Anda di halaman 1dari 18

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 PERENCANAAN PRODUKSI


2.1.2 Forecasting
Forecasting (peramalan) bertujuan untuk memperkirakan prospek ekonomi dan
kegiatan usaha serta pengaruh lingkungan terhadap prospek tersebut. Peramalan
dibutuhkan karena adanya perbedaan waktu. Pada make to stock, peramalan
merupakan input utama yang menjadi dasar penetapan perencanaan produksi,
perencanaan kapasitas, dan perencanaan material, sedangkan pada make to order,
peramalan hanya merupakan bahan pertimbangan untuk menentukan kebutuhan
mesin, sumber daya, dan waktu pengiriman (distribusi).

Peneliti atau analis harus memilih teknik dan metode peramalan yang tepat untuk
suatu masalah dan keadaan tertentu yang mereka hadapi. Beberapa faktor yang
menjadi dasar pemilihan suatu metode peramalan, yaitu:
a. Horison waktu peramalan
b. Pola dari data yang tersedia
c. Biaya yang tersedia
d. Ketepatan yang dibutuhkan
e. Ketersediaan personel (peramal) yang berkualitas
f.

Jumlah waktu persiapan

Peramalan yang baik harus memiliki karakteristik sebagai berikut:


1. Accuracy (Ketelitian)
- Terlalu besar -------------------- high inventory
- Terlalu kecil -------------------- mengakibatkan lost sale/profit/konsumen
2. Cost (Ongkos)
- Model sederhana --------------- ongkos murah

- Model canggih --------------- effort besar, ongkos mahal


3. Response (Reaksi)
- Ramalan harus stabil, tidak mudah terpengaruh oleh fluktuasi permintaan.
4. Simplicity (Kesederhanaan)
- Teknik peramalan harus sederhana untuk menghindarkan salah interpretasi.

Pola data dari serangkaian serial waktu dapat dikelompokkan dalam pola dasar
sebagai berikut:
1. Konstan (constan stationary average) merupakan pola seperti ini terdapat dalam
jangka pendek atau menengah.
2. Kecenderungan (trend) merupakan pola yang disebabkan oleh bertambahnya
populasi, perubahan pendapatan, dan pengaruh budaya.
3. Musiman (seasonal) merupakan pola yang berhubungan dengan faktor
iklim/cuaca atau faktor yang dibuat oleh manusia, seperti liburan dan hari besar.
4. Siklus (cyclical) merupakan pola yang mempunyai durasi yang lebih panjang
dan bervariasi dari satu siklus ke siklus yang lain.
5. Acak (random) merupakan pola data yang tidak teratur sama sekali, sehingga
data yang bersifat acak tidak dapat digambarkan.

Berikut ini terdapat gambar pola data dalam serial waktu yang sesuai dengan jenis
data yang dimaksudkan dari penejelasan tersebut.

SIKLUS

PERIODE

TREND
MUSIMAN

KONSTAN
PERMINTAAN

Gambar 2.1 Pola Data dalam Serial Waktu


(Sumber: Vollman, 2002)

Langkah- langkah dalam memilih metode peramalan, yaitu:


1. Urutkan data untuk random sampling sekitar tiga puluh item dengan interval
waktu harian, mingguan, atau bulanan tergantung dari kebutuhan perusahaan.
2. Memilih metode yang akan digunakan berdasarkan plot data historis dan faktorfaktor lain yang menentukan.
3. Tentukan konstanta smoothing dengan cara eksperimen atau coba-coba.
4. Inisialisasi sistem dengan faktor smoothing yang terpilih.
5. Perbaharui sistem secara periodik.

Prinsip-prinsip dari suatu peramalan, yaitu:


1. Peramalan akan selalu mengandung eror.
2. Kesalahan harus terukur.
3. Ramalan satu family produk lebih teliti dari pada end item.
4. Peramalan jangka pendek lebih akurat dari pada jangka panjang.
5. Menghitung permintaan lebih akurat daripada peramalan.

