Pembuatan Amoniak

25
P PT Petrokimia Gresik
Bab II Pabrik Amoniak
BAB III
PABRIK AMONIAK
III.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

III.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
Gas Bumi
Spesifikasi gas bumi di battery limit adalah:
Wujud
: Gas
Tekanan
: 19,3 kg/cm2.g
Temperatur
: 15,6 C
LHV (Lower Heating Value)
: 8941,2 Kcal/Ncum
Berat Molekul
: 19,659
Total S (sebagai H2S)
: 25 ppmV
Komponen (% mol)
: CH4
= 85,78
C2H6
= 3,73
iC4H10
= 0,52
nC4H10
= 0,63
iC5H12
= 0,19
nC5H12
= 0,16
C6
= 0,09
C7
= 0,20
N2
= 1,59
III.1.2. Spesifikasi Produk

1. Ammonia Cair
Komponen NH3 (min)
: 99,9 % berat
Komponen H2O (max)
: 0,5 % berat
Komponen Oil (max)
: 5 ppm berat
Temperatur (C)
: Ke Unit Urea
= 30
Ke Unit ZA
=1
Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Kimia UNS
26
Ke Tangki Penyimpanan = -33

(atmosferis)
Tekanan (kg/cm2.g)
: Ke Unit Urea
= 20
Ke Unit ZA
=4
Ke Tangki Penyimpanan = 4,5

2. Gas Karbon Dioksida
Komponen CO2
: 99,7 % vol.
Komponen inert
: 0,3 % vol.
Moisture
: Saturated
Temperatur
: 35 C
Tekanan
: 1,8 kg/cm2g
III.2. Konsep Proses

Pabrik amonia memiliki kapasitas sebesar 445.000 ton/tahun. Bahan baku
yang digunakan dalam produksi amonia adalah gas alam dan udara (79% N 2, 21%
O2). Proses yang dipakai adalah Steam Methane Reforming dari MW Kellog.
Uraian proses produksi amonia akan dijelaskan di bawah ini.
1. Pembuatan Gas Sintesis
a. Desulfurisasi
Gas alam yang akan digunakan sebagai bahan baku proses pembuatan
amonia masih mengandung pengotor berupa sulfur yang dapat meracuni
katalis reformer dan katalis shift converter. Kandungan sulfur dalam gas
alam akan dikurangi sampai kurang dari 0,1 ppm di dalam desulfurizer
berisi katalis Co/Mo. Reaksi yang terjadi:
S + H2 H2S
H2S + ZnO ZnS + H2O
b. Primary reformer
Gas alam keluaran desulfurizer direaksikan dengan steam didalam radiant
tube berisi katalis nikel. Produk reaksi ini berupa CO 2, CO, dan H2. Reaksi
yang terjadi dalam primary reformer adalah :
27
CH4 + H2O CO + 3H2

CO + H2O CO2 + H2
Reaksi ini merupakan reaksi endotermis yang mengambil panas dari reaksi
pembakaran sebagai gas alam.
c. Secondary reformer
Gas keluar primary reformer direaksikan dengan udara (21% O2) di dalam
reactor fixed bed berisi katalis nikel. Reaksi yang terjadi didalam reformer
ini adalah:
2H2 + O2 2H2O
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
Reaksi ini merupakan reaksi endotermik yang panasnya dimanfaatkan
untuk membangkitkan steam pada waste heat boiler.
d. High Temperatur shift converter (HTSC)
Gas keluar secondary reformer direaksikan dengan steam didalam reaktor
unggun satu lapis berisi katalis Fe. Tujuan reaksi didalam shift converter
ini adalah untuk mereduksi kandungan CO yang dapat mengganggu reaksi
di dalam ammonia converter. Reaksi yang terjadi adalah:
CO + H2O CO2 + H2
Reaksi
dilangsungkan
pada
temperature
tinggi
(3710C)
untuk
meningkatkan kecepatan reaksi kadar CO berkurang dalam jumlah besar.

e. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)
Di dalam LTSC terjadi reaksi yang sama dengan HTSC, hanya saja reaksi
dilangsungkan pada temperatur yang lebih rendah (2030C) agar konversi
reaksi tinggi. Kadar CO keluaran LTSC diharapkan kurang dari 0,5%.
2. Pemurnian Gas Sintesis (Penghilangan CO2)
a. CO2 absorber
Gas keluaran LTSC masih mengandung sisa CO 2 yang dapat mengganggu
reaksi pembentukan amonia. Sisa CO2 ini direduksi dengan mengontakkan

28
gas sintesis dan larutan benfield dalam absorber berupa lapisan unggun.
Reaksi yang terjadi :
H2O + CO2 + K2CO3 2KHCO3
b. CO2 stripper
CO2 yang terabsorb dalam larutan benfield dilucuti oleh steam dalam
kolom stripper. Absorben yang bebas CO2 akan digunakan kembali di
absorber. Reaksi yang terjadi :
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2
c. Methanator
Sisa CO2 dan CO yang tidak hilang lewat absorber akan dikonversi
menjadi metana dengan bantuan katalis nikel. Reaksi yang terjadi :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
Kadar keluaran CO2 dan CO kurang dari 10 ppm.
3. Sintesis Amonia
Sebelum diumpankan dalam ammonia converter gas sintesis dikompresi
terlebih dahulu. Reaksi yang terjadi di dalam ammonia converter adalah :
N2 + 3H2 2NH3 + Q
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis yang akan berlangsung optimum pada
kondisi operasi tertentu.
4. Proses Pendinginan / Refrigeration
Amonia yang terbentuk direfrigerasi, sehingga terbentuk NH 3 cair yang
didistribusikan ke Pabrik Urea, ZA I dan ZA III sebagai bahan baku.
5. Purge Gas Recovery
Proses ini dilakukan untuk memperoleh kembali gas-gas yang dapat
dimanfaatkan kembali, yaitu : H2 dan amonia.
Proses pembuatan amonia dengan Steam Methane Reforming dari MW
Kellog, secara ringkas dapat dilihat pada Gambar II-1.

