Anda di halaman 1dari 59

LAPORAN AKHIR

PRATIKUM PENGUJIAN MATERIAL

TONY YUDHYIKA PRADANA GULTOM


NIT. BIV/I 13.09.116
KELOMPOK 3

LABORATORIUM METALURGI FISIK


DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
2014

MODUL 1
PENGUJIAN TARIK

I.
II.
III.

Tujuan Pratikum
Dasar Teori
Metodologi Penelitian
III. 1. Alat dan Bahan
III. 2. Flow Chart Proses Pengujian

IV.

Pengolahan Data
IV.1

Data
IV.1.1 Data sampel
IV.1.2 Tabel
IV.1.3 Sketsa Perpatahan

IV.2

Contoh Perhitungan

IV.3

Grafik
IV.3.1 Grafik beban vs elongasi
IV.3.2 Grafik Eng Stress vs Eng Strain

V.

Analisa Percobaan
V.1 Pinsip Pengujian
V.2 Analisa Grafik
V.2.1 Analisa Grafik Beban vs Elongasi
V.2.2 Analisa Grafik Eng. Stress vs Eng Strain
V.3 Analisis Hasil Perpatahan

VI.

Kesimpulan

Modul 1 Pengujian Tarik

I. Tujuan Praktikum
1. Untuk membandingkan kekuatan maksimum beberapa jenis logam (besi
tuang, baja, tembaga dan alumunium).
2. Untuk membandingkan titik titik luluh (yield) logam logam tersebut.
3. Untuk membandingkan tingkat keuletan logam logam tersebut melalui
presentase elongasi dan persentase pengurangan luas.
4. Untuk membandingkan fenomena necking pada logam logam tersebut.
5. Untuk membandingkan modulus elastisitas dari logam logam tersebut.
6. Untuk membuat, membandingkan serta menganalisa kurva tegangan
regangan, baik kurva rekayasa maupun kurva sesungguhnya dari beberapa
jenis logam.
7. Untuk membandingkan tampilan perpatahan (fractografi) logam logam
tersebut dan menganalisanya berdasarkan sifat sifat mekanis yang telah
dicapai.

II. Dasar Teori


Sampel atau benda uji dengan ukuran dan bentuk tertentu ditarik dengan
beban continue sambil diukur pertambahan panjannya. Data yang didapat berupa
perubahan panjang dan perubahan beban yang selanjutnya ditampilkan dalam
bentuk grafik tegangan regangan. Beberapa sifat mekanik yang diharapkan
didapat dari pengujian tarik ini adalah :

A.

Batas Proporsionalitas (Proportionality Limit)


Merupakan daerah batas dimana tegangan (stress) dan regangan
(strain) mempunyai hubungan proporsionalitas satu dengan yang lainnya.
Setiap penambahan tegangan akan diikuti dengan penambahan regangan
secara proporsional dalam hubungan linear = E ((bandingkan dengan
hubungan y = mx ;dimana y mewakili tegangan ; x mewakili regangan dan
m mewakili slope kemiringan dari modulus.

B.

Elastisitas dan Plastisitas Logam

Bila logam dipengaruhi oleh suatu gaya maka akan berubah


bentuknya, yang berarti logam telah mengalami suatu deformasi. Bila gaya
yang bekerja pada logam tersebut dihilangkan maka ada logam yang
kembali kebentuk semula (recoverable) yang disebut dengan deformasi
elastic, tetapi ada juga logam yang tidak kembali ke bentuk atau dimensi
semula (irrecoverable) dapat dikatakan logam tersebut telah mengalami
deformasi plastis.

C.

Batas elastic (Elastic Limit)


Daerah elastic adalah daerah dimana bahan akan kembali kepanjang
semula bila tegangan luar dihilangkan. Daerah proporsional merupakan
daerah elastic ini. Selanjutnya bila bahan terus diberi tegangan (deformasi
dari luar) maka batas elastic akan terlampaui pada akhirnya sehingga bahan
tidak akan kembali

kepada ukuran semula. Dengan kata lain dapat

didefinisikan bahwa batas elastic merupakan suatu titik dimana tegangan


yang diberikan akan menyebabkan terjadinya deformasi permanen (plastis)
pertama kalinya. Kebanyakan material teknik memiliki batas elastic yang
hampir berimpitan dengan batas proporsionalitasnya.

D.

Titik Luluh dan Kekuatan Lulus (Yield Strength)


Titik ini merupakan suatu batas dimana material akan terus
mengalami deformasi tanpa adanya penambahan beban, Tegangan (stress)
yang mengakibatkan bahan menunjukkan mekanisme lulus ini disebut
tegangan luluh (yield stress). Gejala luluh pada umumnya hanya ditunjukan
oleh logam logam ulet dengan struktur kristal BCC dan FCC yang
membentuk interstitial solid solution dari atom atom carbon, boron,
hydrogen dan oksigen. Interaksi antara antara dislokasi dan atom atom
tersebut menyebabkan baja ulet seperti mild steel menunjukan titik luluh
bawah (lower yield point) dan titik luluh atas (upper yield point).

Gambar 1. Fenomena yield pada kurva hasil uji tarik

Baja berkekuatan tinggi dan besi tuang yang getas umumnya tidak
memperlihatkan batas lulus yang jelas. Untuk menentukan kekuatan luluh
material seperti ini maka digunakan suatu metode yang disebut metode
offset. Metode Offset adalah metode yang digunakan untuk menentukan titik
yielding pada material yang tidak diketahui titik yieldingnya. Kekuatan
luluh atau titik luluh merupakan suatu gambaran kemampuan bahan
menahan defromasi permanen bila digunakan struktural yang melibatkan
pembebanan mekanik seperti tarik, tekan, bending dan puntiran. Disisi lain,
batas luluh ini harus dicapai ataupun dilewati bila bahan (logam) dipakai
dalam proses manufaktur produk produk logam seperti proses rolling,
drawing, stretching dan sebagainya. Dapat dikatakan bahwa titik luluh
adalah suatu tingkat tegangan yang :

Tidak boleh dilewati dalam penggunaan (in service)

Harus dilewati dalam proses manufaktur logam (forming process)

E.

Kekuatan Tarik Maksimum (Ultimate Tensile Strength)


Kekuatan Tarik Maksimum merupakan tegangan maksimum yang
dapat ditanggung oleh material sebelum terjadinya perpatahan (fracture).
Nilai kekuatan tarik maksimum uts ditentukan dari beban maksimum
Fmaks dibagi luas penampang awal Ao. Pada bahan ulet tegangan
maksimum ditunjukkan oleh titik M dan selanjutnya bahan akan deformasi
hingga titik perpatahan. Bahan yang bersifat getas memberikan perilaku
yang berbeda dimana tegangan maksimum sekaligus perpatahan ada disatu
titik yang sama. Dalma kaitannya dengan penggunaan structural maupun
dalam proses forming bahan, kekuatan maksimum adalah batas tegangan
yang sama sekali tidak boleh dilewati.

F.

Kekuatan Putus (Breaking Strength)


Kekuatan putus ditentukan dengan membagi beban pada saat benda
uji putus (Fbreaks) dengan luas Ao. Untuk bahan yang bersifat ulet pada
saat beban maksimum M terlampaui dan bahan terus terdeformasi hingga
titik putus maka terjadi mekanisme penciutan (necking) sebagai akibat
adanya suatua deformasi yang terlokalisai. Pada bahan ulet kekuatan putus
adalah lebih kecil daripada kekuatan maksimumnya sementara pada bahan
getas kekuatan putus adalah sama dengan kekuatan maksimumnya.

Gambar 2. Proses penciutan (necking) pada benda uji

G.

Keuletan (Ductility)
Keuletan merupakan suatu sifat yang menggambarkan kemampuan
logam menahan deformasi hingga terjadinya perpatahan atau keuletan bahan
juga dapat dinyatakan sebagai energy yang diadsorb oleh bahan tersebut
samapi pada titik patah, yaitu merupakan luas bidang di bawah kurva
tegangan regangan. Sifat ini dalam beberapa tingkatan harus dimiliki oleh
bahan bila ingin dibentuk (forming) melalui proses rolling, bending,
stretching, drawing, hamering, cutting dan sebagainya. Pengujian tarik dua
metode pengukuran keuletan bahan yaitu :
a. Presentase perpanjangan (elongation) diukur sebagai penambahan
panjang ukur setelah perpatahan terhadap panjang awalnya.
Elongasi, (%) = [(Lf Lo)/Lo] |x 100 %
Dimana Lf adalah panjang akhir dan Lo adalah panjang awal dari
benda uji.

b.

