I.1
I.2
I.3
Horno de soplo;
PRODUCCION DE PLOMO
PLOMO
(DEL HORNO DE SOPLO)
( Cu, Sb, As, Sn, Ag, Au, Bi )
[Fe, Zn, S, Ni, O
MINERAL IN SITU
EXPLOTACION
MINERA
ROCA ENCAJONANTE
DESCOBRIZACION
DROSS DE COBRE
O MATA
MINERAL
CONCENTRACION
REFINACION DE PLOMO
GANGA, OTROS
CONCENTRADOS
METALICOS
SUAVIZACION
ESCORIA ANTIMONIAL
TOSTACION
SINTERIZACION
DESPLATACION
AZUFRE, CADMIO
(Zn, Bi)
[Sb)
SINTER
DEZINCADO
FUSION
REDUCTORA
ESCORIA
ZINC METALICO
(Bi)
[Zn, Sb
DEBISMUTIZACION
DROSS DE BISMUTO
PLOMO CRUDO
(Ca, Mg)
[Zn, Sb
REFINACION
SUBPRODUCTOS
METALICOS
REFINACION FINAL
PLOMO REFINADO
(HASTA 99.99 % Pb)
DROSS CAUSTICO
PLOMO REFINADO
99.99 % Pb
TABLA 1
PROCESOS Y EQUIPOS DE FUSION DE PLOMO1.
ETAPA DEL PROCESO Y EQUIPO
PLANTA DE SINTERIZACION
HORNO DE SOPLO
HORNO DE VOLATILIZACION DE Zn
II.1.
SINTERIZACION DE PLOMO.
II.1.1
PROBLEMAS
Control de emisiones-presin positiva y
gran tamao del equipo.
Mantenimiento mecnico y de
materiales.
Gran carga de recirculacin de finos.
Mltiple manipuleo de materiales.
Se requiere estricto control de la
composicin de la alimentacin para
una buena calidad del sinter.
Bloqueo de la cuba y acreciones
(encostramientos).
Coque como reductor y combustible
caro.
Control de polvos y humos en el piso de
carga es difcil.
Produccin de fierro metlico limita la
recuperacin de zinc.
Operacin inflexible.
Sistema de calentamiento por
inyeccin de combustible pulverizado,
los peligros de explosin son costosos.
Chaquetas de agua conducen a alto
consumo de combustible.
silicatos de plomo por reaccin entre PbO que se produce y la slice de la carga.
Debe evitarse una temperatura muy alta durante este proceso de tostacin, es decir
unos 1000C, para minimizar la prdida de plomo por vaporizacin de PbO.
II.1
II.2
En la sinterizacin con aire descendente, este plomo tenda a fluir hacia abajo y a
caer ya sea en las cajas de viento de la mquina o a colectarse al fondo de la carga o
en las fisuras o canales de las paletas. Esto conduca a un incremento en la cada de
la presin a travs de la cama de sinter y a una reduccin en la capacidad de soplado
que originaba la disminucin en la produccin.
En la sinterizacin con aire ascendente, el plomo elemental tiende a solidificarse en
su punto de formacin. Esto ocurre porque la reaccin se mueve en direccin
ascendente. Por tanto despus de la reaccin las regiones bajas de la carga estn
ms fras y el plomo elemental se solidifica antes de llegar al rea de rejillas de la
mquina. La relativamente alta permeabilidad de la cama de sinter en las mquinas
de aire ascendente, significa que aproximadamente se requiere un 20 % menos de
potencia del soplador (abanico) que para la sinterizacin con aire descendente, para
la misma velocidad de produccin de sinter2.
II.1.3
En la sinterizacin con aire ascendente las rejillas metlicas estn expuestas al calor
por un tiempo mucho ms corto, lo que resulta en una menor abrasin y menos
deformaciones.
Los abanicos y sistemas de ductos tambin experimentan un ambiente menos
riguroso que los de corriente descendente por tanto el mantenimiento es menor en
las mquinas y sistemas de aire ascendente.
Los factores que influencian la velocidad de produccin y la calidad del sinter de
plomo, han sido discutidos por Knoepke, Tsai y Morris 2. Ellos determinaron las
caractersticas de sinterizacin de un concentrado tpico de Missouri, U.S.A. para dos
tipos de mezcla cruda de sinterizacin: convencional y peletizada. Su trabajo puede
resumirse as:
Las caractersticas importantes de la sinterizacin son la eliminacin de azufre,
resistencia del sinter, velocidad de produccin de sinter, permeabilidad de la cama de
sinter y temperatura de la cama. Estas caractersticas fueron analizadas
estadsticamente y se describen mediante un modelo emprico, en el que las
7
II.1.5
MECANISMO DE LA SINTERIZACION.
ZONA DE REACCION.
Probablemente no hay una demarcacin clara entre la zona de reaccin y la zona de
combustin. Sin embargo se asume que la zona de reaccin comienza en el punto en
el cual la presin parcial de oxgeno ha cado suficientemente como para permitir que
el PbS exista en estado gaseoso.
En esta zona ocurre la reaccin:
PbS(g) + 2PbO(l) = 3Pb(l) + SO2 (g)
II.3
10
II.2.
