RISET DAN PERKEMBANGAN INDUSTRI

FARMASI SEDIAAN STERIL

Oleh :

WISNU CAHYO PRABOWO

RISNA AGUSTINA
NI MADE ARYANI
WORO LALTYA
WURI LISTYA
AYU NITA T.S
OKTAVIANI TRIANA
DESTRI ERAWATI
ARIE WAHYUDI

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

UNIVERSITAS MULAWARMAN
SAMARINDA

2015

RINGKASAN KEMAJUAN INDUSTRI FARMASI STERIL

1. Formula baru
a. bentuk sediaan steril seperti obat terapi protein,
Protein terapeutik merupakan molekul protein yang memiliki aktivitas sebagai
obat sehingga dapat digunakan untuk keperluan klinis. Sejak penemuan insulin
pada tahun 1920, perkembangan penelitian dan produksi protein terapeutik
mengalami kemajuan yang sangat pesat. Saat ini lebih dari 130 protein atau
peptida telah disetujui oleh Food and Drug Administration untuk digunakan
dalam kepentingan klinis dan sebanyak 95 protein diantaranya diproduksi
menggunakan teknologi DNA rekombinan.
Beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam melakukan produksi protein
rekombinan adalah : pengetahuan mengenai pemilihan sistem ekspresi untuk
memperoleh protein terapeutik dengan sifat dan aktivitas sesuai harapan;
penyesuaian dengan regulasi dari badan berwenang untuk tujuan komersialisasi;
penguasaan berbagai metode untuk karakterisasi dan purifikasi protein serta
pengetahuan mengenai status permasalahan terkini dari protein terapeutik dan
pemecahannya untuk melakukan pengembangan melalui modifikasi protein.
Saat ini, pemenuhan kebutuhan protein terapetik di Indonesia masih tergantung
pada impor sehingga tingginya harga dan ketersediaan merupakan masalah yang
tidak bisa dihindari. Berdasarkan pertimbangan tersebut, Kami bermaksud
menyelenggarakan seminar dan pelatihan mengenai protein terapeutik. Acara
tersebut ditujukan untuk melakukan langkah awal bersama antara berbagai pihak
untuk mencapai kemandirian bangsa dalam produksi protein terapeutik.
PROTEIN TERAPEUTIK: insulin, interferon, albumin serum manusia, hormon
pertumbuhan manusia, aktivator plasminogen jaringan, antithrombin, faktor
pembekuan darah, limfokin, faktor nekrosis tumor, dismutase superoksida, dan
gonadotropin manusia

b. lipid berbasis sistem pengiriman dikendalikan,

c. pegylated biotherapeutics,
d. bentuk sediaan hidung,
e. vaksin
2. Proses pembuatan di industri
a. penutupan kontainer
b. pengiriman pertimbangan termasuk beku-mencair tantangan proses,
c. praktik terbaik untuk transfer teknologi untuk memungkinkan
pembangunan komersial produk,
d. inovasi dan kemajuan dalam operasi mengisi-finish aseptik,
e. pendekatan untuk manufaktur lyophilized produk parenteral,
f. perangkat pengiriman pen / auto-injektor ,
g. terkait kontainer integritas penutupan rintangan pengujian untuk
penutupan produk steril
3. Aspek regulasi dan kualitas
a. Evaluasi di bidang ukuran partikel dan evaluasi penampilan,
b. filtrasi steril,
c. pertimbangan kompatibilitas campuran,
d. pertimbangan proses sterilisasi,
e. penyelidikan kontaminasi mikroba
f. validasi metode mikrobiologi cepat,
g. sterilisasi panas kering dan lembab

BAB I
PENDAHULUAN

A. Produk Steril
Produk steril adalah sediaan terapetis dalam bentuk terbagi-bagi yang
bebas dari mikroorganisme hidup. Pada prinsipnya ini termasuk sediaan
parenteral, mata dan irigasi. Sediaan parenteral merupakan sediaan yang unik
diantara bentuk obat terbagi-bagi, karena sediaan ini disuntikkan melalui kulit
atau membran mukosa ke bagian dalam tubuh.
Ada 3 alasan produk dibuat steril, diantaranya produk tersebut saat digunakan
tidak melewati saluran pencernaan dan saluran pernapasan melainkan
melewati pembuluh darah, jaringan atau organ; Produk bagian-bagian
tersebut tidak terdapat sistem penghalang (barrier) tubuh terhadap kuman
sehingga produk yang masuk harus steril; Untuk tetes mata/ salep mata harus
dibuat steril untuk mencegah kerusakan pada mata seperti radang/ infeksi
kornea mata, karena mata adalah organ yang sensitif.