Dalam melakukan peramalan tidak akan lepas dari kesalahan, oleh karena itu dalam
peramalan ada ukuran kesalahannya. Kesalahan adalah besarnya penyimpangan
antara aktual dengan ramalan yang dinyatakan dengan rumus e(t) = X(t) F(t).
Dalam peramalan dikenal cara-cara menentukan ukuran kesalahan, yaitu:
1. Ukuran kesalahan dengan cara statistik:
MEAN ERROR/DEVIATION (ME/MD)

MEAN ABSOLUTE ERROR/DEVIATION (MAE/MAD)

SUM OF SQUARE ERROR (SSE)

MEAN OF SQUARE ERROR (MSE)

STANDARD DEVIATION ERROR (SDE)

2. Ukuran kesalahan relatif:


PERCENTAGE ERROR (PE)

MEAN PERCENTAGE ERROR (MPE)

MEAN ABSOLUTE PERCENTAGE ERROR (MAPE)

Berdasarkan dari sifat peramalan yang telah disusun dapat dijelaskan sebagai
berikut:
a. Peramalan Kualitatif
Metode kualitatif digunakan jika tidak tersedia data kuantitatif masa lalu karena
alasan:
Tidak tercatat
Yang diramalkan adalah hal baru
Situasi telah berubah
Situasi turbulen dan memerlukan human mind
Kesalahan peramalan tidak dapat diprediksi
b. Peramalan Kuantitatif
Metode kuantitatif dapat digunakan jika tersedia data masa lalu. Dari data
tersebut dicari pola hubungan yang ada. Metode kuantitatif secara garis besar
dapat dibagi menjadi dua kelompok yaitu:

a. Time Series
Metode ini digunakan untuk kondisi dimana tidak dapat menjelaskan faktor
apa yang akan dapat menyebabkan terjadinya kejadian yang diramalkan
(black box), sehingga waktu yang dianggap sebagai variabel terjadinya
kejadian

tersebut.

Secara

garis

besar,

metode

time series dapat

dikelompokkan menjadi seperti metode averages (single/double moving


average), metode smoothing (single/double/triple exponential smoothing),
metode decomposition (ratio to moving average, sensus), metode simple
regresi (dipakai untuk jangka panjang), metode seasonal, metode advanced
time series (box jenkin).
b. Metode Causal
Metode ini dipakai untuk kondisi dimana variabel penyebab terjadinya item
yang akan diramalkan sudah diketahui. Metode causal terdiri dari metode
multiple regresi yang keseragaman variabel terikat (depend variable)
tergantung pada

variabel bebasnya (independent

variable),

metode

ekonometrik merupakan sistem simultan dari persamaan multiple regresi.

2.1.2 Rencana Produksi Agregat (RPA)


Perencanaan agregat secara organisasi merupakan tanggung jawab manajer operasi
dalam kegiatannya menentukan strategi untuk memenuhi perubahan permintaan
sehingga dapat meminimasi total ongkos dan tujuan perusahaan dapat terpenuhi.

Terdapat empat strategi yang dapat digunakan dalam perencanaan produksi agregat
yaitu:
1. Strategi 1: merubah tingkat tenaga kerja (tenaga kerja tetap)
Demand dapat dipenuhi dengan merubah jumlah tenaga kerja melalui hiring and
layoff.
2. Strategi 2: merubah tingkat inventori (tenaga kerja tetap)
Jika perusahaan tidak menginginkan hiring and layoff tenaga kerja, maka akan
memilih memproduksi pada tingkat rata-rata demand dan memenuhi perubahan
demand dengan inventori.

10

3. Strategi 3: subkontrak
Perusahaan melakukan subkontrak (memesan barang) ke perusahaan lain untuk
menambah kapasitas, sehingga permintaan terpenuhi.
4. Strategi 4: mixed strategi
Dengan menggabungkan ketiga strategi di atas.

Perencanaan produksi adalah menyesuaikan permintaan yang berasal dari peramalan


dengan seluruh kemampuan yang ada. Hal ini disebabkan kemampuan yang terbatas,
sehingga tidak dapat begitu saja mengikuti hasil ramalan permintaan. Hal ini juga
disebabkan oleh:
1. Ketidakpastian hasil peramalan itu sendiri.
2. Adanya ongkos yang timbul setiap kali mengubah level tingkat produksi atau
jika kita membuat persediaan.
3. Tipe dari perusahaan manufaktur.

