DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introduccin
1.1- Generalidades
La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas
dentadas es la gran exactitud en la relacin de transmisin que se puede alcanzar
frente a otros tipos de transmisiones, lo que permite, entre otras aplicaciones, su uso
en maquinaria de precisin.
Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez (por
ejemplo, aceros templados sometidos a un tratamiento de cementacin superficial),
permiten transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro elevadas,
conservando a la vez constante la relacin de transmisin.
En general, en una transmisin por engranajes se puede distinguir entre rueda
conductora solidaria al eje de entrada (input o eje motor) y la rueda conducida a la
que se transmite el movimiento y que es solidaria al eje de salida (output). La rueda
conductora girar a una velocidad de giro (1), mientras que la rueda conducida
podr girar a otra velocidad de giro (2) distinta. La relacin entre ambas velocidades
de giro es lo que se llama, y se ver con ms detalle posteriormente, relacin de
transmisin (rt = 2 / 1).

Figura 1. Tipos de engranajes

Los engranajes rectos son de gran aplicacin cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y cercano. Cuando lo que se requiere es un
funcionamiento ms silencioso, que transmita menores cargas dinmicas a los
cojinetes de apoyo, y puedan funcionar a mayores rangos de velocidad, lo ideal es
utilizar engranajes helicoidales. En este caso los dientes son como hlices cilndricas,
de manera que cuando una pareja de dientes entra en contacto siempre hay otros
conectados, con lo que se consigue que la conexin se realice gradualmente, sin
impactos ni ruidos. Por otro lado, si el movimiento a transmitir es entre ejes cruzados
o perpendiculares, entonces lo recomendable es usar engranajes cnicos.
Como contrapartida, al basarse la transmisin por engranajes en el contacto
directo entre superficies de los dientes de la rueda conductora y la conducida, esto
ocasiona que se generen prdidas por rozamiento en forma de calor (el engranaje se
calienta), por lo que se hace necesario emplear lubricantes que envuelvan el

contacto entre los dientes. De esta manera, empleando el lubricante adecuado se

reduce el rozamiento entre superficies, adems de servir como medio para evacuar
el calor generado. Una buena lubricacin puede suponer que las prdidas por
rozamiento no superen el 1-2% de la potencia transmitida.
1.2- Geometra del diente
La definicin de una transmisin por engranajes pasa por el conocimiento de las
variables que definen la geometra del diente que se talla en la rueda. A continuacin
se definen dichas variables:
- Paso (p): tambin llamado paso circular o circunferencial (en adelante
simplemente paso) es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva
(circunferencia que definira la superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar)
entre puntos homlogos de dos dientes consecutivos. Segn se aprecia en la figura
siguiente el paso es igual a la suma del grueso del diente y el ancho entre dientes
consecutivos.

Figura 2. Paso circular o circunferencial

Matemticamente el paso se define por la siguiente relacin:
d
p=
Z

Siendo,
p, el paso del diente (en mm);
d, el valor del dimetro primitivo (en mm);
Z, el nmero de dientes.
- Mdulo (m): es la relacin que existe entre el dimetro primitivo del engranaje y
el nmero de dientes (Z) que contiene la rueda, (concretamente el cociente entre el
dimetro primitivo y el nmero de dientes, m = d/Z). Para que dos engranajes puedan
engranar deben tener el mismo mdulo, m. Paso (p) y mdulo (m) estn relacionados
a travs de la siguiente expresin:
p=m

El mdulo se mide en milmetros, al igual que el paso. En la siguiente tabla se

incluyen los valores de paso y mdulo normalizados, junto con los valores de
espaciado entre dientes, y de espesor y profundidad de dientes:

Tabla 1. Medidas normalizadas en dientes

- Paso Diametral o Diametral Pitch (dp): en el sistema ingls de unidades se
emplea como unidad la pulgada (inch) y en el clculo de engranajes se utiliza el
llamado diametral pitch (dp). El diametral pitch o paso diametral es el cociente entre
el nmero de dientes (Z) y el dimetro primitivo (d), expresado en pulgadas.
Z
dp =
d
Obsrvese que entre el paso (p) y el diametral pitch (dp) se cumple la relacin
siguiente:
dp p =
Por otro lado, la relacin entre el paso diametral o diametral pitch (dp) y el mdulo
(m) es el siguiente:
25,4
m=
dp
- Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes
exteriormente.

- Circunferencia de pie (Rf): es la circunferencia que limita el hueco entre dientes

por su parte inferior.
- Adendo o altura de cabeza (ha): es la distancia radial entre la circunferencia
primitiva y la cabeza del diente. Para un perfil de referencia normalizado, ha = m.
- Dedendo o altura de pie (hf): es la distancia radial entre la raz del diente y la
circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, hf = 1,25 m.

Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes

- Altura total (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y de pie. Para un
perfil de referencia normalizado, h = 2,25 m.
- Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una pareja
de dientes. Esta holgura siempre ser necesaria para permitir una cierta deformacin
o deflexin que se produce en los dientes, adems de para permitir el paso del
lubricante o para la expansin trmica que sufre el metal del engranaje al calentarse.
- Juego en cabeza o tolerancia (c): es el espacio que queda entre la cabeza de
un diente y el fondo del espacio interdental de la rueda con que engrana. Suele tomar
un valor, c = 0,25 m.
- Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura total del diente y
el juego, hw = h - c. Para un perfil de referencia normalizado, hw = 2 m.
- Espesor del diente (s): el espesor del diente es el que viene medido sobre la
circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, s = m /2.
- Hueco (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva.
Para un perfil de referencia normalizado, e = m /2.
- Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de cabeza.
- Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de pie.
- Anchura de flanco (b): es la anchura del diente medida en direccin paralela al
eje.
- ngulo de presin (): es el ngulo que forma la lnea de presin (que es la
lnea normal a la superficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes)
con la tangente a ambas circunferencias primitivas.

Figura 4. ngulo de presin, ()

La relacin geomtrica entre el ngulo de presin () y los radios de la
circunferencia base (Rb) y circunferencia primitiva (Rp), es la siguiente:
Rb = Rp cos
Los valores del ngulo de presin estn en funcin del nmero de dientes, siendo
algunos de sus valores los siguientes:
N. de dientes, (Z)

ngulo de presin, ()

25

10

22 30'

15

20

20

17 30'

25

15

30

14 30'

2- Parmetros de diseo
2.1- Condicin de engrane
El principio fundamental o condicin de engrane entre dos dientes se basa en que
el perfil de stos debe ser tal que la normal trazada por el punto de contacto entre los
dos dientes pase siempre por un punto O que se sita en la lnea que une los dos
centros de rotacin de los engranajes, y que las distancias entre dicho punto O y los
respectivos centros, coincida con sus correspondientes radios primitivos.

Figura 5. Plano de la seccin transversal

Para que la relacin de transmisin permanezca constante es necesario que el
centro de rotacin sea un punto fijo, es decir, que la normal a la superficie de los
dientes en su punto de contacto, o sea, la lnea de presin, pase en cualquier
posicin por un punto fijo de la lnea de centros. A los perfiles que cumplen esta
condicin se les dicen que son perfiles conjugados y cumplen con la condicin de
engrane.
Adems existe una condicin geomtrica que establece el tamao de los dientes.
Para que dos ruedas dentadas puedan engranar deben tener el mismo paso " p" o lo
que es lo mismo, el mismo mdulo "m", ya que p = m .
2.2- Relacin de transmisin
Sea una transmisin de engranajes 1 y 2 conectados, siendo 1 la rueda
conductora o de entrada, y 2 la rueda conducida o de salida del movimiento. Se
denomina relacin de transmisin (rt) a la relacin que existe entre las velocidades de
rotacin de los dos engranajes, concretamente es el cociente entre la velocidad de
salida y la velocidad de entrada (rt = 2 / 1). De esta forma se tiene que:
- si rt < 1, el sistema se denomina reductor;
- si rt > 1, el sistema se denomina multiplicador.

Figura 6. Transmisin de engranajes

Matemticamente, la relacin de transmisin puede ser expresada de mltiples

maneras, segn las siguientes expresiones:
2
rt =

bien

bien

bien

1
n2
rt =

n1
d1

rt =

d2
Z1

rt =

.
Z2

siendo,
2 y 1, las velocidades angulares (en rad/s) de los engranajes de salida y
de entrada, respectivamente;
n2 y n1, las velocidades de giro (en r.p.m.) de los engranajes de salida y de
entrada, respectivamente;
d2 y d1, los dimetros primitivos (en mm) de los engranajes de salida y de
entrada, respectivamente;
Z2 y Z1, los nmeros de dientes de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente.

Por otro lado, segn la magnitud de la relacin de transmisin que se pretenda

conseguir, puede que sea necesario emplear una transmisin por engranajes
constituida por ms de una etapa.

Figura 7. Transmisin por engranajes multi-etapas

En la tabla siguiente se muestra el nmero de etapas que hay que emplear en
una transmisin por engranajes, segn sea la relacin de transmisin total que se
pretenda alcanzar entre los ejes de entrada y de salida:
N. de Etapas

Relacin Normal

Relacin Extendida

Relacin Extrema

1 etapa

20

2 etapas

30

45

100

3 etapas

150

200

300

2.3- Coeficiente de recubrimiento

El coeficiente o grado de recubrimiento (), tambin llamado relacin de contacto,
es un parmetro que mide el promedio de dientes que estn siempre en contacto.
Como norma general, se tratar que > 1,2. Con ello se garantizar una mayor
capacidad del engranaje de transmitir cargas ms elevada, proporcionar una mayor
rigidez a la transmisin, a la vez que se conseguir un funcionamiento ms uniforme
y menos ruidoso.

Figura 8. Coeficiente de recubrimiento

Como se indica en la figura anterior, A marca el punto de contacto inicial, mientras
que B el final. El arco AP recibe el nombre de arco de aproximacin (qa), mientras
que el PB es el arco de retroceso (qb). La suma de ambos se denomina arco de
accin (qt).
qt = qa + qb
El coeficiente de recubrimiento () se va a definir como el cociente entre el arco
de accin y el paso base, es decir,
qt
=
p
Cuando el arco de accin es ligeramente mayor que el paso circular (p), significa
que cuando un par de dientes entran en contacto, el par de dientes anterior que
estaba engranado no habrn llegado an al punto B, por lo que durante un periodo
de tiempo los dos pares estarn en contacto. Con ello se consigue una transmisin
ms uniforme y suave, a la vez que ms rgida. Como norma general interesar
siempre que > 1,2.

