Logam Dan Non Logam
Logam Dan Non Logam
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
tarik, kekerasan dan struktur mikro dilakukan setelah dilaksanakan proses aging.
(Arif 2005). Hasil penelitian menunjukkan kekuatan tarik pada suhu aging 150oC
dan 220oC dengan holding time berturut-turut 45 menit, 120 menit, 240 menit,
420 menit dan 540 menit adalah 67,19 kg/mm2, 68,01 kg/mm2, 68,63 kg/mm2,
98,59 kg/mm2, 60,81 kg/mm2 dan 87,01 kg/mm2, 93 kg/mm2, 70,91 kg/mm2,
6
68,58 kg/mm2, 66,58 kg/mm2. Kekuatan tarik tertinggi sebesar 98,59 kg/mm2 naik
sebesar 26,38 % dari raw materials (78,01 kg/mm2) (M. Arif, 2005).
Harsono (2006) Aluminium dalam penelitian ini termasuk dalam paduan
Al-Si, karena 92,60% adalah aluminium, 6,73% Si dan sisanya adalah paduan
unsur lain. Setelah dilakukan foto mikro ternyata paduan aluminium yang telah di
remelting mempunyai porositas yang lebih besar dibandingkan dengan raw
material, Proses remelting mempengaruhi sifat mekanis pada paduan aluminium,
yaitu terdapat penurunan kekerasan kekuatan fatik.
ISO
ADC1
Cu
Si
Mg
Zn
Fe
Mn
Ni
Sn
<1.0
11.0 to 13.0
<0.3
<0.5
<1.3
<0.3
<0.5
<0.1<
Pb
Ti
Al
Rest
ADC1C
Al-Sil2CuFe
<1.2
11.0 to 13.5
<0.3
<0.5
<1.3
<0.5
<0.3
<0.1<
<0.2
<0.2
Rest
ADC2
Al-Sil2Fe
<0.10
11.0 to 13.5
<0.10
<0.1
<1.3
<0.5
<0.1
<0.05
<0.1
<0.2
Rest
ADC3
<0.6
90 to 10
0.4 to 0.6
<0.5
<1.3
<0.3
<0.5
<0.1
Rest
ADC5
<0.2
<0.3
4.0 to 8.5
<0.1
<1.8
<0.3
<0.1
<0.1
Rest
ADC6
<0.1
<1.0
2.5 to 4.0
<0.4
<0.8
0.4-0.6
<0.1
<0.1
Rest
ADC7
Al-Si5Fe
<0.10
4.5 to 6.0
<0.1
<0.1
<1.3
<0.5
<0.1
<0.1
<0.1
<0.2
Rest
ADC8
Al-Si6Cu4Fe
3.0 to 5.0
5.0 to 7.0
<0.3
<2.0
<1.3
0.2-0.6
<0.3
<0.1
<0.2
<0.2
Rest
ADC10
2.0 to 4.0
7.5 to 9.5
<0.3
<1.0
<1.3
<0.5
<0.5
<0.2
Rest
ADC10Z
2.0 to 4.0
7.5 to 9.5
<0.3
<3.0
<1.3
<0.5
<0.5
<0.2
Rest
2,5 to 4.0
7.5 to 9.5
<0.3
<1.2
<1.3
<0.6
<0.5
<0.2
ADC12
1.5 to 3.5
9.6 to 12.0
<0.3
<1.0
<1.3
<0.5
<0.5
<0.2
Rest
ADC12Z
1.5 to 3.5
9.6 to 12.0
<0.3
<3.0
<1.3
<0.5
<0.5
<0.2
Rest
ADC11
Al-Si8Cu3Fe
<0.3
<0.2
Rest
7
Selain itu pada paduan aluminium ADC 12 juga terdapat sifat
mekanik yang terkandung pada aluminium paduan tersebut seperti terlihat
pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Sifat mekanik paduan Aluminium menurut
JIS H5302
Brinell
hardness
Tensile
strength
Rm
MPa
min.
JIS
Yield
strength
Rp0,2
MPa
min.
