Anda di halaman 1dari 23

BAB II

LANDASAN TEORI
2.1 Forecasting
Forecasting atau peramalan merupakan suatu usaha untuk meramalkan
keadaan di masa mendatang melalui pengujian keadaan di masa lalu. Esensi
peramalan adalah perkiraan peristiwa-peristiwa di waktu yang akan datang atas dasar
pola-pola di waktu yang lalu, dan penggunaan kebijakan terhadap proyeksi-proyeksi
dengan pola-pola di waktu yang lalu.
Peramalan adalah seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa
depan. Hal ini dapat dilakukan dengan melibatkan pengambilan data masa lalu dan
menempatkannya ke masa yang akan datang dengan suatu bentuk model matematis.
(Vincent Graspersz : 1998)
Meramal Horizon Waktu
Peramalan biasanya diklasifikasikan berdasarkan horizon waktu masa depan
yang terbagi atas beberapa kategori:
a. Peramalan jangka pendek
Peramalan ini mencangkup jangka waktu hingga satu tahun, tetapi umumnya
kurang dari tiga bulan. Peramalan ini digunakan untuk merencanakan
pembelian, penjadwalan kerja, jumlah tenaga kerja, penugasan kerja, dan
tingkat produksi.
b. Peramalan jangka menengah
Peramalan ini umumnya mencangkup hitungan bulanan hingga tiga tahun.
Peramalan ini digunakan untuk merencanakan penjualan, perencanaan
anggaran produksi, anggaran kas, dan menganalisis bermacam-macam
rencana operasi.
c. Peramalan jangka panjang
Peramalan ini umumnya untuk perencanaan masa tiga tahun atau lebih.
Peramalan ini digunakan untuk merencanakan produk baru, pembelanjaan
modal,

lokasi

atau

pengembangan

fasilitas,

serta

penelitian

dan

pengembangan.

Jenis Peramalan
Organisasi pada umumnya menggunakan tiga tipe peramalan yang utama
dalam perencanaan operasi di masa depan:
a. Peramalan ekonomi
Adalah peramalan yang menjelaskan siklus bisnis dengan memprediksikan
tingkat inflasi, ketersediaan uang, dana yang dibutuhkan untuk membangun
perumahan dan indikator perencanaan lainnya. Peramalan ini merencanakan
indikator yang berguna membantu organisasi untuk menyiapkan peramalan
jangka menengah hingga panjang.
b. Peramalan teknologi
Adalah peramalan yang memerhatikan tingkat kemajuan teknologi yang dapat
meluncurkan produk baru yang menarik, yang membutuhkan pabrik peralatan
yang baru. Peramalan ini biasanya memerlukan jangka waktu yang panjang
dengan memerhatikan tingkat kemajuan teknologi.
c. Peramalan permintaan
Adalah proyeksi permintaan untuk produk atau layanan suatu perusahaan
yang mengendalikan produksi, kapasitas serta system penjadwalan

dan

menjadi input bagi perencanaan keuangan, pemasaran dan sumber daya


manusia. Peramalan ini meramalkan penjualan suatu perusahaan pada setiap
periode dalam horizon waktu.
Proses Peramalan
Proses peramalan biasanya terdiri dari langkah-langkah sebagai berikut:
1. Penentuan tujuan
Langkah pertama terdiri atas penentuan macam estimasi yang diinginkan.
Sebaliknya, tujuan tergantung pada kebutuhan-kebutuhan informasi para
manajer. Manajer mengetahui kebutuhan-kebutuhan mereka dan menentukan:
a) Variabel-variabel apa yang akan diestimasi
b) Siapa yang akan menggunakan hasil peramalan
c) Untuk tujuan-tujuan apa hasil peramalan akan digunakan
d) Estimasi jangka panjang atau jangka pendek yang diinginkan
e) Derajat ketepatan estimasi yang diinginkan
f) Kapan estimasi dibutuhkan

