4.

1 UMUM
Penilaian risiko harus digunakan sebagai pedoman untuk keputusan pemeliharaan. Standar NORSOK ini
menjelaskan bagaimana menerapkan ini dengan cara yang efisien. Elemen-elemen kunci dari metodologi
ini adalah sebagai berikut:
a) Klasifikasi konsekuensi dari kegagalan fungsional

penggunaan GMCs dalam kombinasi dengan metode RCM klasik. Itu GMCs dikembangkan
oleh analisis RCM termasuk Experience Plant. The GMCs akan implisit mengungkapkan
kemungkinan kegagalan melalui pemeliharaan tugas dan pemeliharaan interval ditetapkan.
b)

c)dalam kasus tidak ada GMCs yang berlaku atau tujuan penelitian membutuhkan lebih banyak evaluasi
yang mendalam, sebuah FMEA / RCM analisis / RBI harus dilakukan. Identifikasi mode kegagalan yang
relevan dan estimasi probabilitas kegagalan harus terutama didasarkan pada pengalaman operasional
peralatan yang sebenarnya.
d) penerapan klasifikasi konsekuensi dan faktor risiko tambahan untuk pengambilan keputusan yang
berhubungan dengan pemeliharaan korektif dan penanganan suku cadang.

4.3 Static process equipment

Peralatan proses statis (fungsi penahanan) memiliki fungsi ganda, yaitu fungsi keamanan yang berkaitan
dengan bocor kegagalan dan fungsi produksi yang berkaitan dengan menyimpan dan mengangkut gas
atau cairan, lihat Pasal 7.
Dalam rangka membangun sebuah program inspeksi untuk peralatan ini, perlu untuk melakukan rinci
evaluasi mirip dengan FMEA, biasanya bernama RBI. Proses ini membutuhkan pengetahuan
Mekanisme kerusakan yang tergantung pada sifat material, komposisi cairan internal dan lingkungan
eksternal operasional - menentukan kemungkinan kegagalan,
konsekuensi dari kegagalan kebocoran terhadap personil, kerusakan lingkungan dan kerugian
keuangan

Kombinasi di atas merupakan risiko kegagalan yang harus dikurangi.

Metodologi klasifikasi konsekuensi dapat diterapkan untuk penyaringan peralatan mekanik statis dengan
tujuan tidak termasuk peralatan non-kritis untuk analisa lebih lanjut dan memprioritaskan peralatan
lainnya dalam evaluasi risiko mendalam sebagai dasar untuk penyusunan hasil pemeriksaan
programmes. Dari proses RBI adalah penentuan

location and extent of inspections and condition monitoring,

inspection methods,
inspection intervals.

4.4 Risk decision criteria

Keputusan berdasarkan risiko harus dilakukan terhadap kriteria yang ditetapkan. Definisi kriteria harus
dilakukan sesuai dengan kebijakan perusahaan secara keseluruhan untuk HSE, produksi dan biaya.
Kriteria harus didefinisikan dengan baik dan dikomunikasikan.

Prinsip-prinsip berikut harus diterapkan:

matriks risiko harus sejauh mungkin sama untuk semua operasi bagi perusahaan dalam rangka
untuk membantu perusahaan umum optimasi luas dan mencurahkan sumber daya yang sesuai
serta memiliki bahasa umum untuk berkomunikasi risiko;
lebih lanjut, kriteria yang sama harus digunakan untuk semua peralatan dan sistem (juga
mereka yang tidak standar ini). Hal ini khususnya penting untuk pemeliharaan topside dan
perencanaan inspeksi yang menangani pada dasarnya hardware yang sama;
konsekuensi dari hilangnya fungsi (baik kehilangan MF dan sub fungsi) harus memperhitungkan
redundansi siaga (lihat 3.1.33) dan mengurangi dampak yang sesuai.