HB
HRB
Average
ASTM
Average
ASTM
Average
ASTM
Average
ADC1
250
46
290
172
22
130
71.2
3.5
72
36.2
5.5
ADC3
279
48
320
179
35
170
71.4
1.8
76
36.7
2.2
ADC5
(213)
65
310
145
26
190
64.4
2.4
74
(30.1)
3.7
ADC6
266
61
280
172
23
64.7
2.3
67
27.3
3.9
ADC10
241
34
320
157
18
160
73.6
2.4
83
39.4
3.0
ADC12
228
41
310
154
14
150
74.1
1.5
86
40.0
1.8
ADC14
193
28
320
188
31
250
76.8
1.7
108
43.1
2.1
Paduan
Perwakilan Aplikasi
308.0
319.0
Engine crankcases; bensin dan tangki minyak, panci minyak; frame mesin tik; bagianbagian mesin
332.0
333.0
Gas meter dan bagian regulator; blok gigi; coran otomotif umum; piston
354.0
355.0
Pasir: piston kompresor udara; cetak bedplates pers; jaket air; crankcases. Tetap: impeller,
fitting pesawat udara; timinggears; kasus mesin jet kompresor
356.0
Pasir: roda gila tuang; kasus transmisi otomotif, panci minyak; badan pompa. Tetap: mesin
bagian alat; roda pesawat udara; badan pesawat tuang; pagar jembatan
8
A356.0
Struktural bagian yang membutuhkan kekuatan tinggi; bagian mesin, truk bagian chassis
357.0
359.0
360.0
bagian motor tempel, peralatan tas, pelat penutup, coran laut dan pesawat
A360.0
380.0
A380.0
Cover piring, peralatan tas, bagian-bagian sistem irigasi; bagian motor tempel; engsel
rumah untuk mesin pemotong rumput dan pemancar radio; udara coran rem; kasus gigi
Aplikasi membutuhkan kekuatan pada suhu tinggi
384.0
390.0
Piston dengan mesin pembakaran dalam, blok, manifold, dan kepala silinder
413.0
A413.0
piston motor tempel, peralatan gigi, frame mesin tik; jalan perumahan lampu
443.0
514.0
Alat kelengkapan untuk kimia dan penggunaan limbah; susu dan makanan peralatan
penanganan; cetakan ban
9
Mempermudah proses pengerjaan dengan mesin.
Pengaruh buruk yang dapat ditimbulkan oleh unsur Cu :
Menurunkan daya tahan terhadap korosi
Mengurangi keuletan bahan dan
Menurunkan kemampuan dibentuk dan dirol
c. Unsur Magnesium (Mg)
Magnesium memberikan pengaruh baik yaitu:
Mempermudah proses penuangan
Meningkatkan kemampuan pengerjaan mesin
Meningkatkan daya tahan terhadap korosi
Meningkatkan kekuatan mekanis
Menghaluskan butiran kristal secara efektif
Meningkatkan ketahanan beban kejut atau impak.
Pengaruh buruk yang ditimbulkan oleh unsur Mg:
Meningkatkan kemungkinan timbulnya cacat pada hasil pengecoran
d. Unsur besi (Fe)
Pengaruh baik yang dapat ditimbulkan oleh unsur Fe ada1ah :
mencegah terjadinya penempelan logam cair pada cetakan.
Pengaruh buruk yang dapat ditimbulkan unsur paduan ini adalah :
Penurunan sifat mekanis
Penurunan kekuatan tarik
Timbulnya bintik keras pada hasil coran
Peningkatan cacat porositas.
Macam-macam Unsur paduan aluminium dapat diklasifikasikan
sebagai berikut :
a. Paduan aluminium tembaga, aluminium tembaga - silikon.
10
mampu cornya. Paduan ini dipakai untuk bagianbagian motor
mobil, dan rangka utama dari katup (Surdia, 1991).
b. Paduan aluminium silikon, aluminium silikon magnesium.
Paduan dari aluminium dan silikon sekitar 2 % disebut
silumin yang memiliki mampu cor yang baik, sehingga terutama
dipakai untuk bagian bagian mesin biasa. Tetapi paduan yang biasa
dicor mempunyai sifat mekanik yang jelek karena butir butir
silikon yang besar, sehingga dicor dengan tambahan natrium dan
agitasi dari logam cair untuk membuat kristal halus dan memperbaiki
sifat sifat mekanik, tetapi cara ini tidak efektif untuk coran besar.
Paduan aluminium silikon diperbaiki sifat mekaniknya dengan
menambahkan magnesium, tembaga atau mangan dan selanjutnya
diperbaiki dengan perlakuan panas (Surdia, 1991).
c. Paduan aluminium magnesium.
Paduan aluminium yang mengandung magnesium 4 % atau
10 % mempunyai ketahanan korosi dan sifat mekanik yang baik.
Paduan ini mempunyai kekuatan tarik diatas 30 kgf/mm2 dan
perpanjangan diatas 12 % dipakai untuk alat alat industri kimia ,
kapal laut, dan pesawat terbang (Surdia, 1991).
d. Paduan aluminium tahan panas.