Perencanaan produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk


produksi. Beberapa fungsi lain perencanaan produksi, yaitu:
Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana
strategis perusahaan.
Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi.
Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi dan
membuat penyesuaian.
Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana
strategis.
Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.

Beberapa tipe perusahaan yang sering ada adalah sebagai berikut:


1. Make to stock adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan
dimana kebutuhan konsumen diambil dari persediaan di gudang. Karakteristik
make to stock, yaitu:
Standar item, high volume
Terus- menerus dibuat lalu disimpan

11

Harga wajar
Pengiriman dapat dilakukan segera
Pelanggan tidak mau menunggu
Perlu adanya safety stock untuk mengatasi fluktuasi demand.
2. Make to order adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi
pesanan. Karakteristik make to order, yaitu:
Input-nya bahan baku
Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis
Harga cukup mahal
Perlu keahlian khusus
Komponen biasanya dibeli untuk persediaan.
3. Assembly to order adalah tipe industri yang membuat produk dengan cara
perakitan hanya untuk memenuhi pesanan. Karakteristik assembly to order,
yaitu:
Input-nya komponen
Untuk supply item dengan banyak jenis
Harga cukup mahal
Lead time ditetapkan oleh konsumen
4. Engineer to order adalah tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi
pesanan khusus dimulai dari perancangan produk seperti pengiriman produk.
Karakteristik engineer to order, yaitu:
Produk sangat spesifik
Lead time panjang
Harga mahal

Metode- metode dalam perencanaan agregat adalah sebagai berikut:


1. Metode Heuristic
Metode ini, merupakan metode yang paling umum digunakan. Metode ini tidak
dapat menjamin tercapainya solusi optimal. Keuntungan metode ini adalah
mudah dan tidak terlalu banyak perhitungan. Langkah-langkah dalam metode
ini, yaitu:

12

Hasilkan perencanaan jumlah produksi, penempatan tenaga kerja, lembur,


subkontrak, dan inventori untuk memenuhi permintaan dan tidak melanggar
batas kapasitas.
Hitung biaya total (total cost)
Terima perencanaan (strategi 1) atau mencoba strategi lain, dengan memulai
lagi dari langkah pertama.
2. Metode Linear Programming Simplex
Metode ini termasuk metode matematis yang digunakan untuk meminimasi atau
memaksimasi fungsi tujuan linear dengan pembatas linear berupa variabel
nonnegative.

Metode

ini menjamin

tercapainya

solusi optimal,

yaitu

menghasilkan ongkos minimum.


3. Metode Linear Programming Transportation
Model linear programming yang lain adalah metode transportasi. Ongkos
produksi regular time diasumsikan linear, untuk meyakinkan bahwa kapasitas
reguler akan dipenuhi sebelum menggunakan overtime maupun subkontrak,
maka C1<C2<C3, dimana C1 adalah ongkos regular time, C2 adalah ongkos
overtime, dan C3 adalah ongkos subkontrak. Perubahan ongkos adalah linear.
Ongkos selalu dikaitkan dengan tingkat inventori atau backlog. Metode ini tidak
mengijinkan adanya hiring/layoff (jumlah tenaga kerja tetap). Metode ini juga
menjamin tercapainya solusi optimal, yaitu menghasilkan ongkos minimum.
4. Metode Linear Decision Rules (LDR)
Metode ini ditemukan oleh sebuah kelompok dari universitas Carnegie-Mellon
pada akhir tahun 1950. Pada metode ini, gaji tenaga kerja berupa fungsi linear,
sedangkan biaya layoff/hiring, biaya produksi, dan biaya inventori berupa fungsi
kuadrat.
5. Metode Simulation and Search Decision Rules
Metode ini dilakukan dengan dua pendekatan yaitu dengan computer simulation
dan dengan search decision rules (SDR). Konsep pendekatan dengan computer
simulation dan dengan search decision rules (SDR). Konsep pendekatan dengan
computer simulation sama dengan konsep pendekatan pada metode heuristic,
sedangkan pendekatan SDR dilakukan dengan menentukan rencana selanjutnya

13

untuk dievaluasi oleh perencana. Kedua pendekatan tersebut sama-sama


berdasarkan penggunaan komputer (computer-based).