Sangrado continuo.
Enriquecimiento del soplo con oxgeno.
3)
Efecto del sinter en el rendimiento del horno de soplo.
Antes de discutir cada uno de estos aspectos, es interesante notar que, a diferencia
del alto horno para hierro y del horno Imperial Smelting, los hornos de soplo para
plomo por lo general no usan aire precalentado en los soplos.
11
12
AIRE
SINTERIZACION
A LA
CHIMENEA
GASES Y HUMOS
COQUE
FUSION REDUCTORA
GASES Y HUMOS
RECUPERACION
DE POLVILLOS
POLVILLOS
ESCORIA
PLOMO CRUDO
VOLATILIZACION
DE ZINC
REFINACION
TERMICA
GAS SO2
MATA Y SPEISS
DROSS
A LA PLANTA DE
COBRE
FABRICACION DE
ACIDO SULFURICO
AL MERCADO
CONCENTRADO
DE ZnO
ESCORIA FINAL
AL DESCARTE
RESIDUOS DE
REFINACION
RECUPERACION DE
VALORES METALICOS
PLOMO
REFINADO
AL MERCADO
CONCENTRADO
DE PLOMO
RESIDUOS
AL DESCARTE
ARSENICO
ANTIMONIO
ESTAO
PLATA
ORO
SELENIO
OTROS
CALCINACION
CONCENTRADO
DE Zn-Cd
A LA PLANTA DE
ZINC Y CADMIO
AL MERCADO
14
Fig.6. Efecto del enriquecimiento con oxgeno sobre la capacidad del horno de soplo en varias plantas
de plomo17.
15
dos diferencias muy significantes entre la fusin ferrosa y no ferrosa de una carga
de sinter:
a) El sinter de plomo, y el de plomo-zinc son qumica y mineralgicamente ms
complejos.
b) El horno de soplo de crisol rectangular requiere ms cuidado en la preparacin
de la carga, colocacin y transporte.
En el estudio de Port Pirie, Grant not que en cualquier estudio del efecto de las
variables independientes sobre la velocidad de produccin, los efectos del coque y
del aire de soplo tienden a obscurecer el efecto de las variables del sinter.
Sin embargo el anlisis estadstico mostr que para una mxima velocidad de
produccin, el sinter de Port Pirie debe contener bajo plomo sinterizado y la mnima
proporcin de plomo en combinacin. El anlisis de regresin tambin confirm,
que la distribucin de tamao de la carga tiene un efecto sobre la operacin del
horno de soplo de plomo y que la distribucin de tamaos del sinter debe contener
el mnimo posible en las fracciones 7.62 cm (3 plg) y 2.54 cm (1 plg).
Por tanto la prctica de sinterizacin fue modificada para producir un sinter denso,
de paredes espesas y por tanto ms fuerte con mejor resistencia a la degradacin
durante el subsecuente manipuleo.
En Mt Isa., McLoughlin et. al2. efectuaron una detallada investigacin de las
propiedades fsicas del sinter de plomo. Su trabajo enfatiz en el examen
microestructural y en el rendimiento de diferentes tipos de sinter en fundicin en
horno de soplo a escala piloto.
La propiedad singular ms importante del sinter que fue resaltada por McLoughlin
et. al. es su temperatura de ablandamiento como se hizo notar previamente. El
contenido de cal es una medida cruda de la temperatura de ablandamiento y sus
resultados mostraron que para el horno piloto de soplo y la velocidad de fusin del
sinter creca al aumentar su contenido de cal.
Una caracterstica de la reduccin del xido de plomo que es inusual, y con
importancia prctica para el comportamiento del sinter en el horno de soplo, es el
hecho de que la reduccin con CO es exotrmica:
PbO(c, l) + CO(g) = Pb(l) + CO2(g),
H1000 = -15.4Kcal
II.4
H1000 = -60.3Kcal
II.5
17
Esto no puede despreciarse si las condiciones en la parte ms baja del horno son
suficientemente reductoras para permitir que una modesta presin parcial de zinc
se mantenga y sobreviva al enfriamiento, conforme los gases ascienden en la cuba.
Lumsden1 calcula que con sinter de alto contenido de plomo el incremento de la
temperatura debido a estas reacciones exotrmicas que podra ser lo
suficientemente alto como para permitir que una porcin substancial del
constituyente del snter se funda. El calor de estas reacciones causa incremento de
la temperatura de la carga y que se exceda la del gas. Esta temperatura puede
llegar a un mximo porque cuando la reduccin se completa (evolucin de gas), la
carga es enfriada por los gases. La carga parcialmente fundida vuelve a solidificar y
esto causa un puenteo y suspensin. Lumsden propuso un remedio que
solucionara este problema, es el uso de vapor y soplo precalentado, y puesto que
el vapor debera producir menos vapor de zinc, y la reduccin de PbO con H 2 es
mucho menos exotrmica que con CO (H1000 = -7.1Kcal). La industria NL Inc.
patent el uso del horno de soplo para plomo secundario usando vapor enriquecido
con oxgeno.