Presentase pengurangan/reduksipenampang diukur sebagai

pengurangan luas penampang (cross-section) setelah perpatahan


terhadap luas penampang awalnya. Reduksi penampangnya,
R (%) = [(Ao Af)/Ao] x 100%
Dimana Af adalah luas penampang akhir dan Ao luas penampang
awal

H.

Modulus Elastisitas (Modulus Young)


Modulus Elastisitas atau modulus young

merupakan ukuran

kekakuan material. Semakin besar harga modulus ini maka semakin kecil
regangan elastic yang terjadi pada suatu tingkat pembebanan tertentu, atau
dapat dikatakan material tersebut semakin kaku (stiff). Pada grafik tegangan
regangan, modulus kekakuan dapat dihitung dari slope kemiringan garis
elastic yang linier, diberikan oleh :
E = / atau E = tan

Dimana adalah sudut yang dibentuk oleh daerah elastic kurva tegangan
regangan. Modulus elastisitas suatu material ditentukan oleh energi ikat
antar atom atom sehingga besarnya nilai modulus ini tidak dapat dirubah
oleh suatu proses tanpa merubah struktur bahan.

Gambar 3. Grafik tegangan regangan menunjukan kesamaan


modulus kekakuan

I.

Modulus Kelentingan (Modulus of Reselience)


Modulus kelentingan mewakili material untuk menyerap energi dari
luar tanpa terjadinya kerusakan. Nilai modulus dapat diperoleh dari luas
segitiga yang dibentuk oleh area elastik diagram tegangan regangan.

J.

Modulus Ketangguhan (Modulus of Toughness)


Modulus Ketangguhan merupakan material dalam menyerap energi
hingga terjadinya perpatahan. Secara kuantitatif dapat ditentukan dari luas
area keseluruhan di bawah kurva tegangan regangan hasil pengujian tarik.
Pertimbangan disain yang mengikut sertakan modulus ketangguhan menjadi
sangat penting untuk komponen komponen yang mungkin mengalami
pembebanan berlebih secara tidak sengaja. Material dengan modulus
ketangguhan yang tinggi akan mengalami distorsi yang besar karena
pembebanan berlebih, tetapi hal ini tetap disukai dibandingkan material
dengan modulus yang rendah dimana perpatahan akan terjadi tanpa suatu
peringatan terlebih dahulu.

2.

Karateristik Perpatahan
Material dikatakan ulet bila material tersebut mengalami deformasi
elastis dan plastis sebelum akhirnya putus. Sedangkan material getas tidak
mengalami deformasi elastis sebelum mengalami putus.
2.1 Perpatahan Ulet

Gambar 4. Mekanisme perpatahan ulet

Tahapan terjadinya perpatahan ulet pada sampel uji tarik :


1. Penyempitan awal
2. Pembentukan rongga rongga kecil
3. Penyatuan rongga rongga membentuk suatu retakan
4. Perambatan retak
5. Perpatahan gesek akhir pada sudut 45o

2.2 Perpatahan Getas


Perpatahan getas memiliki ciri ciri sebagai berikut :
1. Tidak ada atau sedikit sekali deformasi plastis yang terjadi
pada material.
2. Retak/perpatahan merambat sepanjang bidang bidang
kristalin membelah atom atom material
3. Pada material lunak dengan butir kasar (coarse grain) maka
dapat dilihat pola pola yang dinamakan chevrons or fan like
pattern yang berkembang keluar dari daerah awal kegagalan.
4. Material keras dengan butir halus tidak memiliki pola pola
yang mudah dibedakan.
5. Material amorphous (seperti gelas) memiliki permukaan
patahan yang bercahaya dan mulus.

Gambar 5 . Cup and cone fracture dan brittle fracture

III. Metodologi Penelitian


Penelitian yang akan dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik
Departemen Teknik Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia
dengan melakukan pengujian tarik yang bertujuan untuk mengetahui nilai kekuatan
tarik, luluh, putus, ultimate tensile strength dan keuletan elongasi dari benda yang
akan diuji.
1. Alat dan Bahan
1. Universal testing machine
2. Caliper atau micrometer
3. Spidol permanent atau penggores (cutter)
4. Stereoscan macroscope
5. Sampel uji tarik

2. Flow Chart atau Prosedur Proses


Ukur dimensi rata - rata benda uji dengan menggunakan alat ukur dan buat
sketsa dari benda uji masukkan pada lembar data

Tandai panjang ukur (gauge length) berupa jarak dua titik pada benda uji
menggunakan spidol

Pasang benda uji pada grip mesin uji Shimadzu.

Mulai proses penarikan dan amati dengan baik mekanisme deformasi yang
terjadi pada benda uji serta tampilan grafik beban - perpanjangan pada
recorder

Tandailah pada grafik beban - perpanjangan titik - titik terjadinya beban


maksimum dan perpatahan
Lepaskan benda uji dari grip mesin uji, satukan kembali patahan benda uji dan
ukur panjang akhir antara dua titik. Ukur juga diameter akhir dari bagian benda
yang mengalami necking

Amati dan catat karateristik tipe perpatahanyang terjadi dengan menggunakan


stereoscan macroscope. Buatlah sketsa tampak samping dan permukaan
patahan (fractografi) benda uji pada lembar data anda.

Lakukan pengujian untuk material yang berbeda jenisnya.

Berdasarkan grafik beban perpanjangan setiap logam, hitunglah dengan


formulasi yang sesuai dari nilai nilai sebagai berikut ini : titik luluh, kekuatan
tarik maksimum, elongasi, presentase pengurangan area, modulus elastisitas.

IV. DATA, PERHITUNGAN DAN GRAFIK


1. Tabel Data

Benda Uji

Alumunium (Al)

Tembaga (Cu)

Besi (Fe)

Diameter benda uji

Awal, do (mm)

10,1 mm

10 mm

9,2 mm

Akhir, df (mm)

6,4 mm

6,4 mm

7 mm

Luas Area

Awal Ao (mm2)

80,08 mm

78,5 mm

66,44 mm

Akhir Af (mm2)

32,15 mm

32,15 mm

38,46 mm

Panjang ukur

Awal Lo (mm)

50 mm

50 mm

50 mm

Akhir Lf (mm)

61,2 mm

60 mm

50,8 mm

A. Baja (Fe)
p (kg)

dl (mm)
0
3600
4200
4650
5000
5250
5400
6000
6050
6100
6100
5950
5150

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

(Mpa)
0
0,02
0,04
0,06
0,08
0,1
0,12
0,14
0,16
0,18
0,2
0,22
0,24

0
531,0054
619,5063
685,882
737,5075
774,3829
796,5081
885,009
892,3841
899,7592
899,7592
877,634
759,6328

B. Alumunium (Al)
p (kg)

dl (mm)
0
870
990
1080
1140
1190
1230
1260
1280
1290
1300
1300
1255
1100

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

(Mpa)
0
0,02
0,04
0,06
0,08
0,1
0,12
0,14
0,16
0,18
0,2
0,22
0,24
0,26

0
106,4685
121,1538
132,1678
139,5105
145,6294
150,5245
154,1958
156,6434
157,8671
159,0909
159,0909
153,5839
134,6154

C. Tembaga (Cu)
p (kg)

dl (mm)

(Mpa)

2350
2400
2350

1
2
3

0,02
0,04
0,06

293,3758
299,6178
293,3758

2350

0,08

293,3758

2250

0,1

280,8917

2100

0,12

262,1656

1900

6,375

0,1275

237,1975

IV. 1.3 Sketsa Perpatahan


Gmbr. 4 Sketsa Perpatahan Alumunium

Gmbr. 5 Sketsa Perpatahan Tembaga

Gmbr. 6 Sketsa Perpatahan Besi

IV. 2. Contoh Perhitungan

= Do : Lo
= 1 : 50
= 0,002

= P : Ao
= 3600 x 9,8 : 66,44
= 531,01 Mpa

Ultimate Tensile Stress (UTS)


UTS

= Fmaks / Ao
= 6100 / 66,44
= 91,81 kg/mm2

Pertambahan panjang material (elongasi) :


% elongasi

()

100 %

(61,250)
50

x 100 %

= 22,4 %

Pengurangan area / diameter sampel (reduksi) :


% reduksi

=
=

()

100 %

(66,4448,46)
66,44

100 %

= 42 %

Modulus elastisitas (E) :


E

= 531,01 / 0,002 = 265505 Mp.