g) Bagian-bagian peramalan yang diiginkan, seperti peramalan untuk


kelompok pembeli, kelompok produk atau daerah geografis.
2. Pengembangan model
Langkah berikutnya adalah mengembangkan suatu model yang merupakan
penyajian secara lebih sederhana system yang dipelajari. Pemilihan suatu
model yang tepat adalah krusial. Setiap model mempunyai asumsi-asumsi
yang harus dipenuhi sebagai persyaratan penggunanya. Validitas dan
reliabilitas estimasi sangat tergantung pada model yang dipakai. Contoh: bila
perusahaan ingin meramalkan penjualan yang perilakunya berbentuk linear,
model yang dipilih mungkin: penjualan A + BX, dimana X menunjukkan unit
waktu, A dan B adalah parameter-parameter yang menggambarkan posisi dan
kemiringan garis pada grafik.
3. Pengujian model
Sebelum diterapkan, model biasanya diuji untuk menentukan tingkat akurasi,
validitas, dan reabilitas yang diharapkan. Nilai suatu model ditentukan oleh
derajat ketetapan hasil peramalan dengan kenyataan (actual).
4. Penerapan model
Setelah pengujian, analis menerapkan model dengan menggunakan data
historic untuk menghasilkan suatu ramalan. Dalam kasus model penjualan = a
+ bx, analis menerapkan teknik-teknik matematik agar diperoleh a dan b.
5. Revisi dan Evaluasi
Ramalan-ramalan yang telah dibuat harus senantiasa diperbaiki dan ditinjau
kembali. Evaluasi merupakan perbandingan ramalan-ramalan dengan hasilhasil nyata untuk menilai ketetapan penggunaan suatu metodologi atau teknik
peramalan. Langkah ini diperlukan untuk menjaga kualitas estimasi-estimasi
di waktu yang akan datang.
Teknik-teknik Peramalan
1. Teknik kualitatif
a) Metode Delphi
Merupakan teknik yang mempergunakan suatu prosedur yang sistematik
untuk mendapatkan suatu konsesus pendapatan-pendapatan dari suatu
kelompok ahli.
b) Riset Pasar

Adalah peralatan peramalan yang berguna, terutama bila ada kekurangan


data historic atau data tidak reliable. Teknik ini digunakan untuk
c)

meramalkan permintaan jangka panjang dan penjualan produk baru.


Analogi Historik
Peramalan dilakukan dengan menggunakan pengalaman-pengalaman

historic dari suatu produk yang sejenis.


d) Konsensus Panel
Gagasan yang didiskusikan oleh kelompok akan menghasilkan ramalanramalan yang lebih baik daripada dilakukan seseorang.
2. Analisis Runtun Waktu (Time-Series)
Time-Series didasarkan pada waktu yang berurutan atau yang berjarak
sama (mingguan, bulanan, kuartalan, dan lainnya). Meramalkan data timeseries berarti nilai masa depan diperkirakan hanya dari nilai masa lalu, dan
bahwa variabel lain diabaikan walaupun variabel-variabel tersebut mungkin
sangat bermanfaat. Analisis runtun waktu mencoba untuk meramalkan
kejadian-kejadian di waktu yang akan datang atas dasar serangkaian data di
masa lalu. Serangkaian data ini merupakan serangkaian observasi berbagai
variabel menurut waktu, dan biasanya ditabulasikan dan digambarkan dalam
bentuk grafik yang menunjukkan perilaku variabel subjek.
Komponen-komponen runtun waktu pada umumnya diklasifikasikan
sebagai berikut:
a) Trend (T), merupakan pergerakan data sedikit demi sedikit meningkat dan
menurun. Perubahan pendapatan, populasi, penyebaran umur, atau
pandangan budaya dapat mempengaruhi pergerakan trend.
b) Musiman atau seasional (S), merupakan pola data yang berulang pada
kurun waktu tertentu, seperti hari, minggu, bulan atau kuartal.
c) Siklikal atau cyclical (C), merupakan pola dalam data yang terjadi setiap
beberapa tahun. Siklus ini biasanya terkait pada siklus bisnis dan
merupakan satu hal penting dalam analisis dan perencanaan bisnis jangka
pendek. Memprediksi siklus bisnis sulit, karena bisa dipengaruhi oleh
kejadian politik ataupun kerusuhan internasional.
d) Residu atau erratic (E), merupakan satu titik khusus dalam data yang
disebabkan oleh peluang dan situasi yang tidak biasa.

Dalam model klasik analisis runtun waktu, nilai ramalan (Y) merupakan
fungsi perkalian dari komponen-komponen tersebut:
Y=TxSxCxE
Metode Peramalan
Model kuantitatif intrinsik sering disebut sebagai model-model deret waktu
(Time Series model). Model deret waktu yang populer dan umum diterapkan
dalam peramalan permintaan adalah rata-rata bergerak (Moving Averages),
pemulusan eksponensial (Exponential Smoothing), dan proyeksi kecenderungan
(Trend Projection). Model kuantitatif ekstrinsik sering disebut juga sebagai
model kausal, dan yang umum digunakan adalah model regresi (Regression
Causal model) (Gaspersz, 1998).
1. Weight Moving Averages (WMA)
Model rata-rata bergerak menggunakan sejumlah data aktual permintaan yang
baru untuk membangkitkan nilai ramalan untuk permintaan di masa yang akan
datang. metode rata-rata bergerak akan efektif diterapkan apabila permintaan
pasar terhadap produk diasumsikan stabil sepanjang waktu. Metode rata-rata
bergerak terdapat dua jenis, rata-rata bergerak tidak berbobot (Unweight
Moving Averages) dan rata-rata bobot bergerak (Weight Moving Averages).
Model rata-rata bobot bergerak lebih responsif terhadap perubahan karena
data dari periode yang baru biasanya diberi bobot lebih besar. Rumus rata-rata
bobot bergerak yaitu sebagai berikut.

