkan ke dalam lubang bor. Sedangkan secondary cementing adalah
penyemenan yang dilakukan dikarenakan tidak sempurnanya penyemenan pertama (gagal).

Penyemenan sumur digolongkan menjadi dua bagian :

Pertama, primary cementing, yaitu penyemenan pada saat sumur sedang dibuat. Sebelum
penyemenan ini dilakukan, casing dipasang dulu sepanjang lubang sumur. Campuran semen
(semen + air + aditif) dipompakan ke dalam annulus (ruang/celah antara dua tubular yang
berbeda ukuran, bisa casing dengan lubang sumur, bisa casing dengan casing). Fungsi
utamanya untuk pengisolasian berbagai macam lapisan formasi sepanjang sumur agar tidak
saling berkomunikasi. Fungsi lainnya menahan beban aksial casing dengan casing berikutnya,
menyokong casing dan menyokong lubang sumur (borehole).
Kedua, remedial cementing, yaitu penyemenan pada saat sumurnya sudah jadi. Tujuannya
bermacam-macam, bisa untuk mereparasi primary cementing yang kurang sempurna, bisa
untuk menutup berbagai macam lubang di dinding sumur yang tidak dikehendaki (misalnya
lubang perforasi yang akan disumbat, kebocoran di casing, dsb.), dapat juga untuk
menyumbat lubang sumur seluruhnya.
Semen yang digunakan adalah semen jenis Portland biasa. Dengan mencampurkannya
dengan air, jadilah bubur semen (cement slurry). Ditambah dengan berbagai macam aditif,
properti semen dapat divariasikan dan dikontrol sesuai yang dikehendaki.

Semen, air dan bahan aditif dicampur di permukaan dengan memakai peralatan
khusus. Sesudah menjadi bubur semen, lalu dipompakan ke dalam sumur melewati casing.
Kemudian bubur semen ini didorong dengan cara memompakan fluida lainnya, seringnya
lumpur atau air, terus sampai ke dasar sumur, keluar dari ujung casing masuk lewat annulus
untuk naik kembali ke permukaan. Diharapkan seluruh atau sebagian dari annulus ini akan
terisi oleh bubur semen. Setelah beberapa waktu dan semen sudah mengeras, pemboran
bagian sumur yang lebih dalam dapat dilanjutkan.

Macam-Macam Sistem Primary Cementing

Terdapat beberapa sistem dalam penyemenan utama, dan itu semua tegantung dari
kondisi dan jenis casing yang akan disemen.
1.

Penyemenan Poor Boy

Yaitu penyemenan dengan menggunakan Tubing sebagai pengantar Cement Slurry

kedalam lubang sumur, biasanya dipakai untuk penyemenan Stove Pipe dan Conductor
Casing .Pada Stove Pipe dengan memasang Pipa Tubing pada annulus lubang yang pertama
dibor dengan Stove Pipe, sedangkan untuk Conductor Casing dengan memasukkan Pipa
Tubing kedalam Casing dan digantung dengan Cementing Head.
2. Penyemenan Dengan Stinger
Yaitu penyemenan dengan menggunakan Stinger dan Drill Pipe (DP),
sedangkan Shoe yang dipakai adalah Duplex Shoe. Biasanya dipakai untuk penyemanan
Conductor Casing karena Casing ini memiliki ukuran diameter besar sehingga dengan system
ini diperlukan volume displace sedikit ( sepanjang DP) dan waktunya lebih cepat
3

Penyemenan Perkins

Yaitu penyemenan dengan menggunakan Bottom dan Top Plug,pada ujung Casing dipasang
Float Shoe dan Float Collar, sedangkan pada puncak Casing dipasang Plug
Container/Cementing Head. Biasanya untuk penyemanan Surface,Intermediate dan
Production Casing.
4

Penyemenan Multi Stage

Yaitu penyemenan Casing dalam satu trayek dilakukan lebih dari satu kali dengan

cara bertahap/bertingkat, menggunakan peralatan khusus yaitu DSCC, Plugs khusus, dan
Float Collar khusus. Pertimbangan dilakukan penyemenan Multi Stage adalah Casing yang
disemen panjang dan atau adanya zona loss pada lubang sumur tersebut. Biasanya untuk
penyemenan Intermediate dan Production Casing.

Fungsi Semen
Penyemenan adalah proses pendorongan bubur semen ke dalam casing dan naik ke
annulus yang kemudian didiamkan sampai semen tersebut mengeras hingga mempunyai sifat
melekat baik terhadap casing maupiun formasi.
Secara lebih spesifik, fungsi penyemenan dalam suatu pemboran adalah :
1. Melindungi casing / liner dari tekanan yang dating dari bagian luar casing yang dapat
menimbulkan collapse (mengkerut)
2. Mencegah adanya migrasi fluida yang tidak diinginkan dari satu formasi ke formasi yang
lain.
3. Melindungi casing dari fluida yang bersifat korosif

Untuk memenuhi Fungsi-fungsi tersebut di atas, maka semen pemboran harus memenuhi
beberapa syarat :
1.