5 Maintenance management Application of consequence classification

Maksud pasal ini adalah

untuk menggambarkan elemen kunci dan harapan dari proses kerja manajemen pemeliharaan
secara keseluruhan,
untuk menggambarkan di mana klasifikasi konsekuensi berlaku dalam pekerjaan manajemen
pemeliharaan proses,
Sorot bagaimana aspek manajemen risiko yang diperhitungkan dalam langkah-langkah yang
berbeda dalam proses,
menghubungkan langkah-langkah utama ke seluruh dokumen mana rincian penilaian risiko
dijelaskan.
Deskripsi ini bukanlah gambaran yang komprehensif manajemen pemeliharaan dalam arti yang lebih
luas.Namun, memberikan penjelasan singkat tentang apa yang setiap langkah biasanya melibatkan.

Manajemen pemeliharaan digambarkan sebagai proses kerja di mana produk yang dihasilkan
dengan risiko HSE rendah dan kinerja produksi yang tinggi. Model dasar yang diusulkan sebagai
industri praktek terbaik ditunjukkan pada Gambar 1
Goals and requirements: Goals should be established that commit the organisation to a realisable level
of performance. The goals should focus on ambition level for

risk, production and cost,

regulatory requirements,

technical condition of the facility in particular the performance of safety systems and critical
processes,

improvement of overall maintenance process.

Strategi maintenance harus ditetapkan untuk aset.

Maintenance programme: Mode kegagalan, kegagalan mekanisme dan penyebab kegagalan

yang dapat memiliki dampak yang signifikan terhadap keselamatan dan produksi harus
diidentifikasi dan risiko ditentukan dalam rangka membangun program pemeliharaan.

Kegiatan ini biasanya akan melibatkan berikut:

melakukan klasifikasi konsekuensi untuk fungsi. Kelas konsekuensi diwariskan

oleh peralatan yang relevan untuk fungsi;

untuk peralatan mewakili konsekuensi tinggi dalam hal kegagalan, modus

kegagalan, penyebab kegagalan dan program pemeliharaan yang terhubung harus
dikembangkan, didokumentasikan dan dapat dilacak;

Safety Barrer dan / atau fungsi keselamatan harus diidentifikasi, persyaratan

keandalan yang ditetapkan untuk fungsi, dan program pengujian untuk
mempertahankan fungsi tersebut harus dikembangkan;

kriteria untuk saat program pemeliharaan diperbarui berdasarkan waktu,

kegagalan berpengalaman atau serupa harus didefinisikan. Dalam kegagalan
tertentu keselamatan sistem kritis harus dianalisa dan program diperbarui secara
teratur.

Planning: Sebuah rencana perawatan adalah seperangkat terstruktur tugas yang meliputi kegiatan,
prosedur, sumber daya dan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan pemeliharaan. Perencanaan
terdiri dari penganggaran, perencanaan jangka panjang, hari perencanaan hari dan prioritas.
Ini biasanya akan melibatkan berikut:

memiliki metode yang ditetapkan dan kriteria untuk perencanaan dan prioritas kedua
pekerjaan preventif dan korektif berdasarkan dampaknya terhadap HSE dan produksi;

rencana dipantau secara teratur dan Ulasan untuk menilai prestasi, backlog, dan
efisiensi.

Execution: Eksekusi termasuk persiapan, izin kerja, melaksanakan pekerjaan dan melaporkan informasi
wajib pada urutan kerja.
Ini biasanya akan melibatkan berikut:

pelaksanaan pekerjaan harus dilakukan oleh personel yang kompeten sesuai dengan
rencana, prosedur dan deskripsi kerja yang relevan untuk kasus yang sebenarnya;

kompleksitas pekerjaan (baik untuk pekerjaan individu dan untuk satu set pekerjaan) harus
diperhitungkan;

rencana untuk memverifikasi kualitas pekerjaan dilaksanakan harus di tempat;

kondisi peralatan harus dilaporkan setelah penyelesaian pekerjaan.