IV. 3. Grafik
IV.3.1. Grafik P (Beban) vs dL (Elongasi)
3000
2500
2000
1500

p (kg)
dl (mm)

1000
500
0
1

Gambar 1. Tembaga (Cu)


7000
6000
5000
4000

p (kg)

3000

dl (mm)

2000
1000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Gambar 2. Besi (Fe)

IV.3.2. Grafik (Eng. Stress) vs (Eng. Strain)


350
300
250
200
(Mpa)

150

100

50
0
1

Gambar 3. Tembaga (Cu)

1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0

UTS

Titik Putus
Titik Luluh

(Mpa)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Gambar 4. Besi (Fe)


Berikan nilai dan titik / tanda untuk :

Batas elastisitas / proporsional

Titik luluh

Titik kekuatan maksimum (UTS)

Titik putus

V. Analisis Percobaan
V.1 Prinsip Pengujian
Pengujian ini menghasilkan angka-angka dan ciri-ciri bahan terpenting
pada kekuatan, keregangan dan kekenyalan. Dari bahan yang di uji dibuat sebuah
batang coba (benda uji) dengan ukuran yang di standarisasikan, ditekan pada
sebuah mesin uji

tarik kemudian dibebani gaya tarik yang dinaikkan secara

perlahan-lahan sampai bahan uji putus. Selama percobaan/pengujian beban dan


regangan batang coba diukur terus menerus. Kedua besaran ini ditampilkan dalam
sebuah gambar diagram. Skala tegak menunjukkan teggangan tarik dalam mm dan
2 dengan berpatokan pada penampang batang semula, sedangkan skala mendatar
menyatakan regangan

(perpanjangan) yang bersangkutan dalam prosentase

terhadap panjang awal.

Jika

beban

dinaikkan

melampaui

batas-batas

kekenyalan

(batas

elastisitas), maka regangan membesar relatif lebih pesat dan lengkungan segera
menunjukkan sebuah tekukan yang akan tampil semakin jelas, semakin ulet bahan
tersebut.Tegangan dalam pengujian ini dinamakan batas rentang atau batas leleh.
Hal ini merupakan angka ciri bahan yang penting, karena disini bahan uji untuk
pertama kalinya mengalami kelonggaran menetap pada strukturnya yang dapat
dikenal melalui munculnya wujud-wujud leleh pada permukaan batang uji. Pada
pembebanan yang ditingkatkan lebih lanjut, maka tegangan akan mencatat titik
puncaknya seraya melajunya regangan batang uji. Batang uji telah
pembebanan tertinggi, dan batang uji kini menyusut
nantinya merupakan tempat perpecahan.

mencapai

pada kedudukan yang

V.2 Analisis Grafik


V.2.1 Analisis Grafik P (beban) vs dL (elongasi)
Grafik beban-pertambahan panjang (grafik P - L). Grafik ini masih belum
banyak gunanya karena hanya menggambarkan kemampuan batang uji (bukan
kemampuan bahan) untuk menerima beban gaya. Kemampuan besi menerima gaya
lebih besar dari pada Aluminium tetapi dengan gaya yang besar Besi hanya mampu
ditarik dengan nilai dibawah aluminium. Ini membuktikan bahwa besi lebih
bersifat kaku daripada aluminium.

V.2.2 Analisis Grafik (Eng. Stress) vs (Eng. Strain)


Grafik stress vs strain dan true strain vs true stress memiliki kesamaan
dalam hal bentuk secara kasat mata, namun nilainya memiliki simpangan yang
berbeda. Analisa grafik ini sangat efektif untuk menuntukan sifat umum dari suatu
bahan. Pada grafik terlihat bahwa garis fungsi pada bahan Fe lebih tinggi dari pada
aluminium. Jika dilihat panjangnya garis tersebut maka Fe mempunyai garis yang
lebih panjang, ini membuktikan bahwa bahan Fe ini dapat menyerap energy lebih
banyak dari pada logam aluinium. Dari modulus slope, bahan Fe memiliki nilai
yang lebih tinggi ini membuktikan bahwa modulus elastic besi lebih tinggi dari
aluminium sehingga regangan elastic pada Fe lebih kecil atau bisa dikatakan Fe
lebih kaku daripada aluminium.
Modulus slope didapat dari persamaan Hooke yang membandingkan antara
stress dan strain pada keadaan proporsional. Dari grafik tersebut terlihat bahwa Fe
bukan merupakan bahan

yang britel, karena titik putus dan Ultimate Tensile

Strengthnya tidak berada pada satu titik. Ini mungkin disebabkan karena bahan Fe
yang digunakan sudah tercampur dengan bahan lain seperti carbon dengan suatu
komposisi tertentu. Kubah yang terjadi pada garis Aluminium merupakan kesalahan
yang terjadi pada saat penarikan. Pada saat penarikan terjadi slip yang
menyebabkan tegangan tarik sempat turun sementara, hal tersebut

juga

mempengaruhi pembentukan grafik dan nilai-nilai yang sebenarnya. Dari grafik


tampak bahwa pada tegangan yang kecil grafik berupa garis lurus, ini berarti
bahwa besamya regangan yang timbul sebagai akibat tegangan yang kecil tersebut
berbanding lurus dengan besamya tegangan yang bekerja (Hukum Hook)4.

Hal ini berlaku hingga titik proporsional, yaitu batas kesebandingan atau
proportionality limit.
beban

Jadi bila pengujian tarik dilakukan dengan penambahan

secara perlahan mula-mula akan terjadi pertambahan panjang yang

sebanding dengan penambahan gaya yang bekerja. Kesebandingan ini berlangsung


terus sampai beban mencapai titik P (proportionality

limit), setelah itu

pertambahan panjang yang terjadi sebagai akibat penambahan beban tidak lagi
berbanding lurus, pertambahan beban yang sama akan menghasilkan pertambahan
panjang yang lebih besar.
Dan bahkan pada suatu saat dapat terjadi pertambahan panjang tanpa ada
penambahan beban, batang uji bertambah panjang dengan sendirinya. dikatakan
batang uji mengalami yield (luluh). Keadaan ini berlangsung hanya beberapa saat
dan sesudah itu beban akan naik lagi untuk dapat memperoleh pertambahan
panjang (tidak lagiproportional).Kenaikan beban ini akan berlangsung terus sampai
suatu maksimum, dan untuk logam Fe dan Aluminium sesudah itu beban mesin
tarik akan menurun lagi(tetapi pertambahan panjang terus berlangsung ) sampai
akhirnya batang uji putus.Pada saat beban mencapai maksimum pada batang uji
terjadi pengecilan penampang setempat ( local necking ), dan pertambahan panjang
akan terjadi hanya sekitar necking tersebut. Peristiwa ini seperti hanya terjadi pada
logam yang ulet, sedang pada logam -logam yang lebih getas tidak terjadi necking
dan logam itu akan putus pada saat beban maksimum.

V.3 Analisis Hasil Perpatahan


Ada dua jenis perpatahan: perpatahan ulet (ductile fracture) dan perpatahan
rapuh (brittle fracture). Perbedaan utamanya adalah perpatahan ulet terjadi diiringi
dengan deformasi plastis, sedangkan perpatahan rapuh tidak. Berikut gambar yang
memperlihatkan mekanisme perpatahan ulet.

Tahapan diatas adalah :


A.

Necking
Necking adalah suatu proses penurunan secara local diameter bahan yang

dinamakan penyempitan. Hal ini terjadi karena kenaikan kekuatan yang disebabkan
oleh pengerasan regangan yang akan berkurang, untuk mengimbanginya penurunan
permukaan penampang melintang. Pembentukan penyempitan

menimbulkan

keadaan tegangan triaksial pada daerah yang bersangkutan.