2. Single Exponential Smoothing (SES)


Pola data yang tidak stabil atau perubahannya besar dan bergejolak umumnya
menggunakan model pemulusan eksponensial (Exponential Smoothing
Models). Metode Single Exponential Smoothing lebih cocok digunakan untuk
meramalkan hal-hal yang fluktuasinya secara acak (tidak teratur). Peramalan

menggunakan model pemulusan eksponensial rumusnya adalah sebagai


berikut.

Permasalahan umum yang dihadapi apabila menggunakan model pemulusan


eksponensial adalah memilih konstanta pemulusan () yang diperirakan tepat.
Nilai konstanta pemulusan dipilih di antara 0 dan 1 karena berlaku 0 < < 1.
Apabila pola historis dari data aktual permintaan sangat bergejolak atau tidak
stabil dari waktu ke waktu, nilai yang dipilih adalah yang mendekati 1. Pola
historis dari data aktual permintaan tidak berfluktuasi atau relatif stabil dari
waktu ke waktu, yang dipilih adalah yang nilainya mendekati nol (Gaspersz,
1998).
3. Regresi Linier
Model analisis Regresi Linier adalah suatu metode populer untuk berbagai
macam permasalahan. Menurut Harding (1974) dua variabel yang digunakan,
variabel x dan variabel y, diasumsikan memiliki kaitan satu sama lain dan
bersifat linier. Rumus perhitungan Regresi Linier yaitu sebagai berikut:

Keterangan:
Y = hasil peramalan
a = perpotongan dengan sumbu tegak
b = menyatakan slope atau kemiringan garis regresi
Ukuran Kesalahan Dalam Peramalan
Dengan teknik peramalan dapat di peroleh hasil taksiran nila-nilai di masa yang
akan datang. Hasil peramalan tersebut

mempunyai kecendrungan memilki

kesalahan-kesalahan. Besarnya kesalahan pada periode


sebagai:

ke i (ei) dinyatakan

Ei= Xi Fi

Dengan :
Ei = kesalahan
Xi =data aktual periode ke-i
Fi = Nilai persanmahan ke-i
Beberapa statistikn ukuran kesalan yang biasa di pakai:
Mean error

:ME

Mean absulute error

: MAE

Sum of square error

: SSE

Mean squre error

: MSE

( I ei I )
n
(e)

(e )

e
[ x

Standart deviation of error

: SDE

Percertage of error

: PE

Mean absolute percentage error :MAPE

Stadart error of estimate

:SEE

(ei)

(n1)

]x 100%

( PEi)
n

I (PEi I )
n

t (x f )
(nf )

2.2 Aggregate Planning dan Master Production Schedule


Teknik perencanaan agregat adalah sebuah metodologi yang dibutuhkan oleh
departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi untuk membuat jadwal induk.
Agregat berarti penjadwalan dilakukan secara keseluruhan dari semua produk
10

menggunakan sumber daya terbatas yang sama. Perencanaan agregat ditujukan agar
mendapatkan utilisasi maksimal sumberdaya manusia dan peralatan. Proses
penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi
tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan
meminimalkan total biaya produk.
Untuk menjadwalkan sebuah produk, diperlukan data berapa pekerja yang
dibutuhkan, kapasitas produksi, kelompok produk, dan lainnya. Pada intinya,
dibutuhkan sebuah jadwal yang dapat memenuhi demand yang befluktasi dari waktu
ke waktu. Sebagai gambaran terdapat beberapa pilihan, misalnya yang pertama
adalah dengan memproduksi lebih banyak produk daripada demand pada waktu
demand rendah, dan bekerja sesuai standar pada waktu demand tinggi. Pendekatan ini
menghasilkan tingkat produksi yang relatif konstan tetapi memerlukan biaya
penyimpanan.

Salah

satu

pilihannya

adalah

dengan

mempekerjakan

dan

menghentikan karyawan tepat sesuai dengan demand saat tersebut.


Shift dapat ditambah atau dikurangi sesuai dengan kebutuhan. Dengan
pendekatan ini, biaya penyimpanan rendah, tetapi biaya karyawan menjadi tinggi.
Pendekatan lainnya adalah menggunakan lembur. Tetapi ada peraturan yang
membatasi waktu lembur. Pilihan lainnya adalah melakukan subkontrak pada saat
demand tinggi dengan biaya lebih mahal daripada membuat sendiri. Seorang
penjadwal produksi dapat menggunakan kombinasi pendekatan ini untuk dapat
membuat sebuah perencanaan agregat yang baik.
Tujuan Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat memperhatikan penentuan kuantitas dan waktu produksi
pada jangka menengah, biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan. Para
manajer produksi berusaha untuk menentukan jalan terbaik untuk memenuhi
permintaan yang diramalkan dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga
kerja, tingakat persediaan, pekerjaan lembur, tingkat subkontrak, dan variable
lain yang dapat dikendalikan. Pada umumnya, tujuan perencanaan agregat adalah

11

memperkecil biaya pada perioda perencanaan atau dapat diuraikan sebagai


berikut:

Sebagai langkah awal untuk menentukan aktiftas produksi.