Reporting:Pelaporan melibatkan pengumpulan dan jaminan kualitas data pemeliharaan, dan penyajian
ini untuk departemen pemeliharaan dan manajemen dalam bentuk indikator yang ditetapkan.

Ini biasanya akan melibatkan berikut:

satu set KPI harus didefinisikan untuk pemantauan dan tindak lanjut dari kinerja;

kinerja indikator kinerja utama di luar tujuan yang ditetapkan harus dilaporkan
dan ditindaklanjuti;

laporan kinerja keselamatan, produksi dan biaya versus tujuan / anggaran harus
tersedia dan dikomunikasikan dalam organisasi;

satu set data kinerja harus dilaporkan dan dibandingkan dengan mendirikan PS.

Analysis and Improvements: Kegiatan ini melibatkan melakukan analisis data pemeliharaan sejarah,
dan insiden yang tidak diinginkan terkait dengan pemeliharaan, misalnya analisis kecenderungan,
analisis penyebab sumber kegagalan.
Ini biasanya akan melibatkan berikut:

proses analisis didefinisikan harus di tempat menangani nilai-nilai pemicu, teknik

analisis dan tanggung jawab. Pekerjaan harus didokumentasikan dan dipantau;

proses analisis harus mencakup evaluasi efektivitas pemeliharaan, adalah sampai

sejauh mana program pemeliharaan menangani risiko dan persyaratan kinerja
untuk sistem individu atau komponen kunci;

perbaikan diidentifikasi, tindakan harus dilaksanakan dan efeknya harus dipantau.

Organisation (Resources): Organisasi terdiri dari orang-orang, pelatihan, kompetensi, deskripsi

pekerjaan dan proses kerja. Ini biasanya akan melibatkan persyaratan organisasi,

kompetensi dan peran / tanggung jawab.

Materials (Resources): Material resources include consumables, spare parts and tools required to carry
out maintenance. Ini biasanya akan melibatkan ketersediaan spare part harus

dioptimalkan berdasarkan permintaan, konsekuensi dari kegagalan, waktu

perbaikan dan biaya, dan terkait dengan aktivitas perencanaan pemeliharaan.
Documentation (Resources): Dokumentasi dalam konteks ini mencakup semua dokumentasi yang
diperlukan untuk melaksanakan dan mengelola pemeliharaan secara efektif.
Ini biasanya akan melibatkan berikut:

Data pemeliharaan tersebut akan disusun dalam database di mana

informasi teknis, rencana dan kinerja bersejarah yang tersedia untuk
pengguna dan pengambil keputusan;

dokumentasi ini perlu dikontrol, diperbarui dan dibuat tersedia untuk

pengguna yang relevan.

Kunci untuk pemeliharaan yang baik adalah manajemen

terorganisasi dengan baik tim mengambil tanggung jawab dalam melaksanakan prinsip-prinsip di
sini dan memverifikasi hasil. Tim manajemen harus memastikan bahwa proses pekerjaan
pemeliharaan diikuti. Ini biasanya akan melibatkan berikut
Management and verification:

pemimpin harus mendefinisikan peran dan tanggung jawab dan persyaratan

kualifikasi dalam bidang pemeliharaan;

pemimpin harus memiliki pengetahuan terkait dengan manajemen risiko

perawatan berbasis dan memastikan bahwa alur kerja utama diikuti;

pemimpin harus memantau indikator yang ditetapkan (KPI) dan bertindak atas
penyimpangan dari tujuan yang ditetapkan;

Selain itu, para pemimpin harus merencanakan dan audit lembaga

organisasi, pemasok dan kontraktor.

level (Technical condition): Tingkat risiko adalah hasil dari operasi dan
pemeliharaan pekerjaan yang dilakukan untuk aset. Risiko dapat diukur kinerja HSE,
Status keandalan penghalang atau indikator yang terkait.
Risk

Production assurance (Technical condition): Jaminan produksi pabrik adalah hasil dari kegiatan yang
dilaksanakan untuk mencapai dan mempertahankan kinerja yang optimal di dalam hal perekonomian
secara keseluruhan dan pada saat yang sama sesuai dengan kondisi kerangka yang berlaku.
Cost (Technical condition): Mencakup biaya Berlangganan DENGAN mencakup biaya Manusia UNTUK
Pencegahan Dan Perbaikan Pekerjaan, Suku Cadang Dan Bahan Habis pakai, Hilang / Produksi
ditangguhkan Yang berada di Bawah Kendali fungsi fungsi Pemeliharaan.