B.

Cavity formation
Cavity formation adalah terbentuknya rongga-rongga kecil pada daerah

necking akibat komponen hidrostatik terjadi disekitar sumbu benda uji pada pusat
daerah necking.

C.

Cavity coalascene to form a crack


Cavity coalascene to from a crack adalah terbentuknya retakan pusat

akibat peregangaan yang berlangsung terus.

D.

Crack propagation
Crack propagation adalah berkembang retakan pada arah tegak lurus

sumbu benda uji, hingga mencapai permukaan benda uji

tersebut. Kemudian

merambat disekitar bidang geser-geser local, kira-kira berarah 45 terhadap sumbu


kerucut patahan yang terbentuk.

E.

Fracture
Fracture adalah terjadi perpatahan campuran akibat peregangan

menerus Semua benda yang diuji mengalami perpatahanan

terus

ulet (ductile).

Identifikasi yang lain adalah pada bekas patahan permukaannya mempunyai serat
yang berbentuk dimple yang

menyerap cahaya dan berpenampilan buram.

Perpatahan ini disebut juga perpatahan berserat (fibrous fracture). Perpatahan ini
melibatkan mekanisme pergeseran bidang-bidang kristal di dalam bahan logam
yang ulet (ductile). Pada kedua benda uji, saat penarikan terjadi proses necking,
dan terlihat bahwa kedua bahan tersebut bersifat ductile karena terjadi necking.
Tetapi jika dilihat hasil perpatahannya maka akan terlihat

bahwa aluminium

memiliki perpatahan campuran sedangkan Fe memiliki perpatahan beserat. Ini


membuktikan bahwa Fe dan aluminium pada bahan uji ini merupakan logam yang
ductile

VI. Kesimpulan
Dari tujuan awal yang ingin mengetahui respon mekanik terhadap
pembebanan tarik satu arah maka diperoleh hasil dari material uji yaitu: Fe dan
Aluminium dimana diperoleh hasil bahwa bahan Fe yang diteliti memiliki sifat
yang kuat dan ductile, hal ini dilihat dari

cepatnya Baja patah ketika sudah

mencapai Ultimate Strength yang memang sangat besar tetapi memiliki daerah
kurva yang panjang sebelum mendapatkan beban maksimum (UTS), sedangkan
untuk Alumunium adalah termasuk ulet, dilihat dari peristiwa necking dengan
pemuluran yang cukup panjang setelah mencapai UTS dan sebelum patah. Dari
kedua bahan itu bisa diurutkan bahan yang paling keras ke yang paling ulet adalah
baja lalu alumunium. Fe dapat dikatakan lebih kaku dari pada Aluminium karena
memiliki nilai modulus elastik yang lebih tinggi. Dari grafik yang
didapatkan pula bahwa Fe yang digunakan bukan

diperoleh

merupakan Fe yang britel

melainkan yang ductile karena telah tercampur dengan material-material yang


lainnya. Jenis Perpatahan yang terjadi pada material Fe adalah berserat dan pada
aluminium adalah campuran.

Modul 2 Pengujian Kekerasan


I. Tujuan Pratikum
1. Menguasai beberapa metode pengujian yang umum dilakukan untuk
mengetahui nilai kekerasan suatu logam.
2. Menjelaskan makna nilai kekerasan material dalam lingkungan ilmu
metalurgi dan ilmu ilmu terapan lainnya.
3. Menjelaskan perbedaan antara pengujian kekerasan dengan metode gores,
pantulan dan indentasi.
4. Menjelaskan kekhususan pengujian kekerasan dengan metode Brinell,
Vickers, Knoop dan Rockwell
5. Mengaplikasikan beberapa formulasi dasar untuk memperoleh nilai
kekerasan material dengan uji Brinell dan Vicker.

II. Dasar Teori


Kekerasan suatu material dapat didefinisikan sebagai ketahanan material
tersebut terhadapa gaya penekanan dari material lain yang lebih keras. Penekanan
tersebut dapat berupa mekanisme penggesekan (scratching), pantulan ataupun
indentasi dari material keras terhadap suatu permukaan benda uji. Berdasarkan
prinsip penekanan tersebut dikenal 3 metode uji kekerasan :

1. Metode Gesek
Metode gesek ini banyak digunakan dalam dunia metalurgi tetapi
masih dalam dunia mineralogi. Metode ini dikenal oleh Friedrich Mohs
yaitu dengan membagi kekerasan material di dunia ini berdasarkan skala
(yang dikenal dengan skala mohs). Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk
kekerasan yang paling rendah sebagaimana dimiliki oleh material talk,
hingga skala 10 sebagai nilai kekerasan tertinggi sebagaimana dimiliki
intan. Dalam skala Mohs urutan nilai kekerasan material di dunia wakili
oleh :

1. Talc

6. Ortoclase

2. Gipsum

7. Quartz

3. Calcite

8. Topaz

4. Fluorite

9. Corundum

5. Apatite

Kekerasan
Mohs

10. Diamond (intan)

Mineral

Kekerasan

Formula kimia

absolut

Talek

Mg3Si4O10(OH)2

Gipsum

CaSO42H2O

Kalsit

CaCO3

Fluorit

CaF2

21

Apatit

Feldspar
Ortoklas

Kuarsa

Ca5(PO4)3(OH ,Cl

,F)

48

KAlSi3O8

72

SiO2

100

Gambar

Kekerasan
Mohs

Mineral

Formula kimia

Kekerasan
absolut

Topaz

Al2SiO4(OH,F)2

200

Korundum

Al2O3

400

10

Intan

1600

Gambar

Prinsip pengujian : apabila suatu material mampu digores oleh Orthoclase


(no. 6) tetapi tidak mampu digores oleh Apatite (no. 5) maka kekerasan
mineral tersebut berada antara 5 dan 6. Berdasarkan hal tersebut, jelas
terlihat bahwa metode ini memiliki kekurangan utama berupa ketidak
akuratan nila kekerasan suatu material. Bila kekerasan mineral mineral
diuji dengan metode lain, ditemukan bahwa nilai nilainya berkisar antara 1
9 saja, sedangkan nila 9 10 memiliki rentang yang besar.

2. Metode Elastik/ Panntul (Rebound)


Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat
Sceleroscope yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer)

dengan berat tertentu yang dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap


permukaan benda uji. Tinggi pantulan yang dihasilkan mewakili kekerasan
benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut yang ditunjukkan oleh dial pada
alat pengukur maka kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi.

3. Metode Indentasi
Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji
dengan indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan.
Kekerasan suatu material oleh dalam luas area indentasi yang dihasilkan
(terganutng jenis indentor dan jenis pengujian). Metode yang umum dipakai
adalah :

A. Metode Brinell
Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh J. A Brinell pada tahun
1900. Pengujian kekerasan dilakukan dengan memakai bola baja yang
diperkeras dengan beban dan waktu indentasi tertentu. Prosedur standar
pengujian mensyaratkan bola baja dengan diameter 10mm dan bebean
3000kg untuk pengujian logam logam ferrous atau 500 kg untuk logam
logam non ferrous. Untuk logam logam ferrous waktu indentasi
biasanya sekitar 10 detik sementara untuk logam logam non ferrous
sekitar 30 detik. Walaupun demikian

pengaturan beban dan waktu

indentasi untuk setiap material dapat pula ditentukan oleh karakteristik


alat penguji. Nilai kekerasan suatu material yang dinotasikan dengan
HB tanpa tambahan angka di belakangnya menyatakan kondisi
pengujian standar dengan indentor bola baja 10mm, beban 3000 kg
selama waktu 1 15 detik. Untuk kondisi yang lain, nilai kekerasan HB
diikuti angka-angka yang menyatakan kondisi
pengujian.

B. Metode Vicker
Pada metode ini digunakan indentor intan berbentuk piramida
dengan sudut 136o. Prinsip pengujian ini adalah sama dengan metode
brinell, walaupun jejak yang dihasilkan berbentuk bujur sangkar
berdiagonal. Panjang diagonal diukur dengan skala pada mikroskop
pengukur jejak. Nilai kekerasan material diberikan oleh :

VHN =

Dimana d adalah panjang diagonal rara rata dari jejak berbentuk bujur
sangkar.