3- Materiales empleados para engranajes

3.1- Generalidades
Para la fabricacin de engranajes se emplean materiales de los ms diversos.
Adems del acero, se emplean engranajes fabricados en fundicin, aleaciones
ligeras como aluminio, etc.
Sin embargo, cuando los esfuerzos a transmitir son importantes, y las exigencias
de durabilidad y resistencia al desgaste elevadas, se suele emplear engranajes
hechos en acero sometido a un tratamiento de templado, con un proceso posterior de
cementacin que incremente an ms su dureza superficial.
3.2- Propiedades mecnicas de aceros
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de los aceros, segn
denominacin AISI:

Tabla 2. Propiedades mecnicas de aceros, denominacin AISI

3.3- Propiedades mecnicas de aceros de alta resistencia

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de los aceros de alta
resistencia, segn denominacin AISI:

Tabla 3. Propiedades mecnicas de aceros de alta resistencia, denominacin AISI

3.4- Propiedades mecnicas de aceros inoxidables forjados

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aceros inoxidable
forjados:

Tabla 4. Propiedades mecnicas de aceros inoxidables forjados

3.5- Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio forjadas

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aleaciones de
aluminio forjadas:

Tabla 5. Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio forjadas

3.6- Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio fundidas

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aleaciones de
aluminio fundidas:

Tabla 6. Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio fundidas

3.7- Propiedades mecnicas de fundicin gris

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de fundicin gris,
segn denominacin ASTM:

Tabla 7. Propiedades mecnicas de aleaciones de fundicin gris, denominacin ASTM

3.8- Propiedades mecnicas de aleaciones base cobre

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de algunas aleaciones
a base de cobre:

Tabla 8. Propiedades mecnicas de aleaciones a base de cobre

3.9- Propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas tpicas de aleaciones
de magnesio:

Tabla 9. Propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio

1- Introduccin
1.1- Capacidad de transmisin
Adems de las limitaciones impuestas por el calor que se genera en una
transmisin por engranajes, que si no se logra disipar con rapidez puede ocasionar
una subida de la temperatura a niveles que pueden daar los materiales; o las
limitaciones impuestas por la generacin de ruido derivado del impacto entre dientes,
sobretodo a velocidades de giro altas o cargas de transmisin elevadas; la capacidad
de transmisin de un engranaje quedar limitado, en la mayora de las ocasiones, por
alguno de los siguientes factores:
- Capacidad de resistencia por flexin del diente;
- Lmite por rotura a fatiga de la base del diente;
- Desgaste o picadura de la superficie del diente.
En efecto, bajo un criterio puramente esttico, un diente se simula a una viga o
barra en voladizo que est solicitada por una fuerza en su extremo (que le transmite
el diente que engrana). Este esfuerzo en punta del diente genera un esfuerzo a
flexin en el diente, que alcanza su mximo en su base o raz. Por tanto, habr que
realizar una comprobacin por resistencia a flexin, que asegure que la tensin
esttica alcanzada en la base del diente no sobrepase un mximo admisible, que
evite as su plastificacin. Pero adems de este estudio puramente esttico, habr

que ponderar los efectos dinmicos que implica una transmisin por engranajes,
donde los dientes se encuentran en un ciclo continuado de carga y descarga, y
donde un estudio de fallo del diente por fatiga habr que incluir.
El segundo criterio que limita la capacidad resistente de una transmisin de
engranajes es lo que se conoce como rotura por fatiga de la base del diente. En
efecto, en la zona de la superficie de la cara del diente donde se produce el contacto
se transmiten fuerzas normales que son de compresin. Esto genera unas tensiones
internas mayores en la base del diente, cuya influencia llega a una profundidad del
orden del tamao del rea de contacto. Estas tensiones que son dinmicas, esto es,
aparecen y desaparecen conforme engranan los dientes, van a terminar generando
unas microgrietas en el interior que poco a poco van a ir avanzando hasta alcanzar la
superficie. Una vez que estas grietas llegan a la superficie, permiten que las gotas de
aceite provenientes de la lubricacin del engranaje penetren hacia el interior del
diente. Ya en el interior estas gotas de aceite aumentan de presin cada vez que el
diente entra en contacto, produciendo un efecto dinmico que por fatiga termina
desprendiendo poco a poco el material de la superficie. De entre todos los factores,
el de la fatiga superficial suele ser el criterio determinante y el que suele condicionar
el fallo por rotura del diente.
Por ltimo, otro factor a tener en cuenta a la hora de calibrar la resistencia de un
diente es el debido al desgaste o picadura de su superficie (pitting). En efecto, el
contacto directo entre las superficies de dos dientes engranados genera una abrasin
directa por el rozamiento de una superficie sobre otra. Adems, al romperse durante
el contacto la pelcula de lubricacin que envuelve a los dientes se produce lo que se
llama un desgaste abrasivo. Ello es debido porque el esfuerzo de compresin en la
superficie de contacto entre los dientes eleva la temperatura de esta zona
producindose microsoldaduras, que puede causar que un diente arrastre parte de
material del otro diente, acelerando su desgaste. Este efecto tiene ms importancia
conforme aumenta la velocidad de giro de los engranajes.
1.2- Par de fuerzas y potencia transmitida
La expresin matemtica que define la potencia que transmite un eje de
transmisin en funcin del par de fuerzas y de su velocidad angular de giro, es la
siguiente:
P=T
siendo,
P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);
T, es el par de fuerzas que desarrolla, en Nm;
, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.
La anterior expresin es bsica y permite entender las prestaciones de una
transmisin por engranajes.
En efecto, suponiendo una transmisin con un eje de entrada del movimiento (Eje
1) y un eje de salida (Eje 2), y que la potencia de entrada (P1) y la de salida (P2) sean
iguales al considerarse nulas las prdidas que se puedan producir en la transmisin
(rendimiento = 1) , se cumplira lo siguiente:
P1 = T1 1
P2 = T2 2
Al ser ambas potencias iguales, se tiene que:
P1 = P2 , o lo que es lo mismo:
T1 1 = T2 2

