Anda di halaman 1dari 6

P3

Intisari
Sistem pengendali proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam menjamin tingkat
keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses dapat dijalankan pada
kondisi optimalnya dengan cara merejeksi / menolak segala macam gangguan seperti fluktuasi
laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak terpresiksi.
Dalam materi ini disajikan 2 jenis sistem pengendali yaitu on-off yang sangat sederhana,
dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali on-off bekerja pada rentang
kesalahan (galat) tertentu. Misalkan suhu kita diset diset pada 100C. Thermoregulator akan
bekerja berdasarkan ketelitian dan kecepatan dalam mengukur suhu proses (sebagai contoh +/5). Jika suhu awal proses 60C, maka pemanas akan bekerja pada sistem proses, sehingga suhu
tercapai 110C. Pada kondisi 110C pemanas akan mati (off), jika suhu preoses turun mencapai
95C, pemanas akan menyalakan lagi. Dan seterusnya sehingga suhu real proses (95-110C)
Langkah percobaannya adalah menyiapkan serangkaian alat dalam keadaan menyala,
lalu keluarkan air dalam tangki. Untuk percobaan disturbansi rejection, masukkan harga
konstanta kontroler dan nilai set point sesuai variabel, biarkan alat bekerja. Kemudian berikan
disturbansi pada detik ke 50 sampai 75, dan hentikan proses pada detik ke 110. Simpan data
percobaan dan grafiknya pada Ms. Excel. Untuk percobaan set point tracking, masukkan set
point 15, 30, dan 58 saat detik ke 0, 25, dan 50 pada semua variabel. Hentikan proses pada detik
ke 110, kemudian simpan data percobaan dan grafiknya pada Ms. Excel.
Hasil percobaan menunjukkan bahwa variabel 1 (pengendali on-off) memilki nilai SSE
7,150577, variabel 3 (pengendali proporsional) nilai SSE-nya 6,97952, variabel 7 (pengendali
PI) SSE= 7,67908, dan variabel 8 (pengendali PID) SSE= 6,814746. Sistem PID memiliki error
yang paling kecil karena kombinasi aksi proporsional, integral, dan derivatif menghasilkan
operasi yang paling stabil.
Kesimpulan yang diperoleh adalah sistem pengendalian berpengaruh pada nilai error.
Sistem pengendali PID menghasilkan error yang paling kecil. Saran untuk percobaan ini adalah
saat mereset data aliran plant harus diputuskan dahulu. Nilai Kp, Ti, dan Td harus tepat dan
hati-hati ketika membuka valve untuk membersihkan tangki. Lakukan set level segera setelah
mencapai waktu y ang ditentukan.

P3

BAB IV
HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
IV.2 Pembahasan
IV.2.1 Perbandingan Fenomena Grafik untuk Disturbance Rejection Level Control
IV.2.1.1 Pengaruh Jenis Pengendali On-Off dan PID Disturbance Rejection

Gambar 4.1 Hubungan Level dan Waktu Pada Sistem


Pengendali On-Off Disturbance Rejection

Gambar 4.2 Hubungan Level dan Waktu Pada Sistem


Pengendali PID (nilai Kp = 13 ; Ki =15 : Kd = 7)
(Disturbance Rejection

Pada gambar diatas dapat diamati hubungan antara level dan waktu berdasarkan
sistem pengendali on-off dan sistem pengendali PID. Jika ditinjau dari nilai SSE-nya,
sistem pengendali yang baik adalah on-off (26009,12) dibanding sistem pengendali
PID (28937,8). Hal ini terjadi karena pengaturan nilai Kp, Ki, dan Kd pada sistem
pengendali PID dilakukan secara acak sehingga menghasilkan proses yang tidak
mampu mencapai

level yang diinginkan. Untuk memenuhi hal tersebut maka

diperlukan suatu perhitungan agar dapat diperoleh kondisi proses pada level yang
diinginkan. Banyak metode yang telah dikembangkan seperti metode Ziegler-Nichol,
metode Quarter Amplitude Decay, dan metode Multiple Integration. Ziegler-Nichol
merupakan metode perhitungan PID berdasarkan metode osilasi dan kurva reaksi.
Metode ini berbasis trial and error, dimana nilai Kp, Ki, dan Kd dipilih secara acak
melalui suatu eksperimen untuk memperoleh suatu level (output proses) yang
diinginkan. Quarter Amplitude Decay merupakan metode yang dapat menutupi
kekurangan metode osilasi karena pada metode osilasi tidak semua proses dapat
mentolerir keadaan osilasi dengan amplituda tetap. Quarter amplitude decay didefinisikan
sebagai respon transien yang amplitudanya dalam periode pertama memiliki perbandingan
sebesar seperempat. Multiple Integration merupakan suatu metode penalaan parameter

PID berdasarkan hubungan antara luasan daerah yang diperoleh dari tanggapan tangga

P3

satuan sebuah proses dengan kriteria modulus optimum. Oleh karena itu, pada
praktikum ini sistem pengandali yang baik adalah sistem pengendali on-off
(Enceng sulaiman, dkk. 2013)
((Enda Wista Sinuraya. 2012)
IV.2.1.2 Pengaruh Pengendali Proporsional Pada Berbagai Nilai Kp