Prosedur perencanaan produksi perusahaan yang satu dengan perusahaan yang lain
sangat bervariasi, akan tetapi pada umumnya terdiri dari enam langkah, sebagai
berikut:
1. Menetapkan unit pengukuran
Sales forecast pada umumnya disusun dalam nilai uang, sedangkan rencana
produksi dalam unit produk sehingga diperlukan faktor konversi yang sesuai
untuk mengkonversikan nilai uang tersebut ke dalam unit produk.
2. Menetapkan horison perencanaan
Horison perencanaan menunjukkan panjang waktu yang direncanakan untuk
melakukan produksi, sehingga diperlukan pula perencanaan mengenai material,
kapasitas dan fasilitas produksi yang sesuai dengan rencana produksi. Besarnya
horison perencanaan pada umumnya sekitar sampai delapan belas bulan.
3. Menentukan siklus pemeriksaan pelaksanaan perencanaan produksi
Peninjauan ini diperlukan karena sistem produksi yang berjalan adalah suatu
sistem yang sudah berubah sebagai akibat adanya perkembangan dalam berbagai
bidang. Peninjauan ini biasanya dilakukan setiap bulan dengan revisi kecil yang
dilakukan setiap minggu.
4. Mendokumentasikan rencana sebagai prosedur formal
Rencana produksi harus disusun secara formal, memiliki tahapan tertentu, dan
prosedur dokumentasi yang mudah dimengerti oleh manajemen.
5. Menetapkan pertanggungjawaban yang jelas untuk setiap bagian
Hal yang dimaksudkan dalam prosedur ini adalah bagian pemasaran bertanggung
jawab terhadap peramalan, manufaktur terhadap penyusunan jadwal produksi,
dan bagian keuangan terhadap kebutuhan dana.

Dalam perencanaan produksi agregat terdapat ongkos-ongkos yang dibebankan dari


proses perencanaan produksi, yaitu:
Ongkos penambahan tenaga kerja (hiring cost)
Ongkos pengurangan tenaga kerja (layoff)

14

Ongkos lembur dan pengurangan waktu kerja (overtime and undertime cost)
Ongkos persediaan dan kekurangan persediaan (inventory and shortage cost)
Ongkos subkontrak (subcontracting cost)

2.1.3 Master Production Schedule (MPS)


Master Production Schedule (MPS) atau Jadwal Induk Produksi (JIP) merupakan
suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas dari item tertentu yang
dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur.

Ada empat fungsi utama dari MPS, yaitu:


a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirements
planning).
b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase orders) untuk item-item MPS.
c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas
melalui Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
d. Memberikan dasar untuk pembuatan janji tentang pengiriman produk (delivery
promises) kepada pelanggan.

Master Production Schedule (MPS) memiliki beberapa tujuan utama, yaitu:


a. Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen.
b. Efisiensi dalam penggunaan sumber daya produksi.
c. Mencapai target tingkat produksi.

Terdapat beberapa kriteria yang sebaiknya dimiliki oleh item yang akan disusun ke
dalam MPS, yaitu:
a. Jenis item tidak terlalu banyak.
b. Dapat diramalkan kebutuhannya.
c. Mempunyai Bill of Material sehingga dapat ditentukan kebutuhan komponen
dan materialnya.
d. Dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas.

15

e. Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim (prod uk akhir tertentu atau
komponen berlevel tinggi dari produk akhir tertentu).

Ada beberapa faktor utama yang menentukan proses MPS, yaitu:


a. Lingkungan

manufaktur.

Lingkungan

manufaktur

yang

umumnya

dipertimbangkan ketika akan mendesain adalah make to stock, make to order,


dan assemble to order.
b. Struktur organisasi. Struktur organisasi didefinisikan sebagai cara komponenkomponen itu bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufaktur.
c. Horison perencanaan. Horison perencanaan adalah jangka waktu perencanaan
yang akan dipakai. Panjang horison perencanaan adalah kumulatif lead time
ditambah beberapa saat untuk dilihat hasilnya.
d. Pemeliharaan item-item MPS. Pemeliharaan item-item MPS ini sangat penting,
karena tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga
mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian operasi
manufaktur secara keseluruhan. Kriteria dasar yang mengatur pemilihan itemitem dalam MPS, yaitu:
1) Item-item yang dijadwalkan merupakan produk akhir.
2) Jumlah item-item MPS seharusnya sedikit.
3) Seharusnya memungkinkan untuk meramalkan permintaan dari item-item
MPS.
4) Item-item MPS harus memudahkan dalam penerjemahan pesanan-pesanan
pelanggan ke dalam pembuatan produk yang akan dikirim.

