LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Untuk menambah pengetahuan yang lebih mendalam tentang mata kuliah
CNC dan juga menerapkan ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah
khususnya mata kuliah CNC, mengetahui dengan nyata tentang komponenkomponen mesin CNC yang ada di Laboratorium CNC Teknik Mesin ITENAS
khususnya mesin CNC TU-3A dan cara menggunakan mesin CNC TU-3A.
Dengan mengikuti praktikum di Laboratorium CNC Teknik Mesin ITENAS ini
praktikan diharapkan lebih mengerti tentang mesin CNC TU-3A dan
penggunaannya.
Dalam praktikum CNC ini dapat dikatakan sebagai sarana dalam belajar
merancang suatu profil, mulai dari perencanaan gambar teknik benda kerja
yang akan dibuat, membuat listing benda kerja yang akan dibuat, dan
memahami fungsi dari panel-panel yang akan digunakan dalam proses
pembentukan benda kerja untuk dapat dikerjakan dengan mesin CNC TU-3A.
Teori-teori yang didapat dari kuliah di kelas dapat diaplikasikan dalam proses
pembuatan benda kerja tersebut, sehingga akan ada kesinambungan antara
matakuliah CNC dengan praktikum yang dilakukan. Oleh karena itu,
mahasiswa atau praktikan dapat lebih memahami teori-teori yang diberikan
dikelas dengan mempraktikannya langsung terhadap mesin. Hal ini akan
menjadi hal yang berharga bagi kami untuk terus memperdalam ilmu selama
kami berada di bangku kuliah.

LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan dari penulisan laporan tugas akhir praktikum CNC ini adalah
untuk lebih memahami tentang teori-teori yang digunakan saat proses
praktikum dan kesesuaiannya dengan praktikum yang dilakukan. Selain itu
untuk memenuhi tugas akhir karena kami telah melakukan praktikum mesin
CNC TU-3A.

1.3 Sistematika Penulisan

Susunan penulisan laporan akhir praktikum mesin CNC TU-3A meliputi:
BAB I

: PENDAHULUAN
Membahas mengenai masalah yang melatar belakangi penulisan
laporan akhir, tujuan dari pelaksanaan praktikum dan pembuatan
laporan akhir serta sistematika penulisan laporan.

BAB II

: TINJAUAN PUSTAKA
Membahas teori-teori yang berhubungan dengan praktukim CNC
mesin bubut TU-3A.

BAB III

: PEMBAHASAN
Membahas mengenai prosedur praktikum dan proses pembuatan
listing, gambar profil freis, serta cara menggunakan mesin freis
TU-3A.

BAB IV

: ANALISA DAN KESIMPULAN

Membahas tentang hasil yang diperoleh dari praktikum serta
analisa yang berhubungan dengan pelaksanaan praktikum.

Daftar Pustaka
Berisi referensi baik buku, laporan, internet ataupun literatur
lainnya yang menjadi acuan dalam penulisan laporan akhir ini.

Lampiran
LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

Berisi

tugas

tambahan

KELOMPOK 8

dan

keterangan-keterangan

yang

berhubungan dengan proses praktikum dan penulisan laporan

akhir ini.

BAB II
LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

TINJAUAN PUSTAKA

II.1.

Mesin Konvensional
Konvensional adalah proses pemesinan Mesin Konvensional atau
Turning Machine adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses
kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong
pahat sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut, dimana pahat
harus selalu lebih keras dari pada benda kerja. Mesin bubut merupakan
salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk benda kerja yang
berbentuk silindris. Pada prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang
pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindel mesin, kemudian
spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai perhitungan.
Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja
akan disayatkan pada benda yang berputar. Umumnya pahat bubut dalam
keadaan diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong
akan mudah memotong benda kerja sehingga benda kerja mudah dibentuk
sesuai

yang

diinginkan.

Dikatakan

konvensional

karena

untuk

membedakan dengan mesin yang dikontrol dengan Komputer Numerically

Controlled atau pun kontrol numerik Numerical Control dan karena jenis
mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari
operatornya.

Diagram Proses Pemesinan

LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Klasifikasi Proses Pemesinan

Keterangan :
1.

Pemesinan adalah proses pembentukan material dengan cara

membuang material dalam bentuk geram (Chips) akibat adanya gerak

2.

relatif pahat terhadap benda kerja.

Gerak relatif adalah sebuah peristiwa dimana dua buah benda bergerak
berpapasan dengan arah dan kecepatan yang berbeda, pada proses
freis ini pahat bergerak secara rotasi dan benda kerja bergerak secara

3.

translasi.
Konvensional adalah proses pemesinan dimana pahat harus lebih

4.

keras dari benda kerja.

Non konvensional adalah proses pemesinan dimana pahat tidak harus

5.

lebih keras dari benda kerja.

Manual adalah hampir seluruh proses pemesinan dilakukan oleh

6.

operator.
Semi otomatis adalah proses pemesinan dilakukan sebagian oleh
operator dan sebagian oleh mesin.
Pada semi otomatis terbagi 2 :

LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

7.

KELOMPOK 8

a. TU-2A adalah Training Unit 2 Axsis.

b. TU-3A adalah Training Unit 3 Axsis.
Otomatis adalah hampir seluruh proses pemesinan dilakukan oleh
mesin.

II.1.1

Manual
Manual adalah proses pemesinan yang dilakukan dimana
hampir seluruhnya dilakukan oleh operator, dan sebagian kecil
dilakukan oleh mesin.
Ciri utama dari mesin ini adalah tidak dilibatkanya
computer sebagai sistem kontrolnya, atau proses pemotongannya
dilakukan secara manual.
Mesin konvensional memiliki beberapa jenis diantaranya :
a. Bubut
Pembubutan merupakan proses pembentukan material atau
benda kerja dengan cara membuang sebagian material dalam
bentuk geram akibat gerak relative pahat terhadap benda kerja,
dimana benda kerja diputar pada spindle dan pahat dihantarkan
ke benda kerja secara translasi.
Berikut adalah prinsip kerja mesin bubut:
1.

Input
Penggerak dari mesin bubut adalah motor listrik.
Gerak yang di hasilkan di ubah menjadi transmisi I dan II.
Daya yang di teruskan dari transmisi I akan menggerakan
spindle, cekam, dan benda kerja. Sedangkan daya yang di
teruskan pada transmisi II , di ubah menjadi gerak translasi

2.

oleh poros pembawa.

Process
Gerak potong di lakukan oleh benda kerja secara
rotasi, sedangkan gerak makan di lakukan oleh pahat

3.

secara traslasi.
Output
Proses dari mesin bubut menghasilkan :
Benda kerja yang sudah di bentuk sesuai keinginan

LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Geram (sisa hasil pemotongan)

Gambar II.1.1 Mesin Bubut Konvensional

http://smksoretulungagung.sch

Keuntungan Mesin Bubut Konvensional

Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan.
Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus (N6).
Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran
yang sangat presisi.
Kerugian Mesin Bubut Konvensional
Depth of cut harus kecil.
Waktu proses pengerjaan cukup lama.
Biaya pengerjaan cukup mahal.
Tidak bias membubut benda yang berukuran kecil.
b. Freis
Pengefreisan merupakan proses pembentukan material atau
benda kerja dengan cara membuang sebagian material dalam
bentuk geram akibat gerak relatif pahat terhadap benda kerja,
dimana pahat bergerak secara rotasi dan benda kerja bergerak
secara translasi.
Berikut adalah prinsip kerja mesin freis:
1.

Input
Terdapat dua penggerak utama dari mesin freis yaitu
motor listrik I dan motor listrik II. Dimana motor listrik I

LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

meneruskan daya melalui transmisi roda gigi untuk

menggerakkan spindle, arbor dan pahat. Sedangkan motor
listrik II meneruskan daya melalui transmisi roda gigi
untuk menggerakkan meja dan benda kerja.
2.

Process
Gerak potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari
putaran spindle secara rotasi dan gerak makan dilakukan
oeh benda kerja yang berasal dari gerakan meja kerja
secara translasi.

3.