Un enfoque ms general para este problema puede ser provisto por la teora de los
reactores de contracorriente slido-gas con una reaccin exotrmica. Gupta y
Geiger1 muestran que tales reacciones pueden llevar a un mximo de temperatura
slido-gas como encontr Lumsden. Tambin, dos regmenes estables son
posibles bajo ciertas condiciones en las cuales las temperaturas de la cama son
quiz cientos de grados diferentes, y con perfiles de temperatura diferentes hacia
abajo de la cuba. Se intenta identificar la alta temperatura del estado estable
teniendo un tope caliente en el horno de soplo. Una prueba cuantitativa de la teora
ser de gran inters; la historia fsica y qumica del sinter desde el ingreso al horno
que ya fue discutido brevemente en este trabajo, hasta el fondo del horno, todava
es demasiada. Investigaciones de las temperaturas y composicin de los gases del
horno de soplo, tales como la de Chao1, desafortunadamente no proporcionan
informacin muy detallada acerca del curso de las reacciones de reduccin.
II.2.5. FISICO-QUIMICA DE LA FUSION DE PLOMO EN HORNO DE SOPLO.
Las reacciones principales que ocurren en el horno de soplo son:
En la zona de las toberas:
C + O2 = CO2 + calor
C + CO2 = 2CO (Boudouard)
En la cuba:
PbO + CO = Pb(l) + CO2
2PbO + C = 2Pb(l) + CO2
18
C + CO2 = 2CO
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
ZnO + CO = Zn(g) + CO2
M2SiO4 + 2CO = 2M + SiO2 + 2CO2
donde M = Pb, Fe o Zn.
Se estima que las reacciones directas con carbn cuentan solo para un 20 % de la
reduccin de plomo, el 80 % es el resultado de la reduccin gaseosa con CO. Como
se hizo notar previamente y se muestra en la Fig.7, solamente se requieren
condiciones medianamente reductoras para producir plomo.
El proceso de sinterizacin deja aproximadamente 1 %S en el producto como
PbSO4 y PbS sin reaccionar. Estos compuestos reaccionan en la cuba del horno
principalmente segn:
2PbO + PbS = 3Pb(l) + SO2
II.6
II.7
Como resultado, los gases de salida contienen niveles de SO 2 desde unas cuantas
ppm hasta unos miles de ppm. La concentracin de las emisiones de SO2 depende
de los niveles de Cu, Ni y Co en el sinter. Cuando estas impurezas estn presentes
algo del azufre se fija y forma una mata lquida. Se estima que aproximadamente
una mitad del azufre que ingresa al horno sale como SO 2 y la otra mitad est
disuelta en la escoria o en una fase mata de cobre-plomo. La concentracin del SO2
emitida es baja por la dilucin con grandes volmenes de aire. Se requiere grandes
volmenes de aire para diluir el CO y prevenir una explosin, as como para enfriar
los gases de tal manera que las partculas finas en la corriente gaseosa puedan ser
recuperadas en un sistema de filtros o bolsas.
Aspectos importantes de la fsico-qumica de la fundicin de plomo en horno de
soplo son:
a)
b)
c)
d)
19
20
TABLA 3
ZONAS DE REACCION EN EL HORNO DE SOPLO DE PLOMO2.
ALTURA
SOBRE
ZONA
REACCIONES DOMINANTES
TOBERAS (m)
0
0.3
0.6
1.2
1.5
COMPOSICION DE LOS
GASES
RELACION CO2/CO VA
DECRECIENDO.
>1000
1000
RELACION CO2/CO VA
CRECIENDO.
(PCO + PCO2) CONSTANTE.
I
ZONA DE
GENERACION
DE CO
II
1.8
RANGO DE
TEMPERATURA,
(C)
2.1
ZONA DE
2.4
REDUCCION
800
2.7
3.3
III
800
RELACION CO2/CO VA
CRECIENDO.
3.6
ZONA DE
3.9
TRANSFERENCIA
400
4.2
DE CALOR
22
23
TABLA 4
BALANCE TERMICO, HORNO DE PLOMO DE BRUNSWICK, MAYO 3, 19772.
CONCEPTO
CALOR DE
INGRESO
(106
COMBUSTION DE CARBON
(106
KJ)
986.5
56.8
CO2 DE PbO
REDUCCION PbO
CuO
A CO + CO2
CO
CALOR DE
SALIDA
CONCEPTO
Pb
Cu
352
20.3
DE CuO
29.3
1.7
DE Fe3O4
198.6
11.4
Fe2O3
99.1
9.2
61
5.7
0.5
3.5
DE Fe2O3
CALOR SENSIBLE DE SOPLO DE AIRE
CALOR SENSIBLE DEL SINTER
TOTAL
1735.7
100
FeO
FeO
KJ)
272.5
15.7
15.9
0.9
47.2
2.7
227
13.1
102
5.9
441
306.8
7.1
112.9
1.7
25.1
61.9
25.4
17.7
0.4
6.5
0.1
1.4
3.6
114.6
6.6
1735.7
100
* INCLUYE EL CALOR DE SOLUCION: BULLON 3,3 X 106 KJ (ENDOTERMICO), ESCORIA 32,6 X 106 KJ (EXOTERMICO).
Datos a 298K, PERIODO DE 24 HORAS.