Paduan ini terdiri dari Al Cu Ni Mg yang kekuatannya
tidak berubah sampai 300oC, sehingga paduan ini dipakai untuk
torak dan tutup silinder.
11
12
4. Konduktifitas panas tinggi (high thermal conductivity)
Konduktifitas panas aluminium tiga kali lebih besar dari besi,
maupun dalam pendinginan dan pemanasan. Sehingga aplikasi
banyak digunakan pada radiator mobil, koil pada evaporator, alat
penukar kalor, alat-alat masak, maupun komponen mesin.
5. Konduktifitas listrik tinggi (high electrical conductivity)
Konduktifitas listrik dari aluminium dua kali lebih besar dari
pada tembaga dengan perbandingan berat yang sama. Sehingga
sangat cocok digunakan dalam kabel transmisi listrik.
6. Tangguh pada temperatur rendah (high toughness at cryogenic
temperature)
Aluminium tidak menjadi getas pada temperatur rendah
hingga -100oC, bahkan menjadi lebih keras dan ketangguhan
meningkat. Sehingga aluminium dapat digunakan pada material
bejana yang beroperasi pada temperatur rendah (cryogenic vessel)
7. Tidak beracun (non toxic)
Aluminium tidak memiliki sifat racun pada tubuh manusia,
sehingga sering digunakan dalam industri makanan seperti kaleng
makanan dan minuman, serta pipa-pipa penyalur pada industri
makanan dan minuman.
8. Mudah didaur ulang (recyclability)
Aluminium mudah untuk didaur ulang, bahkan 30% produksi
aluminium di Amerika berasal dari aluminium yang didaur ulang.
Pembentukan kembali aluminium dari material bekas hanya
membutuhkan 5% energy dari pemisahan aluminium dari bauksit.
Dengan berbagai keunggulan dari aluminium tersebut, saat ini
penggunaan aluminium sangat berkembang pesat terutama pada industri
pesawat terbang dan otomotif. Masih banyak pengembangan yang
dilakukan sehingga dapat menciptakan paduan aluminium baru yang
memiliki sifat dan karakteristik yang berbeda.
13
14
untuk penyelesaian permukaan. Tradisional casting khususnya sand mold
casting bahan yang digunakan adalah pasir cetak. Keuntungan dari pasir
adalah harganya murah, mudah didapat dan cara pembuatannya mudah.
Namun kerugian dari cetakan pasir adalah hanya dapat digunakan satu kali
pencetakan sehingga tidak dapat digunakan untuk produksi masal.
15
b. Pola dan rangka cetak diletakkan diatas papan cetakan. Rangka cetak
harus lebar agar tebal pasir kira-kira 30 mm sampai 50 mm.
c. Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan
pola dalam rangka cetakan. Pasir cetak ditaburkan diatasnya dan
dipadatkan.
d. Cetakan untuk drug dibalik dan setengah dari pola bersama rangka
cup diletakkan di atasnya, dan bahan pemisah ditaburkan di atasnya.
e. Batang saluran turun dipasang didalam cetakan, kemudian pasir
muka dan pasir cetak ditaburkan kedalam rangka cetak dan
dipadatkan. Cetakan harus diberi penanda agar tidak salah dalam
peletakanya. Selanjutnya cup dibuka dan dipisahkan dari drug.
f. Pola kemudian diambil, inti yang cocok dipasang pada rongga
cetakan, kemudian cup ditutup, dan pembutan cetakan telah selesai
2.2.6. Pola
Pola adalah model untuk membuat coran. Pola pada umumnya
berbentuk seperti coran yang akan dibuat. Pola harus mudah dikeluarkan
dari cetakan agar tidak merusak cetakan saat dikeluarkan. Macm-macam
pola antara lain:
a. Pola pejal.
b. Pola pelat pasangan.
c. Pola pelat cup dan drug.
d. Pola cetakan sapuan.
e. Pola penggeret dengan penuntun.
f. Pola penggeret berputar dengan rangka cetak.
g. Pola kerangka.
Pola biasanya dibuat dari bahan yang mudah dibentuk. Bahan pembuat pola
antara lain:
a. Kayu yang dibuat untuk pola adalah kayu saru, kayu aras, kayu jati
dan lain-lain. Kayu yang mempunyai kadar air dari 14% tidak biasa
digunakan untuk pola.