Sebagai masukan perencanaan sumberdaya.
Stabilisasi produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan.

Dalam keputusan perencanaan agregat, ditunjukkan bagaimana rencana agregat


berhubungan dengan perencanaan proses keseluruhan, dan dijelaskan beberapa
teknik yang digunakan para manajer ketika mengembangkan sebua rencana
agregat.
Karakteristik Perencanaan Agregat
1. Dinyatakan dalam kelompok produk atau family (aggregate).
2. Satuan unit tergantung jenis produk (ton, liter, kubik, jam mesin atau jam
orang).
3. Satuan unit dikonversikan ke bentuk satuan rupiah.
4. Setelah satuan unit ditetapkan maka factor konversi juga harus ditetapkan.
5. Horizon perencanaan cukup panjang (5 tahun).
Perencanaan permintaan menjawab permasalahan pada jangka pendek,
menengah, dan jangka panjang. Peramalan jangka panjang membantu para
menajer berhadapan dengan isu kapasitas dan strategis dan menjadi tanggung
jawab manajemen puncak. Manajemen puncak merumuskan pernyataan yang
terkait dengan kebijakan, seperti perluasan dan penempatan fasilitas,
pengembangan produksi baru, pembiayaan riset, dan investasi dalam periode
beberapa tahun.
Perencanaan jangka menengah dimulai setelah keputusan kapasitas jangka
panjang dibuat. Penjadwalan keputusan mengatasi permasalahan dalam
menyesuaikan produktivitas terhadap permintaan yang berubah-ubah. Rencana
tersebut harus konsisten dengan strategi jangka panjang manajemen puncak dan
bekerja dengan sumberdaya yang dialokasikan oleh keputusan strategis
sebelumnya. Perencaan jangka menengah dapat dipenuhi dengan membuat
sebuah rencana produksi agregat.

12

Perencanaan agregat berhubungan dengan penentuan jumlah dan waktu


produksi untuk jangka waktu menengah. Manajemen operasi harus menentukan
jalan terbaik agar memenuhi perkiraan permintaan dengan cara menyesuaikan
rata-rata produksi, tingkat penggunaan tenaga kerja, tingkat persedian, lembur,
kerja sama (subkontrak), atau variabel lain yang dapat dikendalikan. Berdasarkan
prakiraan permintaan dan masukan lain yang berhubungan, manajer operasi
harus menentukan strategi yang hendak dipakai untuk memperoleh suatu
perencanaan agregat yang fisibel dan optimal. Dengan menggunakan beberapa
metode dalam perencanaan agregat, manajer operasi dapat memilih strategi
terbaik yang memberikan keuntungan optimal. Perencanaan agregat diperlukan
karena

akan

mempengaruhi

kemampuan

perusahaan

dalam

memenuhi

permintaan dan dalam berkompetisi dengan perusahaan lain.


Pada umumnya, perusahaan menghadapi permintaan yang berubah-ubah/tidak
tetap. Pola permintaan yang tidak tetap ini mengakibatkan beban kerja yang tidak
tetap pula, misalnya kebutuhan tenaga kerja pada setiap periode dalam suatu
jangka waktu tertentu bisa tidak sama. Untuk mengatasi hal ini, dilakukan
perencanaan dengan mengatur tingkat persedian, produksi, penggunaan tenaga
kerja, kapasitas produksi yang dipakai, atau variabel lain. Terdapat beberapa
strategi yang digunakan dalam perencanaan agregat, yaitu variasi tingkat
persedian, melakukan variasi jam kerja, melakukan variasi jumlah tenaga kerja,
subkontrak, menggunakan pekerja paruh waktu, mempengaruhi permintaan, dan
pemesanan tertunda selama periode permintaan tinggi.
Biaya yang Terlibat Dalam Perencanaan Agregat
Biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat antara lain:
-

Hiring Cost (biaya penambahan tenaga kerja). Penambahan tenaga kerja


menimbulkan biaya-biaya untuk iklan, proses seleksi dan training. Biaya
training merupakan biaya yang besar apabila tenaga kerja yang direkrut adalah
tenaga kerja yang belum berpengalaman.

13

Firing Cost (Biaya pemberhentian tenaga kerja). Pemberhentian tenaga kerja


biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan akan produk yang
dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun dengan drastic. Pemberhentian
ini mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon bagi
karyawan yang di-PHK, menurunnya moral kerja dan produktivitas karyawan
yang masih bekerja, dan tekanan yang bersifat social. Semua akibat ini
dianggap

sebagai

biaya

pemberhentian

tenaga

kerja

yang

akan

ditanggungperusahaan.
Overtime Cost dan Undertime Cost (biaya lembur dan biaya menganggur).
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi,
tetapi konsekwensinya perusahaan harus mengeluarkan biaya tambahan
lembur yang biasanya 150% dari biaya kerja regular.Disamping biaya
tersebut, adanya lembur akan memperbesar tingkat absen karyawan karena
capek. Kebalikan dari kondisi diatas adalah bila perusahaan mempunyai
kelebihan tenaga kerja dibandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang
dibutuhkan untuk kegiatan produksi. Tenaga kerja berlebih ini kadang-kadang
bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang produktif meskipun tidak
selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan alokasi yang efektif, maka
perusahaan dianggap menanggung biaya menganggur yang besarnya
merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai dengan

tingkat upah dan tunjangan lainnya.