29
Gas alam
Desulfulizer
Steam
Primary reformer Secondary reformer
BFW
Absorber (larutan benfield)
Udara
Shift converter
Waste heat boiler
NH3 cair
refrigerator
CO2 removal
Methanator
Ammonia converter
Compressor
Purge gas recovery unit
Gambar II-1
Diagram Blok Proses Produksi Amonia
III.3. Diagram Alir Proses Pembuatan Amonia

Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar II-2 Diagram Alir Unit
Ammonia PT Petrokimia Gresik.
III.4. Langkah-langkah Proses Pembuatan Amonia
Proses pembuatan amonia di Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik
melalui beberapa tahapan proses, yaitu :
III.4.1. Proses Pembuatan Gas Sintesis
a. Desulfurisasi
30
Gas alam dengan kondisi 18,3 kg/cm2 dan 16oC masuk ke unit amonia
dan dialirkan ke knock out drum (144-F). Di sini terjadi pemisahan fraksi berat
hidrokarbon. Aliran gas dimasukkan dari samping drum kemudian dilewatkan
suatu demister pad untuk menahan fraksi berat hidrokarbon yang terbawa.
Aliran gas akan naik ke atas menuju proses selanjutnya. Liquid hidrokarbon
akan dibuang. Aliran gas yang sudah dipisahkan dari fraksi berat hidrokarbon
dibagi menjadi dua, satu aliran ke feed gas compressor (102-J) dan yang lain ke
fuel gas. Gas yang dimasukkan ke feed gas compressor dimaksudkan untuk
menaikkan tekanannya menjadi 45,7 kg/cm2 dan 103oC.
Kompressor ini
digerakkan oleh Medium Pressure Steam (MPS).

Umpan gas setelah dikompresi lalu diinjeksi dengan gas kaya H 2 dari
discharge first case pada synthesis gas compresor (103 J) lalu masuk convection
section primary reformer (101B), dimana gas dipanaskan melalui preheated
menjadi 399oC kemudian gas alam masuk ke desulfurizer. Desulfurizer
merupakan vertikal vessel yang berisi katalis Co/Mo 4,25 m 3 dan katalis ZnO
35,4 m3. Di dalam desulfurizer (108 DA/DB) terdapat katalis ZnO yang hanya
menyerap sulfur sebagai H2S, sehingga sebelum mencapai bed ZnO sulfur harus
diubah dahulu menjadi H2S dengan mengontakkan gas alam dengan katalis
Co/Mo. Reaksi yang terjadi adalah :
S + H2 H2S + panas
H2S + ZnO ZnS + H2O + panas
Reaksi ini berlangsung pada temperatur 399oC dan tekanan 44,3 kg/cm2.
Effisiensi maksimum ZnO untuk desulfurisasi adalah dengan menaikkan
temperatur, tetapi untuk meminimumkan thermal cracking komponen maka
suhu yang optimal pada desulfurizer adalah 350-400oC. Keluaran dari
desulfurizer menghasilkan effluent dengan kandungan sulfur < 0,1 ppm.
Selanjutnya gas masuk ke dalam sistem Primary Reforming.
b. Primary dan Secondary reformer

31
Proses reforming adalah reaksi antara gas alam dengan steam yang
dilewatkan katalis Ni, mengasilkan H2, CO dan CO2. Pada Primary Reformer
(101 B), gas dan steam dicampur, dipanaskan dan dilewatkan katalis untuk
mengasilkan H2, reaksi ini terjadi di dalam radiant tube yang berisi katalis
Nikel. Radiant tube tersusun atas tube yang disusun menjadi 4 header dengan
56 tube pada masing-masing header. Gas H2 yang dihasilkan digunakan untuk
memproduksi amonia pada seksi sintesis. Gas yang sudah di desulfurisasi
diinjeksi dengan MPS. Steam juga membantu mencegah terjadinya cooking
pada katalis jika ratio dijaga diatas 3,1 : 1. Kenaikkan ratio steam terhadap gas
alam akan mempengaruhi penurunan kandungan metana dan menaikkan
kandungan H2 yang dihasilkan. Akan tetapi menaikkan ratio steam diatas 3,1 : 1,
membutuhkan lebih banyak panas, sehingga ratio steam dan gas yang paling
optimum untuk PT Petrokimia Gresik adalah 3,2 : 1. Mixed feed ini memerlukan
pemanasan awal pada Mixed Feed Preheat Coil (101-B) sampai temperatur
621oC. Hal ini dilakukan agar reaksi lebih mudah terjadi, apabila tanpa
pemanasan awal reaksi akan membutuhkan panas reaksi yang lebih besar dan
bisa menyebabkan umur radiant tube lebih pendek, temperatur radiant tube
yang diharapkan adalah 827oC dengan batasan temperatur 935oC. Dua reaksi
yang terjadi adalah endotermik dan eksotermik :
CH4 + H2O + panas CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2 + panas
Reaksi overall adalah endotermik yang memerlukan panas, maka radiant tube
ini dibalut dengan nickel alloy untuk menahan temperatur. Gas yang dihasilkan
mempunyai komposisi sebagai berikut :
H2
: 65,76%
N2
: 0,58%
CO
: 10,23%
CO2
: 11,26%
CH4
: 12,17%