Output

Benda kerja yang sudah dibentuk sesuai dengan

keinginan

Geram (sisa hasil pemotongan)

Pada mesin freis terdapat dua jenis pemakanan yaitu :

Pahat Up milling
http://asepdian77.blogspot.com/
LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Pahat Up milling
Arah gerak potong yang dilakukan pahat berlawanan arah dengan

arah gerak makan yang dilakukan oleh benda kerja.Tiap gigi dari pahat
freis memotong dengan arah keluar mulai dari permukaan yang
dikehendaki sampai permukaan benda kerja.Pada pengefreisan ini
pemotongan diawali dengan geram yang tipis. Metoda ini dipakai pada
semua mesin freis.

Keuntungan proses Up milling ini adalah :

1. karena black-lashnya di dalam bagian-bagian mesin tidak menimbulkan

kesulitan selama proses 2. pemotongan
2. gigi pahat selalu memotong bagian benda kerja yang bersih
3. pemakanan lebih cepat

Kerugian dari proses Up milling ini, yaitu :

1. sebelum memotong gigi tersebut akan bergesekan dengan
permukaan benda kerja, sehingga mengakibatkan tumpul
2. karena gerak makan dan gerak potong berlawanan arah maka
tekanan potongnya menjadi besar dan perlu dipegang kuat
3. penghasilan geram lebih banyak
4. pahat jadi lebih cepat rusak
5. hasil pemotongan kurang halus
6. daya diperlukan lebih besar

LABORATORIUM CNC

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Pahat Down Milling

Pahat Down milling

Arah gerak potong yang dilakukan pahat searah dengan gerak

makan yang dilakukan benda kerja.Tiap pahat freis memotong dengan arah
kedalam mulai dari permukaan benda kerja hinga permukaan yang
diinginkan.Gerak potong cenderung untuk menarik benda kerja ke dalam
pahat freis.Karena hal tersebut, maka hanya mesin yang mempunyai alat
pengatur keregangan yang dapat memakai metoda pemotongan ini.

Keuntungan proses Down milling ini adalah :

1. pembesaran tekanan potong semakin kecil
2. menghasilkan potongan yang bersih dari bekas potongan
3. dapat digunakan benda kerja yang tipis
4. daya yang dibutuhkan lebih sedikit
5. umur pahat lebih panjang
6. penghasilan geram lebih sedikit

Kerugian Proses Down milling ini adalah:

1. Tepi pahat potong tidak hanya melakukan tekanan ke bawah benda
kerja, tetaapi juga cenderung untuk menarik benda kerja dengan
suatu gaya akibat gerak mendaakinya pahat
2. Proses pemakanan lebih lama

LABORATORIUM CNC

10

Gambar II.1.2 Mesin Freis Konvensional

http://asepdian77.blogspot.com/

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

c. Skrap
Skrap merupakan proses pembentukan material atau
benda kerja dengan cara membuang sebagian material dalam
bentuk geram akibat gerak relatif pahat terhadap benda
kerja,dimana pahat melakukan gerak potong secara translasi
dan benda kerja melakukan gerak makan secara translasi.
Mesin skrap (Shaping Machine) adalah mesin perkakas
yang mempunyai gerak utama bolak-balik horizontal dan
berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran benda kerja sesuai
dengan yang dikehendaki, (Amstead, 1955). Pahat bekerja pada
saat gerakan maju, dengan gerakan ini dihasilkan pekerjaan,
seperti :
a. Meratakan bidang : baik bidang datar, bidang tegak
maupun bidang miring.
b. Membuat alur : alur pasak, alur V, alur ekor burung, dsb.
c. Membuat bidang bersudut atau bertingkat.
d. Membentuk : yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak
beraturan.
Mesin skrap adalah mesin yang relatif sederhana.
Biasanya digunakan dalam ruang alat atau untuk mengerjakan
benda kerja yang jumlahnya satu atau dua buah untuk
prototype (benda contoh). Pahat yang digunakan sama dengan
pahat bubut. Proses skrap tidak terlalu memerlukan perhatian/
konsentrasi bagi operatornya ketika melakukan penyayatan.
Mesin skrap yang sering digunakan adalah mesin skrap
horizontal. Selain itu, ada mesin skrap vertikal yang biasanya
dinamakan mesin slotting/slotter. Proses sekrap ada dua
macam yaitu proses skrap (shaper) dan planner. Proses sekrap
dilakukan untuk benda kerja yang relatif kecil, sedang proses
planner untuk benda kerja yang besar.
Berikut adalah prinsip kerja mesin skrap Input

LABORATORIUM CNC

11

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

a. Mesin dijalankan oleh motor listrik yang menggerakkan

sistem transmisi roda gigi lalu akan menggerakan pinion
(roda gigi kecil), pinion ini akan menggerakan roda gila
yang dihubungkan dengan ram.Kemudian ram inilah yang
akan menggerakan pahat dan menghasilkan gerak potong
secara translasi.
b. Dari sistem transmisi tadi,putaran motor listrik diubah
menjadi gerak translasi meja kerja oleh mekanisme rachet
sehingga meja dapat bergerak melakukan gerak makan.
2.

Process
a. Gerak potong dilakukan oleh pahat yang bergerak translasi
dan bergerak makan dilakukan oleh benda kerja yang

bergerak secara translasi.

3. Output
a. Benda kerja yang sudah dibentuk sesuai dengan keinginan.
b. Geram (sisa hasil potongan).

Gambar II.1.3 Mesin Skrap Konvensional

http://lestianulum.blogspot.com/2013_04_01_archive.html
d. Gurdi
LABORATORIUM CNC

12

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Penggurdian adalah operasi pemesinan yang diguna-kan

untuk membuat lubang bulat pada benda kerja.Penggurdian
pada umumnya menggunakan perkakas berbentuk silinder
yang memiliki dua tepi potong pada ujungnya.Gerakan makan
perkakas dilakukan dengan menekan gurdi yang berputar ke
dalam benda kerja yang diam sehingga diperoleh lubang
dengan diameter yang sesuai dengan diameter gurdi.
Berikut prinsip kerja mesin gurdi:
Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa
twist drill yang terdiri dari dua atau lebih pahat potong tunggal,
sehingga dikelompokkan sebagai pahat bermata potong
banyak. Gerakan memotong dan memahat dilakukan oleh
pahat.

Gambar II.1.4 Mesin Gurdi Konvensional

http://lestianulum.blogspot.com/2013_04_01
_archive.html

LABORATORIUM CNC

13

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

II.1.2

KELOMPOK 8

Semi Otomatis
Semi otomatis adalah proses pemesinan dilakukan sebagian
oleh operator dan sebagian oleh mesin.

II.1.2.1.1

TU-3A

II.1.2.1.1

Definisi (Prinsip Kerja)

II.1.2.1.2

Tujuan Mesin Bubut TU-2A

II.1.2.1.3

Materi

II.1.2.1.3.1

Sistem persumbuan CNC TU-2A

II.1.2.1.3.2

Derajat Kebebasan

II.1.2.1.3.3

Sistem Koordinat

o Sistem Koordinat Benda Kerja

Mode koordinat pada mesin freis TU-3A :
1. Mode Koordinat Absolute
Titik referensi (0,0) ditentukan oleh pemrograman sumbu x
dan y. Jadi kordinat semua titik mengacu pada titik (0,0).