Inventory Cost dan Backorder Cost (biaya persediaan dan biaya kehabisan
persediaan).

Persediaan

mempunyai

fungsi

mengantisipasi

timbulnya

kenaikan permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekwensi dari kebijaksanaan


persediaan bagi perusahaan adalah timbulnya biaya penyimpanan(inventory
cost/holding cost) yang berupa biaya tertahannya modal,pajak, asuransi,
kerusakan bahan, dan biaya sewa gudang. Kebalikan dari kondisi diatas,
kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan seolah-olah menguntungkan,
tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam bentuk biaya kehabisan
persediaan. biaya kehabisan persediaan ini dihitung berdasarkan berapa
barang diminta yang tidak tersedia. Kondisi ini pada system MTO(Make to
14

order =Memproduksii berdasarkan pesanan) akan mengakibatkan jadwal


jadwal penterahan order terlambat, sedangkan pada system MTS (make to
stock =Memproduksi untuk memenuhi persediaan) akan mengakibatkan
beralihnya pelanggan pada produk lain. Kekecewaan pelanggan karena tidak
tersedianya barang yang diinginkan akan diperhitungkan sebagai kerugian
bagi perusahaan, dimana kerugian tersebut akan dikelompokkan sebagai biaya
kehabisan persediaan. Biaya kehabisan persediaan ini sama nilainya dengan
-

biaya pemesanan kembali bila konsumen masih bersedia menunggu.


Subcontract Cost (biaya subkontrak). Pada saat permintaan melebihi
kemampuan

kapasitas

regular,biasanya

perusahaan

mensubkontrakan

kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri kepada perusahaan


lain. Konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya biaya subkontrak,
dimana biasanya biaya mensubkontrakan ini lebih mahal dibandingkan
memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya kelambatan penyerahan
dari kontraktor.
Strategi Perencanaan Agregat.
Terdapat delapan pilihan secara lebih terinci. Lima pilihan pertama disebut
pilihan kapasitas (capacity option) atau disebut strategi perencanaan agregat
secara murni (pure strategy) sebab pilihan ini tidak berusaha untuk mengubah
permintaan tetapi untuk menyerap fluktuasi dalam permintaan. Tiga pilihan yang
terakhir adalah pilihan permintaan (demand option) dimana perusahaan berusaha
untuk mengurangi perubahan pola permintaan selama periode perencanaan.
Strategi-strategi ini melibatkan manipulasi persediaan, nilai produksi, tingkat
tenaga kerja, kapasitas, dan variabel lain yang dapat dikendalikan.
Sebuah perusahaan dapat memilih pilihan kapasitas dasar (produksi) berikut:
1. Mengubah Tingkat Persediaan
Para manajer dapat meningkatkan persediaan selama periode permintaan
rendah untuk memenuhi permintaan yang tinggi di masa mendatang. Jika
strategi ini dipilih, maka biaya-biaya yang berkaitan dengan penyimpanan,
asuransi, penanganan, keusangan, pencurian, dan modal yang diinvestasikan
15

akan meningkat. (Biaya-biaya ini pada umumnya berkisar 15% hingga 40%
dari nilai sebuah barang setiap tahunnya). Pada sisi lain, ketika perusahaan
memasuki masa dimana permintaan meningkat, maka kekurangan yang terjadi
dapat mengakibatkan tidak terjadinya penjualan yang disebabkan waktu
tunggu yang lebih panjang dan pelayanan pelanggan yang lebih buruk.
2. Meragamkan Jumlah Tenaga Kerja
Dilakukan dengan cara mengkaryakan atau memberhentikan.Salah satu cara
untuk

memenuhi

permintaan

adalah

dengan

mengkaryakan

atau

memberhentikan para pekerja produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi.