24
25
TABLA 5
COMPOSICION PORCENTUAL DE ESCORIAS DE FUSION DE PLOMO EN HORNOS DE SOPLO 10.
PLANTA
Mitsui Mining and Smelting, CO.,
Kamioka, Japn
Mitsui Mining and Smelting, CO.,
Takehara, Japn
Toho Zinc, CO., Japn
Mount Isa Mines Pty, Australia.
Sulphide Corp. Pty, Australia.
Broken Hill Associated
Smelters, Australia.
Berzelius, Alemania.
Preusang Gmbh, Alemania.
Hoboken Overpelt, Blgica.
Hoboken Overpelt, Africa.
Tsumeb CO. Africa.
Cominco, Canad.
Cominco (2), Canad.
Amax Pb, USA.
Cominco, Naoshima, Japn.
St. Joseph, USA.
St. Joseph (2), USA.
Missouri Lead Corp., USA.
National Lead, USA.
Bunker Hill, USA.
Asarco, Selby, USA.
Asarco, Arkansas, USA.
Asarco, Murray, USA.
Asarco, East Helena, USA.
Asarco, Federal, USA.
Asarco, Glover, USA.
Brunswick, Canad.
USSR.
IMMSA, Chihuahua.
Composicin terica (Ideal).
% CaO
13.7
% FeO
31.1
% SiO2
20.1
10
38.6
20
17.1
23
17
14.7
28.8
28.3
38
25.6
20.5
18.15
23
21
16-19
20-21
15-18
17.32
23
9
12.5
9-11.00
19.5-21.3
10.8
9
18
16.5
16-21
17-19
18-21
18-21
13-15
14-16
12.1
16.9
22
15-19.2
22.85
32-34
32-33
28.1-33
35
22
31.1
34
28-30.7
34-35.4
43
33
31
33.7
35-28
40-36
37-31
38-31
45-39
39-35
31.5
38.4
28
31-34.6
45.68
19-22
19-20
25-30
25
27
19
21.1
22-24
22-23
24.2
20
22
29.1
22
25-27
28-32
30.34
21.25
28-30
23.5
21.9
34
17.4-19.8
31.47
% ZnO
% Al2O3
% Pb
3.6
%S
14.3
12
23
4.5
5
5.7
8.7-12.4
10.2
23.1
18.2
5
3.7
9.2-13.2
4.9-5.3
18.5
14.2
11.4
16.5
6
7.5
9
15
8.5
13.4
12.2
5.9
13.6-19.4
5
5.8
4
3.8
3.5
5
3
3.6
7.5
4.4
2
3
5.4-6.54
3.6
3.5
0.6
2.3
1-1.5
1.5-2
1.5
1.75
2
3.5
3-4.00
2-3.00
2-2.44
2.7
3.5
3.5
1.5
1.2
0.9
1
0.81
1
1
3.8
4.2
0.6-1.2
1-1.5
CaO/SiO2
0.68
0.5
0.9
1.7
1.2
0.3
2.04
1
1
1.3
2.5-3.5
0.83
1.24
0.74
0.7
0.86
1.05
0.6
0.7
0.85
0.47
0.59
0.41-0.46
0.9-0.92
0.44
0.45
0.82
0.57
0.7-0.95
0.68-0.7
0.65
0.6
0.6
0.5-0.53
0.5
0.77
0.64
0.87-1.05
0.73
26
Riley10 mostr que la relacin entre plomo atrapado y plomo disuelto en la escoria
es altamente variable y oscila entre una distribucin pareja hasta casi todo el plomo
atrapado fsicamente en la escoria. Riley comenta que la relacin Fe 3+/ Fe2+ en la
escoria tiene el ms fuerte efecto sobre el plomo disuelto en la escoria.
Calvo y Ballester2 han experimentado prdidas metlicas en las escorias de fusin
de hornos de cuba de SMM Pearroya en Cartagena, Espaa, en funcin de
parmetros de carga y de condiciones de reduccin. Adems de dar un panorama
general til del trabajo de previos investigadores, ellos resaltan ms la importancia
del efecto del estado de oxidacin de Fe en la escoria sobre la prdida de metlico
en ella. Ellos confirmaron que la magnetita es la causa principal de excesivas
prdidas de plomo en la escoria como bulln atrapado fsicamente, puesto que la
magnetita incrementa la viscosidad y la densidad de la escoria.
Tomando en cuenta los principales componentes de las escorias de fundiciones de
concentrados sinterizados de plomo en hornos de soplo de varias plantas, se
pueden observar en la Tabla 5, las composiciones tpicas de las escorias de la
planta de IMMSA en Chihuahua y una composicin terica o ideal de escorias para
los hornos de soplo para plomo, con un ndice de silicatacin de 1 y una relacin
FeO/CaO 2, que hace que la escoria tenga baja densidad, sea fluida y funda a
temperaturas menores a 1150C. La Tabla 6, es un resumen de los rangos de
composiciones de las escorias de plomo de la Tabla 5, donde se muestra la
composicin de las escorias de Chihuahua entre los rangos mnimos y mximos 10.
TABLA 6.
RANGO DE COMPOSICIONES DE ESCORIAS DE PLOMO Y POSICION DE LAS
ESCORIAS DE LA PLANTA DE CHIHUAHUA10.