Dalam penyusunan MPS ada beberapa istilah yang sering digunakan, yaitu:
a. Time Bucket, merupakan pembagian planning period yang digunakan dalam
MPS atau MRP.
b. Time Phase Plan, merupakan penyajian perencanaan dimana semua permintaan,
pesanan, dan persediaan disajikan dalam time bucket.
c. Time Fence, merupakan batasan waktu untuk melakukan penyesuaian pesanan.
Ada dua jenis time fence, yaitu:

16

1) Demand Time Fence (DTF) adalah batas dimana permintaan sudah tidak
dapat lagi diubah. Karakteristik yang dimiliki oleh DTF adalah panjangnya
sama dengan Lead Time, Project Available Balance (PAB) dihitung dari
Actual Demand, dan perubahan permintaan tidak akan dilayani.
2) Planning Time Fence (PTF) adalah batas dimana permintaan masih
memungkinkan untuk berubah jika material dan kapasitas masih tersedia.
Karakteristik yang dimiliki oleh PTF adalah panjangnya sama dengan
kumulatif Lead Time.

Berikut di bawah ini merupakan tampilan dari tabel MPS.

Tabel 2.1 Format MPS


Description

Lead Time

DTF

Order Quantity

Lot Size

PTF

Periode

Past Due

10 11

Forecast
Actual Demand
PAB
ATP
Master Schedule
Planned Order
(Sumber: Daniel, 2010)

Komponen-komponen yang terdapat dalam tabel MPS di atas dapat dijelaskan pada
uraian di bawah ini:
a. Description merupakan nama dari suatu produk.
b. Order quantity merupakan jumlah pesanan yang ada.
c. Lead time merupakan waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk
memproduksi atau membeli suatu item.
d. On hand adalah posisi persediaan awal yang secara fisik tersedia dalam stok
yang merupakan kuantitas item yang ada dalam stok. Digunakan untuk

12

17

merencanakan jumlah yang harus diproduksi dan dihitung dengan anggapan


bahwa penjualan akan sesuai dengan ramalan.
e. Lot size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau
pemasok. Sering juga disebut sebagai kuantitas pesanan atau ukuran batch.
f. Safety stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan berada dalam
persediaan sebagai stok pengaman untuk mengantisipasi fluktuasi dalam ramalan
penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat, penyerahan item
untuk pengisian kembali persediaan.
g. Demand Time Fence (DTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam
periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak
diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat
ketidaksesuaian dan kekacauan jadwal.
h. Planning Time Fence (PTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam
periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah
ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam
hal biaya.
i.

Forecast merupakan rencana penjualan atau peramalan penjualan untuk item


yang dijadwalkan.

j. Actual Demand merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti.


Demand yang diterima perusahaan seringkali bersifat disruptive, yang berarti
demand yang diterima tersebut bersifat mengganggu demand yang telah
dikeluarkan sebelumnya.
k. Available to Promise (ATP) merupakan informasi yang sangat berguna bagi
departemen pemasaran untuk memberikan jawaban yang tepat tehadap
pertanyaan pelanggan tentang kapan produk tersebut dikirimkan. Nilai ATP
memberikan informasi tentang berapa banyak item atau produk tertentu yang
dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan.
l.

Master Schedule (MS) merupakan jadwal produksi yang diantisipasi untuk item
tertentu. MS berupa keputusan tentang kuantitas yang akan diproduksi.
Ditentukan dengan memperhatikan ketersediaan material dan kuantitas. Total
dari MPS setiap individual part harus sama dengan total yang dinyatakan dalam
rencana produksi.

18

m. Project Available Balance (PAB) adalah proyeksi on-hand inventory dari waktu
ke waktu selama horizon perencanaan MPS, yang menunjukan status inventory
yang diproyeksikan pada akhir dari setiap periode waktu dalam horizon MPS.