1. Keuntungan dan kerugian (Rahman dkk, 2009)

Produk steril sering juga disebut produk parenteral memiliki keuntungan
dan kelemahan dalam penggunaannya.
Keuntungan :
-

Obat memiliki onset (mula kerja) yang cepat

Efek obat dapat diramalkan dengan pasti
Bioavailabilitas sempurna atau hampir sempurna
Obat dapat diberikan kepada pasien yang sakit keras atau sedang
koma

Kerugian :

Dapat menimbulkan rasa nyeri/ sakit pada saat disuntikkan, apalagi

bila pemberiaannya berulang kali

Memberikan efek fisiologis pada pasien yang takut disuntik
Bila terjadi kekeliruan pada saat pemberian, maka hampir tidak

dapat diperbaiki terutama setelah pemberian intravena

Bila obat yang sudah masuk ke dalam tubuh pasien, maka sulit untuk

ditarik kembali atau dikeluarkan

Obat hanya dapat diberikan kepada pasien di rumah sakit, tempat
praktek

dokter

dan

hanya

dilakukan

oleh

perawat

yang

berpengalaman.
2. Persyaratan sediaan parenteral
Sediaan parenteral hanya dapat memeberikan kerja yang optimal jika
memenuhi persyaratan berikut :
- Kandungan bahan obat yang terdapat dalam sediaan parenteral harus
sama yang tertera dalam etiketdan tidak terjadi pengurangan kualitas
dan kuantitas selama penyimpanan, baik dari kerusakan secara kimia
-

maupun fisika
Wadah yang digunakan pada sediaan parenteral harus sesuai
sehingga wadah tersebut bukan hanya menjaga sterilitasnya saja
tetapi juga mencegah terjadinya interaksi antara bahan obat dengan

material dinding wadahnya

Tersatukan tanpa terjadi reaksi
Harus steril
Bebas pirogen
Isotonis dan isohidris
Bebas dari partikel

B. Ruang Produksi Sediaan Steril

Ruang produksi sediaan steril adalah tempat yang disiapkan secara khusus
untuk bahan-bahan dan tata bentuk yang harus sesuai dengan Cara Produksi
Obat yang Baik (CPOB). Oleh karena itu ruang ini diperuntukan untuk
memproduksi sediaan farmasi steril, maka ruangan tersebut mempunyai
persyaratan khusus , bahwa bahan obat harus pure atau tidak terkontaminasi
Ruang produksi sediaan steril harus memenuhi persyaratan berikut,
diantaranya :
- Bebas dari mikroorganisme aktif

Untuk memperoleh keadaan steril, maka udara dalam ruang perlu disaring
dengan menggunakan HEPA (High Efficiency Particulate Air) filter agar

diperoleh udara yang bebas mikroorganisme dan partikel

Adanya batasan kontaminasi dengan partikel
Tekanan dalam ruangan harus bersifat positif, artinya tekanan dalam

ruangan harus lebih besar daripada di luar ruangan

Ruangan minimal terbagi atas tiga area yaitu area kotor (black area),
intermediate area (grey area) dan area bersih (white area)

Ruangan yang digunakan untuk pembuatan obat suntik sebaiknya hanya

dikhususkan untuk pembuatan obat suntik saja, bukan hal-hal lain. Sebaiknya
semua pekerjaan tidak dilakukan dalam satu ruangan, tetapi dipisahkan dalam
ruangan tersendiri, diantaranya untuk menimbang, mencampur zat-zat,
pembuatan obat suntik, pengemasan alat dan sterilisasi.
Pembuatan obat-obat suntik harus dipisahkan dalam beberapa ruangan khusus
dan mempunyai bentuk dan bangunan yang khusus antara lain sebagai
berikut:
-