Perbandingan antara kekerasan (Mohs) dan kekerasan (Vickers) :

Nama
mineral

Kekerasan (Mohs)

Kekerasan (Vickers)
kg/mm2

Grafit

12

VHN10=7 - 11

Tin

1 - 2

VHN10=7 - 9

Bismut

2 - 2

VHN100=16 - 18

Emas

2 - 3

VHN10=30 - 34

Perak

2 - 3

VHN100=61 - 65

Kalkosit

2 - 3

VHN100=84 - 87

Tembaga

2 - 3

VHN100=77 - 99

Galena

VHN100=79 - 104

Spalerit

3 - 4

VHN100=208 - 224

Heazlewoodit 4

VHN100=230 - 254

Karolit

4 - 5

VHN100=507 - 586

Goetit

5 - 5

VHN100=667

Hematit

56

VHN100=1,000 - 1,100

Kromit

VHN100=1,278 - 1,456

Anatas

5 - 6

VHN100=616 - 698

Rutil

6 - 6

VHN100=894 - 974

Pirit

6 - 6

VHN100=1,505 - 1,520

Bowieit

VHN100=858 - 1,288

Euklas

VHN100=1,310

Kromium

VHN100=1,875 - 2,000

Gambar 6. Pengujian kekerasan menggunakan metode vicker

C. Metode Rockwell
Berbeda dengan metode Brinell dan Vicker dimana kekerasan suatu
bahan dinilai dari diameter/diagonal jejak yang dihasilkan maka metode
Rockwell merupakan uji kekerasan dengan pembacaan langsung (directreading). Metode ini banyak dipakai dalam industri karena praktis.
Variasi dalam beban dan indentor yang digunakan membuat metode ini
banyak macamnya. Skala kekerasan Rockwell suatu material harus
dispesifikasikan. Contohnya 82 HRB yang menyatakan material diukur
dengan skala B: indentor 1/6 inch dan beban 100kg

Gambar 7. Pengujian kekerasan menggunakan metode rockwell

D. Metode Knoop
Merupakan salah satu metode micro-hardness, yaitu uji kekerasan
untuk benda uji yang kecil. Nilai kekerasan knoop adalah pembebanan
dibagi dengan luas penampang yang terdeformasi permanent. Jejak yang
dihasilkan sekitar 0,01 mm 0,1 mm dan beban yang digunakan berkisar
5 gr 5 kg. Permukaan benda uji harus benar benar haslus. Kekerasan
Knoop suatu material dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :

,
KHN =

Gambar 8. Pengujian Metode Knoop

III. Metodologi Penelitian


Penelitian ini akan dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik Departemen
Teknik Metalurgi dan Material Fakultar Teknik Universitas Indonesia dengan
melakukan pengujian kekerasan. Pengujian kekerasan dilakukan dengan tujuan
untuk mengetahui nilai kekerasan benda dan ketahanan material terhadap deformasi
plastis akibat penekanan material yang lebih keras.
1. Alat dan Bahan
1. Hoytom macrohardness tester (metode Brinell, Vicker dan Rockwell)
2. Buehler Micromet 2100 series microhardness tester (metode Vicker)
3. Micrometer
4. Measurin microscope
5. Sampel uji silinder pejal dan uji tarik (besi tuang, baja, tembaga dan
alumunium)

2. Prosedur :
2.1. Pengujian Kekerasan Makro
2.1.a. Metode Brinell dan Vicker (sampel silinder pejal)

Persiapkan sampel uji kekerasan berbentuk silinder (besi tuang, baja, tembaga
dan alumunium) dengan cara melakukan pengamplasan dan pemolesai yang
memadai, diindikasikan dengan permukaan benda uji yang cukup mengkilat.

Pastikan bahwa peralatan uji (Brinell dan Vickers) telah di set-up dengan baik.
Pasanglah indentor untuk masing masing metode dengan seksama

Pilihlah beban yang sesuai dengan benda uji

Putar poros tempat dudukan benda uji searah jarum jam hingga indentor
menyentuh benda uji dengan perlahan lahan. Hati hati ! jagalah agar
indentor tidak sampai menghujam benda uji karena hal ini akan
mengakibatkan kerusakan berat pada mata indentor itu

Setelah benda uji bersentuhan dengan indentor, putarlah terus poros dudukan
sampel hingga jarum merah kecil pada lingkaran dalam menyentuh batas
merah. Langkah ini merupakan preload dari indentasi. Jangan teruskan
putaran poros apabila batas ini telah tercapai

Putar tuas beban ke arah belakang dengan hati hati lalu lepaskan tuas
tersebut hingga berputar perlahan lahan. Pada tahap ini berlangsung
pembebanan indentasi pada benda uji selama 10 15 detik hingga jarum pada
lingkaran dalam dan luar kembali ke posisi awal

Lepaskan kontak indentor dengan benda uji secara berhati hati, yaitu dengan
memutar poros dudukan berlawanan arah jarum jam. Berhati hatilah agar
tidak terjadi pemutaran poros tersebut searah jarum jam karena akan
mengakibatkan rusaknya jejak jasil indentasi.

Indentasi pada satu lokasi telah selesai. Lakukan tahap tahap operasional di
atas untuk lokasi atau benda uji lainnya

Ukurlah diameter jejak indentasi dengan menggunakan mikroskop pengukur


jejak. Catatlah hasil pengukuran pada buku lembar data anda.
Hitunglah nilai kekerasan dengan rumus yang sesuai dengan metode uji

2.1.b. Metode Brinell (sampel uji tarik)


Amplaslah bagian grip sampel uji tarik dengan kertas amplas hingga diperoleh
permukaan yang relatif rata dan mampu memantulkan cahaya. Bila perlu lanjutkan
pengamplasan dengan tingkat kehalusan yang lebih tinggi

Tempatkan sampel uji tarik tersebut dalam pemegang khusu (anvil) dalam posisi
horisontal.

Pilihlah indentor dan beban yang sesuai

Lakukan pengujian kekerasan Brinell pada beberapa lokasi di bagian grip (min 3 dtk).

Ukurlah diameter jejak yang dihasilkan. Hitung nilai kekerasan dan bandingkan
dengan nilai yang diperoleh dari sampel uji silinder pejal. Gunakan keduanya untuk
mengestimasi nilai kekuatan tarik logam

Lakukan pada benda uji lainnya

2.1.c. Metode Rockwell (sampel silinder pejal)


Persiapkan benda uji dengan baik (amplas dan poles secukupnya).

Pasang indentor yang sesuai (Rockwell B atau C)

Pasang beban yang sesuai, lihatlah buku manual alat


Putar ring dari dial pembaca sehingga jarum panjang bewarna hitam menunjuk
angka nol pada skala. Sesuai skala tersebut dengan metode Rockwell yang
dipilih. Untuk Rockwell pilihlah skala terluar (merah) sedangkan Rockwell
pakailah skala dalam (hitam).

Lakukan preload dengan memutar poros dudukan benda uji searah jarum jam
hingga jarum kecil pada dial pembaca menyentuh batas merah

Lakukan pembebanan dengan memutar tuas beban kebelakang dengan hati


hati. Biarkan tuas bergerak dengan halus selama beberapa waktu, anttara 10
15 detik

Kembalikan tuas beban ke posisi semula dengan hati hati

Bacalah nilai kekerasan material pada dial yaitu posisi jarum hitam panjang
sesuai metode Rockwell yang dipakai

Lepasakan benda uji dengan memutar poros dudukan benda uji berlawanan
arah jarum jam

Lanjutkan pengujian untuk lokasi atau material lain

2.2 Pengujian Kekerasan Mikro


Siapkan benda uji dengan tahapan tahapan uji metalografi sebagai berikut :
amplas kasar, amplas halus, poles dan etsa. Gunakan zat etsa nital 3% untuk
memperoleh fasa fasa penting dalam material material tersebut.
Konsultasikan dengan teknisi lab bersangkutan bila menemui masalah dalam
memunculkan fasa fasa tersebut

Tempatkan benda uji pada dudukan dengan permukaan yang akan diuji tegak
lurus terhadap indentor intan

Nyalakan instrumen Micromet dengan menekan tombol switch on dibagian


samping alat uji. Lampu power berwarna merah akan menyala pada panel muka

Putarlah turet indentor lensa obyektif hingga diperoleh perbesaran 40X

Aturlah fokus struktur mikro benda uji dengan memutar handel pengangkat di
bagian samping alat uji. Dapatkan tingkat pencahayaan yang sesuai dengan
mengatur kontrol iluminasi di bagian samping.

