Herramientas para el Control en

Mantenimiento
Un aliado poderoso del control es la estadstica. Los procesos estadsticos son una herramienta muy
verstil para el procesamiento de informacin, brindando al funcionario de mantenimiento elementos
que harn mucho ms fcil y objetivo el proceso de toma de decisiones. Las tcnicas que se
muestran a continuacin tienen una cualidad comn: requieren la recopilacin de datos como primer
paso. Estas son:

Lista de verificacin.
Histograma.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado).
Diagrama de Pareto (tambin conocido como anlisis ABC).
Grfica de control.
Diagrama de dispersin.

Recopilacin de datos: cuando se trata de aplicar un enfoque cientfico para la solucin de

problemas y utilizar las herramientas anteriores de una manera eficaz, se requiere de datos
correctos. Hay que ser muy cuidadoso en la recopilacin de los datos correctos con el mtodo
correcto. Las siguientes son algunas recomendaciones para evitar duplicidad en el proceso de
recopilacin de datos y as retrasar el anlisis y la mejora de procesos:
Planear con anticipacin todo el proceso de recopilacin de datos.
Definir claramente el propsito de la recopilacin de datos.
Especificar de forma concreta cules son los datos que se necesitan.
Analizar el tipo de datos que se van a recopilar para utilizar las tcnicas correctas de
muestreo.
Disear por adelantado las listas de verificacin necesarias.
La recopilacin de datos es un proceso continuo y debe estar incorporado en el sistema de
informacin del rea. Algunos ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administracin del
mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos, las
fallas y reparaciones del equipo, los tiempos de duracin de los trabajos y los trabajos pendientes.
Lista de verificacin: una lista de verificacin es una matriz donde se cruzan elementos y
condiciones. Los elementos son aquellos tems de los cuales se necesita recopilar informacin; las
condiciones, son estados bien definidos de la informacin acerca de los elementos. Al compilarlos,

se tiene un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilacin de datos, de manera

que los datos pueden usarse con facilidad y analizarse automticamente. Un ejemplo de una lista de
verificacin que puede llegar a utilizarse en mantenimiento es el de la figura 22.
Las listas de verificacin tienen gran utilidad en las siguientes tareas de mantenimiento:
Recopilar datos para desarrollar histogramas.
Revisar elementos en las tareas de mantenimiento.
Prepararse antes de trabajos de mantenimiento y para la limpieza despus de estos.

Revisin de elementos y refacciones.

Auditoria de un departamento de mantenimiento
Verificacin de las causas de artculos defectuosos.
Diagnstico de defectos de las mquinas.

Tabla 1: Lista de Verificacin para un conjunto Motor-Generador

Rodamiento

1.2

Base

1.3

Pernos

1.4

Temperatura

1.5

Vibracin

1.6

Ruido

2.1
2.2

Alineacin

3.1
3.2
3.3

Generador
Armadura
Escobillas
Rotor

Tomado de Sistemas de Mantenimiento Figura 8.1, pgina 259. Duffuaa, Raouf, Dixon.

Ver comentario

Requiere Limpieza

Requiere Cambio

Requiere Reparacin

Alta Temperatura

Vibracin excesiva

Requiere Lubricacin

Acople
Lubricacin

Requiere Ajuste

Motor Elctrico

1.1

Requiere Limpieza

Componentes
principales

Buena Condicin

Marcar la columna que corresponda al estado de cada elemento

Histograma: Los histogramas se utilizan para representar tablas de frecuencias con datos
agrupados en intervalos. Estos son una imagen grfica de la distribucin de frecuencias. El
histograma; ayuda visualizar la distribucin de los datos, su forma y su dispersin. Un uso Principal
de los histogramas es identificar la distribucin de los datos. Los histogramas pueden ser utilizados
para estimar los puntos que se listan enseguida:
La confiabilidad de las refacciones.
Distribucin de los tiempos de reparacin.
Distribucin de los trabajos pendientes.
La distribucin del tiempo hasta la falla del equipo
La carga de trabajo de mantenimiento.
Cualquier software estadstico, como Excel o el Statistical Analysis Software (SAS), ofrece
posibilidades de calcular distribuciones de frecuencia y elaborar histogramas. En Excel, el mtodo
para la realizacin de un histograma es el siguiente:
Digitar los datos que desea analizar, en una columna o matriz de la hoja de clculo. Es
importante que se haga de tal forma que pueda saberse que clase de datos son, as, la
recomendacin general es colocar rtulos, encabezados a las tablas, colores etc.
Figura 1: Datos en Excel