LABORATORIUM CNC

14

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Grafik koordinat absolute

2. Mode Koordinat Incramental

Titik referensi ditentukan oleh koordinat sebelumnya.
Dimana titik yang sebelumnya dianggap titik ( 0,0) dan
koordinat titik selanjutnya dihitung dari titik sebelumnya
tersebut

Grafik koordinat incramental

II.1.2.1.3.4

II.2

Jenis Pahat (Umum )

PEMESINAN NON KONVENSIONAL

Proses pemesinan non konvensional merupakan proses pemesinan dimana

pahat yang digunakan tidak selalu lebih keras dari benda kerja yang akan
dilakukan proses pemesinan. Proses pemesinan non konvensional dibagi menjadi
tiga yaitu, mekanik, thermal dan kimia.
PEMESINAN NON KONVENSIONAL MEKANIK
WJM (Water Jet Machine)
LABORATORIUM CNC

15

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

WJM merupakan proses pemesinan non konvensional, dalam proses ini

bahan yang dikikis Pemusatan aliran dengan kecepatan tinggi dari fluida (udara,
gas atau air) yang bercampur dengan partikel abrasif pada benda kerja. Metal
removal pada benda kerja terjadi karena efek shearing oleh partikel abrasif dan
disertai efek abrasi dan erosi oleh aliran fluida dan partikel. Partikel-partikel
abrasif dipercepat dan dibawa oleh aliran udara kompresi mengeluarkan dari
nozzle. Umumnya alumina (Al2O3) Bubuk atau silikon karbida (SiC) bubuk
digunakan sebagai abrasif.
WJM (Water Jet Machining) termasuk proses pemotongan dingin dengan
demikian tidak terjadi kerusakan akibat panas seperti distorsi termal, HAZ (Heat
Affected Zone), tegangan termal (thermal stress) pada permukaan yang dipotong
dan lain-lain. Selain itu WJM (Water Jet Machining) juga termasuk proses
pemotongan yang ramah lingkungan karena tidak terjadi pelelehan material atau
produk sampingan (byproduct) yang berdebu maka udara disekitarnya tidak
tercemar, tidak beracun dan sangat aman dari bahaya kebakaran. Water jet sebagai
pahat potong (cutting tool) mempunyai daya potong yang hampir tidak terbatas
karena water jet dapat memotong berbagai material dari yang lunak hingga yang
keras, dari yang ulet hingga yang tangguh dengan tingkat ekonomis tinggi. Dalam
teori ilmu pengetahuan, bila pancaran air diarahkan pada suatu sasaran seperti
misalnya menumbuk suatu permukaa, aliran kecepatan yang tinggi seolah-olah
dihentikan tiba-tiba, kemudian sebagian besar energi kinetik dari air diubah
menjadi energy tekanan. Kenyataanya pada permulaan beberapa milidetik setelah
tumbukan awal dari pancaran mengenai sasaran sebelum aliran lateral dari air
dimulai, tekanan transein sesungguhnya yang ditimbulkan tiga kalinya tekanan
stagnasi normal.
Erosi terjadi bila tekanan fluida setempat melebihi tegangan ikay dari
material yang mengikat diri bersama sasaran. Dengan kata lain, pancaran cairan
pemotong mengelupas material pertama-tama oleh gaya mekanis dari cucuran
dengan kecepatan tinggi yang menimpa pada luasan kecil, dimana oleh tekanan
tersebut melampaui tekanan aliran material terpotong.
Farmer dan attewell melaporkan hasil eksperimennya mengenai pancaran
air menimpa batu pasir. System tersebut menggunakan pancaran bergetar dengan
kecepatan 500 meter/detik dan pengaruh kecepatan terhadap penetrasi dilaporkan.
LABORATORIUM CNC

16

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Studi dari Brook dan Summers memikirkan mengenai pancaran air kontinyu
menimpa sasaran batu pasir. Pengaruh dari SOD pada tekanan sampai 92 MN/m 2
untuk pancaran dengan atau tanpa bahan tambahan polymer.
Pancaran air bergetar telah digunakan dalam penggalian batu dan
permesinan alumunium dan tembaga. Fanz telah mencatat pentingnya
memanfaatkan pancaran cairan koheren dan telah diberikan hasil eksperimennya
pancaran cairan dengan bahan dan telah diberikan hasil eksperimennya pancaran
cairan dengan bahan tambahan polymer.
Penggunaan pancaran cairan untuk pemotongan material selain batuan
adalah juga telah dipelajari oleh beberapa ilmuan peneliti. Kemapuan pemotongan
pada tekanan sampai 10.000 atm telah dilaporkan untuk berbagai sasaran material
yang sangat luas. Material yang sangat luas tersebut seperti kayu, tembaga, karet,
alumunium, perunggu, dan baja. Studi yang baru telah dilaporkan oleh Neusen
dan La Brush, pengelupasan material yang efektif adalah sebagai fungsi dari
tekanan masuk nosel dan jarak antara nosel dan sasaran. Oleh karena itu WJM
(Water Jet Machining) berkembang pesat dalam industri arsitektur, ruang angkasa,
otomotif, manufaktur, makanan dan buah-buahan, board and paper product,
tambang batu bara dan sebagainya. Untuk penggunaan komersial, WJM (Water
Jet Machining) membutuhkan pompa tekanan ekstra tinggi yang tekanannya
berkisar sekitar 60.000 psi.
JENIS-JENIS WATER JET
1.

Pemotongan pancaran air (WJC)

Pemotongan Waterjet (WJC), juga dikenal sebagai mesin air jet atau mesin
hidrodinamik, menggunakan jet tinggi kecepatan fluida menimpa benda kerja
untuk
melakukan operasi pemotongan.
Water Jet Cutter menggunakan aliran air halus dengan tekanan dan
kecepatan tinggi, yang diarahkan pada permukaan bendakerja sehingga
menyebabkan benda kerja terpotong
Untuk mendapatkan aliran air yang halus digunakan pembukaan nosel
dengan diameter sekitar 0,004 sampai 0,016 in (0,1 sampai 0,4 mm). Agar
diperoleh aliran dengan energi yang cukup untuk pemotongan, digunakan tekanan
LABORATORIUM CNC

17

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

di atas 60.000 lb/in2 (400 Mpa), dan pancaran mencapai kecepatan di atas 3000
ft/sec. (900m/s). Cairan ditekan sesuai tingkat yang diinginkan dengan
menggunakan pompa hidraulik. Sebagai cairan pemotong biasanya digunakan
larutan polimer karena cendrung menghasilkan aliran yang lebih menyatu
(coherent stream). Aliran cairan dari nosel dapat diatur besarnya, untuk material
yang tipis pembukaan diatur lebih kecil agar dihasilkan pemotongan yang lebih
halus.
Parameter dalam proses WJC adalah :
F Jarak antara nosel dan permukaan bendakerja (standoff distance).
F Diameter pembukaan nosel,
F Tekanan air dan kecepatan potong.
Jarak antara pembukaan nosel dengan permukaan bendakerja harus
diatur sekecil mungkin untuk menghindari adanya percikan aliran cairan. Jarak
yang umum digunakan adalah 1/8 in (3,2 mm). Ukuran pembukaan nosel
berpengaruh terhadap ketelitian pemotongan, pembukaan kecil digunakan untuk
pemotongan halus pada material yang tipis, sedang untuk memotong material
yang lebih tebal dibutuhkan pancaran aliran dan tekanan yang lebih besar pula.
Kecepatan pemotongan yang sering digunakan dari 12 in./min (5 mm/s) sampai di
atas 1200 in./min (500 mm/s).
2.

Pemotongan pancaran air abrasif (AWJC)

Air jet mesin (WJM) terutama digunakan untuk memotong dan celah
berpori bukan logam seperti kayu, kertas, kulit, dan busa. Namun, tidak efisien
untuk pengerjaan material keras. Ketika abrasive dicampur dalam air jet, Abrasive
Water Jet Machining, proses baru dan lebih kuat direalisasikan.Baik WJM dan
AWJM menggunakan prinsip dari pressurizing air untuk tekanan sangat tinggi,
dan memungkinkan air untuk melarikan diri melalui lubang yang sangat kecil
(orifice).
Air jet mesin menggunakan sinar keluar air orifice (atau permata) untuk
memotong hal-hal lembut seperti popok dan permen, tetapi tidak efektif untuk
memotong bahan lebih keras. Air inlet biasanya bertekanan antara 20.000 dan

LABORATORIUM CNC

18

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

55.000 pound per inci persegi (PSI). Ini dipercepat melalui lubang kecil di
"Jewel", yang biasanya 0,010 "untuk 0,015" diameter.
Hal ini menciptakan sebuah balok kecepatan air yang sangat tinggi.
Abrasive mesin air jet bahwa balok menggunakan air yang sama untuk
mempercepat partikel kasar untuk kecepatan cukup cepat untuk memotong bahan
jauh lebih sulit. Dengan bantuan abrasive, bahan kekerasan apapun dapat dipotong
tanpa delaminasi, tanpa kerusakan termal, dalam waktu yang sama, dengan tingkat
pemotongan yang sangat tinggi dan kemampuan untuk memotong ketebalan yang
sangat besar.
WJC digunakan untuk pemotongan benda kerja logam, maka
biasanya harus ditambahkan partikel abrasif kedalam aliran pancaran. Partikel
abrasif yang sering digunakan adalah oksida aluminium, dioksida silikon, dan
garnet (mineral silikat). Partikel abrasif yang ditambahkan kedalam aliran air
sekitar 0,5 lb/min (0,23 kg/min) setelah keluar dari nosel.
Parameter dalam proses AWJC sama dengan pada proses WJC, yaitu :
F diameter pembukaan nosel,
F tekanan air, dan
F jarak antara pembukaan nosel dan permukaan bendakerja.
Diameter pembukaan nosel berkisar antara 0,010 in. (0,25 mm) sampai 0,025
in. (0,63 mm), sedikit lebih besar daripada WJC. Tekanan air yang digunakan
hampir sama seperti WJC, sedang jarak antara pembukaan nosel dengan
permukaan bendakerja sedikit lebih kecil, untuk meminimalkan dampak dari
percikan cairan pemotong, yang sekarang mengandung partikel abrasif. Jarak
tersebut sekitar seperempat dan setengah dari jarak yang biasa dipakai pada WJC.
Keuntungan-Keuntungan WJM
1.