Tentukan lokasi (fasa) yang akan diuji. Area yang dipikih harus ditempatkan di
tengah tengah ruang pandang mata pengamat (okuler).

Pilih beban yang sesuai dengan memutar dial beban (dibagian samping atas)
dengan hati hati. Jangan sekali kali melakukan kejutan

Atur waktu indentasi. Tombol pengatur indentasi terletyak dibagian samping


bawah. Direkomendasikan waktu indentasi untuk hampir semua pengujian
kekerasan mikro adalah 10 15 detik. Bila diperlukan aculah standar ASTM

Putar turet indentor lensa obyektif hingga diperoleh posisi indentor

Lakukan indentasi dengan menetan tombol start. Lampu loading akan


menandakan indentasi berlangsung selama waktu yang telah ditentukan
sebelumnya

Tunggulah agar lampu indikasi loading benar benar berhenti menyala. Jangan
sekali kali menggerakkan benda uji ataupun mencoba memutar turet indentor
lensa obyektif sebelum indentasi selesai dengan sempurna

Indentasi selesai, putarlah turet ke posisi lensa obyektif kembali (40X) dan
mulailah pengukuran lebar jejak

Pengukuran dilakukan dengan memutar left fillar adjustment knob (bagian kiri
dari lensa okuler) sehingga bagian garis kiri terdalam menyentuh ujung kiri
terluar dari jejak

Putar right fillar adjustment knob sehingga bagian kanan terdalam dari right
fillar line berimpit dengan bagian kiri terdalam dari left fillar line. Perhatikan
skala nol pada right mikrometer yang terletak pada fillar adjustment knob

Putar fillar adjustment knob sehingga garis kanan akhirnya mencapai ujung
kanan terluar dari jejak. Inilah jarak diagonal dari jejak pada benda uji. Catatan
: satu kali putaran mikrometer adalah 25 mikron atau penambahan 1 skala
adalah sama dengan 0,5 mikron

Ulangi langkah pengukuran untuk jarak diagonal lainnya dengan memutar


kedua adjustment knoop dalam posisi vertikal.

Hitunglah nilai kekerasan fasa dengan rumus yang sesuai

Lakukan pengujian untuk fasa atau lokasi lain

LEMBAR DATA UJI KEKERASAN


METODE BRINELL

No

Jejak (mm)

Benda

Kondisi

Inde

Uji

Indentasi

ntasi

D = 1/8 inch

-0,848 -0,950 0,899

48,19

P = 31,23 kg

-1,04

72,88

t = 30 dtk

-0,910 -0,970 0,94

43,80

D = 1/8 inch

0,996

0,971

0,984

42,89

P = 62,5 kg

0,994

0,860

0,907

47,46

t = 15 dtk

0,995

1,008

0,982

40,17

D = 1/8 inch

1,91

1,36

1,635

13,83

P = 187,3 kg

1,145

1,430

1,286

12,95

t = 15 dtk

1,132

1,358

1,245

12,88

Al

Cu

Fe

d1

d2

dave

-0,940 0,235

IV. Cara Perhitungan


Alumunium (Al)
Dik

: P = 31,23 kg
D = 1/8 inch
d rata rata = 0,94

Dit

: BHN = ?

Jwb

=
=

2
(

2 2 )
2.31,23

3,175 (3,175

= 43,375 kg/mm2

3,175 2 0,94 2 )

BHN

BHN
rata-rata

54,956

43,51

13,22

Tembaga (Cu)
Dik

: P = 62,5 kg
D = 1/8 inch
d rata-rata = 0,984

Dit

: BHN = ?

Jwb

=
=

2
(

2 2 )
2.62,5

3,175 (3,175

3,175 2 0,984 2 )

= 42,898 kg/mm2
Besi (Fe)
Dik

: P = 187,3 kg
D = 1/8 inch
d rata rata = 1,635

Dit

: BHN = ?

Jwb

2
(

2 2 )
2 .187,3

3,175 (3,175

= 13,831 kg/mm2

3,175 2 1,635 2 )

V. Grafik
V.1 Grafik BHN vs Alumunium (Al)

BHN vs Alumunium (Al)


80

72,882

70
60
50

48,194

43,801

40

BHN vs Alumunium
(Al)

30
20
10
0
1

V.2 Grafik BHN vs Besi (Fe)

BHN vs Besi (Fe)


14

13,898

13,8
13,6
13,4
13,2
12,95

13

12,88

12,8
12,6
12,4
12,2
1

BHN vs Besi (Fe)

V.3 Grafik BHN vs Tembaga (Cu)

BHN vs Tembaga (Cu)


50
47,462

48
46
44

42,898
BHN vs Tembaga (Cu)

42
40,167
40
38
36
1

V.4 Grafik BHN vs Sampel


60

54,956

50
40
30

Al
Fe

20

13,22

10
0
1

VI. Analisis
VI.1 Prinsip Pengujian
Kekerasan suatu material dapat didefinisikan sebagai ketahanan material
tersebut terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih keras. Penekanan
tersebut dapat berupa mekanisme

penggesekan (scratching), pantulan ataupun

indentasi dari material keras terhadap suatu permukaan benda uji. Dalam pengujian
ini digunakan Metode Brinell. Metode Brinell diperkenalkan pertama kali oleh
J.A. Brinell pada tahun 1900. Pengujian kekerasan dilakukan dengan memakai bola
baja yang dikeraskan (hardenen steel ball) dengan beban dan waktu indentasi
tertentu. Prosedur standar pengujian menyaratkan bola baja dengan diameter 10
mm dan beban 187,5 kg untuk pengujian logamlogam ferrous, 31,23 kg untuk
Aluminium, dan 62,5 kg untuk tembaga. Untuk logam ferrous, waktu indentasi
biasanya sekitar 10 detik sementara untuk bahan non-ferrous sekitar 15 detik.
Walaupun demikian pengaturan beban dan waktu indentasi untuk setiap material
dapat pula ditentukan oleh karakteristik alat penguji. Nilai kekerasan suatu material
yang dinotasikan dengan HB tanpa tambahan angka dibelakangnya menyatakan
kondisi pengujian standar dengan indentor bola baja 10 mm, beban 3000 kg selama
waktu 1-15 detik. Untuk kondisi yang lain, nilai kekerasan HB diikuti angka-angka
yang menyatakan kondisi pengujian. Contoh : 75 HB 10/500/30 menyatakan nilai
kekerasan Brinell 75 dihasilkan oleh suatu pengujian dengan indentor 10 mm,
pembebanan 500 kg selama 30 detik. Pengukuran nilai kekerasan suatu material
diberikan oleh : dimana P : beban dalam kg, D : diameter indentor dalam mm, d :
diameter jejak dalam mm.

2
(

2 2 )

Dalam pengujian kekerasan ini diameter indentor, D=10 mm. Kemudian untuk
mengukur diameter dari jejak yang ditinggalkan indentor digunakan measuring
mikroskop dengan perbesaran 5x dan skala 1:1000 mm. Standar pengujian yang
digunakan adalah ASTM E-10. Beban

yang digunakan untuk tiap-tiap bahan

adalah 187,5 kg untuk baja, 62,5 untuk tembaga, dan 31,23 untuk alumunium.
Hasil yang didapat berupa diameter jejak. Kemudian data tersebut diolah dan
didapat nilai skala kekerasan Brinellnya. Data sudah tertera di subbab table data
pengamatan.

Ada beberapa hal yang perlu dianalisis dalam penerapan percobaan kali ini
, antara lain :

Jarak antar titik jejak juga harus diperhatikan, karena pada setiap
penjejakan, material di sekeliling jejak tersebut pasti terdeformasi. Jika
dilakukan penjejakan pada bagian yang terdeformasi, pasti akan
menghasilkan kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan penjejakan
sebelumnya.