Semen setelah ditempatkan harus mempunyai kekuatan atau strength yang cukup besar
dalam waktu tertentu

2. Semen harus memberikan daya ikat casing dengan formasi yang cukup baik.
3. Semen tidak boleh terkontaminasi dengan fluida formasi ataupun dengan fluida pendorong.
4. Semen harus impermeable (permeabilitas harus nol)

Komposisi Kimia Pembuatan Semen

Semen yang digunakan dalam industry perminyakan adalah semen Portland, kemudian
dikembangkan oleh joseph aspdin tahun 1824. Disebut Portland karena asal mula bahannya
berasal dari pulau Portland Inggris. Semen ini termasuk semen hidrolis dalam arti akan
mengeras apabila bertemu atau bercampur dengan air. Semen Portland mempunyai 4
komponen mineral utama, yaitu :

1.Tricalcium silicate (3CaO SiO2 )

Dinotasikan sebagai C3S yang dihasilkan dari kombinasi CaO dan SiO2 da merupakan
komponen terbanyak dalam Portland semen, sekitar 40-45% untuk semen yang lambat proses
pengerasannya, dan 60-65% untuk semen yang cepat proses pengerasannya. Komposisi ini
memberikan strength yang terbesar pada awal pengerasan.
2.Dicalcium Silicate (2CaO SiO2)

Dinotasikan sebagai C2S yang juga dihasilkan dari kombinasi CaO dan SiO2, memberi
pengaruh terhadap strength semen akhir. C2S menghidrasi sangat lambat sehingga tidak
berpengaruh dengan setting time semen, tetapi sangat berpengaruh dalam kekuatan semen
lanjut dan kadarnya tidak lebih dari 20%.
3. Tricalcium Aluminate (3CaO Al2 O3 )
Dinotasikan sebagai C3A yang terbentuk dari reaksi CaO dan AL2O3 kadarnya 15% untuk
high early Strength dan 3% untuk terhadap kandungan sulfate, namun berpengaruh terhadap
rheologi suspense dan membantu proses pengerasan awal semen.
4.Tetracalcium Aluminoferrite (4CaO AL2O3 Fe2o3)
Dinotasikan sebagai C3AF yang terbentuk dari reaksi CaO2Al2O3 dan Fe2O3. Kadarnya tidak
boleh lebih dari 24% untuk semen yang tahan terhadap kandungan sulfate tinggi.
Penambahan oksida besi yang berlebihan akan menaikan kadar C4AF dan menurunkan kadar
C3A dan menurunkan panas hasil reaksi /hidrasi C2S dan C3S.

Klasifikasi Semen
API telah melakukan pengklasifikasian semen kedalam beberapa kelas guna mempermudah
pemilihan dan penggolongan semen yang akan digunakan, pengklasifikasian ini berdasarkan
pada kondisi sumur, temperature, tekanan dan kandungan yang terdapat pada fluida formasi.
Klasifikasi semen yang dilakukan API terdiri dari:
Semen kelas A ini digunakan dari kedalaman 0 (permukaan) sampai 6.000 ft. semen ini
terdapat dalam tipe biasa (ordinary type) saja, dan mirip dengan semen ASTM C-150 tipe I.

Semen kelas B digunakan dari kedalaman 0 sampai 6.000 ft, dan tersedia dalam jenis yang
tahan terhadap kandungan sulfat menengah dan tinggi (moderate dan high sulfate resistant)

Semen kelas C digunakan dari kedalaman 0 sampai 6.000 ft, dan mempunyai sifat high-early
strength (proses pengerasannya cepat) semen ini tersedia dalam jenis moderate dan high
sulfate resistant.

Semen kelas D digunakan untuk kedalaman dari 6.000 ft sampai 12.000 ft, dan untuk kondisi
sumur yang mempunyai tekanan dan temperature tinggi. Semen ini tersedia juga dalam jenis
moderate dan high sulfate resistant

Semen kelas E digunakan untuk kedalaman dari 6.000 ft sampai 14.000 ft, dan untuk kondisi
sumur yang mempunyai tekanan dan temperature tinggi. Semen ini tersedia juga dalam jenis
moderate dan high sulfate resistant

Semen kelas F digunakan untuk kedalaman dari 10.000 ft sampai 16.000 ft, dan untuk
kondisi sumur yang mempunyai tekanan dan temperature tinggi. Semen ini tersedia dalam
jenis high sulfate resistant.

Semen kelas G digunakan dari kedalaman 0 sampai 8.000 ft, dan merupakan semen dasar.
Bila ditambahkan retarder semen ini dapat dipakai untuk sumur