PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI MATERIAL KOMPOSIT MATRIKS LOGAM

PADUAN Al-4%Mg DENGAN PENGUAT SERBUK SiC

MENGGUNAKAN METODE STIR CASTING
Abdul Aziz1
1

Jurusan Teknik Metalurgi Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Material komposit adalah pemaduan antara dua atau lebih bahan paduan agar didapatkan material
dengan sifat mekanik dan sifat fisik yang diinginkan yang mempunyai beberapa kegunaan atau
penerapan, dimana salah satunya digunakan pada bidang otomotif karena mempunyai berat yang
ringan yaitu dengam menggunakan logam yang memiliki densitas yang rendah sebagai
matriksnya,salah satuny adalah alumunium, alumunium murni memiliki berat jenis 2,7 g/cm3.
Pengurangan berat dari materialtentunya akan berpengaruh pada pemakaian bahan bakar dari
kendaraan. Dengan kata lain, pengurangan pemakaian bahan bakar berarti penghematan terhadap
penggunaan energi. Salah satu material yang dapat digantikan dengan komposit adalah tabung pelapis
(Cylinder liner) yang awalnya terbuat dari bahan besi cor kelabu yang memiliki berat jenis 7,3 g/cm3.
Proses pembuatan komposit matrik logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode Stir Casting
(pengecoran dengan pengadukan), pada penelitian ini matrik yang digunakan adalah alumunium murni
dengan kadar 99,81% Al yang akan ditambahka silikon karbida (SiC) sebagai reinforce. Variable yang
digunakan dalam penelitian ini yaitu, dengan memvariasikan fraksi volum SiC yaitu: 5%; 7,5%; 10% dan
ukuran partikel SiC yaitu: -100+200#; - 200+270#; dan -270#. Proses pengecoran dilakukan pada
temperatur 820oC dan kecepatan pengadukan 3000 rpm selama 2 menit. Material komposit yang
dihasilkan dilakukan pengujian kekerasan, keausan abrasif dan pengamatan struktur mikro.
Berdasarkan hasil pengujian kekerasan yang dihasilkan komposit Al-4%Mg/ SiC dengan fraksi volum
10% dan dengan ukuran partikel -270# merupakan material yang memiliki nilai kekerasan paling tinggi
yaitu sebesar 113,4 BHN dan juga merupakan material komposit dengan ketahanan aus tertinggi juga
yaitu 739.515,55 Kg.m/mm3.
Kata kunci: Metal matriks komposit, Stir casting, Penguat SiC, Matriks Al-4%Mg

1. PENDAHULUAN
Kebutuhan akan material yang memiliki kekuatan serta ketanggguhan yang sebanding dengan baja semakin
diminati. Adapun kriteria yang harus dipenuhi atau dimiliki oleh material tersebut adalah: ringan, memilliki sifatsifat adalah komposit, komposit adalah pemaduan antara dua atau lebih bahan paduan agar didapatkan material
dengan sifat mekanik dan sifat fisik yang diinginkan.[Zamheri.2010].
Material yang digunakan untuk otomotif mekanik yang baik, tahan lama, mudah difabrikasi sangat banyak dan
bervariasi, sehingga dan tentunya biaya pembuatannya yang murah. Penelitian untuk membuat material seperti
yang di inginkan ini pun sudah mulai banyak dilakukan dan akan terus berkembang seiring dengan kemajuan
teknologi di negara ini. Salah satu material baru yang sedang marak di bicarakan ini perkembangan material
tersebut berpengaruh terhadap rancangan pembuatan otomotif. Pada saat ini perkembangan terakhir dari
material yang mempunyai bobot ringan misalnya Alumunium dengan berat jenis 2,7 g/cm3 sudah mulai banyak
digunakan, hal tersebut untuk menggantikan
material yang mempunyai berat jenis tinggi misalnya besi cor 7,3 g/cm3. Material komposit mempunyai
beberapa kegunaan atau penerapan, dimana salah satunya digunakan pada bidang otomotif karena mempunyai
berat yang ringan. Pengurangan berat dari material tentunya akan berpengaruh pada pemakaian bahan bakar
dari kendaraan. Dengan kata lain, pengurangan pemakaian bahan bakar berarti penghematan terhadap
penggunaan energi. Aplikasi dibidang otomotif yang sudah berhasil menggunakan material komposit yaitu; piston,
bantalan, cylinder liner dan cakram. Aplikasi dibidang elektronik : untuk pembutan bahan semikonduktor.
Komposit dapat dibedakan menjadi tiga jenis berdasarkan matrik yang digunakan.
1. Komposit matrik logam, yaitu komposit yang memiliki matrik berupa logam
2. Komposit matrik keramik, yaitu komposityang memiliki matrik berupa bahan dari keramik.
3. Komposit matrik polimer, yaitu komposit yang memiliki matrik berupa dari bahan polimer.
[Khairul,2009]
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk membuat komposit Al- 4%Mg/SiC(p). Dengan metode stir
casting. Mengetahui pengaruh ukuran butir dan fraksi volum penguat terhadap sifat mekanik komposit Al4%Mg/SiC(p). Mengetahui distribusi partikel penguat di dalam komposit Al-4%Mg/SiC(p). Dalam penelitian ini
difokuskan untuk membuatan komposit Al-4Mg dengan matriks keramik, bahan keramik yang digunakan SiC
dengan fraksi volum SiC yaitu: 5%, 7,5% dan 10% dan dengan ukuran partikel SiC yaitu: -100+200#; -200+270#;
dan -270#. Aluminium
yang digunakan menggunakan ingot aluminium dengan kadar aluminium 99,81%. Pembutan komposit matrik
logam ini dilakukan dengan metode stir casting yang dilakukan di laboratorium rekayasa metalurgi P2M lipi,
selanjutnya di proses forging agar ikatan antara matriks dan reinforce lebih kuat, sehingga reinforce tidak mudah
terlepas dari matriks.