2.2 SALES AND OPERATION PLANNING (S&OP)


Perencanaan operasi dan penjualan adalah prosedur yang digunakan untuk menjaga
keseimbangan antara permintaan dan penawaran. Sales & Operation Planning (S&OP)
merupakan proses multifungsi bulanan atau kuartalan, termasuk perencanaan atas
cakrawala sekitar 18 bulan. (Wallace, 2004)

2.2.1 Definisi dan Tujuan dari S&OP


S&OP digambarkan sebagai satu set keseluruhan perencanaan perusahaan dan
proses pengambilan keputusan yang dirancang untuk menyeimbangkan pasokan
produk atau jasa sesuai dengan permintaan pelanggan serta menghubungkan operasi
dengan pencapaian tujuan dari bisnis, perencanaan operasional, dan perencanaan
keuangan (Smith, 2008).

Meskipun tidak ada definisi resmi mengenai S&OP, tetapi sebelumnya Smith telah
mengemukakan bahwa S&OP mencakup empat aspek penting dari proses. Pertama,
proses yang melampaui unit-unit fungsional. Kedua, adanya sistem pengambilan
keputusan yang meliputi suatu hal dalam menentukan penghentian fasilitas atau
memperoleh yang baru. Ketiga, bertujuan untuk menjaga keseimbangan permintaan
dan sisi penawaran bisnis, misalnya rencana produksi dan penjualan jalan bersamasama. Keempat, menerapkan strategi perusahaan dengan menempatkan link antara
perencanaan strategi dan operasi.

2.2.2 Permintaan dan Penawaran


Seperti

telah

disebutkan,

salah

satu

tujuan

dari S&OP

adalah

untuk

menyeimbangkan sisi permintaan dan penawaran bisnis. Jika permintaan melebihi


pasokan, efek buruk mungkin muncul pada layanan pelanggan, kadang-kadang
mengarah ke hilangnya bisnis. Di sisi lain, over supply mungkin menyebabkan
masalah arus kas dan keuntungan menurun karena persediaan meningkat serta

19

margin diperas karena upaya untuk meningkatkan sumber daya penjualan dengan
harga diskon (Dougherty & Gray, 2006).

Ini harus diakui bahwa keseimbangan optimal antara dua variabel utama ini
tergantung pada strategi perusahaan dan tingkat layanan yang ingin ditawarkan. Di
sisi lain, menunjukkan ketidakseimbangan masa depan antara penawaran dan
permintaan mungkin karena bisnis yang berkembang dan mungkin tercermin dalam
kapasitas bahasan diskusi S&OP (Wallace, 2004).

2.4.3 Alignment Antara Perencanaan Strategis dan Perincian


Menurut Wallace (2004) mengemukakan bahwa perusahaan-perusahaan tanpa
S&OP sering memiliki pemutusan antara strategi (keuangan), rencana bisnis dan
rencana yang lebih rinci serta jadwal yang digunakan untuk menjalankan operasi
sehari- hari. Hubungan ini disajikan dalam Gambar 2.2 berikut ini:

Gambar 2.2 Hubungan Perencanaan Operasi dan Penjualan


dengan Bisnis dan Strategi
(Sumber: Wallace, 2004)

Untuk potongan contoh lain dari literatur ini S&OP sebagai perantara antara
perencanaan strategis dan posisi rinci karena di kontrol pada sistem perencanaan
manufaktur (MPC). Seperti dapat dilihat pada Gambar 2.2 S&OP terletak pada
bagian tengah sehingga perencanaannya dapat bersifat strategis, fungsional dan lebih
rinci. Selain itu, rencana perusahaan yang paling penting adalah harus bisa

20

menghubungkan antara bisnis dan strategi dengan operasi dan penjualan (Bangga,
2007).

Gambar 2.3 Kunci Hubungan dalam Perencanaan Operasi Penjualan


(Sumber: Vollman, 2005)

Menurut Vollman (2005), rantai dari perencanaan strategis dan operasional untuk
eksekusi akan dihasilkan ketika hubungan dari S&OP untuk sistem MPC dibuat.
Secara lebih rinci, berarti bahwa rencana operasi biasanya dinyatakan dalam bentuk
agregat unit output per bulan harus digunakan sebagai masukan ketika
mengembangkan lebih rinci jadwal induk produksi (MPS) yang dinyatakan dalam
unit produk akhir per minggu.