Langit-langit sebaiknya miring

Lantai jangan dibuat dari semen atau tegel, tetapi dari linoleum
Dinding ruangan harus licin, sebaiknya dari porselen dan jangan dari

beton atau semen agar mudah pembersihannya

Lantai dan dinding sedapat mungkin jangan ada sambungan, jadi

mempunyai permukaan yang betul-betul licin

Dinding-dindingnya tidak boleh ada sudut-sudut yang tajam, karena

menjadi sumber debu dan sukar untuk dibersihkan

Ruangan jangan terlalu penuh dengan meubel, harus secukupnya saja
Meubel-meubel harus mempunyai permukaan yang licin, tidak ada
sambungan atau celah, sedapat mungkin dipasang pada dinding jadi tidak

berkaki agar lantai mudah dibersihkan

Pintu dan jendela diusahakan adanya bertekanan positif agar kalau pintu

terbuka tidak ada udara yang masuk membawa debu dan mikroorganisme
Jumlah pekerja dalam ruangan harus secukupnya saja, karena gerakan

dari pekerja dapat juga mengganggu

Alat yang digunakan secukupnya saja, yang tidak dipakai harus
dikeluarkan saja.

Untuk melakukan proses sterilisasi ruangan yaitu sterilisasi udara, dapat

dilakukan dengan beberapa cara
a. Menggunakan sinar ultraviolet
Sinar ultraviolet dengan panjang gelombang 240-280 nm, bersifat dapat
mematikan

mikroorganisme

dan

efek

maksimum

pada

panjang

gelombang 265 nm.

b. Sterilisasi dengan bahan kimia
Beberapa senyawa yang digunakan dalam sterilisasi ruangan :
- Alkohol : Etil atau isopropil alkohol 60-90%), mekanisme kerjanya
-

dengan denaturasi protein

Halogen : Chlorine (Na-Hipokloorit), mekanisme kerjanya dengan
cara menginhibisi reaksi enzimatik dalam sel, melakukan denaturasi

protein dan inaktivasi asam nukleat

Glutaraldehida, mekanisme kerja

mikroorganisme melalui proses alkilasi protein

Hidrogen peroksida, mekanisme kerjanya dengan cara menyerang

lipid mikroorganisme
Formaldehida, mekanisme kerjanya dengan cara menginaktivasi

dengan

cara

membunuh

mikroorganisme melalui reaksi alkilasi terhadap gugus amino dan

gugus sulfuhidril pada protein
Menurut Dirjen POM (2006), bahwa ada pembuatan produk steril
dibedakan empat kelas kebersihan:
1. Kelas A : Zona untuk kegiatan yang berisiko tinggi, misalnya zona
pengisian, wadah tutup karet, ampul dan vial terbuka, penyambungan
secara aseptik. Umumnya kondisi ini dicapai dengan memasang unit
aliran udara laminar (laminar air flow) di tempat kerja. Sistem udara
laminar hendaklah mengalirkan udara dengan kecepatan merata
berkisar 0,36 0,54 m/detik (nilai acuan) pada posisi kerja dalam
ruang bersih terbuka. Keadaan laminar yang selalu terjaga hendaklah
dibuktikan dan divalidasi. Aliran udara searah berkecepatan lebih
rendah dapat digunakan pada isolator tertutup dan kotak bersarung
tangan.Jumlah maksimum cemaran dengan ukuran partikel 0,5 m=

3500 part/m, ukuran partikel 5m = 30 part/m 3, Jumlah maksimum

cemaran mikroba =<1mikroba/m3, Efisiensi saringan udara =99,95%,
Suhu udara di pertahankan sekitar 16 - 25C, Kelembaban Nisbi
45%-55%
2. Kelas B : Untuk pembuatan dan penimbangan , kelas ini adalah
lingkungan latar belakang untuk zona kelas A.
3. Kelas C dan D : Area bersih untuk melakukan tahap pembuatan
produk steril dengan tingkat risiko lebih rendah.
C. Personil
Untuk mencegah pencemaran pada pembuatan obat steril tindakan dan
prosedur khusus harus dilaksanakan sepenuhnya.Petugas yang bekerja di
daerah pengolahan obat steril berikut pakaiannya dapat menjadi sumber
pencemaran bila mereka tidak memperhatikan hal-hal mengenai hygiene,
kebersihan dan tingkah laku bekerja. Disamping persyaratan umum mengenai
hygiene perorangan-perorangan, peraturan tambahan dan tindakan berikut
harus dilaksanakan (Dirjen POM, 2001)
1. Kesehatan (Dirjen POM, 2001)
-