COMPONENTE
CaO
FeO
SiO2
Al2O3
Zn
Pb
S
CaO/ SiO2
%MINIMO
9
22
17.4
2
5.9
0.6
0
0.41
MEDIA
% MAXIMO
23
45.7
34
7.5
23.1
4.2
3.5
1.24
Se observa que con referencia a CaO, FeO, y ZnO, las escorias de Chihuahua
ocupan aproximadamente las composiciones promedio entre esos amplios rangos,
es notorio que el contenido de SiO2 ocupa el lmite inferior y el contenido de S ocupa
el lmite mximo. Una escoria con deficiencia de slice puede considerarse bsica
y una escoria muy bsica puede ser tambin viscosa; el ZnO es una base que hace
viscosa a la escoria y adems su punto de fusin es alrededor de 1975C. Las
escorias de la fusin de concentrados de plomo son fundamentalmente silicatos, o
27
sea que puede considerarse a la slice como la matriz que disuelve a los xidos de
Fe, Ca, Zn, Pb, Al, y otros. Se observa en la Tabla 710 que la nica forma en la que
se presentaba el plomo en estas escorias slidas era como pequeas gotitas
metlicas.
TABLA 7
COMPONENTES IDENTIFICADOS EN LAS ESCORIAS10.
TIPO DE ESTRUCTURA
VARIEDAD
FORMULA
Oxido (NaCL)
Wustita
Fe2+O
Oxido (Espinela)
Magnetita
Fe2+O x Fe2O3
Silicato (Melilita)
Hardystonita
2CaO x ZnO x2SiO2
Silicato (Olivina)
Larnita
2CaO x SiO2
Metal (Cbico (c.c.))
Plomo
Pb
Se hace notar que magnetita ocurre raramente en escorias de plomo que contienen
menos de 3%Pb. No se esperaba que ocurra en las escorias de Chihuahua, dadas
las bajas concentraciones de Pb que se reportaban. Como ya se menciona arriba,
la relacin Fe3+/Fe2+ es una manifestacin del potencial oxgeno en el ambiente del
horno y es conocida como el coeficiente magntico; cuanto mayor sea la p O2 en el
horno, habr ms oxidacin de Fe2+ a Fe3+ y mayor ser el contenido de plomo en la
escoria, como metal y xido10. En cambio la actividad del S est inversamente
relacionada con el contenido de oxgeno. La relacin Fe3+/Fe2+ y la habilidad de la
escoria para retener el azufre estn grandemente afectadas por los cambios en la
presin de oxgeno y la transferencia de oxgeno a travs de la escoria permite la
formacin de Fe3+ a partir de Fe2+. Incrementos en las presiones parciales de O2 y
S2 causan una disminucin y un aumento, respectivamente, en la solubilidad del
azufre pero esto es fuertemente dependiente de la temperatura. La reaccin:
3Fe2+O + O2 = Fe2+OxFe3+O3
Wustita
(fundida)
II.8
Magnetita
28
27
26
25
% peso de CaO.
24
23
22
21
MOUNT ISA
20
CHIHUAHUA
19
18
0
% Peso de Pb.
29
30
31
Fig. 11. Diagrama de fases de cuatro componentes. Cao FeO ZnO SiO2 para
12.5%ZnO.
III.
32
REQUERIMIENTOS
INTENSIVOS.
CARACTERISTICAS
DE
LOS
PROCESOS
33
III.1
III.2
III.3
Fusin reductora;
PbO(s,l) + C = Pb(l) + CO(g)
III.4
34
III.5
III.6
III.7
III.8
III.9
III.10
III.11
III.12
III.13
III.14
III.15
III.16
III.17
35
TABLA 8
ECUACIONES PARA CALCULAR EL DIAGRAMA Pb-O-S A 1100K16.
Reaccin univariante
G (Cal) Log K Log pSO2
PbS + 7PbSO4 = 4( PbSO4 x PbO) + 4SO2
-167057
3.319
0.830
PbS + 10( PbSO4 x PbO) = 7( PbSO4 x 2PbO) + 4SO2
6315.3
-1.255
-0.314
Pb +3( PbSO4 x 2PbO) = 2(PbSO4 x 4PbO) + SO2
Pb+(PbSO4 x 4PbO) = 6PbO + SO2
7859.68 -1.560
-1.560
2PbS + ( PbSO4 x 2PbO) =5Pb + 3SO2
11597.47 -2.304
-0.768
36
;
;
G= 52900 cal
G= 7859.68 cal
III.7
III.12
G= 68619.36 cal
III.13
Si esta reaccin se divide entre 2, quedar la reaccin III.11 de la lista de los once
equilibrios.