6 Technical hierarchy
Hirarki teknis adalah batu penjuru dalam manajemen pemeliharaan. Ini menggambarkan struktur
teknis instalasi dengan memberikan lokasi fungsional pengidentifikasi unik. Tujuan dari hirarki
teknis adalah sebagai berikut:

show technical interdependencies of the installation;

retrieval of tags, equipment and spare parts;
retrieval of documents and drawings;
retrieval of historical maintenance data from CMMS;
planning of operations (e.g. relationships due to shutdown etc.);
cost allocation and retrieval;
planning and organization of the maintenance programme;
planning of corrective work.

7 Consequence classification
7.1 General
Pasal ini menjelaskan bagaimana klasifikasi konsekuensi harus dilakukan, alur kerja dan kaitannya
dengan program pemeliharaan. Klasifikasi Konsekuensi mengungkapkan apa efek hilangnya fungsi dapat

memiliki HSE, produksi dan biaya / lainnya. Klasifikasi ini dilakukan berdasarkan skala konsekuensi yang
merupakan bagian dari model risiko,
Klasifikasi konsekuensi bersama dengan informasi penting lainnya dan parameter memberikan masukan
kepada kegiatan dan proses berikut:

selection of equipment where detailed RCM/RBI/FMECA analysis is recommended (screening

process);
establish PM programme;
preparation and optimisation of GMCs;
design evaluations;
prioritisation of work orders;
spare part evaluations.

7.2 Principles and work flow

Gambar 2 menunjukkan alur kerja secara keseluruhan terkait dengan klasifikasi. Prinsip-prinsip berikut ini
berlaku:

Klasifikasi konsekuensi dilakukan untuk mengidentifikasi peralatan penting untuk HSE, produksi
dan biaya
Semua sistem dan / atau tag yang berhubungan dengan instalasi harus diklasifikasikan
menggunakan skala klasifikasi yang sama - tanpa metode dan standar yang digunakan untuk
klasifikasi.
Sebuah hirarki fungsional didirikan (MFS dan sub fungsi). Hal ini biasanya tidak disimpan dalam
CMMS tetapi digunakan selama proses klasifikasi. Lihat fungsi Sub Lampiran D. terkait dengan
objek peralatan / pemeliharaan dalam hirarki teknis
Klasifikasi feed ke model risiko yang umum digunakan untuk membuat keputusan operasional
sehingga mereka harus sebanding.
Peralatan proses statis yang terdiri dari pipa, kapal, katup biasanya konsekuensi diklasifikasikan
melalui analisis RBI. Klasifikasi HSE kebocoran dapat dilakukan sebagai bagian dari analisis RBI
atau sebagai kegiatan yang terpisah bersama-sama dengan klasifikasi keseluruhan dari semua
fungsi dan peralatan. Penahanan ini memiliki fungsi ganda, yaitu sistem pengaman dengan PS
dan sistem produksi dengan fungsi produksi.
Hasil klasifikasi akan menjadi set atribut ditugaskan untuk setiap tag. Set parameter harus
disesuaikan dengan model keputusan. Contoh informasi yang akan ditugaskan untuk setiap tag
seperti

safety function identifier,

leakage HSE consequence,
functional failure/loss of function HSE consequence,
functional failure/loss of function production consequence,
functional failure/loss of function cost/other consequence,
redundancy.