2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Aluminium
digunakan untuk aplikasi yang membutuhkam ketahanan deformasi dan patahan, maka dari itu Aluminium
pertama kali ditemukan oleh Sir Humphrey Davy pada tahun 1809 sebagai suatu unsur dan pertama kali
direduksi sebagai logam oleh H. C. Oersted pada tahun 1825. Secara Industri tahun 1886, Paul Heroul di Prancis
dan C.
M. Hall di Amerika Serikat secara terpisah telah memperoleh logam aluminium dari alumina dengan cara
elektrolisa dari garam yang terfusi. Penggunaan aluminium sebagai logam setiap tahunnya adalah pada urutan
yang kedua setelah baja dan besi, yang tertinggi diantara logam non ferro [Kartaman,2010]. Aluminium
merupakan logam yang paling banyak terkandung di kerak bumi, kandungan aluminium di kerak bumi sebanyak
8,07%-8,23% dari seluruh massa padat kerak bumi Penggunaan Aluminium antara lain untuk pembuatan kabel,
kerangka kapal terbang, mobil dan berbagai produk peralatan rumah tangga. Senyawanya dapat digunakan
sebagai obat, penjernih air, fotografi serta sebagai ramuan cat, bahan pewarna, ampelas dan permata sintesis
[http://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/129/jtptunimus-gdl-yugohindra-6423-3-3.babii.pdf].
Aluminium murni adalah logam yang lunak, tahan lama, ringan, dan dapat ditempa dengan penampilan luar
bervariasi antara keperakan hingga abu-abu, tergantung kekasaran permukaannya. Sifat mekanik dan mekanik
dari alumunium murni dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1.Sifat fisik dan Mekanik dengan Alumunium murni [Kartaman,2010]
2,7 g/cm3

Density,
Modulus of elastisity, E
Hardness
Yield strength
Thermal conductifity, C

71 Gpa
19 VHN
25 Mpa
237 mK

[http://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/129/ jtptunimus -gdl-yugohindra-6423-3-3.babii.pdf].

Pemakaian aluminium dalam dunia industri yang semakin tinggi, menyebabkan perkembangan sifat dan
karakteristik alumunium terus ditingkatkan. Alumunium murni memiliki kekuatan yang rendah dan tidak cukup
baik digunakan untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan deformasi dan patahan, maka dari itu perlu
ditambahkan unsur lain untuk meningkatkan kekuatannya. Aluminium dalam bentuk paduan sering dikenal
dengan istilah aluminium alloy merupakan jenis alumunium yang cukup banyak digunakan saat ini. Berdasarkan
metode peleburan, paduan alumunium dibedakan menjadi dua kelompok utama yaitu paduan tempa (wourght)
dan paduan tuang (casting) [Rahmawati.2010].
Dilihat dari penggunaan bahan pola, yang merupakan alasan utama alumunium digunakan sebagai matrik
dari pembuatan komposit dan dapat menggantikan penggunaan besi cor pada spare part otomotif, yang dapat
dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Karakteristik bahan pola [Solechan.2010]