16
b. Resin Sintetis epoksi merupakan resin yang banyak dipakai karena
mempunyai sifat penyusutan yang kecil pada waktu mengeras, tahan
aus. Selain resin epoksi juga dipakai resin resin polisetirina namun
pola dari bahan ini hanya untuk sekali pakai saja.
c. Bahan untuk pola logam yang banyak dipakai adalah besi cor, selain
itu adalah tembaga untuk cetakan kulit, aluminium dan baja (Surdia,
1991).
logam,
membuat
cetakan,
menuang,
membongkar
dan
Bahan baku
Sistim
pengolahan pasir
pasir
Tungku
Mesin pembuat
cetakan
Ladel
Penuangan
Rangka cetak
Pembongkaran
Pembersihan
Pemeriksaan
Gambar 2.2. Aliran proses pada pembuatan coran (Surdia 1991).
17
Cetakan biasanya dibuat dengan jalan memadatkan pasir. Pasir yang
dipakai kadang-kadang pasir alam atau pasir buatan yang mengandung
tanah lempung. Cetakan pasir mudah dibuat dan tidak mahal asal dipakai
pasir yang cocok. Kadang-kadang dicampurkan pengikat khusus, misalnya
air kaca, semen, resin furan, resin fenol atau minyak pengering, karena
penggunaan zat-zat tersebut memperkuat cetakan atau mempermudah
operasi pembuatan cetakan.
Selain dari cetakan pasir, kadang-kadang dipergunakan cetakan
logam. Pada penuangan, logam cair mengalir melalui pintu cetakan, maka
bentuk pintu harus dibuat sedemikian sehingga tidak mengganggu aliran
logam cair. Pada umumnya logam cair dituangkan dengan pengaruh gaya
berat, walaupun kadang-kadang dipergunakan tekanan pada logam cair
selama atau setelah penuangan.
Setelah penuangan, coran dikeluarkan dari cetakan dan dibersihkan,
bagian-bagian yang tidak perlu dibuang dari coran. Kemudian coran
diselesaikan dan dibersihkan dengan disemprot cairan pembersih agar
memberikan rupa yang baik. Kemudian dilakukan pemeriksaan dengan
penglihatan tehadap rupa dan kerusakan, dan akhirnya dilakukan
pemeriksaan dimensi. Disamping itu berbagai macam pemeriksaan
metalurgi dilakukan untuk mencari kerusakan dalam, umpamanya dengan
pengujian getaran supersonik, atau pemeriksaan radiografi. Selanjutnya
kadang-kadang kekuatan, struktur mikro dan komposisi kimia diujikan
pada batang uji yang dibuat dari logam cair yang sama.
Mudah tidaknya pembuatan coran tergantung pada bentuk dan
ukuran benda coran. Coran yang tebalnya seragam, tipis dan lebar, atau
tuangan yang memerlukan inti tipis dan panjang adalah
sangat sukar
dibuat. Disamping itu coran-coran yang memerlukan ketelitian atau sudutsudut tajam susah kemungkinannya untuk dibuat.
18
BahanCetakan
WaktuPembekuan
(second)
Cetakanpermanen
Steel
47
Core
PasirSilika
175
Pasirsilikon
80
Disamatic
silika
85
19
biasanya
dilakukan
didalam
industri-industri
kecil
dengan
20
21
dibagi dalam beberapa macam yaitu proses Molding Casting
(Cetakan permanen) dan Sand Casting (Cetakan pasir).
22
Tabel 2.5 Sifat-sifat dari logam (Amstead, 1995)
Kekuatan Tarik
(MPa)
Jenis logam
kg
Keuletan (%)
Kekerasan
(BHN)
110-207
310
276-2070
0-1
0-1
12-15
100-150
450
110-500
83-310
345-689
83-345
48-90
552-1034
414-1103
10-35
5-10
9-15
2-10
15-40
30-100
50-100
30-60
80-100
158-266
90-250
mm
BHN =
2P
D D D d 2
(2.1)
Dimana :
P
: besar beban
: Diameter Indentor
: Diameter lubang
D
P
d
Dari Gambar 2.4. terlihat bahwa benda kerja ditekan menggunakan bola
identor yang berdiameter (D), dan kemudian dilakukan pembebanan setelah
selesai pembebanan kemudian bekas dari tekanan identor diukur diameter
lubangnya (d). Setelah itu dilakukan perhitungan dengan menggunakan
Persamaan 2.1.
23
24
Secara garis besar, pengambilan sampel dilakukan pada
daerah yang akan diamati mikrostruktur maupun makrostrukturnya.