Luego, se hace clic en el men Herramientas y el vnculo complementos, seleccionando el

tem, Herramientas para anlisis:
Figura 2:Seleccin de Herramientas de Anlisis

 Luego de activar la herramienta de anlisis de datos, se llama la funcin desde el men

herramientas:
Figura 3:Men de Herramientas de Excel

Posteriormente, se elije la opcin histograma:

Figura 4:Men de Anlisis de Datos

Cuando se haya seleccionado la funcin histograma, aparecer el cuadro de dilogo

referente al histograma. En este aparecen las casillas de los parmetros de la funcin:
Figura 5:Cuadro de Dilogo para el Histograma

 En la casilla de rango de entrada, se introduce la referencia a las de los datos. En el rango

de clases, se introduce la distribucin de las clases, es decir, las agrupaciones de
frecuencias de los datos. En la casilla del rango de salida, se introduce la casilla donde se
quiere ver la tabla de resultado. A continuacin se muestra un histograma terminado:
Figura 6:Histograma Terminado en Excel

A continuacin se presenta un ejemplo del empleo de histogramas en mantenimiento:

Cierto torno de control numrico presenta un comportamiento de falla repetitiva, el cual se puede
apreciar a travs de los registros de mantenimiento referentes al mismo. El jefe de mantenimiento de
esta empresa decidi hacer un histograma con los datos recolectados de los registros con el fin de
determinar cuales son los sucesos ms frecuentes en relacin al equipo. La tabla de Excel elaborada
por el funcionario puede verse en la figura 7:
Figura 7: Tabla de Datos en Excel

Posteriormente, con los datos consignados, se elabor un histograma, mostrado en la figura 8, el

cual muestra lo siguiente:
Las principales causas de falla son el operario y los sistemas mecnicos

 Aunque resultara obvio pensar en descomposturas de la maquinaria, el principal problema

radica en la manera en que el equipo es operado. Es muy comn encontrar equipos
nuevos con comportamientos de falla muy frecuente, desgaste excesivo o daos
inexplicables. Estos en su mayora se deben a operarios con precaria formacin, sin los
elementos necesarios para la operacin correcta de la maquinaria y normalmente
cargados de negligencia. El factor humano es crucial en mantenimiento
Figura 8: Histograma en Excel

Histograma
9
8

Frecuencia

7
6
5

Frecuencia

4
3
2
1
0

4
y

Clase

o
ay

r ..

Diagrama Causa-Efecto o Diagrama

Ishikawa
Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar las causas que producen la
situacin anormal. Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden
contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con
el efecto que se estudia. El diagrama de causa efecto tiene por objeto encontrar la causa raz de un
fenmeno o problema. Su principal ventaja operativa radica en que rene cada una da las variables
incidentes sobre el problema de una manera lgica y concisa, estableciendo las relaciones mutuas,
lo cual facilita su anlisis. El diagrama de causa y efecto puede utilizarse como herramienta para la
administracin e ingeniera del mantenimiento para determinar las causas de:

Baja productividad de los trabajadores.

Excesivo tiempo muerto.
Descomposturas recurrentes.
Repeticin de trabajos.
Excesivo ausentismo.
Trabajos pendientes.
Excesivos errores en el registro de los datos.

Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba
trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo
present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su
aplicacin se increment y Ileg a ser muy popular a travs de la revista Gemba To QC (Control de
Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE).
Debido a su forma, tambin se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido
experto en calidad, Dr. Joseph Juran, public en su conocido Manual de Control de Calidad esta
tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico con la siguiente informacin:
El problema o efecto que se pretende diagnosticar.
Las causas que posiblemente producen la situacin que se estudia
Un eje horizontal conocido como espina central o lnea principal.
El tema central o efecto que se estudia, se ubica en uno de los extremos del eje horizontal.
Este tema se sugiere encerrase con un rectngulo. Es frecuente que este rectngulo se dibuje
en el extremo derecho de la espina central

 Lneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan los grupos de causas
mayores o primarias en que se clasifican las posibles causas del problema en estudio
A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor tamao que representan
las causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se conocen como causas
secundarias o subcausas
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar informacin complementaria que lo identifique. La
informacin que se registra con mayor frecuencia es la siguiente: ttulo, fecha de realizacin,
rea de la empresa, integrantes del equipo de estudio, etc.
Figura 9:Diagrama Causa-Efecto

Los pasos establecidos para la elaboracin de un diagrama de causa-efecto son los siguientes:
Paso 1: Decidir sobre la caracterstica de calidad o el efecto a estudiar. Por ejemplo, en el caso de
mantenimiento, el objeto del anlisis, puede ser la presencia de repetidos defectos de calidad en
cierto equipo, el incumplimiento con los estndares o la falla repetitiva en una mquina determinada.
Para mostrar una aplicacin prctica, se va a analizar el ejemplo del torno CNC del ejemplo anterior:
Figura 10:Diagrama Ishikawa

Paradas del
Torno CNC

Paso 2: Se indican los factores causales ms importantes que puedan generar fluctuacin en el
efecto de estudio, trazando flechas secundarias hacia la principal.
El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificacin para las causas primarias. Esta
clasificacin es la ms ampliamente difundida y se emplea preferiblemente para analizar problemas
de procesos y averas de equipos; pero pueden existir otras alternativas para clasificar las causas
principales, dependiendo de las caractersticas del problema que se estudia:
Causas debidas a la materia prima: aqu se tienen en cuenta las causas que generan el
problema desde el punto de vista de las materias primas empleadas para la elaboracin de un
producto. Por ejemplo: causas debidas a la variacin del contenido mineral, pH, tipo de
materia prima, proveedor, empaque, transporte; etc. Estos factores causales pueden hacer
que se presente con mayor severidad una falla en un equipo.
Causas debidas a los equipos: en esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas
con el proceso de transformacin de las materias primas como las mquinas y herramientas
empleadas, efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los equipos, cantidad
de herramientas, distribucin fsica de stos, problemas de operacin, eficiencia, etc.
Causas debidas al mtodo: en esta espina se registran las causas relacionadas con la forma
de operar el equipo y el mtodo de trabajo. Son numerosas las averas producidas por
deficiente operacin y falta de respeto de los estndares de capacidades mximas.
Causas debidas al factor humano: en este grupo se incluyen los factores que pueden
generar el problema desde el punto de vista del factor humano. Dentro de este tipo de causas
est la falta de experiencia, salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivacin, pericia,
habilidad, estado de nimo, etc. Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar
las anteriores clases, se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de
causas principales. De la experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad de adicionar las
causas debidas al entorno, en las cuales se incluyen aquellas que pueden provenir de
factores externos como contaminacin, temperatura del medio ambiente, altura del sitio,
humedad relativa, ambiente laboral, etc.
Causas debidas a las mediciones y metrologa: Frecuentemente en los procesos
industriales los problemas de los sistemas de medicin pueden ocasionar prdidas
importantes en la eficiencia de una planta. Es recomendable crear un nuevo grupo de causas
primarias para poder recoger las causas relacionadas con este campo de la tcnica. Por
ejemplo: equipos descalibrados, fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas,
deficiencias en los sistemas de comunicacin de los sensores, fallas en los circuitos
amplificadores, etc.
Paso 3: Despus de tener las causas generales bien determinadas, se procede a incorporar en cada
rama factores ms detallados que se puedan considerar causas del problema. Para hacer esto,
podemos formular preguntas como estas:

 Si los operarios estn capacitados, por qu se dan errores en la fabricacin de los

productos? Es posible que los mtodos sean inadecuados para la mquina como tal. En la
rama Procedimientos se colocan los factores analizados.
Qu materias primas inciden en el comportamiento de falla de la mquina? Es posible que
ciertos contaminantes, elementos extraos o reacciones con la materia prima induzcan
paradas en el equipo. Por ejemplo, la viruta o los residuos dejados por el acero, son
diferentes a los dejados por el bronce o la fundicin. La acumulacin de mayor suciedad en
el mecanizado de ciertos elementos pueden originar paradas no programadas. En la rama
de materias primas se colocan los rasgos pertinentes, de acuerdo con el anlisis.
Si los procedimientos son correctos, por qu se equivocan las personas? Es posible que
las jornadas de trabajo sean muy largas, o el ambiente de trabajo no sea el adecuado. En la
rama de personas se escriben los elementos identificados.
Qu hace que el ambiente de trabajo no sea el adecuado? Entre los factores que inciden
en esta variable est la suciedad, la iluminacin, el ruido, los contaminantes etc. Se colocan
ramas ms pequeas provenientes de la variable ambiente de trabajo con las posibles
causas de la inconformidad en el ambiente de trabajo.
Cul es el estado actual de la maquinaria? Es posible que la mquina que se est
analizando haya llegado al final de su ciclo til y necesite una restauracin total, o en su
defecto, cambio. Si es una mquina nueva o reciente, es posible que la mquina presente
defectos de fbrica, los cuales deben ser consultados y examinados con el proveedor. En la
rama maquinaria deben colocarse las causas y subcausas pertinentes.
Con este esquema, se sigue llenando el diagrama hasta incluir todas las posibles causas y
subcausas del problema. Una prctica se conoce como lluvia de ideas. La lluvia de ideas consiste
en reunir un grupo de personas (lo ms heterogneo y multidisciplinario posible), a los cuales se les
pregunta cuales pueden ser las causas del problema. El animador de la reunin es el encargado de
registrar las ideas aportadas por los participantes. Es importante que el equipo defina la espina
primaria en que se debe registrar la idea aportada. Si se presenta discusin, es necesario llegar a un
acuerdo sobre donde registrar la idea. En situaciones en las que es difcil llegar a un acuerdo, se
pueden registrar una misma idea en dos espinas principales. Sin embargo, se debe dejar esta
posibilidad solamente para casos extremos. El tener diversos puntos de vista ayuda a encontrar
soluciones con mayor rapidez y seguridad.
Paso 5: Por ltimo, se procede a revisar el diagrama para asegurar que se han incluido todas las
causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama:

Figura 11: Causas de las paradas en el Torno CNC

Materia Prima
Residuos
dainos a la
maquinaria
Contaminantes

Personas
Jornadas muy
largas, cansancio
Negligencia,
desmotivacin

Paradas del
Torno CNC
Maquinaria
defectuosa de
fbrica
Maquinaria
inadecuada

Maquinaria

Rutinas de
mantenimiento
inadecuadas
Regmenes de corte
inadecuados

Procedimientos

Es necesario tener en cuenta que en el estudio de averas en equipos, anlisis de factores o de