2.4.4 Proses Fase


Pada kelanjutan penjelasan dasar S&OP terdapat fase utama sebagai gambaran bagi
perencanaan produksi seperti dikatakan oleh Dougherty & Gray (2006). Proses
terdiri dari lima tahap yang mewakili yaitu:

Pengumpulan data dan review adalah langkah pertama dari S&OP pada dasarnya
hanya di tempat untuk mempersiapkan informasi yang relevan agar bisa digunakan

21

pada proses berikutnya. Banyak kegiatan ini diklaim terjadi dalam sistem informasi
departemen. Empat elemennya, terdiri dari:
Memperbaharui file pada akhir bulan, dengan data seperti penjualan aktual,
produksi, dan persediaan.
Menghasilkan informasi untuk penjualan dan pemasaran yang digunakan dalam
mengembangkan perkiraan baru.
Menghasilkan informasi untuk rantai pasok, perencanaan dan manufaktur orang
untuk digunakan dalam meninjau dan memperbarui rencana pasokan.
Menyebarkan informasi ini kepada orang yang tepat.

Permintaan perencanaan adalah tahap kedua dari kesepakatan perencanaan operasi


dan penjualan dengan menghasilkan perkiraan permintaan awal untuk produk yang
ditawarkan. Menurut Dougherty & Gray (2006), hal ini membantu untuk
menghindari kegagalan dalam operasi dan penjualan seperti:

Tidak mampu memenuhi tujuan pendapatan atau komitmen keuangan yang


didasarkan pada produk baru.

Lembur yang tidak direncanakan dan biaya premi pengangkutan untuk produk
baru yang keluar pada menit- menit terakhir.

Kekurangan dan keterlambatan dalam mendapatkan produk baru kepada


pelanggan, setelah diperkenalkan ke pasar.

Perencanaan pasokan adalah langkah ketiga dalam fase perencanaan suplai adalah
untuk memodifikasi rencana pasokan untuk setiap keluarga atau subfamilies yang
memerlukan hal itu berdasarkan perubahan dalam ukuran backlog pesanan
pelanggan, perkiraan penjualan, tingkat persediaan atau material dan kapasitas yang
tersedia.

Pertemuan kemitraan adalah tahap keempat dari proses S&OP pada dasarnya adalah
sebuah pertemuan di mana orang dari berbagai fungsi berkumpul untuk
mendiskusikan dan membentuk rencana terpadu. Tujuan dari pertemuan ini meliputi:

Mendiskusikan dan memvalidasi rencana permintaan dan penawaran, serta


asumsi yang mendasari data yang diperoleh.

22

Meninjau kemajuan dalam item tindakan yang ditetapkan dalam pertemuan


sebelumnya.

Menyelesaikan masalah yang ada, sehingga keputusan atau rekomendasi dapat


dipresentasikan kepada pertemuan eksekutif.

Pertemuan eksekutif adalah tahap kelima dari proses S&OP. Selama rapat eksekutif
menghasilkan keputusan, prioritas, dan informasi untuk membantu menyelesaikan
masalah apapun atau kesenjangan yang terjadi pada unit yang terkait dalam
perusahaan (Bower, 2005). Dougherty & Gray (2006) mengemukakan bahwa tujuan
pertemuan eksekutif adalah:

Untuk membandingkan versi rencana bisnis yang telah dibuat dan menganalisis
penyimpangan yang ada.

Untuk "tie break " yang berarti menyalurkan ide- ide, sehingga tim pertemuan
kemitraan dapat mencapai konsensus.

Untuk meninjau kinerja pelayanan pelanggan, KPI, produk baru, proyek khusus,
dan masalah lainnya.

Ringkasan proses S&OP telah dijelaskan dalam bagian sebelumnya sehingga dapat
digambarkan pada gambar 2.4 berikut ini.

Gambar 2.4 Ringkasan Proses S&OP


(Sumber: Dougherty & Gray, 2006)