Bagaimanapun,

sering

karyawan

baru

memerlukan

pelatihan,

dan

produktivitas rata-rata menurun untuk sementara karena mereka menjadi


terbiasa. Pemberhentian atau PHK, tentu saja, menurunkan moral semua
pekerja dan dapat mendorong ke arah produktivitas yang lebih rendah.
3. Meragamkan Tingkat Produksi Melalui Lembur atau Waktu Kosong
Terkadang tenaga kerja dapat dijaga tetap konstan dengan meragamkan waktu
kerja, mengurangi banyaknya jam kerja ketika permintaan rendah dan
menambah jam kerja pada saat permintaan naik. Sekalipun begitu, ketika
permintaan sedang tinggi, terdapat keterbatasan seberapa banyak lembur yang
dapat dilakukan. Upah lembur membutuhkan lebih banyak uang, dan terlalu
banyak lembur dapat membuat titik produktivitas pekerja secara keseluruhan
merosot. Lembur juga dapat menyiratkan naiknya biaya overhead yang
diperlukan untuk menjaga agar fasilitas dapat tetap berjalan.Pada sisi lain,
disaat permintaan menurun, perusahaan harus mengurangi waktu kosong
pekerja-yang biasanya merupakan proses yang sulit.
4. Subkontrak
Sebuah perusahaan dapat memperoleh kapasitas sementara dengan melakukan
subkontrak selama periode permintaan tinggi. Bagaimanapun, subkontrak
memiliki beberapa kekurangan antara lain :
-

Mahal
Membawa resiko dengan membuka pintu klien bagi pesaing

16

Seringkali susah mendapatkan pemasok subkontrak yang sempurna, yang


selalu dapat mengirimkan produk bermutu tepat waktu.

5. Penggunaan Karyawan Paruh Waktu


Terutama di sector jasa, karyawan paruh waktu dapat mengisi kebutuhan
tenaga kerja tidak terampil. Praktik ini umum dilakukan direstoran, toko
eceran, dan supermarket.
Metode-metode Perencanaan Agregat
Banyak metode yang telah dikembangkan untuk perencanaan agregat ini tetapi
pada dasarnya dapat dikelompokkan menjadi dua kelompok yaitu:
a) Dengan pendekatan Optimasi :
- Progam linier
- Aturan HMMS (Linier Decision Rule)
- Search Decision Rule, dll
b) Dengan pendekatan Heuristik :
- Metode grafik
- Metode koefisien manajemen
- Metode parametric, dll
Tidak semua metode ini akan dijelaskan. Namun pada prinsipnya semua
metode yang ada akan menghasilkan kecepatan produksi pada periode
perencanaan yang dibuat, jumlah tenaga kerja yang digunakan, serta tingkat
persediaan yang terjadi.

1. Metode grafik dan diagram (graphical and charting techniques)


Metode ini sangat sering dipakai karena mudah dipahami dan digunakan. Pada
dasarnya, rencana ini menggunakan beberapa variable secara bersamaan agar
perencana dapat membandingkan permintaan yang diproyeksikan dengan
kapasitas yang ada.
Pendekatan yang digunakan adalah trial and error yang tidak menjamin
terciptanya rencana produksi yang optimal, tetapi penghitungan yang dibutuhkan

17

hanya sedikit dan dapat dilakukan oleh staf yang palingdasar pekerjaannya
(karyawan administrasi).
Tahapan dalam metode ini adalah:
a. Tentukan permintaan pada tiap periode.
b. Tentukan berapa kapasitas pada waktu biasa, waktu lembur, dan tindakan
subkontrak untuk tiap periode
c. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya rekrutmen dan biaya pemberhentian
karyawan serta biaya penahanan persediaan.
d. Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para
pekerja dan tingkatan persediaan.
e. Kembangkan rencana alternative dan amati biaya totalnya.
2. Pendekatan Matematis Dalam Perencanaan
Beberapa pendekatan matematis terhadap perencanaan agregat telah banyak
dikembangkan diantaranya:
a. Metode Transportasi Dalam Program Linear.
Jika masalah perencanaan agregat dipandang sebagai masalah alokasi
kapasitas operasi untuk memenuhi permintaan yang diperkirakan, maka
rencana agregat dapat dirumuskan dalam format program linear.
b. Linear Decision Rule
Merupakan model perencanaan agregat yang berupaya untuk mengoptimalkan
tingkat produksi dan tingkat jumlah tenaga kerja sepanjang periode tertentu.

2.3 Struktur Produk


Struktur produk merupakan sesuatu yang mutlak harus ada untuk dapat
diterapkan system MRP. Struktur produk yang rumit dan banyak level-nya akan
membuat perhitungan semakin kompleks terutama dalam proses explosion. Proses
explosion merupakan suatu prosedur untuk menghitung jumlah kebutuhan kotor
dalam tingkat yang lebih bawah setelah dilakukan proses offsetting pada item
produknya.
Strukur produk dengan jumlah level yang besar akan membuat proses MRP
(proses netting, lotting, offsetting, dan explosion) yang berulang-ulang dilakukan satu