calidad es necesario conocer el equipo, sus mecanismos, estructura y funciones. La falta de este
conocimiento puede conducir a soluciones superficiales. Cuando la construccin del diagrama
causa-efecto se realiza a travs de la lluvia de ideas, hay que tratar de validar y verificar a travs de
la inspeccin, si un determinado factor aportado por una persona del grupo de estudio contribuye o
est presente en el problema que se estudia. De lo contrario, los diagramas se hacen complejos, con
numerosos factores difciles priorizar e identificar debido a las relaciones complejas que existentes
entre ellos.
Una prctica deficiente y frecuente en los estudios de averas empleando el diagrama Ishikawa,
consiste en que ciertos integrantes del equipo de estudio, fuerzan conclusiones relacionadas con el
factor humano como las causas ms importantes de la avera. No se quiere decir que estos temas no
sean vitales; pero ante problemas tcnicos de equipamiento, debido a la falta de informacin y datos,
se especula y finalmente se evade el problema central, que en conclusin es un problema tcnico.
Otra situacin anormal consiste en la omisin de factores causales, debido a que no se realiza una
observacin directa de la forma como se relacionan las variables. Cuando no se realiza una
evaluacin del problema in situ, es muy difcil eliminar los problemas de raz; lo que logra hacerse es
simplemente apaciguar algunos de los factores causales.
En el caso del torno CNC que se ha estado analizando a lo largo del numeral, se obtuvieron las
siguientes conclusiones despus del anlisis de causa-efecto:
La mayora de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno, sobre todo en el de
la noche, lo cual revela que la falta de atencin y descuido de los operarios se debe
principalmente al cansancio.

 La mayora de fallas mecnicas eran causadas por excesos de suciedad en los puntos de
conexin de las piezas, lo cual revela negligencia al desarrollar las rutinas de
mantenimiento. Al preguntar a los operarios cul era la causa de este comportamiento, hubo
una respuesta unificada: el cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer
mantenimiento.

Diagrama de Pareto
Casi siempre, los problemas no tienen una nica causa, sino que son la conjuncin de varias causas
que varan de una a la otra en el grado de relevancia o incidencia que tienen en el problema.
Discriminar cuales son las causas triviales y cuales son las importantes puede llegar a ser una tarea
difcil. Por ello, los hombres de ciencia han desarrollado una herramienta interesante: El Diagrama
de Pareto.
El nombre de Diagrama de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor a Wilfredo Federico
Dmaso Pareto1 quien realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza, en el cual descubri que
la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la
menor parte de la riqueza. Con esta conclusin, Pareto estableci la llamada "Ley de Pareto" segn
la cual la desigualdad econmica es inevitable en cualquier sociedad. El Dr. Juran aplic este
concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como el principio 80/20. Segn este
concepto, si se tiene un problema con muchas causas, se puede decir que el 20% de las causas
ocasionan el 80% de los problemas y el 80% de las causas solo ocasionan el 20% de los problemas.
Figura 12: Wilfredo Pareto

Tomado de Diagrama de Pareto. Matas Salas, en www.uch.edu.ar/rrhh

El anlisis de Pareto es una herramienta de anlisis de datos ampliamente utilizada debido a su

utilidad en la determinacin de la causa principal durante un esfuerzo de resolucin de problemas.
Este diagrama permite ver cules son los problemas ms grandes, permitiendo establecer
prioridades. En casos tpicos, unas pocas causas son responsables por la mayor parte del impacto.
Si se enfoca la atencin en estos pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de
los esfuerzos por mejorar la calidad.
1

Vilfredo Pareto (1848-1923), economista y socilogo italiano. Pareto fue uno de los economistas ms sobresalientes de
su generacin. En su primer trabajo, Curso de economa poltica (1896-1897), desarrolla las tesis sobre el equilibrio de
los sistemas econmicos y una ley de distribucin de la renta al demostrar que la relacin entre rentas y riqueza es
deliberada.

El diagrama de Pareto es utilizado tpicamente en los siguientes casos:

Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones
Al identificar un producto o servicio en el cual se busca mejorar la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin y concentrar los esfuerzos en los
problemas o causas de una forma sistemtica.
En la fase de proyecto, el diagrama de Pareto puede utilizarse para la planeacin de la mejora
continua, priorizar inversiones o determinar cules son los puntos ms importantes en el desarrollo
del proyecto. Otra aplicacin del diagrama de Pareto es evidenciar la mejora frente a acciones
correctivas o preventivas, mostrando los cambios ocurridos antes y despus de las acciones.
Los pasos ms sensatos para la elaboracin de un diagrama de Pareto son los siguientes:
Paso 1: Reunir los datos que soportan el problema que va a estudiarse. Todas las herramientas
estadsticas estn basadas en la recoleccin y agrupacin de datos, por lo que Pareto no es la
excepcin. La utilizacin de listas de chequeo puede ser de mucha ayuda en este paso, aunque
normalmente el anlisis de Pareto es la consecuencia de un diagrama de causa efecto. El diagrama
de causa-efecto brinda un excelente soporte pues anida los datos de tal forma que su cuantificacin
es ms sencilla.
Paso 2: Seleccionar categoras lgicas para el tpico de anlisis identificado. Cuando la recoleccin
de datos no proviene de un diagrama de Ishikawa, la clasificacin de los datos debe hacerse de
manera cuidadosa con le fin de evitar el sesgo en los resultados.
Paso 3: Una vez se han clasificado los datos en categoras, se procede a la cuantificacin de cada
una de las categoras elaboradas. Se deben totalizar los datos por cada categora y ordenar las
categoras de mayor a menor. Tambin debe calcularse el porcentaje del total que representa cada
categora.
Paso 4: En un plano cartesiano, se dispone el eje horizontal para las categoras y dos ejes
verticales. El primer eje vertical (a la izquierda) est destinado para la cuantificacin de la frecuencia
de los datos, mientras que el segundo (a la derecha) tiene una escala adecuada para cuantificar el
porcentaje
Paso 5: Luego de disponer correctamente el rea de trazado para el diagrama, se procede a graficar
cada categora en forma de barra (con el valor de la frecuencia medido en el eje izquierdo), en el
orden dispuesto en el paso 3. Si existe una categora designada como otros, en la cual se han
agrupado factores de menor cuanta, esta debe ir al final, sin importar cual sea su valor, esto con el
objeto de no desviar el resultado del anlisis.
Paso 6: Sobre la marca de cada clase, comenzando el la parte superior de la primera barra, trazar el
acumulado porcentual (medido en el eje derecho) de tal forma que la ltima clase cierre con el 100%

del acumulado, el tipo de grfico que genera el acumulado porcentual es una lnea quebrada en cada
marca de clase.
Paso 7: Agregar al grfico la informacin que se considere pertinente para facilitar el anlisis, tales
como ttulo, fecha de realizacin, fecha de recoleccin de los datos, fuente de informacin, personas
a cargo etc.
Paso 8: Cuando el grfico est terminado, se sigue con el anlisis. En este punto es donde entra en
accin el principio 80/20. Grficamente, este corresponde a trazar una recta paralela al eje
horizontal, la cual tendr origen en el punto correspondiente al 80% del eje porcentual (derecho), y
terminar en el lugar donde corte la grfica del acumulado. Luego, partiendo del punto de corte, se
traza una recta vertical que debe terminar en el eje horizontal. En este momento la grfica debe estar
dividida en 2 sectores: el primero est a la izquierda de lnea anteriormente trazada, el cual se
conoce como causas importantes, el cual representa el conjunto de factores de alta incidencia en el
trema de estudio. El segundo, a la derecha de la lnea, se conoce como causas triviales y como su
nombre lo indica, representa las causas que no merecen ser el foco de atencin.
A continuacin se muestra un ejemplo tomado de www.gestiopolis.com, el 11 de junio de 2005,
presente en un documento cuyo ttulo es Diagrama de Pareto
Un fabricante de neveras desea analizar cuales son los defectos ms frecuentes que aparecen en
las unidades al salir de la lnea de produccin. A partir de la informacin recogida de las quejas de
clientes y del servicio de garanta de su empresa, realiz una clasificacin de los principales daos,
procurando que la gran mayora quedara dentro de subconjuntos concretos y muy bien definidos, de
tal manera que el proceso no se prestara para equivocaciones o sesgos. La clasificacin de los datos
est presente en la tabla de la tabla 1:
Tabla 1:Defectos en las neveras
Tipo de Defecto