Figura 1. Transmisiones reductoras y multiplicadoras

De esta manera, cuando se emplea una transmisin reductora (rt =2 / 1
con rt < 1), donde la velocidad de giro del eje de salida es menor que la de entrada
(2 < 1), y al conservarse constante el producto par de fuerza por velocidad de giro
(T11 = T22), se consigue un par a la salida de la transmisin (T2) mayor que el de
entrada (T2 > T1).
Y a la inversa, en una transmisin multiplicadora (rt =2 / 1 con rt > 1), donde la
velocidad de giro del eje de salida es mayor que la de entrada (2 > 1), se tiene un
par de fuerzas a la salida de la transmisin (T2) menor que el par que desarrolla el eje
de entrada (T2 < T1 ).
1.3- Esfuerzos ejercidos sobre el diente
Cuando una pareja de dientes entra en contacto se produce un esfuerzo que se
transmite perpendicular a la zona de contacto (Fbt). Esta fuerza puede ser
descompuesta a su vez segn dos componentes perpendiculares, una en direccin
radial del diente (Fn) que se va a despreciar en el clculo a flexin del diente pero que
deber ser tenida en cuenta cuando se realice el clculo del eje, y otra componente
de la fuerza tangencial al engranaje (Ft) que es la que se tendr en cuenta para el
clculo a flexin del diente.

Figura 2. Fuerzas transmitidas al diente

Por otro lado, como ya se ha visto anteriormente, la potencia (P) y el par de
fuerza (T) que transmite un engranaje estn relacionados junto con la velocidad
angular de giro a travs de la siguiente expresin:
P=T
siendo,

P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);

T, es el par de fuerzas que desarrolla, en Nm;
, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.
El par de fuerzas (T) y el esfuerzo tangencial (Ft) en el engranaje estn
relacionados a partir del radio de su circunferencia primitiva segn la siguiente
expresin:
T = Ft r
siendo r el radio de la circunferencia primitiva del engranaje.
Por lo tanto, el esfuerzo tangencial tambin puede expresarse en funcin de la
potencia transmitida (P) a partir de la siguiente expresin:
P
Ft =
r
Asimismo, la otra componente normal (Fn) dirigida segn el radio del engranaje
viene expresada en funcin del esfuerzo transmitido (Fbt) y el ngulo de presin () a
partir de la siguiente expresin:
Fn = Fbt sen()
Por ltimo, ambas componentes de fuerza, normal (Fn) y tangencial (Ft), estn
relacionadas a travs del ngulo de presin () del engranaje:
Fn = Ft tg()
1.4- Prediseo inicial
Para una estimacin inicial y rpida que ayude a conocer con cierto margen de
seguridad la dimensin y nmero de dientes del engranaje que se vaya a necesitar,
se puede seguir el siguiente proceso simplificado:
1.- Generalmente los datos de partida, que son conocidos, suelen ser la
potencia (P) que hay que transmitir y la velocidad de giro del eje () donde se
monta el engranaje. Por ejemplo, porque puede ser accionado desde un motor
elctrico del que se conozca su potencia de funcionamiento y su rgimen de giro.
2.- Al ser ste un proceso iterativo, se parte de un valor inicial del mdulo ( m)
del engranaje que se elige de entre los valores que existen normalizados y de su
nmero de dientes (Z). Para ello puede consultar el Tutorial N 150 donde se
incluyen estos parmetros.
3.- Con los valores del mdulo (m) y del nmero de dientes (Z) supuestos
para el engranaje, se puede obtener su dimetro primitivo (d):
d=mZ
4.- Por otro lado, conocida la potencia (P) y el rgimen de giro () del
engranaje, se puede calcular el par de fuerzas (T) que se transmite, a partir de la
siguiente expresin:
P
T=