18

per satu dari atas ke bawah level demi level dan periode demi periode. Pada prose
slotting penentuan ukuran lot pada level yang lebih bawah membutuhkan teknikteknik yang sangat sulit (multi level lot size technique). Sehingga dengan semakin
kompleksnya struktur produk akan membuat perhitungan proses MRP semakin rumit.
Bila struktur produk tidak berubah-ubah, kesulitan ini hanya terjadi sekali
saja, yaitu di awal pembuatan system MRP (jika dengan program computer). Jika
struktur produk berubah, maka system yang telah dibuat harus dimodifikasi.
BOM (Bill of Material) adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran
bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. BOM tidak
hanya menspesifikasikan produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan
dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi
atau perakitan. BOM dapat juga diartikan sebgai rangkaian struktur semua komponen
yang digunakan untuk memproduksi barang jadi sesuai dengan Master Production
Scheduling atau daftar (list) dari bahan, material, atau komponen yang dibutuhkan
untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir. Secara spesifik struktur Bill of
Material tidak saja berisi komposisi komponen, tetapi juga memuat langkah
penyelesaian produk jadi.
Setiap komponen harus memiliki identifikasi unik/khusus yang hanya
mengidentifikasikan satu komponen yang disebut Part Number atau Item Number.
Terdapat 3 cara untuk menentukannya:
1. Random
Nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal/identitas dan bukan sebagai
penjelas (descriptor) tidak menjelaskan lebih jauh mengenai satu komponen.
Contoh: 897543 (bilangan random) untuk komponen spion sepeda motor.
2. Significant
Adalah nomor yang dapat juga menjelaskan informasi khusus mengenai
item/komponen tertentu, seperti sumber material (source), bahan, bentuk dan
deskripsi. Contoh significant
Part Number : 89-4-2-28-142

19

Jenis Item

: 89

= Tape Radio Cassete

Jenis/Tipe

:4

= Minicompo

Tipe LCD
:2
= Digital
Warna
: 28 = Black
Tuts
: 142 = 142 buah
Kekurangan Significant adalah harus diubah jika komponen tersebut
karakteristiknya diubah atau ingin ditambahkan variable lain.
3. Semisignificant
Beberapa digit pertama menjelaskan mengenai komponen tersebut, sementara
digit berikutnya berupa angka random. Contoh:
Part Number : 89-43575
Jenis Item

: 89

= Tape Radio Cassete

Lima Digit

: 43575

= Bilangan random

Induk Komponen atau Parent Product


Komponen adalah objek/bagian yang dirakitkan secara bersama-sama untuk
membuat Induk (Parent Product). Suatu komponen akan menjadi induk (Parent)
bagi objek yang menjadi pembentuknya.
Level BOM

Dimulai dengan level nol (0) untuk produk akhir


Komponen pembentuk produk akhir ditempatkan pada level 1 dan seterusnya,
sehingga membuat sebuah hirarki yang disebut struktur produk.

Eksplosian Bill Of Material

Adalah BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level

paling bawah.
Adalah BOM yang menunjukkan komponen-komponen yang membentuk
suatu induk dari level paling atas sampai level terbawah.

Implosian Bill Of Material

Adalah BOM yang menunjukkan urutan dimulai dari komponen sampai

induk/level atas.
Untuk mengetahui suatu Part Number menjadi komponen dari induk yang
mana saja (kebalikan dari proses Eksplosia)
20

Digunakan oleh engineer untuk melihat pengaruh perubahan rancangan


komponen terhadap induk-induknya.

2.4 Material Requirement Planning


Material Requirement Planning (MRP) merupakan metode yang terdiri dari
sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan, dan seperangkat mekanisme
pencatatan yang berkaitan secara logis dan dirancang untuk menjabarkan suatu
jadwal induk produksi (master production schedule, MPS) ke dalam kebutuhan setiap
konsumen atau material yang dibutuhkan. Jadwal kebutuhan ini meliputi kapan dan
berapa jumlah komponen atau material yang diperlukan atau dipesan.
Sistem MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan dengan prioritas
utamanya pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system produksi.
Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu :

21

1.

Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang


tepat, pemesanan dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu yang
tepat.

2.

Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang tepat
dan menjaga jatuh tempo yang valid.

3.

Dalam penentuan kapasitas meliputi: merencanakan muatan yang lengkap,


merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk
muatan dimasa yang akan datang.

Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah
memperoleh material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang tepat.
Tujuan MRP adalah untuk memperbaiki layanan pelanggan, meminimalkan
investasi persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi . Sedangkan
filosofi MRP adalah material dipercepat pada saat penundaan jadwal produksi
menguntungkan dan ditunda pada saat jadwal ditunda.
Kegunaan MRP
MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran
proses intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak
dan baja. MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam
perakitan dan kurang bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP
kurang menguntungkan digunakan untuk perusahaan yang memiliki jumlah
produksi pertahunnya rendah, terutama pada perusahaan yang menghasilkan
produk yang mahal dan kompleks dan yang membutuhkan riset dan design.
Berdasarkan pengalaman yang ada leadtime menyebabkan terlalu lama dan terjadi
ketidakpastian.
MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena
teknik ini tidak dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi oleh
item

persediaan.

System

MRP

sangat

besar

kemungkinannya

untuk

dikembangkan, system ini dapat digunakan untuk mengendalikan sumber daya


yang berupa bahan baku, fasilitas, peralatan, dan tenaga kerja dengan baik.