Air adalah murah, tidak beracun, langsung dapat digunakan dan tidak
menjadikan masalah pembuangannya.

2.

Pancaran air mendekati secara ideal dengan pahat bermata potong satu.

3.

Berbagai bentuk / kontur dapat dibuat. Lagipula operasi memungkinkan

dilaksanakan pada bidang horizontal maupun vertical.
LABORATORIUM CNC

19

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

4.

Proses memberikan hasil pemotongan yang bersih dan tajam.

5.

Tidak seperti metode permesinan konvensional, metode ini tidak

menimbulkan panas. Konsekuensinya tidak ada kemungkinan adanya welding
dari material dibelakang pemotongan sebelumnya. Juga tidak membahayakan
terhadap degradasi panas material.

6.

Dustless atmosphere terutama menguntungkan untuk pemotongan

material isolasi sepertifiberglass dan asbestos yang menhasilkan debu.

7.

Suara dapat diminimumkn bila unit daya dan pompa dijauhkan dari titik
pemotngan.

8.

Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi perawatan yang

dibutuhkan.

9.

Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak ada

permasalahan polusi.

10.

Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring keluar bahan

padat yang terbawa.

11.

Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 150 liter/jam).
Pemakaian Praktiks WJM
Penambagan

batu

bara

telah

dilakukan

dirusia,

cina,

polandia,

cekoslowakia, kanada dan jerman. Sementara eksperimen-eksperimen yang

berhubungan degan masalah tersebut telah dilaksanakan di negara-negara lain.
termasuk inggris. Pada kebanyakan tambang pemakaian tekanan air dibawah 3,5
KN/cm2 dikombinasikan dengan nosel berdiameter lebar. Sejumlah ebrsar air yang
digunakan juga membantu membawa pecahan batu bara dari permukaan. Dari
tambang di kanada, dicatat bahwa dua orang pekerja dpat menghasilkan 2.250 ton
batu bara dalam satu shift dengan menggunakan cara penambangan hidrolis.
Pengembangan selanjutnya diarahkan pada pengkombisian pancaran air
dengan metode mekanis untuk pemotongan batu bara dan batuan. Pancaran
tekanan tinggi memotong tempat yang lemah dari material, hal ini memudahkan
proses

pemotongan

(relative

terhadap

pemtongan

konvensional)

untuk

memcahkan batu vara atau batuan. Sebagai contoh ESSO (perusahaan minyak)
LABORATORIUM CNC

20

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

,menggunakan pahat pengebran berputar (roller drilling bits) konvensional dimana

ditambahakan pancaran dalam beberapa pengetesan sumur minyaknya dua sampai
tiga kali leapt akan dicapat kenaikan kecepatan pengeboran dengan memakai 6
nosel masing-masing berdiameter 3,3 mm, beroperasi pada tekanan 7 10
Kn/cm2. Sementara pahat bor berdiamater 222 mm.
Sarjana perkeretaapian Jepang telah melakukan pengetesan bor perkusif
(Percussive Drill) yang dioperasikan bersama 2 4 nosel berdiamter 0,2 0,4 mm
dioperasikan pada tekanan 40 KN/cm2untuk mencapai lubang berdiameter 35
215 mm dengan kecepatan pengeboran 2 5 kali kecepatan normal. Pemerintah
jepang tertarik pada metode ini untuk memantu pengeboran lorong-lorong bawah
tanah bagi pembangunan jaringan rel kereta api kecepatan tinggi. Metode yang
hampir sama telah digunakan untuk membongkar konstruksi, beton bertulang
memotong alur anti selip dilandasan pesawat terbang atau dijalan-jalan raya,
membuat parit dan pemasangan kabel.

LABORATORIUM CNC

21

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

LABORATORIUM CNC

KELOMPOK 8

22

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Gambar 3.1 Macam-macam Proses WJM

www.machine-nonkonvensional.com/2039/linux
www.industrialpower.com/2314/xDgyh/mcn
www.google.com/search.php/2314+-9/djkxs/
www.mechanical.blogspot.com
ULTRASONIC MACHINING (USM)
Proses pengerjaan oleh partikel abrasive karena adanya efek tumbukan oleh
partikel abrasive terhadap permukaan benda kerja. Proses tumbukan ini terjadi
karena adanya penggetaran pahat relative terhadap benda kerja, sedangkan
partikel abrasive yang terdapat diantara benda kerja dan pahat berfungsi sebagai
media perantara untuk transfer energi.
Frekuensi getaran dari pahat berkisar 16.000 sampai 25.000 Hz. Batas bawah
ditentukan oleh tingkat kebisingan. Batas atas ditentukan oleh: cooling system
pada transducer dan natural frequency (frekuensi pribadi) dari pemegang pahat.
Ultrasonic Machining kadang-kadang disebut juga sebagai:

LABORATORIUM CNC

23

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Proses secara mekanis yang terlihat didalam pengerjaan dengan ultrasonic

machining adalah:

Proses tumbukan oleh partikel abrasive terhadap permukaan benda kerja,

karena pergetaran pahat (hammering process)

Proses pembenturan (impact process) oleh partikel-partikel bebas pada

permukaan benda kerja.

Erosi yang terjadi karena adanya kavitasi

Proses kimia daripada macam fluida yang dipergunakan

Peranan pergetaran pahat dalam USM

Peranan utama adalah menimbulkan efek tumbukan daripada partikel

abrasive pada permukaan benda kerja

Menimbulkan efek pemompaan ultrasonik terhadap fluida pembawa

kedalam ruang antara benda kerja dengan pahat.

Menimbulkan sirkulasi turbulent daripada aliran fluida abrasive pada sela

antara pahat dan benda kerja.

Menimbulkan efek kavitasi pada fluida pembawa

Peranan fluida pembawa (slurry) dalam USM

Untuk membawa partikel abrasive

untuk membawa pergi gram-gram halus hasil pengerjaan

Sebagai pendingin baik untuk benda kerja maupun untuk pahat

Material partikel abrasive dalam proses USM:

Boron karbida (B4C)

Silikon Karbida (SiC)

Alumunium Oksida (Al2O3)

LABORATORIUM CNC

24

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Dari ketiga material tersebut diatas, maka yang paling sering dipergunakan
adalah boron karbida karena beberapa alasan :

Boron karbida adaah material yang keras sekali, sekitar 1,5 2 X lebih
keras dari pada silikon karbida.

Tahan terhadap efek benturan maupun tumbukan

Dapat memotong lebih cepat daripada material abrasive lainnya.

Proses pemotongannya lebih presisi dan surface finish yang lebih

sempurna

Proses pemotongan yang khusus cocok untuk USM :

Pembuatan lubang baik dengan penampang yang bundar maupun dengan

penampang yang tidak teratur

Proses coining khususnya untuk material yang mudah dikerjakan dengan

USM,misalnya glas

Pembuatan ulir luar dengan bantuan suatu fixture khusus dimana benda
kerja bisa berputar dan bergerak translasi bersamaan

LABORATORIUM CNC

25

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Gambar 3.2 Cntoh Proses USM

http://origin-ars.els-cdn.com/content/image/1-s2.0-S0375960199004168gr1.gifhttp://www.mechlook.com/wp-content/uploads/2012/04/fig10-14.jpg

LABORATORIUM CNC

26

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

LABORATORIUM CNC

KELOMPOK 8

27

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Gambar 3.3 Contoh Proses USM

http://www.ceramicindustry.com/ext/resources/CI/2003/06/Files/Images/8468
7.jpg
http://www.mechanicaldesignforum.com/forum/images/kb/USM.jpg
PEMESINAN NON KONVENSIONAL THERMAL
EDM (ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING)
Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun
1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan
arus

listrik.