7.3 Klasifikasi Konsekuensi dari fungsi utama dan sub Proses kerja
klasifikasi fungsional dijelaskan bertahap di bawah ini:
1 Technical hierarchy
2 Identify MFs
3 Identify sub functions
4 Assign MF redundancy
5 Assign MF consequences
6 Assign sub function redundancy
7 Assign sub function consequences
8 Input from other analyses
9 Equipment mapping to function
10 Result per equipment

7.4 Documentation of consequence classification

Prinsip suara untuk membuat penilaian yang tersedia dan dapat dilacak untuk update dan
perbaikan dari hasil, sebagai informasi lebih lanjut dan umpan balik dari operasi menjadi
tersedia. Minimal, berikut harus didokumentasikan:

decision criteria;
definition of consequence classes;
MF description;
sub function description;

assignment of equipment (tags) to sub function;

assessment of the consequences of loss of MFs and sub functions for all consequence
categories, including necessary arguments for assignment of consequence classes;
assessment of MF and sub function redundancy; any deviations should be documented and
explained.

8 Maintenance programme
8.1 General

Tujuan dari program pemeliharaan adalah untuk mengontrol semua risiko yang terkait dengan
degradasi peralatan. Pemeliharaan meliputi mis kegiatan kalender berbasis, inspeksi, pemantauan
kondisi dan pengujian. Itu Program meliputi kegiatan dan interval perawatan per peralatan.
8.2 Work flow for establishing preventive maintenance (PM) programme for new plants
Alur kerja untuk pendirian program pemeliharaan untuk plant baru dijelaskan bertahap di bawah ini dan
diilustrasikan dalam Gambar 3.
1 Grouping and classification
2 Safety functions
3 Generic concepts
4 Adjustment ofGMCs
5 Risk analysisAssignment ofmaintenance activities & Cost benefit analysis
6 Developing & generic maintenance concepts
7 Low consequence items
8 Establish maintenance programme

8.3 Unsafe failure modes

Beberapa peralatan mungkin menderita mode kegagalan berbahaya bagi personel tetapi tidak
mengancam MF peralatan. Contohnya adalah kerusakan isolasi listrik yang menyebabkan hubungan
pendek berbahaya bagi personel menyentuh peralatan. Rangkaian pendek biasanya tidak dianggap
sebagai kegagalan fungsional tapi merupakan situasi yang berbahaya. Mode kegagalan tersebut /
menyebabkan resiko harus diidentifikasi dalam bentuk probabilitas dan konsekuensi yang ditugaskan
serta PM tugas untuk mengontrol risiko.

8.4 Generic maintenance concept

8.4.1 General
Sebuah GMC adalah seperangkat tindakan pemeliharaan, strategi dan rincian pemeliharaan, yang
menunjukkan biaya Metode perawatan yang efisien untuk kelompok umum didefinisikan peralatan
berfungsi di bawah frame dan operasi kondisi yang sama. Penggunaan GMC harus memastikan bahwa
semua HSE ditetapkan, produksi, biaya dan persyaratan operasional lainnya terpenuhi. Konsep harus
mencakup desain dan operasi kondisi yang relevan dan harus didokumentasikan dengan analisis RCM /
FMEA.

Untuk fungsi keselamatan: persyaratan kinerja, kriteria penerimaan yang sesuai

dan mode kegagalan kritis harus ditetapkan pada konsep.
8.4.2 Application of generic maintenance concepts (GMCs)

Konsep pemeliharaan generik dapat dikembangkan untuk

menetapkan persyaratan minimum perusahaan untuk pemeliharaan,
mengurangi upaya dalam membangun program pemeliharaan peralatan sebagai mirip / teknologi yang
pra- dianalisis,
memastikan kegiatan pemeliharaan seragam dan konsisten,
memfasilitasi analisis kelompok peralatan,
menyediakan dokumentasi yang tepat dari strategi pemeliharaan yang dipilih,
memastikan pengalaman transfer antar plant dengan teknologi serupa dan operasi.
Konsep pemeliharaan generik berlaku untuk semua jenis peralatan yang dicakup oleh standar NORSOK
ini.