5.- Conocido el par de fuerzas (T) que transmite y el dimetro primitivo (d) del
engranaje obtenido en el paso 3, se puede calcular la fuerza tangencial que
transmite el engranaje:
T
Ft =
r
donde r es el radio primitivo, obtenido a partir del dimetro (r = d/2).
6.- Conocida la fuerza tangencial (Ft) transmitida por el engranaje se calcula
la tensin () que se origina en la base del diente, empleando la siguiente

expresin que ser vista en el prximo apartado 2.1 de este tutorial, pero que
ahora adelantamos:
Ft = b m Y
donde m es el mdulo, Y es el llamado factor de Lewis (ver apartado 2.1 de
este tutorial) y b es la anchura de la cara diente. Como valor inicial de anchura de
la cara del diente se suele tomar un valor comprendido entre:
3p < b < 5p
siendo p el paso circular. De todas formas, en el Tutorial N 150 se puede
consultar los valores estandarizados para la anchura del diente (b) en funcin de
su mdulo (m) y paso circular (p).
7.- Calculada la tensin de trabajo () que alcanza el diente, ahora slo
queda comprobar que sta es inferior a la mxima tensin admisible (adm) que
aguanta el material del que est fabricado el engranaje.
Recordemos que suele emplearse como tensin mxima admisible la
correspondiente al lmite elstico del material. En el Tutorial N. 150 se pueden
consultar una serie de tablas con los valores de las propiedades mecnicas
resistentes de los materiales ms empleados para la fabricacin de engranajes.
Por ltimo, y siguiendo con el procedimiento expuesto se procede a comparar
la tensin de trabajo as calculada () con la admisible (adm) del material. En caso
que < adm significa que el material del diente as fabricado resiste, y las
suposiciones de partida fueron correctas; en caso contrario, ( > adm) habra que
volver al paso 2 y partir de otros valores distintos para el mdulo (m) y nmero de
dientes (Z) del engranaje.
Por ltimo, cabra resear que para evitar que surjan problemas de
interferencias entre dientes de engranajes conjugados no se deben elegir
engranajes con un nmero de dientes inferior a 18 cuando su ngulo de presin
() sea de 20, ni inferior a 12 dientes cuando sea de 25.

2- Clculo de la resistencia del diente

2.1- Resistencia a flexin
Para el clculo de la resistencia a flexin del diente se parte de una serie de
consideraciones que van a simplificar el proceso, y que a la vez quedarn siempre
del lado de la seguridad.

Por un lado, el perfil del diente se va a considerar que trabaja como si se tratara
de una viga o barra en voladizo (o en mnsula) donde se le aplica una carga puntual
en su extremo (Ft), que simula a la solicitacin que se transmite una pareja de

dientes cuando entran en contacto. En realidad, la zona de contacto no se realiza en

la punta del diente, sino que tendr lugar en una zona de la cara del diente situada
ms abajo, por lo que si se considera aplicada en su extremo, las tensiones
resultantes en la base del diente sern mayores que las reales, y se estara del lado
de la seguridad.
Y por otro lado, tambin se considerar a efectos de clculo, que en cada
momento slo existe una pareja de dientes en contacto que absorbe toda esta fuerza
transmitida, cuando en realidad y si el diseo se ha realizado correctamente (lo que
supone trabajar con un grado de recubrimiento mayor a uno) en cada momento
habr ms de una pareja de dientes en contacto que se distribuyan la fuerza
transmitida, por lo que realmente el esfuerzo que soportar cada diente ser menor
que el de aqu considerado.
Supuesto lo anterior, comencemos con el clculo a flexin de un diente. Como se
ha dicho, para calcular su resistencia a flexin se considerar que el diente trabaja
como si fuera una viga o barra en voladizo cargada en su extremo.

[1]:

Como toda barra sometida a flexin, el clculo de su nivel tensional () viene

determinada por la siguiente expresin:
M
=
W

siendo,
M el valor del momento flector en un punto de la barra, y W es el valor del mdulo
resistente de la seccin en ese punto.
Por otro lado, el mdulo resistente de la seccin del diente vendr dada por la
siguiente expresin (considerada en la base del diente):
I
W=
ymx

en la que:
I es el momento de inercia del perfil del diente respecto al eje neutro de su
seccin. En este caso, I= bs3/12, donde s es espesor del diente en la base y b es la
anchura de la cara del diente, medida paralela a su eje.
ymx es la distancia del eje neutro de la seccin transversal del diente a la fibra
ms alejada de la misma. En este caso, ymx = s/2, con s el espesor del diente en su
base.
En otro orden de cosas, como el momento flector mximo se alcanza en la base
del diente, ste toma el siguiente valor:
M= Ft h
Siendo h la altura total del diente, desde su base a la punta, y Ft es el valor de la
fuerza tangencial transmitida de un diente a otro.
Sustituyendo los anteriores valores en la expresin de la tensin [1], se obtendr
el valor que alcanza sta en la base del diente, siendo:

6 Ft h
=
b s2
De la anterior expresin los parmetro s y h son puramente geomtricos del perfil
del diente, y pueden ser sustituidos por una nueva expresin que est en funcin del
mdulo (m) y de un nuevo factor Y llamado factor de Lewis.
Despejando de la anterior expresin la fuerza tangencial (Ft) transmitida, y
tendiendo en cuanta la anterior consideracin, se tendr lo siguiente:
[2]:
Ft = b m Y
donde b es la anchura del diente medida paralela a su eje, m es el mdulo e Y es
el llamado factor de Lewis, que depende exclusivamente de la geometra del diente,
de la norma de dentado y del nmero de dientes, y cuya expresin es la siguiente:
s2
Y=
6mh
El valor de la fuerza tangencial mxima (Ft,mx) que podra transmitir el diente por
limitaciones de resistencia a flexin se obtendra sustituyendo el valor de la tensin
() por el valor de la tensin mxima admisible que aguante el diente (generalmente
se suele considerar el lmite elstico del material (y) del cual est fabricado el diente,
es decir, adm = y ). De esta manera se obtendra el valor de la mxima fuerza que
podra transmitir el diente por flexin:
Ft,mx = adm b m Y
El factor de Lewis (Y) depende de los parmetros s y h, que en la mayora de los
casos resulta muy difcil de medir. Por ello, es frecuente calcular el factor de Lewis
(Y) a partir de expresiones ms simples que proporcionen valores bastante
aproximados, o mediante tablas como la que se muestra a continuacin:

Tabla 1. Factor de Lewis (Y)

Si no se tiene acceso a las tablas anteriores, se puede emplear tambin las
siguientes expresiones para el clculo del Factor de Lewis (Y), en funcin del ngulo
de presin () de tallado del diente y del nmero de dientes (Z) del engranaje. As,
Para un ngulo de presin, = 1430' resulta:
2Z
Y=
15 (Z + 10)
Para un ngulo de presin, = 20 resulta:
Z
Y=
7 (Z + 8)

Por otro lado, la anterior expresin [2] que proporciona la fuerza tangencial (Ft)
transmitida al diente, est obtenida aplicando slo la esttica, es decir, no tiene en
cuenta los efectos dinmicos producidos durante el movimiento de giro del
engranaje.

En efecto, la velocidad de rotacin del engranaje introduce nuevas fuerzas ligadas

a la inercia de las masas en movimiento, que van a producir un incremento de la
fuerza transmitida al diente.
Para tener en cuenta este efecto se corrige la expresin [2] afectndola de un
coeficiente Cs de mayoracin de la carga, en funcin de la velocidad de giro (v)
medida en la circunferencia primitiva (v = r, donde es la velocidad angular de
giro en rad/s, y r es el radio primitivo).
Para v < 600 m/min:
180 + v
Cs =
180
Para 600 < v < 1200 m/min:
360 + v
Cs =
360
Para engranajes fabricados y montados con gran precisin:
43 + v
Cs =
43

Por lo tanto, la expresin que proporcionara la fuerza transmitida al diente,

considerando los efectos dinmicos, quedara de la siguiente forma:
Ft = b m Y Cs

Otro aspecto que todava no se ha tenido en cuenta es el efecto que sobre el nivel
tensional interno del diente tiene la entalladura practicada en la raz del diente. En
efecto, el efecto de la entalladura produce una concentracin de tensiones en la raz
del diente que debe ser tambin tenida en cuenta.
Para tener en consideracin este aspecto, la sociedad American Gear
Manufacturers Association (AGMA) introduce un nuevo factor, J, o factor AGMA que
se encuentra tabulado en funcin de factores geomtricos y constructivos del diente
(en concreto, a partir del adendo a, dedendo, del radio de acuerdo en la
entalladura rf, y nmero de dientes.).
Por lo tanto, la expresin AGMA que proporcionara la fuerza transmitida al diente,
considerando los efectos dinmicos y de concentracin de tensiones en la raz,
quedara de la siguiente forma:
Ft = b m J Cs
Se adjunta, para su conocimiento algunas tablas tipo que proporcionan valores
del factor AGMA, J.

Tabla 2. Factor Geomtrico J de la AGMA

2.2- Resistencia a fatiga de la base del diente
Se entiende, que por la manera de trabajar de los dientes de un engranaje, stos
van a estar sometido a unas cargas fluctuantes y cclicas en el tiempo que hagan que
su agotamiento por fatiga sea, en la mayora de las ocasiones, la causa principal de
fallo. Estas cargas generan en la base del diente una concentracin de tensiones, tal
como se muestra en la figura siguiente. La rotura por fatiga de la base del diente es
lo que se va a estudiar en este apartado.

Figura 4. Distribucin de tensiones en la base del diente

La manera de proceder para el clculo de la resistencia por fatiga de los dientes

de un engranaje sera la siguiente:
1.- Se calculara la tensin por fatiga a flexin (), segn AGMA, originada en
la base del diente.
2.- Para el tipo de material empleado en la fabricacin del engranaje, su
durabilidad exigida en tiempo de funcionamiento, condiciones de trabajo y
fiabilidad establecidas, se calcula una tensin admisible (adm).
3.- De la comparacin de ambas tensiones, se obtendra un coeficiente de
seguridad (n), expresado como:
adm
n=

Se considera de buena prctica que el coeficiente de seguridad, n > 3. A

continuacin se explica cmo calcular las tensiones y adm.