Detalle del Problema

Compresor no se
detiene

El motor de la unidad no para cuando sta alcanza la

temperatura adecuada

No se produce fro

El motor opera, pero no hay efecto frigorfico

Empaque defectuoso

El empaque magntico est roto o no ajusta

Pintura defectuosa.
Rayas
La unidad no inicia
Puerta no cierra
Gavetas Defectuosas

Defectos de pintura en las superficies externas

Rayas en las superficies externas
Al enchufar el aparato no arranca el motor
La puerta no cierra correctamente
Las gavetas interiores estn rotas o deformes

Motor no reinicia

El motor no arranca despus de ciclo de parada

Mala Nivelacin

La nevera se balancea y no se puede nivelar

Puerta Defectuosa
Otros

Daos en bisagras, manija o empaques.

Otros Defectos no incluidos en los anteriores

Posteriormente, un inspector revisa cada nevera a medida que sale de la lnea de de produccin,
registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Se supone que al terminar cada unidad, esta
debe estar en ptimas condiciones para su funcionamiento, sin embargo la realidad revela lo
contrario. Despus de inspeccionar 88 heladeras una a una, el inspector elabor la tabla que se
muestra a continuacin, con los datos en orden decreciente de frecuencia:
Tabla 2:Defectos encontrados al final de la lnea de produccin
Tipo de
Defecto
Compresor no
se detiene

Detalle del Problema

El motor de la unidad no para cuando esta
alcanza la temperatura adecuada

No se produce El motor opera, pero no hay efecto

fro
frigorfico

FREC.

FREC. %

36

40.9

27

30.7

10.2

Empaque
defectuoso

El empaque magntico est roto o no ajusta

Pintura
defectuosa.

Defectos de pintura en las superficies

externas

5.7

Rayas en las superficies externas

4.5

2.3

2.3

Las gavetas interiores estn rotas o

deformes

1.1

El motor no arranca despus de ciclo de

parada

1.1

1.1

0.0

0.0

88

100

Rayas
La unidad no
inicia

Al enchufar el aparato no arranca el motor

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente

Gavetas
Defectuosas
Motor no
reinicia

Mala Nivelacin La nevera se balancea y no se puede

nivelar
Puerta
Defectuosa
Otros
Total:

Daos en bisagras, manija o empaques.

Otros Defectos no incluidos en los
anteriores

Es importe observar que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta
manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la ltima fila.
Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos ms frecuentes. Se puede notar fcilmente
que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las neveras aproximadamente. Por
el Principio de Pareto, se concluye que: La mayor parte de la deficiencias encontradas en el lote
pertenece slo a 2 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan
desaparecera la mayor parte de ellos.

Figura 13: Histograma de Pareto de las neveras

120,0%

100,0%

Importantes

80,0%

60,0%

Triviales
40,0%

20,0%

0,0%

Como pudo verse, un Diagrama de Pareto es un grfico de barras que enumera las categoras en
orden descendente de izquierda a derecha, el cual puede ser utilizado para analizar causas, estudiar
resultados y planear una mejora continua, no slo en el rea de mantenimiento, sino tambin en
todas las ramas de la empresa.
Dentro de las dificultades que se pueden presentar al tratar de interpretar el Diagrama de Pareto est
el hecho que algunas veces los datos estn agrupados de manera tal, que no indican una clara
distincin entre las categoras. Esto se hace manifiesto cuando todas las barras son ms o menos de
la misma altura.
Otra dificultad comn, es que se necesite ms de la mitad de las categoras para sumar el 60% del
efecto estudiado, es por ello que una buena interpretacin depende en su gran mayora de un buen
anlisis previo de las causas y el posterior acopio de datos.
En cualquiera de los casos anteriores, pareciera que el principio de Pareto no aplica. Sin embargo, el
mismo se ha demostrado vlido en literalmente miles de situaciones, por lo cual es muy poco
probable que se haya encontrado una excepcin. Es mucho ms probable que simplemente no se
haya seleccionado un desglose apropiado de las categoras. Cuando una anomala de este tipo
aparece, se deber tratar de estratificar los datos de una manera diferente y repetir el Anlisis de
Pareto.