kelompok peralatan memiliki desain yang serupa,

peralatan memiliki mode kegagalan yang sama, tingkat kegagalan dan kondisi operasi,
jumlah peralatan yang sama membenarkan pengembangan konsep generik.
Dalam kasus perbedaan yang signifikan antara peralatan aktual dan peralatan yang
telah menjadi dasar bagi GMCs, peralatan tersebut harus diperlakukan secara
individual sebagai kelas generik yang terpisah dari peralatan. Pada dasarnya,
modus kegagalan peralatan independen terhadap fungsi peralatan, yaitu yang
fungsi peralatan mendukung. Namun, kondisi operasional, lokasi dan eksternal
lingkungan Dampak dapat mempengaruhi kemungkinan kegagalan dan harus dinilai
sebelum penggunaan GMCs.
8.4.3 Preparation and documentation of generic maintenance concepts (GMCs)

GMC harus dibentuk berdasarkan analisis pemeliharaan generik rinci (lihat Gambar
3) termasuk dianjurkan interval perawatan dan maksimum yang diizinkan interval.
Dalam analisis lokal, konsep generik disesuaikan dengan kondisi operasional lokal

serta risiko lokal yang terkait dengan pabrik yang bersangkutan. Lihat Lampiran D
untuk contoh bagaimana untuk mendokumentasikan GMCs.

8.4.4 Local adjustments of a GMC

Ketika GMC melekat komponen / tag tertentu, interval perawatan harus disesuaikan dalam
maksimum yang diperbolehkan interval dalam GMC berdasarkan faktor-faktor seperti

kelas konsekuensi yang lebih tinggi atau lebih rendah dari yang dijelaskan di GMC,
tingkat yang berbeda dari redundansi dari yang dijelaskan di GMC,
kondisi operasional.

Penyesuaian lokal ini baik dapat dilakukan dengan menggunakan faktor penyesuaian untuk menghitung
atau dengan pernyataan keahlian.

8.5 Update maintenance programme

Sebuah program pemeliharaan perlu memperbarui secara berkala. Pemicu memperbarui tersebut dapat
menjadi salah satu atau beberapa hal berikut:

the observed failure rate is significantly different from what was expected, i.e.:
higher failure rate is observed requiring a change in maintenance strategy or frequency or
replacement of the unit;
lower failure rate, or no observed damage at PM may point towards extension of intervals or
omitting
certain tasks.
the operational environment has changed causing different consequence and probability:
less or more production;
change in product composition.
cost of maintenance different from expected;
new technology that could make the maintenance more efficient (like new methods for condition
monitoring) is available;
updated regulations;
information from vendor;
modifications.

Evaluasi harus didasarkan pada data historis dan pengalaman. Diagram proses untuk memperbarui
Program pemeliharaan. Jika sistem keamanan, evaluasi jumlah kegagalan per tes dibandingkan
persyaratan PS harus dilakukan. Jika ada perubahan yang signifikan dalam kinerja sistem keselamatan
yang tercantum dalam PS, informasi ini harus menjadi umpan balik terhadap penilaian risiko secara
keseluruhan untuk plant.
Untuk sistem non-safety analisis biaya-manfaat berdasarkan pengalaman harus dilakukan. Berdasarkan
ini Program pemeliharaan evaluasi dan GMC (jika relevan) harus diperbarui, dan diimplementasikan
dalam rencana perawatan.