PbSO4x4PbO = 5PbO+ SO2 + O2
G= 34309.68 cal
De esta forma se calcularon cada una de las reacciones para las 11 lneas de
interseccin. Como ya se conoce la energa libre, se puede calcular la constante de
equilibrio; para la reaccin III.7 se calcula:
2Pb(l) + O2 = 2 PbO(c)
K a
a
PbO
2
Pb
G= -52900 cal
O2
pero como
log K
G
RT
ya que el logaritmo de 1 es igual a cero queda solo la presin parcial del oxgeno
pero como se conoce el valor de la energa libre, se calcula la constante de
equilibrio y por consiguiente la presin parcial del oxgeno. La Fig. 13 muestra el
37
K a
a
PbO
2
Pb
O2
como
log K
G
RT
a
K
po
PbO ( l )
po
pO
se asignan valores a log pO2 y se grafica con escala logartmica como se muestra en
la Fig. 12. La Fig. 13 tambin muestra que para obtener bulln de plomo que
contenga 0.3 a 0.5 % de S, se requiere una actividad de PbO en la escoria de entre
0.1 a 0.2 a 1200C. Adems, la actividad de FeO debe mantenerse en niveles bajos
para evitar la formacin de magnetita slida.
La presin de vapor efectiva, pEpb est definida a lo largo de una isbara pSO2 dada,
como:
p E Pb p PbS 2 p Pb2 S 2 p Pb p PbO 2 p Pb2O2 3 p Pb3O3 4 p Pb4O4
Esta est graficada en la escala superior en la Fig. 13, e ilustra que la prdida por
vaporizacin debe ser considerada. Las presiones de vapor a equilibrio en los
38
procesos de reduccin directa de plomo son, por tanto, unas cuantas veces ms
altas que en el proceso convencional.
39
40
41
Los productos fundidos de la oxidacin caen a un bao lquido, en el que tiene lugar
la separacin del bulln de plomo y la escoria.
Algo de plomo est presente como PbO en la escoria, junto con ZnO y esta escoria
es reducida en la zona de reduccin (horno elctrico). La transferencia de la escoria
de la zona de fusin (o de oxidacin) hacia la zona de reduccin, se lleva a cabo por
debajo de una pared refractaria suspendida de la bveda. Esta pared separa
completamente los dos ambientes gaseosos, el oxidante y reductor.
.
En la zona de reduccin se aade carbn coque o vegetal, a la escoria lquida y el
calor es proporcionado por tres electrodos sumergidos. Es posible variar la prctica
operativa para obtener zinc en la escoria o para recuperarlo como ZnO por
oxidacin del vapor de zinc, o como Zn metlico mediante un convertidor de plomo
tipo Imperial Smelting.
42
43
IV.1
IV.2
IV.3
IV.4
IV.5
44
45
IV.1.3. OBSERVACIONES.
Algunas de las ventajas que presenta el proceso Kivcet en comparacin con el
proceso tradicional son:
1)
2)
3)
4)
47
TABLA 9
14
% peso
Conc. de plomo
Pb-Ag/ xidos
Fundentes
Carga
Bulln de plomo
Oxidos de Pb-Zn
Escoria
Gases
72.8
14
13.2
100
43.5
4.4
29
Pb
Zn
Cu
FeO
%
56.3
19.5
t
41
2.7
%
5.15
8
t
3.75
1.12
%
0.35
t
0.258
43.7
97.5
18
1.8
43.7
42.39
0.79
0.52
4.87
4.87
0.258
0.204
60
7.7
2.64
2.23
0.258
0.47
0.1
0.17
0.05
%
7.4
9.2
2
7.7
t
5.45
1.29
0.26
7.7
CaO
%
t
0.41
0.3
16.5
2.32
31.5
4.1
6.7
6.7
%
1.37
5.9
40.9
7.5
t
1
0.83
5.2
7.5
26
7.54
0.25
22.7
0.1
25.1
7.28
6.58
SiO2
S
%
21
9
t
15.3
1.3
16.6
0.02
1.2
1.4
16.6
0.05
0.405
16.1
48
TABLA 10
CARACTERISTICAS DEL PROCESO KIVCET EN LA FUSION DE CONCENTRADOS
SULFUROSOS DE PLOMO EN LA PLANTA DE PORTOVESME, ITALIA 14.
COMPOSICION DE CARGA
Pb
Zn
Cu
Fe
CaO
SiO2
S
Sb
As
Ag
METALES RECUPERADOS
Recuperacin directa de plomo
Recuperacin total de plomo
Ag en el bulln de plomo
Sb en el bulln de plomo
Cu en el bulln de plomo
Azufre en el gas sulfuroso
COMPOSICION DE ESCORIA
Pb
Zn
Cu
Ag
S
FeO
CaO
SiO2
CONSUMO POR TONELADA DE CARGA
Oxgeno (pureza 92% O2)
Coque pulverizado (referido a 100%C)
Energa elctrica para electrodos (3)
Energa elctrica para otros usos
Energa electrica de autogeneracin
(recuperada en vapor HP)
Combustible gas LP (para secado)
Combustoleo (para vapor caliente)
Aire comprimido (para unidad de lavado de
gases para instrumentacin)
Agua desmineralizada (para reposicin)
RECUPERACION DE CALOR
Vapor a 42 atm (a partir de gases sulfurosos)
Aire caliente a 220 C (a partir de los gases
de salida del horno elctrico)
%
43.7
4.9
0.26
6
6.7
7.5
16.6
0.26
0.2
g/t
600
%
97
98.5
99.5
92
80
97
%
1.5-2
7.09-9.0
0.17
g/t
5.0-7.0
1.4
26
22.7
25.1
3
Nm
165
kWh
45
170
60
-120
5.2
4.5
13
0.11
3
Nm
600
kWh
50000
49
TABLA 10 CONTINUACION
GENERACION DE POLVILLOS
%
Polvillos
5 (de la carga)
CALIDAD DEL PRODUCTO
Bulln de plomo:
S
Oxido de Zn:
Pb
Zn
S
Cl, F, (trazas)
Gas sulfuroso:
SO2
Polvillos del precipitador electrosttico
Arsnico (contenido en el agua)
HIGIENE INDUSTRIAL
mg/Nm3
0.02
20
60
1.2
21
50
3
g/m3
Aire:
Pb (mximo en el rea de trabajo)
Emisiones :
(excluyendo la planta de cido sulfrico).