Pada

tahun

1943,

ilmuwan

Rusia

B.

Lazarenko

danN.

Lazarenkomemiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus

listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik
bahan konduktif.
Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko
bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak
konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut
dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat peristiwa
tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit
EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. Pada saat ini ada dua
macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM
atau Ram EDM) dan Wire EDM.
Cara Kerja EDM
Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda kerja
dapat sangat membantu operator EDM dalam banyak hal. Pengetahuan dasar teori
EDM

dapat

membantu

dalam

memecahkan

masalah

yang

timbul

(troubleshooting), misalnya dalam hal pemilihan kombinasi benda kerja/elektrode

LABORATORIUM CNC

28

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

dan pemahaman mengapa pengerjaan yang bagus untuk satu benda kerja tidak
selalu berhasil untuk yang berikutnya. Deskripsi berikut ini menjelaskan tentang
kombinasi apa yang telah diketahui dan apa yang telah ada dalam teori tentang
proses EDM.
Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah
mengalami kemajuan selama beberapa tahun, sebagian besar mendukung model
thermoelectric. Sembilan ilustrasi berikut menunjukkan tahap demi tahap apa
yang telah diyakini terjadi selama satu siklus EDM. Gambar di sebelahnya
menunjukkan harga relatif dari tegangan dan arus pada titik yang diambil.
Elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode
positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi
(tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric.
Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial
listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang
bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke
benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan
dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel
(konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan
listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan
tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat
adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat,
seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa
tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.
Perkembangan Penggunaan EDM
EDM telah berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Freis, dan
Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal
kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat
keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah dalam pemesinan dies,
perkakas potong, dan cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah
LABORATORIUM CNC

29

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

dikeraskan, tungsten carbide, high speed steel, dan material yang lain yang tidak
mungkin dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Proses ini juga telah
memecahkan banyak masalah pada pembuatan bahan exotic, seperti Hastelloy,
Nitralloy, Waspaloy and Nimonic, yang digunakan secara luas pada industriindustri pesawat ruang angkasa.
Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan
elektrode, ketelitian dan kecepatan, EDM telah mengganti proses pemotongan
logam yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan
berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk
tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang
menggunakan kawat (Wire EDM) dapat membelah dengan ketinggian 16 inchi
(sekitar 400 mm), dengan kelurusan 0,0005 inchi ( 0,0125 mm) tiap sisi.
Pada waktu yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat bagianbagian mesin yang sulit dikerjakan dengan proses konvensional. Pertumbuhan
penggunaan EDM pada sepuluh tahun terakhir menempatkan proses pembuatan
komponen dirancang menggunakan EDM terlebih dahulu, sehingga EDM
bukanlah pilihan terakhir, tetapi pilihan yang pertama.
Proses EDM telah berubah. Perusahaan-perusahaan yang menggunaan
EDM juga sudah berubah. Perubahan yang sangat berarti adalah:
1.

Lebih cepat.

2.

Lebih otomatis. Mesin lebih mudah diprogram dan dirawat.

3.

Lebih akurat ukurannya.

4.

Dapat menggunakan kawat dengan diameter yang lebih kecil pada mesin
Wire EDM.

5.

Menurunkan biaya operasional. Harga mesin menjadi lebih murah.

6.

Dapat menghasilkan permukaan yang lebih halus.

7.

Dapat menyayat karbida tanpa ada cacat ketika menggunakan Wire EDM
dan Ram EDM.
LABORATORIUM CNC

30

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

8.

KELOMPOK 8

Gerakan kawat EDM dan putaran benda kerja dapat dilakukan secara
simultan.

9.

Ram EDM tidak memerlukan pembersih benda kerja lain.

10.

EDM lebih efektif pada kondisi pembersihan benda kerja dengan tingkat
kesulitan tinggi.

11.

EDM lebih mudah digunakan. Waktu untuk pelatihan dan pemrograman

lebih singkat.
Penggunaan EDM
Penjelasan

berikut

merupakan

ringkasan

dari

karakteristik

yang

mengharuskan penggunaan EDM. Disarankan menggunakan EDM jika bentuk

benda kerja sebagai berikut.
1.

Dinding yang sangat tipis.

2.

Lubang dengan diameter sangat kecil.

3.

Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.

4.

Benda kerja sangat kecil.

5.

Sulit dicekam.
Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:

1.

Keras.

2.

Liat.

3.

Meninggalkan sisa penyayatan.

4.

Harus mendapat perlakuan panas.

Disarankan menggunakan EDM untuk mengganti proses meliputi:

1.

Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacammacam proses pencekaman benda.

2.

Broaching.

3.

Stamping yang prosesnya cepat, (lihat Gambar).

Disarankan menggunakan EDM ketika beberapa alasan berikut.

1.

Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.

LABORATORIUM CNC

31

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

2.

KELOMPOK 8

Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari

pekerja secara intensif.
EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga
sangat bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan
kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan,
Stellite and Tungsten Carbide. Karena proses EDM menguapkan material sebagai
ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor penting.
Maka dari itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk
komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat keras.
Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah
kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan
konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang
bisa dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu
pahat. Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves) pengukur
bahan bakar, komponen printer, cetakan, dan perbaikan cetakan.
Pemilihan Elektrode
Fungsi elektrode adalah menghantarkan tegangan listrik dan mengerosi
benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Bahan elektrode yang berbeda
memberikan pengaruh yang sangat besar terhadap proses pemesinan. Beberapa
akan menghilangkan benda kerja secara efisien tetapi keausannya tinggi, elektrode
yang lain memiliki keausan rendah tetapi kemampuan menghilangkan material
benda kerja sangat lambat. Ketika memilih bahan elektrode dan merencanakan
cara pembuatannya, faktor-faktor berikut harus diperhitungkan:

1.

Harga bahan elektrode.

2.

Kemudahan pembuatan/membentuk elektrode.

3.

Jenis dari hasil yang diinginkan (misalnya kehalusan).

4.

Besaran keausan elektrode.

LABORATORIUM CNC

32

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

5.

KELOMPOK 8

Jumlah elektrode yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah benda

kerja.

6.

Kecocokan jenis elektrode dengan jenis pengerjaan.

7.

Jumlah lubang penyemprot (flushing holes), jika diperlukan.

Jenis bahan Elektrode
Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam dan graphite.
Pada saat ini adalimamacam elektrode, yaitu: kuningan (brass), Tembaga (copper),
Tungsten,

Seng

(zinc),

dan

Graphite.

Selain

itu,

beberapa

elektrode

dikombinasikan dengan logam yang lain agar dapat digunakan secara efisien,
yaitu:
1.

Kuningan dan seng.

2.

Tembaga dan tellurium.

3.

tembaga, tungsten dan perak.

4.

graphite dan tembaga.