32
Gas yang bereaksi melalui tube akan keluar melalui bagian bawah tube dan
disatukan dalam sebuah pipa besar yang disebut riser. Dari riser dikirim ke
Secondary Reformer (103-D).
Pada Primary Reformer (101-B) terdapat forced dan induced draft fans.
Forced draft fans diperlukan untuk menyediakan udara untuk pembakaran fuel
gas. Induced draft fans diperlukan untuk menghilangkan produk pembakaran
atau flue gas. Udara luar dihisap oleh blower dan dialirkan ke daerah
pembakaran 101-B. Udara pembakaran dari forced draft (101-BJ1) dipanaskan
terlebih dahulu dalam air preheater pada 101-B. Flue gas panas mengalir ke
bawah melalui radiant section box. Flue gas memberikan kenaikkan panas pada
coil yang dapat digunakan untuk heater aliran. Flue gas dingin meninggalkan
convection section pada temperatur 149oC lalu dibuang ke atmosfer dengan
Induced Draft Fans (101 BJ2).
Pada Process Air System, udara diambil dari atmosfer oleh Kompresor
(101-J) yang sebelumnya masuk melalui Filter Udara (101-JL1). Kompresor
yang digunakan merupakan kompresor sentrifugal yang digerakkan oleh high
pressure condensing turbine dengan tekanan 123 kg/cm2. Udara kemudian
dikompresi dan mengalami pemanasan untuk digunakan dalam Secondary
Reformer sekaligus menyediakan N2 untuk sintesis amonia. Sebelum masuk
preheater udara dicampur dengan sedikit HPS (High Pressure Steam) untuk
mencegah back flow dari reformer. Di dalam kompresor udara dipanaskan
hingga 621oC melalui steam preheater coil dan tekanannya menjadi 38 kg/cm2 .
Proses yang terjadi dalam Secondary Reformer (103 D) adalah
penambahan udara pada proses reaksi gas. Hal ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan N2 untuk produksi amonia. Oksigen yang ditambahkan bereaksi
dengan hidrogen dan menyediakan panas yang dibutuhkan pada reaksi
reforming. Secondary Reformer adalah suatu bejana tekan yang dilapisi batu
tahan api, dilengkapi jacket water dan berisi katalis Ni 34,8 m3 yang diperlukan
pada reaksi. Penyangga katalis terdapat di bagian bottom dari vessel khusus,
berbentuk dome dan dilapisi batu tahan api. Penyangga katalis ini adalah
33
alumina sphere diameter 25mm dan 50mm. Penyangga katalis dan katalis
disupport oleh arched brick dome yang berada dibagian bawah secondary
reformer.
Temperatur gas inlet adalah 824oC, masuk secondary reformer. Udara
masuk pada top chamber pada suhu 610oC, udara yang masuk secondary
reformer disesuaikan dengan N2 yang dibutuhkan ,temperatur daerah
pembakaran adalah 1252oC , temperatur gas outlet 1005oC meninggalkan
bottom secondary reformer dan melewati Waste Heat Boiler (101 C). Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :
2H2 + O2 2H2O + panas
CH4 + H2O + panas CO + 3H2
Di dalam secondary reformer semua oksigen habis dikonsumsi :
O2 + 2H2 2H2O + panas
Komposisi gas keluar secondary reformer :
H2
: 54,31%
N2
: 23,3%
CO
: 13,83%
CO2
: 7,93%
CH4
: 0,33%
Ar
: 0,3%
Gas sintesis yang keluar dari bottom secondary reformer pada temperatur
1005oC masuk ke sebagian shell side WHB (101 C). Gas keluar WHB dengan
temperatur 734oC.
Lalu masuk HP Steam Superheater (102 C) untuk
didinginkan lebih lanjut menjadi 371oC. WHB (101 C) dan HP Steam

Superheater (102 C) di design untuk mengontrol tekanan dan temperature pada
Steam Drum (101 F).
c. High and Low Temperature Shift Conventer

34
Karbon monoksida (CO) adalah racun bagi katalis ammonia converter,

maka CO harus dihilangkan dari gas umpan. Penghilangan itu dengan cara
mengubah CO menjadi CO2 dan dilakukan pada 2 tingkat proses. Yang pertama,
High Temperature Shift Conventer (HTS Conventer 104 D1), kemudian Low
Temperature Shift Conventer (LTS Conventer 104 D2). Alat ini merupakan shift
conventer yang terdiri dari dua vessel yang konstruksinya berpisah satu sama
lain. Vessel I adalah High Temperature Shift Conventer (HTS Conventer 104
D1) yang berisi katalis Fe/Cr dengan volume 66 m 3. Vessel II adalah Low
Temperature Shift Conventer (LTS Conventer 104 D1) berisi katalis Cu, Zn, Al
dengan volume 79,5 m3 yang juga berfungsi menyerap sebagian kecil H 2S yang
mungkin masih lolos dari HTS Conventer (104 D1).
Gas masuk pada bagian atas HTS Conventer (104 D1) pada temperatur
371oC lalu turun ke bawah melewati bed katalis lalu keluar pada bagian bawah
HTS Conventer (104 D1) pada temperatur 436oC. Reaksi pada HTS Conventer
(104 D1) eksotermis dan reversibel tergantung dari tempertur steam ratio dan
keaktifan katalis.
Gas yang keluar dari HTS Conventer (104 D1) didinginkan di dua
exchanger 103 C1/C2 menjadi 203oC. Pendinginan dilakukan oleh udara dari
boiler yang masuk pada tube exchanger. Hal ini dilakukan untuk mengontrol
temperatur gas yang masuk pada LTS Conventer (104 D2), temperatur gas
masuk yang paling minimum yaitu 200oC. Maksimum temperatur katalis pada
LTS Conventer (104 D2) adalah 260oC sehingga harus dijaga agar temperatur
gas masuk juga tidak terlalu besar.
Gas masuk pada bagian atas LTS Conventer (104 D2) pada temperatur
203oC lalu turun ke bawah melewati bed katalis lalu keluar pada bagian bawah
LTS Conventer (104-D2) pada suhu 227oC. Reaksi pada LTS Conventer (104D2) eksotermis. Hasil keluaran gas mempunyai komposisi sebagai berikut :
H2
: 59,74%
N2
: 20,54%
35
CO : 0,3%
CO2 : 18,87%
CH4 : 0,29%
Ar
: 0,26%
Gas keluaran LTS Conventer (104-D2) harus dididinginkan untuk
mengkondensasikan seluruh uap air dan mendinginkan gas proses sebelum

masuk ke CO2 absorber (101-E). Sistem ini dilakukan dengan melewatkannya
pada lima exchanger secara seri dan sebuah gas separator.
Exchanger yang pertama adalah LTS Effluent Exchanger (131-C),

mendinginkan gas keluar LTS sampai 213oC dengan menukar panasnya ke
BFW, gas mengalir disisi shell dan BFW pada tube.
CO2 Stripper Ejector (111-C), mendinginkan aliran gas keluar LTS

sampai 158oC dengan memberikan panasnya ke kondensat stripper refluk
yang mengalir disisi shell, menghasilkan LPS untuk operasi semilean
solution flash tank ejector.
CO2 Stripper Process Gas Reboiler (105-C), mendinginkan aliran gas

keluar LTS sampai 132oC dengan memberikan panasnya kepada larutan
benfield yang mengalir dalam shell. Exchanger ini merupakan reboiler
utama untuk CO2 Stripper (102-E).
CO2 Stripper Condensate Reboiler (113-C), mendinginkan aliran gas

keluar LTS sampai 125oC dengan memberikan panasnya kepada kondensat
stripper refluks di shell yang menghasilkan LPS untuk CO2 Stripper 102 E.
LTS effluent LP BFW Exchanger (106-C), meninggalkan exchanger

yang terakhir pada temperatur 93oC dengan memberikan panasnya kepada
BFW tekanan rendah disisi shell.
Gas lalu masuk separation drum menuju proses Kondensat Sistem (102-F1).
Setelah itu gas baru masuk ke CO2 Absorber (101-E) pada temperatur 70oC.
III.4.2. Pemurnian Gas Sintesis (Penghilangan CO2)