Gambar 4.3 Hubungan Level dan Waktu Pada


Sistem Pengendali Proporsional (nilai Kp = 10)
Disturbance Rejection

Gambar 4.4 Hubungan Level dan Waktu Pada


Sistem Pengendali Proporsional (nilai Kp = 13)
Disturbance Rejection

Pada gambar diatas dapat diamati hubungan antara level dan waktu berdasarkan
sistem pengendali proporsional. pada gambar 4.3 nilai SSE-nya 24771,15 sedangkan
pada gambar 4.4 nilai SSE-nya sebesar 27107,79. Jika dibandingkan antara 2 grafik
diatas, maka yang paling baik adalah sistem pengendali proporsional dengan nilai Kp
sebesar 10. Persamaan yang dapat menghubungkan proses dengan penggunaan sistem
pengen dali proporsional adalah sebagai berikut :
MV t =K p E+ M V s
Pada sistem pengendali Proporsional, Jika nilai Kp kecil, mode control
proporsional hanya mampu melakukan koreksi kesalahan yang kecil, sehingga akan
menghasilkan respon sistem yang lambat terhadap disturbansi yang terjadi. Jika nilai
Kp dibaikan,maka respon tidak akan mempengaruhi disturbansi, dengan kata lain,
disturbansi tidak ada yang mengendalikan. Namun jika nilai Kp diperbesar sehngga
mencapai harga yang berlebihan, akan mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil,
atau respon sistem akan berosilasi.
.(Enda Wista Sinuraya, 2012)
IV.2.2 Perbandingan Fenomena Grafik untuk Set Point Tracking Level Control
IV.2.2.4 Pengaruh Pengendali PID pada Berbagai Nilai Kp, Ki, dan Kd

P3

Gambar 4.15 Hubungan Level dan Waktu Pada


Sistem Pengendali Proporsional Integral
Derivatif (kp = 13 : Ki = 15 ; Kd = 5) Set Point
Tracking

Gambar 4.16 Hubungan Level dan Waktu Pada


Sistem Pengendali Proporsional Integral
Derivatif (kp = 13 : Ki = 15 ; Kd = 7) Set Point
Tracking

Pada gambar diatas dapat diamati hubungan antara level dan waktu untuk proses
set point tracking berdasarkan sistem pengendali PID. Kedua gambar menunjukkan
sistem pengendali yang kurang baik dimana keduanya menunjukkan error yang cukup
tinggi. namun jika diamati nilai SSE-nya, gambar 4.15 cenderung lebih kecil
dibanding pada gambar 4.16. pada gambar 4.15 nilai SSE-nya yaitu 9834.03
sedangkan untuk gambar 4.16nilai SSE-nya yaitu 15796.1. Dilihat dari data ini maka
dapat disimpulkan bahwa semakin besar nilai Kd maka error yang akan dihasilkan
akan semakin tinggi. Namun pada dasarnya, untuk sistem PID yang dipengaruhi oleh
ketiga control pengendali baik itu Kp, Ki, dan Kd tidak dapat disimpulkan mana yang
akan mempengaruhi proses lebih dominan. Hal ini disebabkan oleh nilai Kp, Ki, dan
Kd bukan nilai yang independent sehingga ketiganya saling mempengaruhi satu sama
lain. Untuk memperoleh hasil yang baik pada sistem pengendali PID maka digunakan
suatu perhitungan dengan berbagai metode.
(Muhammad Ali, 2004)

BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan

P3

1. Sistem pengendali proporsional integral derivative pada proses disturbance rejection


berberan lebih baik untuk mencapai set point daripada sistem pengendali on-off
2. Sistem pengendali on-off pada proses set point tracking berperan lebih baik untuk
mencapai set point jika dibanding kan dengan sistem pengendali PID
V.2 Saran
1. Putuskan aliran plant saat merest data
2. Buka kran secara penuh saat melakukan disturbansi
3. Lakukan set level segera setelah mencapai waktu yang ditentukan.

DAFTAR PUSTAKA
Coughannowr, D.R. (1991). Process System Analysis and Control, 2nd Edition, McGraw-Hill,
Inc., USA
Djaeni, M. (1999). Modelling and Control of Fuel Cell System. Master Thesis, UTM, Malaysia

P3

Marlin, T.E. (1995). Process Control: Designing Process and Control Systems for Dynamic
Performance. McGraw-Hill, Inc., USA
Nusantoro Djoko, Suyanto. 2013. Perancangan Sistem Pengendalian Level Pada Monitoring
Produksi Sumur Minyak Dan Gas Dengan Menggunakan Kontroler PID Di PT
PERTAMINA EP REGION JAWA, FIELD SUBANG TAMBUN. Jurusan Teknik
Fisika Institut Teknologi Sepuluh November.
Stephanopoulos, G. (1984). Chemical Process Control: An Introduction to Theory and Practice.
Prentice-Hall, New Jersey, USA
Yusivar Feri, Jepry. 2013. Perancangan Pengendali PID pada Proporsional Valve. Jurnal
Departemen Teknik Elektro Universitas Indonesia.
Ali, Muhammad. 2004. Pembelajaran Perancangan Sistem Kontrol PID Dengan Software
Matlab. Jurusan Pendidikan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Negeri
Yogyakarta
Sulaeman, Enceng, dkk. 2013. Jurnal Teknik Energi Elektrik, Teknik Telekomunikasi, dan
Teknik Elektronika. Jurusan Teknik Elektro ITENAS
Sinuraya, Enda Wista. 2012. Pemodelan dan Simulasi Mobile Robot dengan Pengendali Sistem
PID. Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik Universitas Diponegoro : Semarang