Pattern Material
Characteristic

Wood Aluminium Cast iron Polyurethane

Machinability
Wear Resistance
Strength
Repairability
Corrosion Resistance

E
P
P
E
E

G
G
G
F
P

F
E
E
G
E

G
E
F
E
E

E: Excellent ; G: Good; F: Fair; P: Poor

2.2 Magnesium (Mg)
Magnesium adalah logam yang paling ringan, diantara logam yang biasa digunakan dalam suatu struktur.
Unsur magnesium ditemukan pada tahun 1808 di Inggris oleh Sir Humphrey Davey, pertama kali diproduksi oleh
Deville dan Caron di Perancis pada tahun 1863. Magnesium termasuk unsur yang berlimpah yang ada di bumi,
sekitar 2 % terdapat pada kulit bumi dan terlarut di dalam air laut dengan konsentrasi rata-rata 0,13 %.
Magnesium ditemukan dalam 60 jenis mineral, hanya dolomite, magnesite, dan carnallite, yang biasa dijadikan
produk komersial. Dalam pembuatan komposit logam, magnesium digunakan sebagai wetting agent, yaitu
untuk meningkatkan pembasahan antara matrik dan penguat dengan membentuk lapisan spinell (MgAl2O4)
dalam batas tertentu. Sifat-sifat magnesium secara umum dapat dilihat Tabel 3. Magnesium mempunyai

kelebihan dan kelemahan. Paduan magnesium mempunyai kelebihan sebagai berikut:

1. Masa jenis yang terendah dibanding material struktur yang lain
2. Mampu cor yang baik, cocok untuk pengecoran bertekanan tinggi
3. Proses pemesinan dapat dilakukan pada kecepatan tinggi
Kelemahan magnesium sebagai berikut:
1. Modulus elastisitas yang rendah
2. Terbatasnya ketahannan mulur dan kekuatan pada temperatur tinggi
3. Reaktif
Tabel 4. Sifat-sifat magnesium [Nurmawati,2008].

Densitas (g/cm3)
Berat atom (g/mol)
Warna
Struktur Kristal
Titik lebur (0C)
Titik didih (0C)
Poissons ratio
Kekerasan (BHN)
Kekuatan luluh (Mpa)
Konduktivitas panas
(W/m.K)
Koefisien ekspansi
thermal (m/(m.K))
Kapasitas panas
(J/(mol.K))

1,738
24,305
Putih keperakan
Hexagonal
650
1090
0,29
260
45
156
24,8
24,869

Pengaruh yang ditimbukan magnesium sebagai paduan dari alumunium yaitu: Pengaruh positif yang
ditimbulkan unsur magnesium dalam paduan alumunium yaitu:
1. Mempermudah proses penuangan
2. Meningkatkan kemampuan pengerjaan mesin
3. Meningkatkan daya tahan terhadap korosi
4. Meningkatkan kekuatan mekanis
5. Menghaluskan buturan kristal secara efektif
6. Menigkatkan ketahanan beban kejut
selain pengaruh positif yanng ditimbulkan unsur magnesium juga memberikan pengaruh negatif pada paduan
alumunium yaitu: meningkatkan kemungkinan timbulnya cacat pada hasil pengecoran [Solechan.2010].
2.3 Silikon Karbida (SiC)
Silikon karbida merupakan salah satu jenis dari keramik yang sering digunakan sebagai penguat
(reinforcement) pada pembuatankomposit. Silikon terdapat di bumi sekitar 28%. Silikon karbida atau yang lebih
dikenal dengan SiC memiliki kekerasan yang tinggi. Sehingga dapat meningkatkan sifat mekanis dari matriks
pada saat pembuatan komposit. Sifat-sifat dari SiC seperti sifat fisik dan mekanik dapat dilihat pada Tabel 5
[Zamheri,2011]:
Keramik silikon karbida (SiC) adalah salah satu keramik yang memiliki sifat fisik dan mekanikyang baik antara
lain: kestabilan bahan pada temperatur tinggi, daya hantar panas tinggi koefisien expansi thermal rendah, tahan
korosi dan stabil. Berdasarkan sifatnya tersebut keramik SiC banyak digunakan dalam industri permesinan,bahan
refraktori, bahan abrasif dan material anti aus. Di dalam industru bahan bakar nuklir, SiC dapat digunakan
sebagai lapisan bahan bakar HTR (High Temperature Reactor), bila di padukan dengan Al, SiC-Al dapat dipakai
sebagai komponen reactor.
Tabel 5. Sifat mekanik dan thermal silikon karbida.[Zamheri,2011]