Pada

awalnya,

kuningan

digunakan

sebagai

elektrode

walaupun

keausannya tinggi. Akhirnya, pengguna EDM menggunakan tembaga dan

paduannya untuk meningkatkan rasio keausan. Masalah yang muncul dengan
tembaga adalah karena titik cairnya sekitar 1.085 C, padahal temperatur percikan
api pada celah elektrode dan benda kerja mencapai 3.800 C. Titik lebur tembaga
yang rendah menyebabkan keausan yang terlalu tinggi dibandingkan dengan
bagian benda kerja yang bisa dihilangkan.
Penelitian menunjukan bahwa elektrode graphite memiliki laju yang lebih
besar dalam menghilangkan bagian benda kerja dibandingkan dengan keausannya
sendiri. Graphite tidak mencair di celah elektrode, pada sekitar temperatur 3.350
C berubah dari bentuk padat menjadi gas. Karena graphite lebih tahan panas di
celah elektrode dibandingkan dengan tembaga, untuk sebagian besar pengerjaan
EDM lebih efisien menggunakannya. Tungsten memiliki titik lebur setara dengan
graphite, akan tetapi tungsten sangat sulit dibentuk/dikerjakan dengan mesin.
LABORATORIUM CNC

33

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Tungsten digunakan sebagai pengerjaan biasanya berbentuk tabung atau

ruji untuk lubang-lubang dan lubang kecil proses gurdi.
Elektrode logam biasanya yang terbaik untuk pengerjaan EDM bagi
material yang memiliki titik lebur rendah seperti: aluminum, copper dan brass.
Untuk pengerjaan baja dan paduannya, elektrode graphite lebih disarankan.
Prinsip umum dalam pemilihan elektrode adalah: elektrode logam untuk benda
kerja atau paduan yang memiliki titik lebur rendah, dan elektrode graphite untuk
yang memiliki titik lebur tinggi. Hal tersebut dengan pengecualian untuk
pengerjaan tungsten, cobalt, and molybdenum. Elektrode logam seperti tembaga
sangat direkomendasi karena frekuensi yang lebih tinggi diperlukan untuk
mengerjakan benda kerja tersebut.
Tembaga sebagai elektrode memiliki keuntungan lebih dibandingkan
graphite, karena bentuk keausan ketika digunakan (discharge-dressing) lebih baik.
Elektrode ini setelah digunakan mengerjakan satu benda kerja, sesudahnya dapat
digunakan lagi untuk proses pengerjaan finishing atau digunakan untuk
mengerjakan benda kerja yang lain.
Pembuatan Elektrode
Terdapat beberapa proses pembuatan electrode. Berikut merupakan macammacam proses pembuatan elektrode:

Proses galvano
Kadang-kadang elektrode berbentuk pejal yang besar terlalu berat bagi
motor servo, dan proses pembuatannya terlalu mahal. Pada kasus ini proses
Galvano dapat digunakan untuk membuat cetakan. Cetakan tersebut dilapisi
LABORATORIUM CNC

34

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

dengan tembaga dengan ketebalan sampai 5 mm. Tabung tembaga yang telah
terbentuk di dalamnya diisi dengan epoxy dan kawat tembaga dihubungkan
dengan elektrode. Elektrode yang telah dibuat kemudian dipasang di mesin EDM.

Pembuatan elektrode pada umumnya

Ketika elektrode campuran selalu digunakan, campuran 70/30 tungsten
dan tembaga dalam bentuk serbuk dibuat dengan cetakan bertekanan, kemudian
disinter di dapur pemanas. Proses ini dapat menghasilkan elektrode dengan
ukuran yang teliti.

Pembuatan elektrode graphite

Di Amerika, sekitar 85 persen elektrode yang digunakan adalah graphite.
Graphite dikerjakan dengan mesin dan digerinda lebih mudah daripada elektrode
logam. Masalah yang timbul pada waktu mengerjakan graphite adalah kotoran
yang dihasilkan. Bahan ini tidak menghasilkan geram, tetapi menghasilkan debu
hitam, apabila debu ini tidak dibersihkan akan mengotori seluruh ruangan
bengkel. Elektrode graphite adalah bahan sintetis dan bersifat abrasif. Sehingga
apabila mengerjakannya di mesin disarankan menggunakan pahat karbida. Ketika
menggerinda elektrode ini, harus menggunakan penyedot debu (vacuum system).
Hal yang sama diterapkan juga ketika dikerjakan di Mesin Frais. Mesin Frais yang
digunakan harus tertutup rapat.
Graphite adalah bahan yang berpori, sehingga cairan dapat masuk ke
dalamnya yang menyebabkan menjadi tidak murni. Untuk memurnikannya
dilakukan dengan cara memanaskan elektrode tersebut ke dalam dapur pemanas
selama satu jam pada temperatur 250 F (121C). Dapat juga elektrode tersebut
dikeringkan pada udara panas. Elektrode tidak boleh dikeringkan menggunakan
pemanas microwave. Apabila elektrode yang berpori digunakan, seharusnya
dalam keadaan yang tidak lembab (basah). Kelembaban yang terjebak di dalam
elektrode akan menimbulkan uap ketika proses pengerjaan EDM dan merusak
elektrode.
LABORATORIUM CNC

35

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Elektrode untuk wire EDM

Beberapa pihak yakin bahwa elektrode logam efisien digunakan untuk

Wire EDM. Akan tetapi pada akhir-akhir ini kecepatan potong Wire EDM telah
bertambah tinggi, sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite.
Graphite angstrofine yang berstruktur padat dapat melakukan pemotongan dua
kali lebih cepat daripada jenis graphite yang lain. Kawat yang dilapisi seng juga
dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini. Beberapa riset
menunjukkan bahwa menggunakan kawat yang dilapisi seng dapat meningkatkan
kecepatan potong sampai 50 persen.
Kelebihan pemotongan (overcut)

Lubang hasil proses EDM dimensinya selalu lebih besar daripada

elektrodenya. Celah perbedaan antara elektrode dan benda kerja dinamakan
overcut atau overburn. Besarnya overcut tergantung dari banyak faktor yaitu
besar arus, waktu ion, jenis elektrode, dan bahan benda kerja.
Faktor utama yang mempengaruhi overcut adalah besarnya arus listrik
pada celah. Overcut selalu diukur pada tiap sisi. Besarnya bervariasi antara 0,020
mm sampai 0,63 mm. Overcut yang tinggi dihasilkan oleh penggunaan amper/arus
yang tinggi. Hampir semua pembuat EDM menyertakan sebuah grafik yang
menunjukkan besarnya overcut yang dapat diprediksi oleh operator sehubungan
dengan pengaturan arus listrik. Selama pengerjaan pengasaran (roughing) arus
yang besar digunakan, menyebabkan overcut yang lebih besar. Pengerjaan
penghalusan (finishing), menggunakan arus yang lebih kecil, sehingga
menghasilkan overcut yang lebih kecil. Dengan pengaturan arus dan material yang
sama, overcut yang terjadi tetap. Dengan demikian, toleransi 0,0025 mm dapat
dicapai dengan Ram EDM. Akan tetapi, bila toleransi tersebut harus tercapai,
biaya yang diperlukan meningkat, karena waktu yang diperlukan menjadi lebih
lama.

Pengerjaan Penghalusan (finishing)

LABORATORIUM CNC

36

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Pemahaman tentang prinsip overcut adalah sangat penting dalam

memahami kehalusan permukaan hasil proses EDM. Ketika arus (current) tinggi
digunakan menghasilkan percikan (sparks) yang besar, sehingga kawah (crater)
pada benda kerja besar. Proses ini digunakan untuk proses awal (roughing).
Ketika arus yang digunakan relatif kecil, percikan api (sparks) yang
dihasilkan kecil, sehingga kawah pada benda kerja kecil, sehingga permukaan
yang dihasilkan halus. Menggunakan arus yang kecil pada proses finishing akan
memperlama proses pemesinan, tetapi menghasilkan permukaan yang halus.
Pada waktu menggunakan arus yang sangat kecil (dengan waktu yang
pendek dan arus rendah) ke pemukaan benda kerja, mesin EDM dapat
menghasilkan permukaan benda kerja seperti cermin. Mesin yang memiliki
kemampuan mengorbitkan elektrode dapat membantu membuat produk yang
sangat halus
Permukaannya dengan memutar elektrode. Beberapa mesin yang dapat
memutar elektrode (dengan jalur orbit) dapat diprogram, sehingga arus akan
menurun secara bertahap sampai memproduksi permukaan seperti cermin
tercapai.
Benda kerja yang dihasilkan pada proses EDM adalah gambaran/cerminan
dari elektrode yang digunakan. Apabila elektrodenya tidak bagus misalnya ada
cacat di permukaannya, maka benda kerja yang dihasilkan juga akan ada cacatnya.
Elektrode yang kasar permukaannya akan menghasilkan permukaan benda kerja
yang kasar pula. Semakin halus struktur butiran bahan elektrode, akan
menghasilkan permukaan benda kerja yang lebih halus.