36
a. CO2 absorber
Proses penyerapan CO2 dikerjakan di Absorber (101-E) dengan
melewatkan gas pada larutan benfield. CO2 Absorber (101-E) adalah tower yang
berpacking dengan tiga bed metalic packing dari carbon steel dan stainless steel
yang digunakan untuk memberikan kontak dengan baik antara raw synthesis
gas dengan larutan benfield. Di bagian atas terdapat sparger dari lean solution
benfield, diantara top bed dan middle bed terdapat sparger untuk semi lean
solution benfield, sedangkan sparger dari gas inlet terletak di bagian bawah bed
bottom. Terdapat demister pad pada bagian atas 101-E yang dipergunakan untuk
menangkap butiran air yang terikut gas keluar tower.
Gas CO2 harus dihilangkan untuk mencegah pencemaran katalis
conventer. Pemisahan sejumlah besar CO2 dari raw synthesis gas dilakukan
dengan absorbsi secara counter current dengan larutan benfield. Larutan
benfield adalah larutan yang terdiri dari komponen-komponen sebagai berikut :
potasium karbonat (K2CO3) 25-30 % berat, sebagai komponen

penyerap utama,
diethanolamine 3-5% berat, untuk membantu proses absorbsi CO2 atau

sebagai aktivator,
corrossion inhibitor (Vanadium Pentoxide), 0,5-0,6% berat, untuk

menurunkan korosi pada pipa-pipa, vessel-vessel dan pompa-pompa, dan
air, sebagai pelarut.

Larutan benfield mempunyai tiga spesifikasi yaitu :
1. Lean atau bebas CO2, merupakan larutan yang sudah teregenerasi

sempurna diperoleh dari CO2 Stripper (102-E), larutan ini dipergunakan
untuk penyerapan CO2 yang terakhir pada bagian puncak dari CO 2
Absorber (101-E).
2. Semi lean, masih mengandung sebagian CO2, merupakan larutan yang
sudah teregenerasi sebagian dan masih mengandung sedikit potasium

37
bicarbonate (KHCO3), larutan ini diperoleh dari 102 E melalui Flash Tank
(132-F) dan digunakan untuk penyerapan sebagian CO2 di 101-E.
3. Rich solution pada bagian bawah absorber yang telah sempurna menyerap
CO2 dan mengandung K2CO3 dengan presentase yang tinggi, dapat
diregenerasi kembali di CO2 Stripper (102-E).
Semua larutan disirkulasikan secara terus-menerus dengan sedikit make up jika
diperlukan.
Proses penyerapan CO2 dikerjakan di Absorber (101-E), yang reaksinya
sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3 + panas
DEA menyerap sisa CO2 , mengatur target operasi 0,06-0,1 % CO 2 pada gas
yang keluar CO2 Absorber (101-E). V2O5 membentuk lapisan pelindung pada
dinding dalam absorber dan dapat menurunkan korosi pada pipa-pipa, vesselvessel dan pompa-pompa.
Gas masuk CO2 Absorber (101-E) lalu naik keatas melewati dua bed
terbawah. Gas tersebut kontak dengan larutan semi lean benfield yang sudah
teregenerasi sebagian, dan pada kontak pertama ini sebagian besar CO 2 terserap
oleh larutan. Aliran gas yang sebagian besar CO 2 sudah terserap akan terus naik
ke atas melalui bed paling atas dan disini terjadi kontak dengan larutan lean
solution benfield yang turun kebawah. Pada kontak kedua ini sebagian besar
CO2 sisa terserap, dan gas keluar CO2 Absorber (101-E) pada 70oC dan masuk
Absorber KO Drum (102-F2). 102 F2 berfungsi untuk memisahkan larutan
benfield yang terikut aliran gas. Larutan dikeluarkan dari 102-F2 secara blow
down manual dan dikirim ke tanki pengumpul dan dijadikan chemical waste.
Hasil keluaran raw synthesis gas yang menuju 102-F2 mempunyai komposisi
sebagai berikut :
H2
: 73,59%
N2
: 25,30%
CO
: 0,37%
CO2
: 0,06%
38
CH4
: 0,36%
Ar
: 0,32%
Setelah terjadi kontak dengan raw synthesis gas pada CO2 Absorber
(101-E) maka larutan benfield yang kaya CO2 tersebut terkumpul di bagian
bottom CO2 Absorber (101-E). Temperatur rich solution benfield pada bottom
CO2 Absorber (101-E) diharapkan 116oC. Larutan tersebut lalu ditarik dan
dilewatkan Hydraulic Turbine (107-JAHT) dimana larutan yang kaya CO 2 itu
diregenerasi sebagian oleh ekspansi ke tekanan yang lebih rendah. Kemudian
larutan yang kaya CO2 dialirkan ke Striper Feed Flash Drum (133-F) untuk
menghilangkan CH4, H2 ,dan hidrokarbon lainnya. Gas-gas yang diserap
tersebut mengalir ke Fuel Gas System (101-B).
b. CO2 stripper
Rich solution masuk ke Striper (102-E) pada temperatur 107oC. Striper
(102 E) terdiri dari empat bed dengan packing logam, dua bed yang di tengah
dianggap satu bed. Di bagian bawah dari bed tengah dan bottom terdapat cawan
tempat untuk menampung jatuhnya cairan dan di bagian top diatas bed berisi
tiga tray pencuci dan talang penangkap cairan yang terikut gas keluar. Bahan
baku packing terdiri dari carbon stell dan stainless slot ring. Stripping CO2
adalah menghilangkan CO2 yang telah terserap larutan benfield dengan cara :
stripping steam
penambahan panas
penurunan tekanan
Rich solution masuk ke bawah pada Striper (102-E) melalui dua top bed
dimana larutan tersebut akan bertemu dengan uap panas dari bagian bawah
tower, larutan benfield yang jenuh dengan CO2 diregenerasi oleh panas dan
stripping steam, sehingga potasium bikarbonat (KHCO3) berubah kembali
menjadi potasium karbonat (K2CO3). Reaksi regenerasi adalah sebagai berikut :
2KHCO3 + panas K2CO3 + H2O + CO2