Sebagai contoh, untuk pengamatan mikrostruktur material yang
mengalami kegagalan, maka sampel diambil sedekat mungkin pada
daerah kegagalan (pada daerah kritis dengan kondisi terparah), untuk
kemudian dibandingkan dengan sampel yang diambil dari daerah
yang jauh dari daerah gagal. Perlu diperhatikan juga bahwa dalam
proses memotong, harus dicegah kemungkinan deformasi dan panas
yang berlebihan. Oleh karena itu, setiap proses pemotongan harus
diberi pendinginan yang memadai.
2. Pemegangan (mounting)
Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang
tidak beraturan akan sulit untuk ditangani khususnya ketika
dilakukan pengamplasan dan pemolesan akhir. Sebagai contoh
adalah spesimen yang berupa kawat, spesimen lembaran metal tipis,
potongan yang tipis, dll. Untuk memudahkan penanganannya, maka
spesimen-spesimen tersebut harus ditempatkan pada suatu media
(media mounting). Secara umum syarat-syarat yang harus dimiliki
bahan mounting adalah:
Viskositas rendah
25
Media mounting yang dipilih haruslah sesuai dengan material
dan jenis reagen etsa yang akan digunakan. Pada umumnya mounting
menggunakan material plastik sintetik. Materialnya dapat berupa
resin (castable resin) yang dicampur dengan hardener, atau bakelit.
Penggunaan castable resin lebih mudah dan alat yang digunakan
lebih sederhana dibandingkan bakelit, karena tidak diperlukan
aplikasi panas dan tekanan. Namun bahan castable resin ini tidak
memiliki sifat mekanis yang baik (lunak) sehingga kurang cocok
untuk material-material yang keras.
3. Pengamplasan kasar (grinding)
Grinding dilakukan dengan menggunakan disc pengamplasan
yg ditutup dengan Silicon carbide kertas dan air. Ada sejumlah
ukuran amplas, yaitu 180, 240, 400, 1200, butir Silicon carbide per
inci persegi. Ukuran 180, menunjukkan kekasaran dan partikel ini
adalah ukuran untuk memulai operasi pengamplasan. Selalu
menggunakan tekanan langsung di pusat sampel. Lanjutkan
pengamplasan hingga semua noda kasar telah dihapus, permukaan
sampel rata, dan semua goresan yang pada satu posisi. Hal ini
membuat mudah untuk dilihat ketika goresan semuanya telah
dihapus.
Setelah operasi pengamplasan selesai pada ukuran amplas
1200, cuci sampel dengan air diikuti oleh alkohol dan keringkan
sebelum dipindah ke polish. Atau juga dapat tahap ini ukurannya
240, 800, 1000, 1500. Berikut adalah beberapa tahap dalam
pengampelasan, yaitu:
Persiapan, tahap ini adalah tahap dimana melakukan pemilihan
amplas yang dimulai dengan menggunakan amplas dengan
nomor yang paling rendah (kasar) dan juga ditambah dengan
penggunaan air dengan tujuan supaya tidak terjadi gesekan antara
permukaan spesimen dengan amplas yang dapat mengakibatkan
percikan bunga api.
26
Abrasion damage, adalah tahap menghaluskan permukaan dari
spesimen dengan menggunakan amplas dari nomor rendah
(nomor 360) ke nomor yang paling tinggi (nomor 2000) sampai
permukaan dari spesimen yang diuji rata dan tidak ada lagi
scratch pada material bila dilihat di mikroskop.
4. Pemolesan (polishing)
Tahap polishing bertujuan untuk menghasilkan permukaan
spesimen yang rata dan mengkilap, tidak boleh ada goresan yang
merintangi
selama
pengujian.
finish
lap
merupakan
tahap
digunakan
dalam
metallography
untuk
27
6. Pemotretan (photo)
Dimaksudkan untuk mendapatkan Gambar dari struktur
kristal yang dimaksud. Untuk mendapatkan foto mikrografi yang
tajam, variabel berikut harus terkontrol yaitu penghilangan getaran,
pelurusan pencahayaan, penyesu-aian warna cahaya terhadap
korelasi objek, menjaga kejernihan objek, penyesuaian daerah
pengamatan, dan lubang diagram serta kecepatan fokus.
28
............................(2.2)
Dimana:
= berat piknometer (gr)
= berat piknometer yang diisi aquadesh (gr)
= berat massa sampel dalam piknometer (gr)
= berat massa sampel dalam piknometer yang tela dimasukkan
aquadesh (gr)
.....................................................(2.3)
Dimana
= apparent density (g/cm3)
= true density (g/cm3)