[http://www.batan.go.id/ptbn/php/pdf-publikasi/Urania-ALL/2008-Vol14-3/Ety%20_3_.pdf].
2.4 Pengertian Komposit
Kata komposit berasal dari kata to compose yang berarti menyusun atau menggabung. Secara
sederhana bahan komposit berarti bahan gabungan dari dua atau lebih bahan yang berlainan, jadi komposit
adalah suatu bahan yang merupakan gabungan atau campuran dari dua material atau lebih pada skala
makroskopis untuk membentuk material ketiga yang lebih bermanfaat.Komposit dan alloy memiliki perbedaan
dari cara penggabungannya yaitu komposit digabungkan secara makroskopis sehingga masih kelihatan antara
matrik dan penguatnya sedangkan pada alloy atau paduan digabung secara mikroskopis sehingga tidak
kelihatan lagi unsur-unsur pendukungnya. Komposit dibentuk dari dua jenis material yang berbeda, yaitu:
1. Penguat (reinforcement), yang mempunyai sifat kurang ductile tetapi lebih rigid serta lebih kuat.
2. Matrik, umumnya lebih ductile tetapi mempunyai kekuatan dan rigiditas yang lebih rendah
[Yudosaptaji,2011].
Selain itu kriteria yang harus dimiliki oleh material yang akan dijadikan sebagaimatrik yaitu: ringan, sifat mekanik
yang baik, tahan lama, mudah difabrikasi dan tentunya biayanya pembutanannya murah Jenis material yang
dapat memenuhi kriteria tersebut adalah alumunium [Zamheri,Ahmad.2011].

Gambar 1. Sruktur di dalam material

komposit [Azham. Mohd, 2008]
Pada material komposit sifat unsur pendukungnya masih terlihat dengan jelas, sedangkan pada alloy atau
paduan sudah tidak terlihat lagi unsur-unsur pendukungnya. Salah satu keuntungan dari material komposit bila
dibandingkan dengan material lainnya adalah penggabungan unsur-unsur unggul dari masing- masing unsur
pembentuknya tersebut. Sifat material hasil penggabungan ini diharapkan dapat saling melengkapai kelemahankelemahan yang ada pada masing-masing material penyusunnya. Sifat-sifat yang dapat diperbaharui antara lain:
kekuatan (strength), kekakuan (stiffness), ketahanan korosi (corrosion resistance), ketahanan gesek atau aus
(wear resistance), berat (weight),ketahanan lelah (fatigue life) meningkatkan konduktivitas panas. Secara alami
kemampuan tersebut diatas tidak ada semua pada waktu yang bersamaan. Sekarang ini perkembangan
teknologi komposit mulai berkembang dengan pesat. Komposit sekarang ini digunakan dalam berbagai variasi
komponen antara lain untuk otomotif, pesawat terbang, pesawat luar angkasa, kapal dan alat-alat olahraga
seperti ski, golf, raket tenis dan lain. Kelebihan yang dimiliki oleh komposit matrik logam antara lain:
1. Transfer tegangan dan regangan yang bagus
2. Ketahanan terhadap temperatur tinggi
3. Tidak menyerap kelembaban

4. Tidak mudah terbakar

5. Kekuatan tekan dan geser yang baik
[Yudosaptaji,2011].
2.5 Proses Stir Casting
Proses stir casting merupakan salah satu proses pembuatan komposit dalam kondisi cair yang paling
sederhana. Prinsip dari proses stir casting adalah penyatuan partikel penguat kedalam logam cair dengan
pengadukan secara mekanik diatas garis liquidus, lalu dituangkan ke dalam cetakan. Skema dari proses stir
casting dilihat pada Gambar 1. Keuntungan dari proses ini adalah mampu menggabungkan partikel penguat yang
tidak dibasahi oleh logam cair. Bahan yang tidak dibasahi tersebut terdistribusi oleh adanya gaya pengadukan
secara mekanik yang menyebabkan pertikel penguat terperangkap dalam logam cair. Metode pembuatan ini
merupakan metode yang paling sederhana, relatif lebih murah dan tidak memerlukan peralatan tambahan.
Namun proses stir casting ini kadangkala mengalami beberapa kendala diantaranya adalah distribusi partikel
yang kurang homogen dan wettability aluminium terhadap beberapa jenis keramik termasuk Al2O3 yang kurang
baik [Kartaman,2010].
Ketidakhomogenan mikrostrukturdisebabkan oleh penggumpalan partikel penguat (clustering) dan
pengendapan selama pembekuan berlangsung, umumnya pada fraksi volume partikel penguat yang digunakan
lebih dari 30% dan ukuran partikel 5-100m [Surappa.2003]. Kesulitan yang dihadapi dalam pembuatan komposit
dengan metode stir casting terletak pada penyusupan fase logam cair yang dihubungkan dengan mampu basah
(wettability) dari partikel penguat.umumnya partikel penguat dari senyawa keramik seperti SiC, B4C dan karbid
memiliki kemampu basah yang kurang baik terhadap logam cair. Hal ini memiliki energi permukaan yang relatif
rendah sehingga tidak memberikan pembasahan yang sepurna terhadap logam cair. Untuk itu energi permukaan
harus diubah menjadi lebih tinggi, biasanya dengan menggunakan logam magnesium.