Penyelesaian setara cermin (mirror finishing)

Pengontrolan cairan dielektrik dapat memperbaiki kehalusan permukaan
hasil proses EDM secara nyata. Beberapa mesin EDM menggunakan cairan
dielektrik khusus untuk proses finishing sehingga menghasilkan permukaan
seperti cermin dengan kehalusan permukaan kurang dari Rmax l7 m. Beberapa
mesin memiliki dua tangki cairan dielektrik, satu untuk proses pengasaran
LABORATORIUM CNC

37

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

(roughing) dan semi finishing dan yang satu untuk proses finishing sampai
permukaan benda kerja seperti cermin hasilnya.
Beberapa perusahaan pembuat EDM telah menemukan bahwa menambah
bubuk silicon, graphite, atau aluminum pada cairan dielektrik, dapat menghasilkan
kehalusan permukaan yang sempurna.
Keterbatasan proses EDM

Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung

cairan dielektrik. Mesin EDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki
keterbatasan:
a. Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm)
pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu
X.
b. Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm)
pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada
sumbu X.
c. Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah 450, walaupun beberapa
bengkel telah berhasil mencapai 500. Perbandingan sudut dan tinggi maksimum
adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
d. Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0
ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM.
e. Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.
f. Keakuratan 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
g. Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
h. Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
j. Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi
ketebalan recast layer untuk Wire dan Ram EDM.
k. Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini
sama atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.
Cara Kerja EDM
LABORATORIUM CNC

38

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan
ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua
elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM
dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang
bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk
partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari
elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang
tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara:
partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan
membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat
mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki
tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan
benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar.
Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya
nol.
Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan
dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah
tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Arus
mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil.
Beda tegangan mulai menurun. Panas muncul secara cepat ketika arus listrik
meningkat dan tegangan terus menurun drastis. Panas menguapkan sebagian
cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge mulai terbentuk antara
elektrode dan benda kerja. Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan
melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran ion di sepanjang jalur discharge. Ionion tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus terus
meningkat dan tegangan menurun.
Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam
gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah
dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair,
tetapi masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur
LABORATORIUM CNC

39

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

discharge sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk
uap logam, minyak dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif
melaluinya. Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperatur
turun dengan cepat, tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah
dicairkan lepas dari benda kerja. Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode
dan benda kerja, menyingkirkan kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan cepat
permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak terlepas membeku dan membentuk
lapisan baru hasil pembekuan (recast layer). Logam yang terlepas membeku
dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik bersama-sama dengan
karbon dari elektrode. Uap yang masih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa
waktu putus yang cukup, kotoran-kotoran yang terbentuk akan terkumpul
membentuk percikan api yang tidak stabil.

LABORATORIUM CNC

40

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Gambar3.4 Contoh Proses EDM

http://www.google.com/imgres?
biw=1366&bih=703&tbm=isch&tbnid=YzYbhywv9W2
http://www.google.com/imgres?biw=1366&bih=703&tbm=isch&tbnid=nn98F
http://www.google.com/imgres?biw=1366&bih=703&tbm=isch&tbnid
LABORATORIUM CNC

41

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

http://www.google.com/imgres?biw=1366&bih=703&tbm=isch&tbnid

LASER BEAM CUTTING

What is Laser? The acronym LASER stands for Light Amplification
Stimulated Emission Radiation.
Laser cutting adalah sebuah teknologi yang menggunakan laser untuk
memotong material dan biasanya diaplikasikan pada industri manufaktur. Laser
cutting bekerja dengan cara mengarahkan laser berkekuatan tinggi untuk
memotong material dan digunakan komputer untuk mengarahkannya.
Ada tiga jenis laser yang digunakan dalam laser cutting. Laser CO2 cocok
untuk memotong, membuat boring, dan mengukir. Neodymium (Nd) digunakan
untuk membuat boring dimana dibutuhkan energi yang besar akan tetapi memiliki
repetisi atau pengulangan yang rendah. Sedangkan laser neodymium yttriumaluminum-garnet (Nd-YAG) digunakan dimana daya yang sangat tinggi
dibutuhkan untuk membuat boring dan mengukir. Baik CO2 dan Nd atau NdYAG laser dapat digunakan untuk pengelasan.

Gambar 3.4 Proses Laser beam cuuting

LABORATORIUM CNC

42

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

http://www.thomasnet.com/articles/custom-manufacturing-fabricating/lasermachinehttp://www.messer-cs.com/index.php?id=12616

Konfigurasi Mesin
Pada umumnya ada tiga konfigurasi yang berbeda dari mesin laser cutting.
Moving material, hybrid, dan optik flying system. Ini semua mengacu pada
bagaimana sinar laser bergerak di atas material untuk dipotong atau diproses.
Untuk semua ini, sumbu gerak biasanya ditunjuk sumbu X dan Y. Jika kepala
pemotong dapat dikendalikan, hal ini ditunjuk sebagai sumbu-Z.
Moving material laser memiliki kepala pemotong yang tidak bergerak,
yang bergerak adalah material yang akan diproses. Metode ini memberikan jarak
yang konstan dari generator laser ke benda kerja. Mesin ini membutuhkan lebih
sedikit optik, benda kerja yang bergerak, dan proses produksi paling lambat.
Hybrid laser menyediakan meja kerja yang dapat bergerak pada satu
sumbu (biasanya sumbu X) dan kepala pemotong bergerak pada sumbu Y. Ini
menghasilkan penyaluran cahaya yang lebih konstan dari pada mesin flying optic
dan dapat menggunakan penyaluran sinar yang lebih sederhana. Hal ini
menyebabkan pengurangan tenaga pada saat sistem penyaluran dari pada mesin
flying optics.
Laser flying optics menyediakan meja kerja yang tidak bergerak dan
kepala potong yang bergerak di atas benda kerja. Pemotong flying optics menjaga
benda kerja tetap diam selama proses dan sering tidak membutuhkan klem. Mesin
flying optics adalah model yang paling cepat dan memiliki kelebihan dalam
memotong benda kerja yang tipis.
Di atas ditulis tentang sistem sumbu X Y untuk memotong bahan datar.
Pembahasan yang sama berlaku untuk mesin dengan lima dan enam sumbu, yang
mengizinkan pemotongan benda kerja yang berbentuk dan membentuk benda
kerja.

LABORATORIUM CNC

43

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Kelebihan dan Kekurangan

Keuntungan dari laser cutting dari pemotongan mekanik adalah pengerjaan
lebih mudah dan mengurangi kontaminasi benda kerja. Ketepatan pengerjaan
mungkin lebih baik, karena kemampuan sinar laser tidak berkurang selama proses
tersebut. Ada juga kemungkinan penurunan warping materi yang sedang dipotong,
karena sistem laser memiliki zona terkena panas kecil. Beberapa bahan juga
sangat sulit atau tidak mungkin untuk dipotong dengan cara yang tradisional.
Laser cutting untuk logam memiliki keunggulan dibandingkan plasma
cutting, yaitu pengerjaan menjadi lebih tepat dan penggunaan energi yang lebih
sedikit ketika memotong lembaran logam, bagaimanapun juga, kebanyakan mesin
laser cutting untuk industri tidak dapat memotong logam tebal seperti yang
dilakukan oleh mesin plasma cutting. Mesin laser cutting baru yang beroperasi
pada daya yang lebih tinggi (6000 watt, kontras dengan laser cutting awal dengan
daya 1500 watt) sedang mendekati mesin plasma dalam kemampuan mereka
untuk memotong bahan tebal, tetapi biaya modal mesin-mesin tersebut jauh lebih
tinggi daripada mesin plasma cutting.
Kerugian utama dari laser cutting adalah konsumsi daya tinggi. Efisiensi
laser cutting industri bisa berkisar dari 5% sampai 15%. Konsumsi daya dan
efisiensi dari laser tertentu akan bervariasi tergantung pada daya keluaran dan
parameter operasi. Ini akan tergantung pada jenis laser dan seberapa cocok
penggunaan laser dengan pekerjaan. Jumlah daya yang diperlukan laser cutting,
yang dikenal sebagai masukan panas, untuk pekerjaan tertentu tergantung pada
jenis material, ketebalan, proses (reaktif / inert) yang digunakan, dan tingkat
pemotongan yang diinginkan.
Prinsip kerja alat
Laser cutting dapat dibandingkan dengan memotong dengan miniatur obor
yang dikendalikan oleh komputer. Laser cutting untuk industri dirancang untuk
mengkonsentrasikan jumlah energi yang tinggi ke tempat yang kecil. Biasanya
sinar laser cutting berdiameter sekitar 0,003-0,006 inci ketika menggunakan laser
dengan panjang gelombang pendek. Energi panas yang dihasilkan oleh laser
mencair, atau menguapkan bahan di daerah pengerjaan dan gas (atau campuran)
LABORATORIUM CNC