8.6 Maintenance programme and handling of ageing

Kebanyakan program pemeliharaan didasarkan pada tingkat kegagalan relatif konstan tidak
mempertimbangkan penuaan pembangunan yang sistem dapat menderita. Namun, fungsi pemeliharaan
harus setiap saat memiliki gambaran perkembangan penuaan untuk komponennya, dan melakukan
pemeliharaan dan upgrade untuk memastikan operasi yang aman dan handal. Hal ini mungkin
memerlukan dedikasi mendekati masa ditujukan untuk plant. Seperti upaya melibatkan berikut:
a) mengevaluasi sejarah operasional dan degradasi. Setiap insiden dengan degradasi besar, operasi
abnormal, dll harus diidentifikasi serta efek merugikan dari modifikasi yang dilakukan pada unit.
Pengumpulan dan verifikasi dokumentasi sistem dan "as-build" dokumentasi;
b) penilaian kondisi saat ini / "apa adanya" kondisi;
c) mengevaluasi penuaan masa depan dalam pandangan operasi masa depan yang direncanakan dan
beban yang direncanakan untuk aset:
1) apakah ada fenomena penuaan yang belum melihat begitu jauh tapi sedang dalam
pengembangan?
2) adalah status fungsi keselamatan dan pengembangan sesuai dengan kebutuhan?
3) akan peralatan apapun / sistem menjadi usang sehingga suku cadang tidak ada lagi dapat
dibeli?
d) berdasarkan keputusan harus dibuat mengenai
1) update / program pemeliharaan yang lebih intensif serta perubahan suku cadang memegang
strategi;
2) penggantian atau modifikasi komponen tunggal atau unit yang lebih besar;
3) setiap kendala operasional untuk unit dalam pandangan penuaan;
4) analisis khusus untuk mis struktur.
e) akhirnya, klasifikasi dan program pemeliharaan harus diperbarui, jika relevan

9 Maintenance planning
9.1 Maintenance planning and scheduling

rencana perawatan yang meliputi perawatan baik preventif dan korektif, dan kriteria untuk
prioritas harus digunakan untuk menetapkan rencana perawatan. Sebuah metode untuk
memprioritaskan pemeliharaan langsung di tempat.

9.2 Prioritising maintenance activities

Hasil dari klasifikasi konsekuensi berguna ketika mendefinisikan kriteria untuk memprioritaskan perintah
kerja-baik pekerjaan preventif dan korektif. Preventif perintah kerja pemeliharaan harus pada prinsipnya
dilaksanakan sesuai dengan rencana perawatan yang diberikan. Backlog yang terkait dengan rencana
tersebut harus diprioritaskan berdasarkan risiko, yaitu probabilitas dan konsekuensi dari kegagalan.
Prioritas pemeliharaan korektif harus dilakukan berdasarkan risiko kegagalan mewakili, digambarkan
sebagai konsekuensi dan dampak kegagalan / probabilitas kegagalan. Beberapa perusahaan menyebut
proses ini "Risk Based Selection Kerja", dan telah diimplementasikan dalam manajemen pemeliharaan
sisstem mereka.

menetapkan konsekuensi dari kegagalan untuk kasus ini. Hal ini dapat diberikan melalui klasifikasi
konsekuensi dari peralatan pada tingkat fungsional secara keseluruhan. Konsekuensi ini harus selalu
disediakan oleh informasi mengenai modus kegagalan yang sebenarnya, keadaan operasional pabrik,
kemungkinan re-routing proses, dll Sebagai proses tersebut tidak dapat otomatis, tetapi membutuhkan
keterlibatan dari petugas mengetahui plant dan aktual kasus.
menetapkan dampak kegagalan. Dampak kegagalan adalah skala probabilitas kasar,
dampak kegagalan "rusak atau baru mulai gagal", waktu kegagalan akan ditugaskan dan digunakan
dalam pengaturan prioritas (waktu) untuk pekerjaan perbaikan;
risiko yang terkait dengan konsekuensi dan probabilitas serta tindakan dari risiko ini (prioritas) harus
ditetapkan dalam kriteria tertentu misalnya melalui matriks resiko.
Prioritas: Kompensasi tindakan operasional yang digunakan untuk mempertahankan fungsi sementara
dapat digambarkan sebagai redundansi;
langkah-langkah kompensasi harus berada di tempat ketika kegagalan pada fungsi keamanan yang
kritis.