Gambar 2. Skematik proses stir casting

Penambahan
logam
magnesium mengakibatkan temperatur logam cair meningkat dan tegangan
permukaan logam cair berkurang sehingga memberikan pengaktifan permukaan partikel menjadi basah,
sehingga terbentuk sudut kontak relatif kecil yang merupakan indikasi meningkatnya sifat mampu basah
[Zamheri.2011]. Untuk mengatasi permasalahan yang berkaitan dengan wettability yang kurang baik, maka
perlu dilakukan beberapa modofikasi diantaranya adalah melakukan surface treatment pada partikel atau
menambahkan logam tertentu pada matrik dan melakukan preheating partikel sebelum dimasukkan dalam
logam cair [Kartaman,2010]. Ada tiga faktor yang harus dipertimbangkan dalam proses pembuatan komposit
yang diperkuat partikel yaitu:
1.
2.
3.

Penambahan partikel kedalam logam cair. Semakin banyak partikel yang ditambahkan
menyebabkameningkatnya viskositas.
Adanya perbedaan berat jenis partikel dan logam cair. Semakin besar berat jenis partikel penguat
dengan matrik maka akan semakin mudah mengendap. Masalah akan menjadi sulit bila ukuran partikel
relatif seragam dengan fraksi volume yang tinggi saat pengendapan terjadi.
Kereaktifan partikel penguat dengan logam cair. Dalam kasus penguat SiC terutama, SiC akan bereaksi
dengan cairan alumunium membentuk fasa MgSiC yang dapat meningkatkan sifat mekanik [Zamheri,
2011].

Proses pembuatan alumunium matrik keramik (Aluminium Matrik Ceramic) pada skala industri dapat di

klasifikasikan menjadi 2, yaitu:

1. Proses pada keadaan padat (solid state processes)
2. Proses pada keadaan cair (liquid state processes) [Surappa,2003].
Diantara proses lainnya, stir casting merupakan salah satu cara pembuatan yang paling ekonomis dibandingkan
dengan pembuatan komposit menggunakan proses dalam keadaan cair lainnya Power blending, diffusion
bonding dan vapour deposition technique termaksud kedalam solid state processes. Untuk Liquid state
processes yang termaksud di dalam proses ini, yaitu: stir casting, infiltration, spray casting dan in situ (reactive)
processing [Surappa,2003].
2.6 Fraksi Volume
Untuk menghitung fraksi volume, parameter yang harus diketahui adalah berat jenis: berat jenis penguat ( ),
berat jenis matrik ( ), massa penguat (wp), dan massa matriks (wm), maka fraksi volum dan fraksi massa
penguat dapat dihitung dengan persamaan [Siswanto dan Diharjo, Kuncoro. 2011].
.
Vp =
+ x 100%.....................(1)
Dengan persamaan tersebut dapat dikatakan bahwa fraksi volume penguat merupakan perbandingan antar
volume penguat dengan volume total.
2.7 Pengujian Keausan
Aus terjadi karena adanya kontak gesek Brinell (HB/BHN), Rockwell (HR/RHN), Vickers (HV/VHN), dan Micro
hardness. Jenis metode pengujian yang paling banyak digunakan adalah antara dua permukaan benda dan
menyebabkan metode brinell dengan memberikan tekanan adanya perpindahan material. Hal ini menyebabkan
adanya pengurangan dimensi pada benda tersebut. Definisi keausan menurut standar Jerman (DIN 50320)
bahwa keausan diartikan sebagai kehilangan material secara bertahap dari permukaan benda yang bersentuhan
akibat dari adanya kontak dengan benda padat, benda cair, atau udara pada permukaannya
[http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/29 288/4/Chapter%20II.pdf]. Keausan pada material tidak bisa
dihilangkan akan tetapi dapat cair. Dalam kasus penguat SiC terutama, SiC akan bereaksi dengan cairan
alumunium membentuk fasa MgSiC yang dapat meningkatkan sifat mekanik [Zamheri, 2011].
diminimalisir dengan cara pemberian pelumas, disain yang teliti dan memilih material yang memiliki laju
keausan yang lambat [Dwi, Gunawan Hariadi. 2006]. Keausan terbagi dalam beberapa jenis, seperti keausan
abrasif, adesif, korosif, fatik, kimia, erosi, dan sebagainya. Keausan abrasif merupakan jenis pengujian yang
paling mudah dilakukan yaitu dengan cara menimbang berat spesimen yang akan dianalisa sebelumnya,
kemudian diberikan gesekan secara kontinyu dengan pemberian beban yang konstan pada waktu yang
ditentukan yang pada akhirnya akan menggerus permukaan spesimen, selisih nilai ini lah yang dijadikan nilai
keuasan, nilai keuausan abrasif dengan metode ini disebut juga dengan pin on disk
[http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/29 288/4/Chapter%20II.pdf].
Laju keausan abrasif suatu material dapat dihitung menggunakan persamaan berikut: [Dwi, Gunawan
Haryadi, 2006]
Wr=
.