Pembebanan yang berbeda ini dikarenakan ketahanan material yang


berbeda. Contohnya, bila Aluminium dilakukan pembebanan 187,5 kg,
maka mungkin pada bagian alasnya akan terjadi penggelembungan, yang
tentu saja mempengaruhi data percobaan.

Bola baja yang digunakan adalah baja yang dikeraskan dengan diameter 2.5
mm dan maksimum kekerasan material yang diijinkan adalah kurang lebih
600 Brinnel.

Ketelitian dalam membaca jarum harus dijaga, berhubung alat ini tidak
menggunakan pencatat digital. Posisi mata harus tegak lurus dengan jarum
untuk mendapatkan data yang tepat.

VI.2 Analisa Grafik BHN vs Sampel


Dari grafik dapat jelas dilihat bahwa baja mempunyai tingkat kekerasan
Brinnel lebih tinggi dari tembaga dan alumunium. Begitu juga tembaga yang lebih
tinggi tingkat kekerasannya dari aluminium. Nilai kekerasan ini tentu berhubungan
dengan sifat lainnya. Salah satunya adalah sifat kemampukerasan logam. Suatu
logam memiliki kemampukerasan yang tinggi jika pada brinnel test, nilai BHN-nya
cukup besar. Semakin tinggi nilai BHN nya maka semakin besar kemampuan
meterial tersebut untuk dikeraskan.

VI.3 Analisa Grafik pada tiap-tiap sampel


Pada grafik BHN Fe dan Cu ditemukan grafik yang memiliki ketinggian
yang tidak sama. Namun ketinggian ini disebabkan penggunaan skala pada grafik
yang terlalu kecil jika dilihat dari nilai sebenarnya. Perbedaan pengukuran BHN
disebabkan oleh kesalahan-kesalahan yang terjadi pada percobaan, salah satunya
penggunaan bahan sampel yang tidak bersih, kesalahan paralaks pada praktikan,
dan waktu penekanan indentasi.

VII. Kesimpulan
Dari pembahasan di atas dapat diambil kesimpulan bahwa :

Kekerasan suatu benda dapat

kita ketahui dengan menggunakan

materiallain untuk mengujinya.

Pengujian tersebut menggunakan beberapa material yang berbeda


danbentuknya.

jenis

Modul 3 Pengujian Impak


I. Tujuan Pratikum
1. Menjelaskan tujuan dan prinsip dasar pengukuran harga impak dari logam.
2. Mengetahui temperatur transisi perilaku kegetasan baja struktural ST 42.
3. Menganalisa permukaan patahan (fractografi) sampel impak yang diuji pada
beberapa temperatur.
4. Menbandingkan nilai impak beberapa jenis logam.
5. Menjelaskan perbedaan metode Charpy dan Izod.

II. Dasar Teori


Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan
bahan terhadap beban kejut. Pengujian ini merupakan suatu upaya untuk
mensimulasikan kondisi operasi material yang sering ditemui dalam perlengkapan
transportasi atau konstruksi dimana beban tidak selamanya terjadi secara perlahan
lahan seperti pada pembebanan tarik.
Dasar pengujian impak ini adalah penyerapan energi potensial dari
pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk benda
uji sehingga benda uji mengalami deformasi.

Gambar 9. Pengujian Impak

Pada pengujian impak banyaknya energy yang diserap oleh bahan untuk
terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketahan impak atau ketangguhan bahan
tersebut. Pada pengujian impak, energy yang diserap oleh benda uji biasanya
dinyatakan dalam satuan joule dan dibaca langsung pada skala (dial) penunjuk yang
telah dikalibrasi yang terdapat pada mesin penguji. Harga impak (HI) suatu bahan
dapat diuji dengan metode Chrapy diberikan oleh :
HI = E/A
Dimana E adalah energy yang diserap dalam satuan joule dan A luas
penampang dibawah takik dalam satuan mm2. Secara umum benda uji impak
dikelompokkan dalam dua golongan sampel standart yaitu : batang uji Chrapy,
banyak digunakan di Amerika Serikat dan batang uji Izod yang lazim digunakan
Inggris dan Eropa. Benda uji Chrapy memiliki luas penampang lintang bujur
sangkar ( 10x10 mm) dan memiliki takik (notch) berbentuk V dengan sudut 45 o,
dengan jari-jari dasar 0,25 mm dan kedalaman 2 mm. benda uji diletakkan pada
tumpuan dalam posisi mendatar dan bagian yang bertakik diberi beban impak dari
ayunan bandul.

Takik (notch) dalam benda uji standar ditunjukan sebagai suatu konsentrasi
tegangan sehingga perpatahan diharapkan akan terjadi dibagian tersebut. Selain
berbentuk V dengan sudut 45o, takik dapat pula dibuat dengan bentuk lubang kunci
(key hole). Pengukuran lain yang bisa dilakukan dalam pengujian impak Chrapy
adalah penelaahan permukaan perpatahan untuk menentukan jenis perpatahan yang
tejadi. Secara umum perpatahan digolongkan menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Perpatahan berserat (Fibrous fracture)
Perpatahan berserat adalah perpatahan yang melibatkan mekanisme
pergeseran bidang-bidang kristal di dalam bahan (logam) yang ulet
(ductile). Ditadai dengan permukaan

perpatahan berserat yang

berbentuk dimple yang menyerap cahaya dan berpenampilan buram.

2. Perpatahan granular/kristalin
Perpatahan granular adalah perpatahan yang dihasilkan oleh
mekanisme pembelahan (cleavage) pada butir-butir dari bahan
(logam) yang rapuh (brittle). Ditandai dengan permukaanperpatahan
yang datar yang mampu memberikan daya pantul

cahaya yang

tinggi (mengkilat).

3. Perpatahan campuran
Perpatahan

campuran

adalah

perpatahan

yang

merupakan

kombinasi dua jenis perpatahan yaitu perpatahan granular dan


berserat.

Gambar 10. Ilustrasi permukaan patahan (fractografi) benda uji impak Charpy

Selain dengan harga impak yang ditunjukkan oleh alat uji, pengukuran
ketangguhan suatu bahan dapat dilakukan dengan memperkirakan berapa persen
patahan berserat dan patahan kristalin yang dihasilkan oleh benda uji yang diuji
pada temperature tertentu.

Semakin banyak persentase patahan berserat

makasemakin tangguh bahan tersebut. Cara ini dapat dilakukan dengan mengamati
permukaan patahan benda uji di bawah mikroskop stereoscan. Informasi lain yang
dapat diasilka oleh pengujian impak adalah

temperature transisi. Temperatur

transisi adalah temperature yang menunjukkan transisi perubahan jenis perpatahan


suatu bahan bila diuji pada temperature yang berbeda-beda. Pada pengujian dengan
temperature yang berbeda-beda maka akan terlihat bahwa benda akan bersifat ulet
(ductile) pada temperature tinggi sedangkan pada temperature rendah material akan
bersifat rapuh.

Fenomena ini berkaitan dengan vibrasi atom-atom pada temperature yang


berbeda

dimana pada temperature kamar vibrasi itu berada dalam kondisi

kesetimbangan dan selanjutnya akan menjadi tinggi bila temperature dinaikkan


(ingatlah bahwa energy panas merupakan suatu driving force terhadap pergerakan
partikel atom bahan). Vibrasi atom inilah yang berperan sebagai suatu penghalang
(obstacle)

terhadap

pergerakan

dislokasi

pada

saat

terjadi

deformasi

kejut/impakdari luar.

Dengan semakin tinggi vibrasi itu maka pergerakan dislokasi

menjadi

relative sulit sehingga dibuthkan energy yang lebih besar untuk mematahkan benda

uji. Sebaliknya pada temperatur dibawah nol drajat celcius, vibrasi atom relatif
sedikit sehingga pada saat bahan dideformasi pergerakan dislokasi menjadi lebih
mudah dan benda uji menjadi lebih mudah dipatahkan dengan energi yang relatif
lebih rendah.