En primer lugar se procede a calcular la tensin por flexin () a fatiga del

material originada por las condiciones de trabajo en la base del diente. Para ello se
suele emplear la siguiente expresin de base emprica, segn AGMA:
Ka Km Ks
Ft

Kv
bJm

donde:
Ft es la fuerza tangencial transmitida al diente;
b es el ancho del diente;
m es el mdulo del engranaje;
J es el factor AGMA, visto en el apartado 2.1 anterior;
Ka es el factor de aplicacin;
Km es el factor de distribucin de la carga sobre la cara del diente;

Ks es el factor de tamao;
Kv es el factor dinmico.
A continuacin se expone el mtodo de calcular estos nuevos parmetros:
- Ka es el factor de aplicacin:
El factor de aplicacin (Ka), dependiendo del tipo de trabajo que desarrolle el
engranaje, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
CARGA EN LA MQUINA IMPULSADA
FUENTE DE ENERGA
Uniforme

Choque Moderado

Choque Fuerte

Uniforme

1,00

1,25

> 1,75

Choque Ligero

1,25

1,50

> 2,00

Choque Mediano

1,50

1,75

> 2,25

Tabla 3. Factor de aplicacin (Ka)

- Km es el factor de distribucin de la carga:
El factor de distribucin de la carga (Km), dependiendo de la condicin de soporte
del engranaje y su anchura, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
CONDICIN DE
SOPORTE
Montaje exacto,
con bajas
holguras en
cojinetes,
deflexiones
mnimas.
Engranajes de
precisin.
Montajes menos
rgidos,
engranajes
menos precisos,
con contacto a
todo lo ancho de
la cara.
Exactitud y
montaje de modo
que exista
contacto
incompleto con la
cara

ANCHO DE LA CARA, pulgadas (mm.)

2 (50)

6 (150)

9 (225)

16 (400)

1,30

1,40

1,50

1,80

1,60

1,70

1,80

2,00

> 2,00

Tabla 4. Factor de distribucin de la carga (Km)

- Ks es el factor de tamao:
El factor de tamao (Ks), tiene como objetivo tener en cuenta de alguna manera
una posible falta de uniformidad en las propiedades del material del diente a lo largo
de su geometra.
No obstante, siempre que se realice una adecuada eleccin del tipo de acero en
funcin del tamao del engranaje, del tratamiento trmico y del proceso de templado

o endurecimiento, AGMA recomienda utilizar un factor de tamao igual a la unidad.

En caso contrario, o que no haya seguridad al respecto, se debe emplear un
factor Ks > 1.
- Kv es el factor dinmico:
El factor de dinmico (Kv), dependiendo de la velocidad lineal en la lnea de paso
del engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 5. Factor dinmico (Kv)

Una vez obtenido la tensin de flexin por fatiga a la que trabaja el diente, el
siguiente paso es determinar su mxima tensin admisible (adm) para comparacin.
Para el clculo de la tensin admisible del engranaje (adm) se emplea la siguiente
expresin emprica, segn AGMA:
ST KL
adm =
KT KR

donde:
ST
KL
KT
KR

es la resistencia a flexin;
es el factor de duracin;
es el factor de temperatura;
es el factor de fiabilidad.

- ST es la resistencia a flexin:
El valor de la resistencia a flexin del material (ST), se puede tomar de los valores
mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 6. Resistencia a flexin (ST)

- KL es el factor de duracin:
El factor de duracin (KL), dependiendo del nmero de ciclos de la vida til para la
cual se disee el engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 7. Factor de duracin (KL)

- KT es el factor de temperatura:
El factor de temperatura (KT), tiene en cuenta la influencia que sobre la tensin
admisible del material tiene un aumento de la temperatura del aceite de lubricacin
que baa al engranaje.
Para temperaturas de hasta 250 F (121 C) el factor de temperatura es
prcticamente igual a la unidad. Slo cuando se alcancen en el engranaje
temperaturas superiores a este valor, debe usarse la siguiente expresin para el
clculo de dicho factor:
460 + T
KT =
620
donde T es la temperatura pico de operacin del aceite en grados Fahrenheit.
- KR es el factor de fiabilidad:
El factor de fiabilidad (KR), dependiendo del grado de fiabilidad que se le exija al
sistema, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:

Grado de Fiabilidad (%)

Factor KR

90

0,85

99

1,00

99,9

1,25

99,99

1,50

Tabla 8. Factor de fiabilidad (KR)

2.3- Resistencia por desgaste superficial (pitting)
La resistencia al desgaste o picado (pitting) de la superficie de los dientes es otro
de los factores que condiciona el fallo de un engranaje. Los factores que influyen la
resistencia al desgaste son:
- El valor de la presin de contacto entre dientes o tambin llamada presin de
Hertz;
- Nmero de ciclos del rgimen de trabajo a que est sometido el engranaje;
- Grado de acabado superficial del engranaje;
- Dureza de la cara del diente;
- Tipo de lubricacin empleada.
Como en el caso anterior, la manera de proceder para el clculo de la seguridad
del engranaje frente al fallo por desgaste superficial o picado del diente, sera el
siguiente:
1.- Se calculara la tensin por contacto (C), segn AGMA, a que est
sometido el engranaje para las condiciones de trabajo dadas.
2.- Para el tipo de material empleado en la fabricacin del engranaje, su
durabilidad deseada, condiciones de trabajo y fiabilidad establecidas, se calcula
su tensin de contacto admisible (C,adm).
3.- De la comparacin de ambas tensiones, se obtendra un coeficiente de
seguridad (n), da valor:
C,adm
n=
C
Se considera de buena prctica que el coeficiente de seguridad, n > 3. A
continuacin se explica cmo proceder para el clculo de ambas tensiones.
Se comienza en primer lugar por calcular la tensin por contacto (C) a que est
sometido el engranaje para las condiciones de trabajo. Para ello se suele emplear la
siguiente expresin de base emprica, segn AGMA:
CA CM CS CF
Ft
C = CP [
] 1/2
Cv
b dp I

donde:

Ft es la fuerza tangencial transmitida al diente;

b es el ancho del diente;
I es el factor geomtrico para el esfuerzo de contacto;
CP es el coeficiente elstico;
CA es el factor de aplicacin para el esfuerzo de contacto;
CM es el factor de distribucin de la carga;
CS es el factor de tamao para el esfuerzo de contacto;
CF es el factor de estado o condicin de la superficie.