(mm3/Kg m).............................(2)

Maka ketahanan aus dari suatu material dapat

dihitung dengan persamaan
Rw = 1
Wr (Kg m/ mm3)..............................(3)

2.8 Pengujian Kekerasan

Kekerasan suatu material harus diketahui
Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan
mengalami pergesekan (frictional force). Kekerasan didefinisikan kemampuan suatu material untuk menahan
beban indentasi atau penekanan.
Umumnya pengujian kekerasan menggunakan 4 macam pengujian, yaitu: Brinell (HB/BHN), Rockwell
(HR/RHN), Vickers (HV/VHN), dan Micro hardness. Jenis metode pengujian yang paling banyak digunakan
adalah
antara dua permukaan benda dan menyebabkan metode brinell dengan memberikan tekanan tertentu dengan
alat penekan kepada benda uji dan dengan mengukur bekas penekanan yang terbentuk diatasnya, tetapi tidak
semua material atau bahan dapat diuji dengan metode ini harus disesuaikan dengan jenis dan dimensi material
serta permukaan material. [http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/29 288/4/Chapter%20II.pdf].

2.9 Aplikasi Komposit

Komposit matrik logam merupakan material yang memiliki banyak kegunaan terutama dalam industri
otomotif. Salah satu aplikasi komposit Al/SiC yang digunakan dibidang otomotif adalah sebagai cylinder liner.
Cylinder liner dipasang sebagai pelapis silinder, fungsinya adalah untuk menahan terjadi keausan pada mesin
silinder, apabila terjadi keausan pada cylinder liner mudah diganti dan dipasang cylinder liner yang baru sehingga
tidak perlu memperbaiki dinding silinder. Kerusakan dinding silinder disebabkan karena terjadi keausan akibat
adanya gesekan gerakan piston, apabila dinding silinder sudah mengalami keausan maka diameter silinder akan
bertambah yang akan mengakibatkan kebocoran [http://www.scribd.com/doc/58989556/6/Mesin-Motor-Bakar ].

Cylinder
liner

Gambar 3. Pelapis silinder (Cylinder liner)[http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/25

554/4/Chapter%20II.pdf]
Silinder pada mesin besar biasanya mengunakan material baja cor sedangkan untuk cylinder liner
menggunakan material dari besi cor kelabu. Besi memiliki berat jenis besi cor kelabu 7,1 gr/cm3- 7,3 gr/cm3
[http://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/120/jtptunimus-gdl-ekomugisan-5959-3-bab2.pdf],
[http://repository.usu.ac.id/bitstrea m/123456789/25554/4/Chapter%20II.pdf].
3. METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Dari penelitian yang akan dilakukan dapat digambarkan prosesnya melalui dua tahap, yaitu Gambar 4 dan
Gambar 5.
3.1.1 Diagram Alir Pembuatan Matriks Al-4% Mg
Pembutan matrik dalam pembuatannkomposit Al-4%Mg/ SiC ditunjukan pada Gambar 4.