Informasi mengenai temperature transisi menjadi demikian penting bila


suatu material akan didesain utuk aplikasi yang melibatkan rentang temperature
yang besar, dari temperature di bawah nol derajat celcius hingga temperature tinggi
di atas 100 derajat celcius misalnya. Hampir semua logam berkekuatan rendah
dengan struktur Kristal FCC seperti tembaga dan aluminium bersifat ulet pada
semua temperature sementara bahan dengan kekuatan luluh yang tinggi bersifat
rapuh.

Bahan keramik, polimer dan logam-loga BCC dengan

kekuatan luluh

rendah dan sedang memiliki transisi rapuh-ulet bila temperature dinaikkan. Hampir
semua baja karbon yang dipakai pada jembatan kapal, jarigan pipa, dan sebagainya
bersifat rapuh pada temperature rendah.

III. Metode Penelitian


Penelitian ini akan dilakukan di Laboratorium Teknik Metalurgi Fisik
Departemen Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia dengan
melakukan pengujian impak. Dari pengujian impak akan didapat respon atau
ketahanan dari bahan terhadap pembebanan yang tiba tiba.

1. Alat dan Bahan


1. Impact testing machine (metode Charpy) kapasitas 30 joule.
2. Caliper atau Micrometer
3. Stereoscan macroscape
4. Termometer
5. Furnace
6. Sampel uji impak baja ST 42 dan Cu-Zn (3 buah)
7. Dry ice

III.2. Flow Chart Proses Pengujian

Mengukur (luas area dibawah


takik) dengan caliper. Masukan
pada lembar data.

Bersiap melakukan pengujian pada


posisi samping benda uji

Melakukan pengereman dengan


menarik tuas rem sehingga ayunan
pendulum dapat dikurangi

Mempersiapkan sampel uji untuk


temperatur rendah dan
temperatur tinggi, memasukkan
masing-masing ke dalam wadah
berisi campuran dry ice + alkohol
70% dan furnace

Menarik centre setting ke posisi


semula.

Membaca nilai yang ditunjukkan


oleh jarum merah pada skala yang
sesuai (300 Joule) dan menghitung
harga impak material dengan
rumus dasar

Menguji satu demi satu


sampel, dengan mengikuti
langkah-langkah sebagai berikut :

Meletakkan benda uji pada


tempatnya dengan takik
membelakanig arah datangnya
pendulum.

Mengambil benda uji dan


mengamati permukaan
patahannya di bawah stereoscan
macroscope dan buat sketsa
patahannya, nyatakan dalam
persenta sterhadap luas area total
di bawah takik

Memastikan jarum skala berwarna


merah sebagai petunjuk harga
impak material berada pada posisi
nol.

Memutar handel untuk menaikkan


pendulum hingga jarum petunjuk
beban hingga berwarna hitam
mencapai batas merah.

Mengulangi pengujian sampelsampel lain. tingkat kehati-hatian


lebih tinggi diperlukan dalam
menangani sampel bertemperatur
tinggi

IV. Pengolahan Data


III.1 Data
III.1.1 Tabel
Bahan

a
b
A
T
2
(mm) (mm) (mm ) (0C)

Fe (Suhu

9.4

10

94

105

E
HI
(Joule (Joule/
)
mm2)

Bentuk
Patahan

Deskripsi
Patahan

49

Berserat

Patahan

0.52

Panas)

Lebar

Fe (Suhu

10

90

20.3

177

10

90

-18.9 65

1.97

Berserat

0.72

Berserat

Patahan

Ruangan)
Fe (Suhu
Dingin)

Sempit

Al (Suhu

10

90

170

36

0.4

Berserat

Panas)

Patahan
Lebar

Al (Suhu

9.05

10

90.5

20.3

56

0.62

Berserat

Ruangan)
Al (Suhu

Sempit
9.6

10

96

-0.2

Dingin)

III.1.2 Sketsa perpatahan


III.2 Contoh Perhitungan
-

Fe (Suhu Ruang)
HI

= EI/A
= 177 / 94
= 1.97 Joule/mm2

Patahan

Alumunium (Suhu Ruang)


HI

= EI/A
= 56 / 90.5
= 0.62 Joule/mm2

59

0.61

Berserat

III.3 Grafik HI vs T
IV.3.1 Grafik HI vs T (Fe)

Fe
2,5
2
1,5
Fe

1
0,5
0
-18,9

20,3

105

IV.3.2 Grafik HI vs T (Al)

Al
0,7
0,6
0,5
0,4
Al

0,3
0,2
0,1

0
-0,2

20,3

170

IV.3.3 Grafik HI vs T
2,5

1,5
Fe
1

Al

0,5

0
-20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100110120130140150160170

IV. Analisis
IV.1 Prinsip Pengujian
Dasar pengujian impak ini adalah penyerapan dari pendulum energi
potensial beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk benda
uji sehingga benda uji mengalami deformasi maksimum hingga mengakibatkan
perpatahan. pada pengujian impak ini banyaknya energi yang diserap oleh bahan
untuk terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketahanan impak atau ketangguhan
bahan tersebut. Suatu material dikatakan tangguh bila memiliki kemempuan
menyerap beban kejut yang kasar tanpa mengalami retak atau deformasi dengan
mudah.
Pada pengujian impak, energi yang diserap oleh benda uji biasanya
dinyatakan dalam satuan Joule dan dibaca langsung pada skala (dial) penunjuk
yang telah dikalibrasi yang terdapat pada mesin penguji. Harga impak (HI) suatu
bahan yang diuji dengan metode charpy diberikan oleh :

Dimana E adalah energi yang diserap dan A luas penampang dibawah takik.
=

IV.2 Analisis Grafik HI vs T (Sifat Mekanis hub dg T)


IV.2.1 Analisis Grafik HI vs T (Fe)
Pada grafik menunjukan pada suhu ruangan besi memiliki harga impak yang
tinggi tetapi bila suhu diubah menjadi suhu panas atau suhu dingin material uji
tersebut mengalami penurunan harga impak.
IV.2.2 Analisis Grafik HI vs T (Al)
Pada grafik menunjukan Aluminium cenderung stabil pada semua suhu
dikarenakan pada suhu ruangan maupun panas atau dingin harga impak cenderung
hampir sama.
IV.2.3 Analisis Grafik HI vs T Perbandingan Kedua Sampel
Dari kedua material sampel yang telah diuji,pada Aluminium suhu tidak
berpengaruh sedangkan pada Besi suhu berpengaruh pada harga impak material uji
tersebut.
IV.3 Analisa Temperatur Transisi
Pada pengujian impak nilai HI pada Fe dapat dipengaruhi oleh penerimaan
temperatur yang berbeda pada keadaan yang sama dapat disebut sebagai temperatur
transisi.
IV.4 Analisa Hasil Perpatahan Sampel pada tiap T
IV.4.1 Analisa Hasil Perpatahan Sampel Fe
Dari semua pengujian terhadap Fe dapat disimpulkan bahwa Fe cenderung
brittle dibanding Al.
IV.4.2 Analisa Hasil Perpatahan Sampel Al
Dari semua pengujian terhadap Al dapat disimpulkan bahwa Al cenderung
ductile dibanding Fe.
V. Kesimpulan
Perbedaan yang signifikan dari percobaan impak terhadap material Besi (Fe)

dan Aluminium (Al) menunjukan bahwa Aluminium bersifat ulet dan sukar parah
dan stabil disemua suhu, sedangkan material besi bersifat tangguh karena
penyerapan energy lebih tinggi dibanding Aluminium namun material besi bersifat
brittle.

Fe dan Al pada suhu tinggi.

Fe dan Al pada suhu ruangan.

Fe dan Al pada Suhu dingin.

Daftar Pustaka

______Lawrence H. Van Vlack. 1989. Ilmu dan Teknologi Bahan. Terj.Sriati


Djeprie. Erlangga
______George E. Dieter. Metalurgi Mekanik. Terj. Sriati Djeprie
______ http://www.wikipedia.org
_______Tata surdia. Pengetahuan bahan teknik. Pradnya-\ Paramita.Jakarta.1999
_______Introduction of Material Science, Chapter 6 Mechanical Properties of
Material,
University of Virginia dan Manufacturing Engineering and
edision, Serope Kalpakjian.
_______Metalurgi mekanik. George E.Dieter

Technology Third