22

System ini dapat mengendalikan itemyang tidak dapat diperbaharui seperti tenaga
kerja.
Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa,
apabila persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka
metode yang digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi,
hotel, MPS berupa jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan
personalia, dokter, perawat, ahli ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan
berupa kemampuan sumberdaya dan komitmen mereka terhadap proyek tersebut.
Berdasarkan hal tersebut, maka menghasilkan jadwal yang berisi waktu
dimulainya operasi, keseluruhan waktu yang diharapkan, kebutuhan bahan dan
lain-lain. Kemungkinan yang akan terjadi dimasa depan adalah system MRP
dapat diaplikasikan dibidang jasa.
Komponen MRP (Input MRP)
1. Data Persediaan (Inventory Record File). Data ini menjadi landasan untuk
pembuatan MRP karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan
bahan baku dan barang jadi yang aman (minimum) serta keterangan lainnya,
seperti : (1) kapan kita mendapat kiriman barang; (2) berapa jangka waktu
pengiriman barang (lead time); (3) berapa bear kelipatan jumlah pemesanan
barang (lot size). Semua keterngan itu mendukung penyusunan MRP yang
tepat sehingga sesuai dengan tujuan awalnya untuk merencanakan jumlah dan
waktu pesanan bahan baku yang tepat agar proses produksi tidak terlambat.
2. Jadwal Produksi (Master Production Schedule). MPS digunakan untuk
mengetahui jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan
barang tersebut akan dibutuhkan sehingga dapat kita gunakan sebagai
landasan penyusunan MRP.
3. Bill of Material File (BOM). BOM digunakan Untuk mengetahui susunan
barang yang akan diproduksi, menggunakan bahan apa saja, apakah bahan
tersebut langsung kita beli atau kita buat dengan bahan dasar yang lain

23

sehingga jelas dalam menentukan pemesanan bahan-bahan baku agar produksi


tetap berjalan lancar.
Proses MRP
Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk,
struktur produk dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan
adalah dengan mengetahui lead time setiap komponen, menentukan kebutuhan
kotor, kebutuhan bersih, persediaan on hand, rancana pemesanan, rencana
penerimaan dan rencana realisasi penerimaan.
1. Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untuk
memproduksi sejumlah barang tertentu.
2. Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan
produknya adalah menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila
waktunya sudah diketahui, maka perusahaan harus pula merancang waktu
mulai dari persiapan sampai penyelesaian dimana dalam penyelesaian ini akan
berhadapan

dengan

waktu

menunggu,

pemindahan,

pembelian

dan

mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktu untuk kegiatankegiatan ini disebut dengan lead time.
3. Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian
dan pengiriman pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan
item untuk menghasilkan produk tersebut.
4. Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adalah jumlah
persediaan yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan pada
keseimbangan, proyeksi kebutuhan dan jadwal penerimaan.
Output MRP
Keluaran MRP adalah informasi yang dapat digunakan untuk melakukan
pengendalian produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang
disusun berdasarkan waktu ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya
rencana pemesanan, maka kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat

24

diketahui. Selain itu proyeksi kebutuhan kapasitas juga akan diketahui, yang
selanjutnya akan memberikan revisi atas perencanaan kapasitas yang dilakukan
pada tahap sebelumnya.
Keluaran MRP lainnya adalah :
1. Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan

atau

direncanakan baik dari pabrik maupun dari pemasok.


2. Memberikan indikasi penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi pembatalan pesanan.
4. Memberikan indikasi keadaan persediaan.
Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut
manajemen material dan persediaan saja, tetap juga mempengaruhi aktivitas
perencanaan dan pengendalian produksi sehari-hari di perusahaan.
Keuntungan MRP
Berikut ini adalah beberapa keuntungan menggunakan system MRP :
1. Persediaan MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik
untuk komponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah rata-rata
persediaan item permintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan hanya
memesan apa yang dibutuhkan.
2. Produksi sumberdaya manusia dan modal (kapasitas ) digunakan lebih baik
karena informasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen yang
disebabkan oleh penting lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih
memungkinkan dilakukan karena informasinya sangat akurat. MRP juga
digunakan untuk memperbaiki arus kerja dan hasilnya dapat mengurangi
waktu proses produksi.
3. Penjualan karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang diinginkan oleh
konsumen, maka akan terjadi perbaikan kemampuan perusahaan dalam
melayani pelanggan dengan melakukan perakitan tepat waktu dan
menghilangkan lead time.

25

4. Perencanaan MRP dapat merubah jadwal induk berdasarkan evaluasi yang


dilakukan dan memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar perlengkapan
dan kebutuhan fasilitas, rencana tenaga kerja dan pengeluaran pembelian
persediaan yang berdasarkan MPS.
5. Pembelian MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan, sehingga
dapat memperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat prioritas riil.
6. Penjualan MRP menyebanbkan penjadwalan lebih baik karena prioritas
pengetahuan.
7. Keuangan MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang lebih baik
karena identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan menghasilkan
keputusan modal yang lebih baik

26