Gambar 4. Diagram alir pembuatan matriks

3.1.1.2 Diagram Alir Pembuatan Komposit Matriks Logam

Matrik yang dihasilkan selanjutnya diproses kembali dengan menambahkan penguat SiC dan menggunakan
metode stir casting proses ini dilakukan pada keadaan cair (liquid state processes)

Gambar 5. Diagram alir pembuatan komposisi matriks logam paduan Al- 4%Mg/SiC dengan
stircasting
3.3 Prosedur Penelitian
3.3.1 Pembuatan Matriks Al-4%Mg
Proses pembuatan matriks Al-Mg adalah sebagai berikut
1. Pertama yang dilakukan adalah menimbang ingot magnesium. Setelah berat magnesium
didapat, membuat material balance sesuai dengan berat magnesium yang ada, untuk paduan
Al dengan kadar Mg 4%. Didapat berat alumunium yang digunakan, potong sesuai
perhitungan.
2. Ingot Aluminium dengan kadar 99,98% dilebur menggunakan tungku peleburan hingga 7200C
3. Setelah Aluminium lebur, ingot Magnesium ditambahkan kedalam tungku peleburan kemudian
dilakukan pengadukkan. magnesium dapat menyebar merata.Agar.
4. Leburan paduan Al 4%Mg selanjutnya dituang kedalam cetakan logam. Paduan ini yang
selanjutnya digunakan sebagai matrik komposit. Kemudian di uji komposisi
denganspektrometer.
3.3.2 Persiapan Bahan Pembuatan Komposit
1. Persiapan Matrik Al- 4%Mg
Matrik Al-4%Mg dipotong menjadi Sembilan bagian, selanjutnya ditimbang dan diberi kode.

Pemberian kode dimaksudkan agar memudahkan proses selanjutnya. Tabel 6.

Tabel 6. Kode sempel

2. Preparasi serbuk Silikon Karbida

10

Partikel Silikon Karbida dikeringkan terlebih dahulu di dalam oven pada temperature 900C kemudian
dihaluskan menggunakan mesin grinding selanjutnya diayak menggunakan mesin screening denga
susunan screen dari yang terkasar 100#, 200#, 270# dan 325#, sehingga didapatkan fraksi ukuran
partikel silikon karbida - 100+200#; -200+270#; dan -270#. Partikel silicon karbida dihitung material
balance untuk fraksi volum dan ditimbang sesuai dengan perhitungan untuk fraksi volum 5%; 7,5%;
dan 10%. Jumlah massa penguat yang diperlukan untuk pembuatan komposit selanjutnya dapat
dilihat pada Tabel 7.

3.3.2

Pembuatan Komposit Matriks Al-4%Mg/

1. SiC Matrik Al-4Mg yang telah dipotong dimasukkan kedalam tungku induksi, kemudian
panaskan hingga temperatur 820 0C Tahan selama 30 menit hingga matrik melebur
2. Setelah matrik Al-4Mg lebur, partikel silicon karbida yang telah dimasukkan kedalam krusibel
dan dilakukan proses stir casting menggunakan pengaduk yang disambungkan dengan mesin
bor tangan dengan waktu pengadukan selama 2 menit (hingga berbentuk slurry) dengan
kecepatan pengadukan 3000 rpm.
3. Setelah proses stir casting, dilakukan proses pemanasan hingga temperatur 7200C dan Nilai
Ketahanan Aus
4. penahanan selama 15 menit agar komposit dapat dituang kedalam cetakan Sebelum dituang
dalam cetakan, komposit pengaduk grafit agar tercampur antara matriks dan penguatnya.
5.
6.

Material komposit dicetak kedalam cetakan silinder

Setelah komposit dicetak, komposit yang telah dikeluarkan dari cetakan memiliki permukan yang tidak
rata, selanjutnya diratakan permukaannya dengan pembubutan kemudian dipanaskan hingga temperatur
500 0C, lakukan proses hot forging dengan tekanan 1600 kN.

Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan, keausan dan mikro

4.HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil data yang diperloleh setelah dilakukan pengujian.

12

Matrik

D-1

H-1

Y-1

D-2

Y-2

D-3

H-2

Y-3

H-3
Gambar 6. Struktur mikro
4.2 Pembahasan
Dari data pengujian kekerasan yang telah dilakukan dapat dibuat suatu hubungan antara ukuran partikel
penguat dengan nilai kekerasan yang dihasilkan dan juga hubungan antara fraksi volum penguat dengan nilai
kekerasan yang dihasilkan.
Ukuran Partikel Penguat SiC

Ukuran penguatan partikel

Gambar 7. Hubungan antara ukuran partikel

14

Pada gambar 7. Terlihat bahwa semakin halus ukuran partikel penguat yang digunakan, nilai kekerasan
material komposit yang dihasilkan juga semakin meningkat.