39
Cairan yang sudah teregenerasi sebagian oleh uap panas terkumpul di

intermediet liquid trap out pan (cawan). Lalu sejumlah 90% dari larutan itu
ditarik pada temperatur 122oC dan dikirim ke Semi Lean Solution Flash Tank
(132-F). Sebagian besar larutan dikirim ke Semi Lean Solution Flash Tank (132F) melalui empat internal compartement yang dipasang seri. Steam dioperasikan
oleh flash tank ejector yang tekanannya semakin rendah pada tiap-tiap
compartement, menyebabkan larutan di Semi Lean Solution Flash Tank (132-F)
terjadi proses pendinginan dan selanjutnya regenerasi dari larutan benfield
tersebut. Ejector-ejector tersebut menarik uap dari flashing di tiap-tiap
compartement dan mengembalikannya ke 102-E di bawah intermediet liquid
trap out pan. Low Pressure Steam (LPS) yang menggerakkan ejektor-ejektor
tersebut dihasilkan dari bagian shell 111-C oleh pertukaran panas dengan LTS
effluent, tambahan sumber steam diperoleh dari LPS system. Larutan masuk
Semi Lean Solution Flash Tank (132-F) pada temperatur 122oC dan keluar pada
temperatur 111oC. Larutan semi lean ditarik dari kompartement terakhir oleh
Pompa (107-J) dan dikembalikan ke CO2 Absorber (101-E) diantara top dan
center.
Lean solution terkumpul pada lower trap out pan (102-E) dan mengalir
secara gravitasi ke shell side Exchanger (105-C). Di Exchanger 105-C, lean
solution sebagian diuapkan oleh panas dari gas keluaran LTS Conventer (104D2) dan kemudian dikembalikan lagi ke 102 E dibawah lower trap out pan.
Larutan dengan temperatur 126oC terkumpul di bagian bawah tower dan
didinginkan sampai 70oC pada saat larutan tersebut ditarik oleh Pompa 108 J.
Lean solution kembali ke bagian top CO2 Absorber (101-E).
Setelah terpisah dari larutan benfield, produksi CO2 vapor didinginkan
oleh kontak langsung packing bed di bagian top Striper 102 E dengan air
pencuci. CO2 vapor dan aliran stripping vapor naik ke atas melalui packing bed
dan aliran air pencuci ini menarik uap air yang naik dari larutan carbonate lalu
air pencuci meninggalkan Striper (102-E). Sebagian aliran air pencuci di pompa
oleh 116-J lalu didinginkan di Stripper Quench Cooler (107-C). Pada exchanger
40
ini panas dari quench dipindahkan ke CW. Larutan yang konsentrasinya rendah
ini ditarik dari talang tray secara gravitasi ke 111-C dan 113-C. Uap yang
dihasilkan 113-C pada pertukaran panas dengan gas keluaran LTS Conventer
(104-D2) dikembalikan ke bagian bottom Striper (102-E) sebagai stripping
steam. Bila dibutuhkan bisa diinjeksi dengan LPS ke bottom 102-E. CO2 vapor
meninggalkan 102-E pada temperatur 35oC dan tekanan 1,9 kg/cm2 dengan
komposisi sebagai berikut :
N2
: 0,02 %
H2
: 0,27 %
CO2
: 99,71 %
c. Methanator
Gas proses keluar dari pada CO2 Absorber (101-E) masih mengandung
0,1 % CO2 dan 0,37 % CO. Kandungan ini perlu dihilangkan karena merupakan
racun bagi katalis pada Ammonia Converter (105-D). Oleh karena itu, CO dan
CO2 perlu diubah menjadi methana (CH4) di Methanator (106-D), alasannya
karena CH4 tidak mempengaruhi reaksi pembentukan NH3 di Ammonia
Converter (105-D), CH4 hanya menjadi inert.
Sebelumnya gas dipanaskan di exchanger 114-C sehingga temperaturnya
menjadi 315oC. Gas masuk Methanator (106-D) pada temperatur 315oC dan
tekanan 36,2 kg/cm2. Methanator adalah vessel yang vertikal dan besar berisi
katalis Ni 26,7 m3 berbentuk spherical. Berfungsi untuk mengubah sejumlah
carbon oksida yang masih terbawa pada CO2 removal system menjadi metana
dan air. Gas masuk ke bagian atas Mehtanator (106-D) dengan melewati katalis
Ni dan keluar melewati bawah Methanator (106-D). Reaksi di dalam
methanator sangat eksotermis. Reaksi methanasi :
CO + 3H2 CH4 + H2O + panas
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + panas
Kedua reaksi di atas sangat eksotermis, maka panas dalam vessel harus
dijaga maksimum 454oC. Temperatur reaksi yang tinggi akan mengurangi umur

41
dari katalis tetapi akan meningkatkan rate reaksi. Pada umumnya temperatur
operasi harus serendah mungkin tetapi cukup tinggi untuk mempertahankan CO2
yang keluar Methanator (106-D) lebih kecil dari 10 ppm. Gas keluar pada
temperatur 344oC dan didinginkan menjadi 37oC dengan mengalirkan secara seri
melalui Exchanger 114-C dan 115-C sebelum masuk ke Synthesis Gas
Compresor Suction Drum (104 F). Sebelum gas masuk ke 115-C, gas ditambah
dengan H2 dari unit PGRU. Total carbon oksida yang meninggalkan methanator
harus lebih kecil dari 10ppm karena CO dan CO 2 racun bagi katalis amonia
conventer dan dapat membentuk carbonate. Komposisi gas keluar metanator
adalah :
H2
: 73,23%
N2
: 25,65%
CH4
: 0,8%
Ar
: 0,32%
III.4.3. Sintesis Amonia