A continuacin se expone la forma de asignar los valores a estos nuevos

parmetros:
- CA es el factor de aplicacin para el esfuerzo de contacto:
El factor de aplicacin (CA), dependiendo del tipo de trabajo que desarrolle el
engranaje, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
CARGA EN LA MQUINA IMPULSADA
FUENTE DE ENERGA
Uniforme

Choque Moderado

Choque Fuerte

Uniforme

1,00

1,25

> 1,75

Choque Ligero

1,25

1,50

> 2,00

Choque Mediano

1,50

1,75

> 2,25

Tabla 9. Factor de aplicacin (CA)

- CP es el coeficiente elstico:
El coeficiente elstico (CP), en funcin del tipo de material de las ruedas
engranadas, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 10. Coeficiente elstico (CP)

- CM es el factor de distribucin de la carga:

El factor de distribucin de la carga (CM), dependiendo de la condicin de soporte
del engranaje y su anchura, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
CONDICIN DE
SOPORTE
Montaje exacto,
con bajas
holguras en
cojinetes,
deflexiones
mnimas.
Engranajes de
precisin.
Montajes menos
rgidos,
engranajes
menos precisos,
con contacto a
todo lo ancho de
la cara.
Exactitud y
montaje de modo
que exista
contacto
incompleto con la
cara

ANCHO DE LA CARA, pulgadas (mm.)

2 (50)

6 (150)

9 (225)

16 (400)

1,30

1,40

1,50

1,80

1,60

1,70

1,80

2,00

> 2,00

Tabla 11. Factor de distribucin de la carga (CM)

- CS es el factor de tamao:
El factor de tamao (CS), tiene como objetivo tener en cuenta de alguna manera
una posible falta de uniformidad en las propiedades del material del diente a lo largo
de su geometra.
No obstante, siempre que se realice una adecuada eleccin del tipo de acero en
funcin del tamao del engranaje, del tratamiento trmico y del proceso de templado
o endurecimiento, AGMA recomienda utilizar un factor de tamao igual a la unidad.
En caso contrario, o que no haya seguridad al respecto, se debe emplear un
factor CS > 1.
- CF es el factor de estado o condicin de la superficie:
El factor de estado de la superficie (CF), tiene en cuenta la posibilidad que existan
defectos externos en la superficie del engranaje. Como valores que sirvan de
referencia se pueden emplear los siguientes:
Defectos de acabado en la superficie: CF = 1,25;
Presencia de esfuerzos residuales: CF = 1,25;
Combinacin de ambos: CF = 1,50;

I=

- I es el factor geomtrico:
El factor geomtrico (I) se calcula a partir de la siguiente expresin:
sen() cos()
i

2 mn
i+1

donde,
es el ngulo de presin de engrane

i es la relacin de transmisin del engrane.

A continuacin se pasa a determinar la tensin de contacto admisible (C,adm),
emplendose para ello la siguiente expresin emprica, segn AGMA:
S C C L CH
C,adm =
CT CR

donde:
SC
CL
CH
CT
CR

es la resistencia a la fatiga superficial, AGMA;

es el factor de duracin;
es el factor de dureza;
es el factor de temperatura;
es el factor de fiabilidad.

- SC es la resistencia a la fatiga superficial:

Para conocer el valor de la resistencia a la fatiga superficial (SC), AGMA ha
publicado valores de algunos materiales empleados en la construccin de
engranajes, segn se puede consultar en las siguiente tablas:

Tabla 12. Resistencia a la fatiga superficial AGMA de diversos materiales (SC)

Tabla 13. Resistencia a la fatiga superficial AGMA para los aceros (SC)
- CL es el factor de duracin:
El factor de duracin (CL), dependiendo del nmero de ciclos de la vida til para la
cual se disee el engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 14. Factor de duracin (CL)

- CH es el factor de dureza:
El factor de dureza (CH), dependiendo del nmero de ciclos de la vida til para la
cual se disee el engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 15. Factor de dureza (CH)

- CT es el factor de temperatura:
El factor de temperatura (CT), tiene en cuenta la influencia que sobre la tensin
admisible del material tiene un aumento de la temperatura del aceite de lubricacin
que baa al engranaje.
Para temperaturas de hasta 250 F (121 C) el factor de temperatura es
prcticamente igual a la unidad. Slo cuando se alcancen en el engranaje
temperaturas superiores a este valor, debe usarse la siguiente expresin para el
clculo de dicho factor:
460 + T
CT =
620
donde T es la temperatura pico de operacin del aceite en grados Fahrenheit.
- CR es el factor de fiabilidad:
El factor de fiabilidad (CR), dependiendo del grado de fiabilidad que se le exija al
sistema, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:
Grado de Fiabilidad (%)

Factor CR

90

0,85

99

1,00

99,9

1,25

99,99

1,50

Tabla 16. Factor de fiabilidad (CR)