Gambar 8. Hubungan antara pengaruh fraksi volum partikel SiC dengan nilai kekerasan
Pada gambar 8 terlihat pengaruh dari penambahan fraksi volum penguat dapat meningkatkan kekerasan. dari
hasil uji kekerasan ter besar dihasilkan dengan komposisi fraksi volum penguat 10% dan ukuran partikel penguat
yang digunakan -270#. Nilai ketahanan aus yang dihasilkan berbanding lurus dengan nilai kekerasan material
komposit, hal ini dilakukan. ditunjukan pada gambar 9 dan 10.

Gambar 9. Hubungan antara pengaruh fraksi volum penguat terhadap nilai keausan abrasif

Gambar 24. Hubungan antara pengaruh ukuran partikel SiC terhadap nilai keausan abrasif

tanpa

5. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dan pembahasan dari penelitian yang telah dilakukan yaitu pembuatan dan karakterisasi
material komposit.: matriks logam paduan Al-4%Mg dengan penguat serbuk SiC menggunakan metode stir
casting, dapat diambil kesimpulan yaitu
1. Pembuatan komposit Al-4%Mg/SiC(p) dengan metode stir casting dapat dilakukan.
2. Dengan penambahan partikel penguat silikon karbida (SiC), nilai kekerasan dan ketahanan aus material
komposit yang dihasilkan meningkat secara linier Matrik
3. Nilai kekerasan maksimal yang dihasilkan komposit Al-4%Mg/SiC(p) yaitu 113,4 BHN dengan kode
sempel H-2 yaitu menggunakan fraksi volum penguat sebesar 10% dan dengan ukuran partikel penguat
yang digunakan -270#. Nilai ketahanan aus maksimal dari komposit Al-4%Mg/SiC(p) yang telah dibuat
yaitu 739.515,55 Kg.m/mm3 dengan kode sempel yang sama H-2.
DAFTAR PUSTAKA
1.

Azham, Mohd bin Azmi. 2008. Investigation ofMechanical Properties of Aluminium 2024 Stainless
Steel 304 Composite. Universiti Teknikal Malaysia Melaka: Malaysia

2.

Dwi,Gunawan Haryadi. 2006. Pengaruh Penambahan Fly Ash Melalui Proses Separasi Iron Oxide dan
Coal Terhadap Keausan Aluminium. Diponegoro: Semarang Universitas Kartamana,maman.2010.

3.

Khairul, sakti. 2009. Pembuatan komposit metal Al alloy nano keramik SiC dan Karakteristiknya.
Universitas Sumatra Utara: Sumatra Utara

4.

Nurmawati, Zulfia Anne. 2008. Pengaruh Waktu Tahan Sinter dan Fraksi Volume Penguat AL2O3
terhadap Karakteristik Komposit Laminat Hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 Produk Metalurgi Serbuk. FT.UI: Depok

5.

Rahmawati, Zulaina Sari. 2010. Analisis pengaruh... Universitas Indonesia : Depok

6.

Siswanto dan Diharjo, Kuncoro. 2011.Pengaruh Fraksi Volume dan Ukuran Partikel Komposit Polyester
Resin Berpenguat Partikel Genting terhadap Kekuatan Tarik dan Kekuatan Bending. Politeknosains
Vol.X No.2

7.

Solechan. 2010.Studi Pembuatan Prototipe Material Piston Menggunakan Limbah Piston Bekas dan
ADC 12 yang Diperkuat dengan Insert ST 60 dan Besi Cor. Universitas Diponegoro: Semarang

8.

Surappa, MK. 2003. Aluminium Composites: Challenges Matrix And Opportunities. India: sadhana

9.

Yudosaptaji, Wisnu Hudoro.2011.Pengaruh Fraksi Volum Matrik dan Temperatur Sintering terhadap
Karakteristik Material Komposit Logam Aluminium Seri AA.7075- Seng Berpenguat SiC Hasil Proses
Metalurgi sebuk.FT.UNTIRTA: Cilegon

10. Zamheri, Ahmad. 2011.Pengaruh Waktu Stirring, Fraksi Volume Dan Ukuran Besar Butir Partikel SiC
Terhadap Kekerasan Mmc Al 6061 Sic Dengan Sistem Stir Casting. Jurnal austenit
11. http://www.scribd.com/doc/58989556/6/Mesin-Motor-Bakar
12. http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/25554/4/Chapter%20II.pdf
13. http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/29288/4/Chapter%20II.pdf
14. http://digilib.unimus.ac.id/files/disk1/129/jtptnimus-gdl-yugohindra-6423-33.babii.pdf
15. http://www.batan.go.id/ptbn/php/pdf-publikasi/Urania-ALL/2008-Vol143/Ety%20_3_.pdf

16