Gas sintesis dari 115C masuk ke Knock Out Drum 104-F, fungsinya untuk
mencegah terikutnya liquid dalam gas pada suction compressor tingkat pertama
(103-J). H2O akan terkondensasi dan secara otomatis dibuang. Keluar 104-F gas
sintesa dan inert menuju ke Synthesis Gas Compressor (103-J). Synthesis Gas
Compressor (103-J) digunakan untuk menaikkan tekanan gas sintesis dari 30,5
kg/cm2 menjadi 179 kg/cm2. Hal ini dilakukan untuk memenuhi tekanan operasi
pembentukan NH3 di Ammonia Conventer (105-D) yaitu 173-177 kg/cm2.
Kompresor 103 J merupakan kompresor 2 case dengan 4 tingkat.
Dari 104-F gas sintesis masuk ke 103-J stage pertama untuk dikompresi
dari 30,5 kg/cm2 pada 37oC menjadi 56,6 kg/cm2 pada 113oC. Setelah itu gas
didinginkan sampai 37oC pada 130-C dimana panas dari gas sintesis diserap oleh
CW, sebelumnya gas ditambah H2 dari PGRU. Gas dari 130-C menuju Synthesis
Gas First Stage Separator (105-F1) untuk memisahkan kondensatnya, kemudian
menuju ke 103-J stage kedua. Di stage kedua gas dikompresi sampai 101 kg/cm 2
42
dan 115oC. Kemudian gas menuju Compressor First Stage Cooler 116-C pada
bagian shell side dan selanjutnya menuju ke tube side Ammonia Chiller (129-C),
gas didinginkan sampai 4oC dengan media pendingin CW kemudian masuk
Synthesis Gas Second Stage Separator 105-F2. Kondensat yang terbentuk
dipisahkan dari gas sintesis pada stage kedua 105-F2 untuk pemisahan kondensat
lebih lanjut. Lalu gas sintesis dilewatkan pada Molecular Sieve Dryer (109-D)
untuk memisahkan kadar air dan sisa CO2 dari gas sintesis. Kadar air dan CO 2
keluar dari 109-D kurang dari 1ppm. Selanjutnya gas masuk 103-J pada stage
ketiga lalu bergabung dengan recycle gas pada stage keempat dan keluar dari
stage empat pada tekanan 179 kg/cm2. Pada saat fresh feed dan gas recycle
digabung diharapkan konsentrasi NH3 pada aliran gas gabungan meninggalkan
103-J sekitar 1,67% mol. Gas sintesis keluar melewati Exchanger 121-C
dipanaskan sampai pada suhu 232oC sebagai pemanasnya adalah produk keluaran
105-D.
Dari 121 C gas sintesis dan inert menuju ke inlet Ammonia Conventer
(105-D). Ammonia Conventer (105-D) merupakan vessel horisontal. Desain
operasi Ammonia Conventer (105-D) adalah pada suhu 454-482oC dan tekanan
173-177 kg/cm2. Ammonia Conventer (105-D) terdiri dari 2 bed katalis promoted.
Dinding Amonia Conventer (105-D) dibuat rangkap dengan ruang antara yang
disebut anulus. Feed gas masuk dari bagian bawah 105-D mengalir melalui
anulus lalu menuju bagian atas untuk dipanaskan pada bagian Shell Interbed
Exchanger 122-C sampai 357oC dengan sumber panas yaitu produk dari 105-D
dari bed pertama. Dari Exchanger 122-C mengalir ke bed pertama. Setelah
meninggalkan bed pertama, sebagian gas yang telah bereaksi menuju ke
spasi/ruang antar bed dan gas didinginkan di bagian Tube Exchanger 122 C
sampai 382oC, kemudian masuk bed kedua. Kadar NH3 keluar dari bed terakhir
sebesar 17% , gas yang tidak terkonversi dikembalikan ke reaktor sebagai recycle.
Reaksi yang terjadi :
N2 + 3H2 2NH3 + panas

43
Karena reaksinya berjalan eksotermis maka temperatur terbaik untuk

operasi ini adalah temperatur terendah yang memberikan yield produk NH 3 yang
maksimum. Temperatur yang berlebih akan mempercepat penuaan katalis dan
aktifitas katalis berkurang cepat. Apabila terjadi kenaikkan suhu diatas 482 oC
akan menyebabkan kerusakan katalis, cracking pada dinding 105-D, dan
bergesernya kesetimbangan ke kiri sehingga konversi pembentukan NH 3 tidak
optimum. Komposisi gas masuk dan keluar Ammonia Conventer (105-D)
Komposisi gas(%
Masuk
Keluar
65,27
21,66
1,67
3,85
7,55
52,33
17,33
17,20
4,44
8,71
mol)
H2
N2
NH3
Ar
CH4
3. Proses Pendinginan / Refrigeration
Gas keluar dari Ammonia Conventer (105-D) pada suhu 459oC dan
tekanan 172 kg/cm2. Kemudian gas didinginkan oleh 5 exchanger berturut-turut
dan 2 drum pemisah. Maksud dari pendinginan adalah mendinginkan dan
mencairkan gas amonia.
Steam Generator (123-C1 dan 123-C2), mendinginkan sampai 252oC,

dengan menukarkan panasnya pada BFW dari dinas utilitas (untuk
membangkitkan steam) di sisi tube dan gas converter di dalam shell,
Converter Feed / Effluent Exchanger (121-C), mendinginkan gas

sampai 51oC, dengan menukarkan panasnya pada feed gas dari 103 J di sisi
tube dan gas converter di dalam shell,
Converter Effluent Cooler (124-C), mendinginkan gas sampai 37oC,

dengan menukarkan panasnya pada CW di sisi tube dan gas converter di
dalam shell,