50x10-6
190000
SO2
ppm
<1
20
0
Polvillos de Pb
Agua de desecho:
De unidad de lavado de gases sulfurosos, m 3/h
As, kg
Cd, kg
Pb, kg
Zn, kg
g/h
3
1.5
0.03
0.27
0.09
50
51
Detalles de la lanza
Aire
comprimido
Tubo de combustible
Polipasto
Para lanza
Tubos para
Combustible/aire
y oxgeno
Gases
De salida
Soporte de la lanza
Capa de escoria
protectora
Orificio de
alimentacin
Lanza
patentada
Camisas
de agua
Ladrillo
refractario
Piquera del
horno
52
15.
53
TABLA 11.
CONDICIONES DURANTE LAS PRUEBAS DE FUSION Y REDUCCION DE
SULFUROS DE PLOMO EN EL HORNO AUSMELT EN MOUNT ISA13.
CONCENTRADO FUNDIDO
Temperatura de fusin
Aire en la lanza:
Aire
Oxgeno
Combustible:
Coque pulverizado
Aceite
Carbn para reduccin
Fundentes adicionados:
Slice
Cal
Razn de finos (% de Pb alimentado)
FUSION
5 tph
1170 a 1200C
550 Nm3/h
1000 Kg/h
REDUCCION
1170 a 1200C
1500 Nm3/h
300 Kg/h
140 Kg/h
500 Kg/h
250 Kg/h
275 Kg/h
7%
8%
54
TRATAMIENTO DE CONCENTRADOS
TECNOLOGIA DE AUSMELT.
DE
PLOMO
CON
LA
Para la fusin de concentrados de plomo o menas se cuenta con tres rutas posibles
en la tecnologa Ausmelt, dependiendo del grado de alimentacin y de otros
elementos que van a ser recuperados:
IV.2.2. CONCENTRADOS DE BAJO GRADO.
La experiencia muestra que es muy difcil eliminar el azufre de materiales de bajo
grado (menor que el 40 % Pb), el tratamiento de materiales de bajo grado incluye
una etapa de volatilizacin para producir polvillos ricos en plomo. Los polvillos
producidos son reducidos directamente a bulln de plomo y una escoria baja en
plomo.
IV.2.3. CONCENTRADOS DE ALTO GRADO.
La fusin directa para producir plomo metlico bajo condiciones oxidantes, es
posible si los concentrados alimentados son lo suficientemente ricos (mayor al 55 %
Pb), un diagrama de flujo tpico se muestra en la Fig. 20.
Los concentrados de alto grado son alimentados con carbn a la etapa de fusin
para producir bulln de plomo y escoria de alto grado. El bulln de plomo es
peridicamente picado del horno y la fusin contina. La reduccin de la escoria es
la etapa siguiente y se obtiene un bulln de plomo con una escoria de
aproximadamente 2% Pb. Los polvillos producidos de las etapas de fusin y
reduccin de escoria son recirculados a la etapa de fusin para incrementar la
recuperacin de plomo en el bulln. La fusin se hace preferentemente con altos
niveles de enriquecimiento de oxgeno para minimizar la cantidad de gases que
pasa a travs del bao y as minimizar la volatilizacin.
El otro tipo de aplicacin es en menas complejas que pueden contener plomo,
cobre, oro y zinc. Las menas trituradas o los concentrados son fundidos con los
escorificantes apropiados para producir una escoria de altos contenidos de zinc y
una mata con alto contenido de cobre, plomo, plata y polvillos ricos en plomo. Los
polvillos ricos en plomo se recuperan en una casa de sacos para un tratamiento
subsecuente mientras la mata y la escoria son picadas y posteriormente separadas.
Los polvillos son refundidos en otro horno para producir plomo metlico, escoria rica
en zinc y polvillos, que son recirculados a la fundicin.
Cuando se utiliza la etapa de limpieza de escoria se tiene la capacidad para
remover elementos txicos como arsnico, antimonio y cadmio a niveles muy bajos.
55
Bulln con
92 % Pb
8 % Cu
FUSION
OXIDANTE
Escoria (30 % Pb)
Bulln con
92 % Pb
8 % Cu
Humos de Pb
REDUCCION DE
ESCORIA
Escoria (2 % Zn, 2% Pb)
LIMPIEZA DE
ESCORIA
56
Estado
Oper.
Oper.
Oper
En
proceso
57
TABLA 13
COSTOS DE INVERSION Y DE OPERACION CALCULADOS PARA PLANTAS
KIVCET Y AUSMELT9.