44

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

seperti oksigen, CO2, nitrogen, atau helium digunakan untuk membuang bahan
yang menguap yang keluar dari goresan. Energi cahaya yang diterapkan langsung
tempat yang membutuhkan, meminimalkan panas zonadi sekitar area yang
dipotong.
Laser cutting bekerja dengan mengarahkan output dari laser dengan daya
tinggi, oleh komputer, pada bahan yang akan dipotong. Bahan akan mencair,
terbakar, menguap, atau tertiup oleh jet gas, meninggalkan tepi dengan finishing
permukaan yang berkualitas tinggi.
Pembangkit sinar laser dilakukan dengan cara menstimulasi bahan penguat
oleh pelepasan listrik atau lampu dalam wadah tertutup. Ketika bahan penguat
distimulasi, sinar direfleksikan secara internal oleh cermin parsial, sampai
mencapai energi yang cukup untuk keluuar sebagai aliran cahaya koheren
monokromatik. Cermin atau serat optik biasanya digunakan untuk mengarahkan
cahaya koheren ke sebuah lensa, yang memfokuskan cahaya di zona kerja. Bagian
tersempit dari sinar yang terfokus umumnya kurang dari 0,0125 inchi (0,3175
mm) dalam diameter.
Proses Manufaktur
Laser CO2 digunakan untuk memotong bahan industri, termasuk baja
ringan, aluminium, stainless steel, titanium, kertas, lilin, plastik, kayu, dan kain.
Laser YAG terutama digunakan untuk memotong dan memotong logam dan
keramik.
Berikut ini merupakan beberapa proses machining dari laser cutting:
a.

Drilling

b.

Cutting

c.

Grooving
Untuk proses manufaktur, proses pertama yang dilakukan adalah membuat
perhitungan secara terperinci tentang bentuk, model, ukuran-ukuran, berserta
gambaran kasarnya. Kemudian dilakukan pembelian material dan pembuatan
gambar pada CAD atau pembuatan gambar lainnya. Lalu masuk ke NC machining
dan selanjutnya dapat masuk ke press room untuk proses stamping atau forming.
LABORATORIUM CNC

45

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Dari NC machining diproses kembali ke pemrograman 3 & 5 axis laser akan

tetapi sebelumnya dilakukan inspeksi dengan CMM programing. Setelah
pemrograman selesai, dilakukan pemotongan pada dengan menggunakan 3 & 5
axis laser cutting machine dan kemudian dilakukan inspeksi dan heat treat oleh
pihak lain. Kemudian dilakukan finishing coating yang dilakukan juga oleh pihak
lain, lalu dilakukan inspeksi produk final untuk disetujui dan akan dilakukan
pengiriman.
Contoh perhitungan
Toleransi dan finishing permukaan
Standar kekasaran Rz meningkat dengan ketebalan lembar, tetapi menurun
dengan kekuatan laser dan kecepatan potong. Ketika memotong baja karbon
rendah dengan daya laser 800 W, kekasaran standar Rz adalah 10 m untuk
ketebalan lembar 1 mm, 20 m selama 3 mm, dan 25 m selama 6 mm.
Rz = 12.528*(S^0.542)/((P^0.528)*(V^0.322))
Dimana:
S = ketebalan lembar baja dalam mm;
P = Daya laser dalan kW ;
V = Kecepatan potong dalam meters per menit
PLASMA CUTTING
Plasma cutting adalah salah satu proses pemesinan non-konvensional
dimana pahat yang digunakan merupakan gas superheated atau bisa disebut super
panas, teknologi ini ditemukan secara tidak sengaja saat seorang penemu berusaha
mengembangkan teknologi pengelasan agar lebih baik.Plasma cutting sendiri
memiliki prinsip kerja seperti water jet machining, hanya yang membedakan pada
plasma cutting fluida yang dipanaskan adalah udara dan dipompakan melalui
nozzle, temperatur udara dari plasma cutting berkisar sekitar 14.000 oC. Kelebihan
dari plasma cutting sendiri yaitu hasil potongan lebih rapih, tidakadanya geram
hasil pemotongan. Mesin plasma cutting sendiri sebenarnya bisa digunakan juga
untuk melakukan pengelasan.

LABORATORIUM CNC

46

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

G
ambar 3.5 Proses Plasma Cutting
http://www.diytrade.com/china/pd/5986179/CNC_PLASMA_CUTTING_MACH
INE
http://www.tsmhouston.com/images/high-definition-plasma-cutter.jpg
http://www.messer-cs.com/uploads/pics/plasma_torches.jpg

PEMESINAN NON KONVENSIONAL KIMIA

ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM).
Pengertian Electrochemical Machining (ECM)
Electrochemical machine (ECM) adalah suatu mesin perkakas yang
digunakan untuk pemakanan atau pemotongan benda kerja dengan menggunakan
LABORATORIUM CNC

47

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

proses kimia elektrik. Biasanya digunakan untuk produksi massal dan untuk
benda kerja yang memilki tingkat kekerasan tinggi atau benda kerja yang sulit
dikerjakan olehmesin mesin konvensional. ECM menggunakan bahan conduktif
elektrik yang terbatas sehingga cocok semua bahan benda kerja. ECM dapat
memotong sudut yang kecil ataupun rongga yang sangat sulit pada baja yang
keras dan batang batang Eksotis seperti titanium, hastelloy ,kovar ,inconel dan
karbit.
Proses Elektro Kimia Dari Pada ECM
Jenis cairan elektrolit yang dipergunakan adalah Na Cl; Na N0 3; N2Cl0.
Besarnya gap antara pahat dengan benda kerja 50 : 300 jam. Sel elektrolit yang
terbentuk diantara pahat dengan benda kerja inilah yang memebentuk terjadinya
reaksielektro-kimia dan reaksi kimia. Bila energi listrik yang dibutuhkan telah
cukup (sekitar 6 ev) maka ion metal yang terdapat pada permukaan benda
kerjaakan tertarik kedalam sel elektrolit. Ion metal yang bermuatan positif ini
akan bereaksidengan non negative dari sel elektrolit dan membentuk senyawa
metal hidroksida. Sehingga dengan demikian terjadilah proses pengerjaan material
benda kerja secara pelarutan anodis.
Proses ECM bisa dipergunakan untuk segala macam metal, paduan logam
dan material bersifat konduktor listrik. Komposisi dan struktur kimia, titik lelah,
kekerasan da nsifat-sifatfisik material lainnya tidak mempengaruhi proses
pengerjaan ECM. Bentuk permukaan benda kerja yang kompleks dapat dikerjakan
dengan proses ECM sehingga proses inicocokuntukpembuatancetakan. Proses
pengerjaandengan

ECM

meliputioperasi-operasi,

diantaranya:

finishing,

deburring, honing,countouring,deep hole drilling.

LABORATORIUM CNC

48

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

Gambar 3.6 Proses ECM

http://www.google.com/imgres?
sa=X&biw=1366&bih=703&tbm=isch&tbnid.html
http://www.substech.com/dokuwiki/lib/exe/fetch.php?
w=&h=&cache=cache&media=electrochemical_machining_equipment.png

LABORATORIUM CNC

49

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

http://en.wikipedia.org/wiki/Laser_cutting
http://mesin-4ic01.blogspot.com/2011/01/laser-cutting.html
http://www.matrixmetalcraft.com/services.php

http://mgmpmesinpbg.blogspot.com/2012/01/rppmapel-cnc-computer-numerically.html
http://teguhalimanfahmi.blogspot.com/2013/04/tug
as-2-kkpi.html

LABORATORIUM CNC

50

LAPORAN AKHIR MODUL FREIS TU-3A

KELOMPOK 8

http://www.scribd.com/doc/100002741/LAPORAN-KERJA-BUBUT

LABORATORIUM CNC

51