44
Ammonia Unitized Chiller (120-C). Dengan menukarkan panasnya

dengan gas dingin dari 106-F melewati center tube dan amonia dingin dari
refrigerant system, aliran gas dari 124-C melalui anulus secara berlawanan.
Ammonia Separator (106-F) merupakan drum pemisah horisontal,

amonia cair meninggalkan bottom dan gas yang terpisahkan keluar lewat
bagian atas melalui demister pad. Overhead gas dari 106-F kembali ke 103J sebagai recycle melalui 120-C dimana akan didinginkan menjadi 28oC,
Let down drum (107-F), amonia cair dari setelah mengalami penurunan
tekanan yang besar dari 172 kg/cm2 menjadi 16,9 kg/cm2 dikirim ke
Refrigerant System. Overhead gas-gas dari 107-F masuk ke Ammonia
Scrubber (103 E).
Pada Ammonia Unitized Chiller (120-C), terdiri dari 4 buah kompartement
chiller (120-CF1, 120-CF2, 120-CF3, 120-CF4) yang berisi amonia cair sebagai
refrigerant
dari
Ammonia
Refrigerant
(109-F).
Suhu
operasi
keempat
kompartement dengan refrigerant secara berturut-turut adalah 13,3oC, -0,6oC,

-11,7oC dan -33oC. Setiap kompartement berisi demister pad untuk menangkap
uap yang keluar dan vortex breaker pada bagian cairan yang keluar.
First Stage Refrigerant Flash Drum 120-CF1 untuk menampung cairan
dari 120-CF2 dan 107-F, uapnya menuju Ammonia Refrigeration Compressor
(105-J) LP case satu tingkat satu, dan kelebihan NH3 cair dikirim ke tangki
penyimpanan amonia. Pada Second Stage Refrigerant Flash Drum 120-CF2
digunakan untuk menampung cairan dari CF3 dan 107-F, uapnya menuju
Ammonia Refrigeration Compressor (105-J) LP case satu tingkat dua, dan
kelebihan NH3 dikirim ke CF1. Pada Third Stage Refrigerant Flash Drum 120CF3 digunakan untuk menampung cairan dari CF4 dan 107-F, uapnya menuju
Ammonia Refrigeration Compressor (105-J) HP case dua tingkat satu, dan
kelebihan NH3 dikirim ke CF2. Pada Fourth Stage Refrigerant Flash Drum 120CF4 digunakan untuk menampung cairan dari 109-F dan 107-F, uapnya menuju

45
Ammonia Refrigeration Compressor (105-J) HP case dua tingkat dua, dan

kelebihan NH3 dikirim ke CF3.
Sebagian besar gas-gas yang tidak mengembun terikut di flash out untuk
dikirim ke ammonia recovery system. Refrigerasi amonia menggunakan Ammonia
Refrigeration Compressor (105-J). Ammonia Refrigeration Compressor (105-J)
terdiri dari dua case (LP case dan HP case) dengan interstage cooler, digerakkan
dengan steam turbine. Refrigerasi ini bertujuan untuk mendapatkan tekanan yang
diinginkan pada tingkat satu, dua, tiga dan empat. Hal ini akan mempengaruhi
panas gas dan pemisahan inert dalam gas dan untuk menaikkan tekanan amonia
sehingga mengkondensasi di Ammonia Condenser 127-C.
Casing tekanan rendah mengambil uap dari First Stage Refrigerant Flash
Drum 120-CF1, pada 0,05 kg/cm2 dan -33oC, discharge dari tingkat satu
bergabung dengan uap dari 120-CF2 pada -12 oC dan 1,8 kg/cm2. Tekanan diantara
LP case dan tekanan operasi pada Second Stage Refrigerant Flash Drum 120-CF2
diharapkan berkisar 1,7 kg/cm2. Aliran dari LP case didinginkan dengan CW di
167-C menjadi 37oC sebelum masuk HP case. HP case menerima uap suhu -1oC
dari Third stage refrigerant flash drum 120-CF3 yang bergabung dengan uap
dingin dari discharge LP case. Tekanan masuk HP case sesudah intercooling
diharapkan berkisar 3,3 kg/cm2 dan menentukan tekanan operasi di 120-CF3.
Discharge dari tingkat ini bergabung dengan uap dari 120-CF4 setelah
didinginkan di 128-C menjadi 26oC. Lalu didischarge sekitar 14,2 kg/cm2 dan
menuju Refrigerant Condenser (127-C), aliran uap pada bagian shell dan CW
pada tube. Gas-gas inert yang terperangkap di 127-C harus diventing ke
Refrigerant Receiver (109-F) untuk mencegah tekanan tinggi pada discharge 105J.
Gas yang divent ke Refrigerant Receiver (109-F) diinjeksi amonia dingin
dari 107-F untuk mengkondensasikannya, yang kemudian ditampung di 109-F.
Kelebihan cairan pada tekanan 15 kg/cm2 diturunkan ke 120-CF3 dengan tekanan
operasi 3,4 kg/cm2. cairan dari CF3 turun ke CF2 yang operasinya 1,1 kg/cm 2 dan

46
terakhir kengalir ke 120-CF1 yang operasinya 0,05 kg/cm2. Produk amonia

terakumulasi di 120-CF1 dan di pompa dengan 124-J ke tangki penyimpanan.
Komposisi gas keluar ammonia unitized chiller adalah :
NH3 cair
: minimal 99,9% berat
H2O
: maksimal 0,5% berat
Oil
: maksimal 5ppm berat
Suhu
:-
: 1oC
- Ke unit ZA
- Ke tangki penyimpanan
Tekanan
: 30oC
Ke unit urea
: -33oC
:-
Ke unit urea
: 20 kg/cm2
Ke unit ZA
: 4 kg/cm2
Ke tangki penyimpanan : 4,5 kg/cm2
III.3.4. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Purge gas dari daur sintesis amonia masih mengandung gas H 2 dengan
kadar yang cukup tinggi. PGRU bertugas untuk memisahkan H 2 dari gas-gas lain
untuk dimanfaatkan kembali di daur sintesis amonia. Proses pemisahan hidrogen
di PGRU PT Petrokimia Gresik menggunakan proses membran separator, atau
yang lebih dikenal dengan prisma separator. Sistem ini terdiri dari High Pressure
Ammonia Scrubber
(104-E),
Low Presure Ammonia Scrubber (103-E),
Ammonia Stripper (105-E), Hydrogen Recovery Unit (103-L).