CAPACIDAD
t Pb ref/ ao
10000
30000
45000
65000
85000
100000
PLANTA KIVCET
COSTO CAPITAL
PLANTA AUSMELT
COSTO CAPITAL
$ U.S.
30913177
47276196
56617279
67356878
76896267
83507146
$ U.S.
26198512
40288102
48092958
56915815
64644797
69951181
t conc/ao
26316
78947
118421
171053
223684
263158
COSTOS DE OPERACION
(AMBOS PROCESOS)
$ U.S./ao $ U.S./t conc $ U.S./t Pb ref
3890560
147.84
389.06
7744486
98.1
258.15
10140121
85.63
225.34
13039832
76.23
200.61
15731208
70.33
185.07
17654484
67.09
176.54
V. CONCLUSIONES.
Definitivamente el proceso clsico de sinterizacin-horno de soplo ya no puede
competir trmica, econmica ni ecolgicamente frente a las nuevas tecnologas
desarrolladas para la fusin de concentrados sulfurosos de plomo.
Las ventajas y desventajas de los procesos convencionales e intensivos se
resumen a continuacin:
PROCESO SINTERIZACION-HORNO DE SOPLO:
VENTAJAS:
El uso de aire enriquecido en el horno de soplo disminuye los tiempos de
residencia e incrementa la produccin de bulln por unidad de tiempo.
El volumen de gases que se produce es menor con el uso de aire
enriquecido.
La eficiencia trmica del proceso es alta por el movimiento a contracorriente
de la carga slida y los gases calientes pero hay muchas fugas y puntos de
transferencia.
DESVENTAJAS:
Manejo de gases y emanaciones al ambiente.
Baja intensidad del proceso.
Altos consumos de energa (coque-horno de soplo).
Incumplimiento de restricciones ambientales (ecolgicas).
Costos de operacin elevados.
Plantas complicadas y obsoletas.
Serios problemas de operacin en la etapa de sinterizacin.
Recirculacin de grandes cantidades de sinter en esta etapa.
20-30 % del costo de operacin es debido al combustible.
58
PROCESOS INTENSIVOS
VENTAJAS:
Alta capacidad de fusin por unidad de volumen del reactor.
Uso de reactores ms pequeos.
Mayor control de la contaminacin.
Menores costos de capital y de operacin.
Campaas de operacin largas.
Tratan econmicamente un amplio rango de materiales, concentrados
mixtos, concentrados sucios, concentrados de baja ley y residuos de otros
procesos.
Uso de energa liberada por la oxidacin exotrmica de los sulfuros.
Uso de combustibles y agentes reductores baratos.
Consumo mnimo de formas ms caras de energa, como elctrica y coque.
Mxima utilizacin del valor energtico de los gases de salida.
Realizacin del proceso en un reactor o con reactores prximos entre si, con
simples transferencias de materiales, entre reactores, sin involucrar
calentamiento o enfriamiento extra.
Altas concentraciones de SO2 en los gases, por lo tanto plantas ms
pequeas para tratarlos y flexibilidad en la eleccin del producto (H2SO4,
SO2, o S).
DESVENTAJAS:
Requerimiento de plantas de secado.
KIVCET:
VENTAJAS:
Usa solo una unidad para oxidacin-reduccin.
Recupera Zn sin equipo adicional como ZnO en polvo; o como Zn lquido con
un apropiado condensador.
Se producen bajos volmenes de gases, de alta concentracin de SO 2.
Bajo costo de capital comparado con el proceso clsico.
Poco personal de operacin.
Mejores condiciones de higiene industrial, por lo que cumple con las normas
ms estrictas para la proteccin de los trabajadores y normas ambientales.
Costos de produccin ms bajos.
Alto grado de flexibilidad en el tratamiento de materiales (concentrados de
baja ley, residuos de lixiviacin, chatarra de bateras cidas de plomo).
Alto nivel de automatizacin, alto factor de servicios por paros cortos para
mantenimiento.
Mantenimiento muy reducido, por consiguiente bajos costos por este
concepto.
Baja produccin de gases del proceso por el empleo de oxgeno industrial.
DESVENTAJAS:
Requiere de carga seca, por consiguiente necesita una planta de secado.
59
AUSMELT:
VENTAJAS:
Utiliza carga de consistencia gruesa y hmeda, no requiere mucha
preparacin de la carga.
Alta intensidad de fusin de concentrados.
Diseo muy simplificado del reactor.
Flexibilidad en el tratamiento de materiales (concentrados de baja ley,
concentrados de alta ley, menas complejas).
Baja produccin de gases del proceso por el uso de gas enriquecido, baja
volatilizacin de plomo.
DESVENTAJAS:
Desgaste del revestimiento de refractario por la turbulencia, lo que origina
menor tiempo de duracin de los refractarios.
REFERENCIAS
1.
2.
See, J. B., Current practice and future developments in lead and zinc smelting,
University of Melbourne, Australia; November 1998, 48p.
3.
4.
5.
Sohn, Y. H., Technology and practice, Metallurgical processes for the early
twenty-first century, Finland, 1994, v. Il. p. 89-102.
6.
7.
8.
9.
60
61