Pada High Press Ammonia Scrubber (104-E), vessel ini berisi tiga buah
packed bed dengan distribution tray pada bagian atas setiap bed, dilengkapi
demister pad pada bagian outlet gas dan vortex breaker. Purge gas dari 120-C
masuk ke bagian bawah 104-E melewati tray dan packing. Amonia dari purge gas
diserap dengan air yang dipompa dari 141-J. Gas keluar 104-E pada 46 oC tekanan
168 kg/cm2 menuju ke HRU (Hydrogen Recovery Unit). Dari HRU dikirim ke
101-B sebagai fuel. Larutan amonia pada bottom 104-E bergabung dengan aliran
dari 103-E melalui 141-C menuju ke 105-E.
Pada Low Press Amonia Scrubber (103 E), vessel ini berisi empat buah
packed bed dengan distribution tray pada bagian atas setiap bed dilengkapi
47
demister pad pada bagian outlet gas dan vortex breaker. Flash gas dari 107-F
sebagai umpan 103-E masuk ke bagian bawah. Gas tersebut naik ke atas dan
bertemu dan diserap dengan cairan yang berasal dari bottom 105-E yang telah
didinginkan di 141-C. Air penyerap masuk 103-E melewati 4 buah packed bed.
Gas meninggalkan bagian atas 103-E pada temperatur 37oC dan tekanan 7,5
kg/cm2, kemudian menuju 101-B sebagai fuel. Cairan dari bottom 103-E keluar
dengan temperatur 57oC dipompa dengan 140-J ke 141-C sebagai preheating
sampai 156oC lalu masuk 105-E. Larutan meninggalkan 103-E berkadar NH3
sebesar 12-15%.
Pada Ammonia Stripper (105-E), vessel berisi tiga buah packed bed,
dilengkapi demister pad pada bagian outlet gas dan vortex breaker. Aliran feed
dari 103-E dan 104-E dipanaskan menjadi 156oC di 141-C dengan larutan bottom
dari 105-E, lalu masuk ke bagian atas tower. Larutan NH3 encer turun ke bawah
kontak dengan aliran stripping steam dari reboiler 140-C . Bottom tray dilengkapi
dengan trap out pan ke reboiler 140-C, air yang tertinggal overflow ke bottom
tower yang direcycle ke 103-E dan 104-E. Uap amonia dari stripper
dikondensasikan di 127-C.
Hydrogen Recovery Unit (103-L), terdiri dari feed gas heater
menggunakan LPS sebagai pemanas, dua buah prisma separator pada tingkat satu
dan tujuh prisma separator pada tingkat dua. Prisma separator berbentuk seperti
shell and tube Heat Exchanger dengan serat membran berjumlah kira-kira 100000
buah seolah-olah sebagai pipanya. Serat ini berupa silinder berlubang yang terbuat
dari polimer Polysulfone. Gas dengan permeabilitas tinggi akan mendifusi ke
dalam serat dan masuk ke sisi dalam (pore) lalu mengalir berlawanan arah dengan
gas dari sisi luar (shell). Unit pemisah diletakkan vertikal sehingga gas non
permeabel akan mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H2 dengan tekanan
rendah akan mengalir ke bawah.103-L menerima off gas dari 104-E pada tekanan
168 kg/cm2. 103-L akan mengambil H2 untuk merecovery H2.
Bahan masuk
N2

H2
NH3
CH4
Ar
48
1. LP Abs Feed (Inlet 103-E)
16,12
41,25
14,45
22,28
5,90
2. HP Purge (Inlet 104-E)
20,44
61,74
2,34
10,25
5,23
3. Ammonia Sripper Reflux
100
(inlet 105-E)
Bahan Keluar
1. Ammonia Stripper (outlet
N2
-
H2
-
NH3
99,5
CH4
-
Ar
-
2. PGR off gas (outlet 103-L)
48,78
16,36
22,42
10,44
3. PGR LP H2 (outlet 103-L)
6,4
87,42
3,23
2,95
4. PGR HP H2 (outlet 103-L)
3,69
92,63
1,86
1,82
5. Purge to fuel
45,08
20,30
24,62
10,01
105-E)


Pembuatan Amoniak

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pembuatan Amoniak

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

25

Bab II Pabrik Amoniak

III.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

LHV (Lower Heating Value)

Total S (sebagai H2S)

III.1.2. Spesifikasi Produk

Komponen H2O (max)

Komponen Oil (max)

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Ke Tangki Penyimpanan = -33

Ke Tangki Penyimpanan = 4,5

III.2. Konsep Proses

Bab II Pabrik Amoniak

CH4 + H2O CO + 3H2

meningkatkan kecepatan reaksi kadar CO berkurang dalam jumlah besar.

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Primary reformer Secondary reformer

Absorber (larutan benfield)

Waste heat boiler

Purge gas recovery unit

Diagram Blok Proses Produksi Amonia

III.3. Diagram Alir Proses Pembuatan Amonia

Bab II Pabrik Amoniak

digerakkan oleh Medium Pressure Steam (MPS).

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Bab II Pabrik Amoniak

Lalu masuk HP Steam Superheater (102 C) untuk

didinginkan lebih lanjut menjadi 371oC. WHB (101 C) dan HP Steam

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Karbon monoksida (CO) adalah racun bagi katalis ammonia converter,

Bab II Pabrik Amoniak

mengkondensasikan seluruh uap air dan mendinginkan gas proses sebelum

Exchanger yang pertama adalah LTS Effluent Exchanger (131-C),

CO2 Stripper Ejector (111-C), mendinginkan aliran gas keluar LTS

CO2 Stripper Process Gas Reboiler (105-C), mendinginkan aliran gas

CO2 Stripper Condensate Reboiler (113-C), mendinginkan aliran gas

LTS effluent LP BFW Exchanger (106-C), meninggalkan exchanger

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

potasium karbonat (K2CO3) 25-30 % berat, sebagai komponen

diethanolamine 3-5% berat, untuk membantu proses absorbsi CO2 atau

corrossion inhibitor (Vanadium Pentoxide), 0,5-0,6% berat, untuk

air, sebagai pelarut.

1. Lean atau bebas CO2, merupakan larutan yang sudah teregenerasi

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Bab II Pabrik Amoniak

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

Cairan yang sudah teregenerasi sebagian oleh uap panas terkumpul di

Bab II Pabrik Amoniak

Laporan Praktek Kerja di PT Petrokimia Gresik

Bab II Pabrik Amoniak

III.4.3. Sintesis Amonia

Bab II Pabrik Amoniak