Karyawan yang mengidap luka terbuka, ruam, bisul atau penyakit

kulit lain tidak boleh bertugas di daerah bersih dan daerah steril.

Karyawan yang menderita infeksi saluran pernapasan bagian atas,

influenza, batuk, diare, dan penyakit menular lain juga tidak boleh
bertugas di daerah bersih dan daerah steril.

Pemeriksaan kesehatan terhadap kondisi-kondisi tersebut di atas harus

dilakukan secara berkala.
2. Higiene Perorangan (Dirjen POM, 2001)
-

Kuku karyawan yang bertugas di daerah bersih dan daerah steril harus
dipotong secara teratur.

Karyawan harus didorong untuk berambut pendek demi mengurangi

pencemaran udara oleh rambut.

Kosmetik tidak boleh digunakan atau dipakai dalam ruangan bersih.

Kosmetik tersebut meliputi : perona wajah, perona bibir (lipstik), bedak
muka, pewarna kelopak mata, pensil alis mata, mascara, penggaris mata

(eye liner), bulu mata palsu, cat kuku, semprot rambuut, dan pemakaian
deodorant aerosol berlebihan.
-

Perhiasan seperti cincin ukuran besar, kalung, anting-anting, liontin

(lockets), gelang tidak boleh digunakan di ruangan bersih.

Milik pribadi seperti kunci, dompet, uang logam, rokok, korek api,
pensil, sapu tangan, arloji, lap kertas, dan sisir tidak boleh di bawa ke
ruangan bersih.

Tangan dan kuku tangan harus disikat secara menyeluruh sebelum

memasuki ruangan bersih dengan sabun desinfektan yang telah
disediakan.

Tangan harus dikeringkan dengan pengering udara panas. Dilarang

menggunakan lap kertas atau handuk kain di ruang bersih.

Tidak boleh makan, mengunyah permen karet atau tembakau, atau

merokok di daerah bersih.

Kesadaran mengenai hygiene dan kebersihan harus ditanamkan dengan

memberikan pelajaran dan pengajaran kepada karyawan mengenai unsur
dasar mikrobiologi.
3. Tingkah Laku Higiene (Dirjen POM, 2001)
-

Jumlah karyawan yang bertugas di daerah steril harus dibatasi.

Pengamatan dan pengewasan harus dilakukan dari luar.

Kebiasaan seperti menggaruk kepala atau menggosok tangan, muka

atau bagian tubuh lain harus secara sadar dihindari.

Berteriak dan berbicara yang tidak perlu melalui masker harus

dihindari. Tertawa, bernyanyi dan berteriak manambah jumlah bakteri
yang keluar dari mulut.

Pakaian kerja kotor tidak boleh dipakai di dalam ruang bersih.

Karyawan tidak boleh bersandar atau menjangkau di atas botol infus

terbuka pada jalan pengisian.

Karyawan harus menjauhi tangannya di bagian botol infus terbuka.

Botol infus harus dipegang pada bagian bawahnya.

Tutup kepala harus disisipkan sepenuhnya ke dalam baju dan baju

diresleting secara sempurna sampai ke leher.

Bila bagian manapun dari baju ruang bersih rusak, robek atau kotor
selama melakukan kegiatan operasional, karyawan bersangkutan harus
mengembalikan baju tersebut ke tempat ruang ganti pakaian dan
menggantikan bagian yang rusak tersebut.

Semua rambut harus tertutup secara menyeluruh setiap saat.

Resleting pakaian terusan tidak boleh dibuka di ruangan bersih.

Tidak boleh ada bagian kulit diantara sarung tangan dan pakaian terusan
yang terpapar. Bila tercemar sarung tangan harus dicuci dan dibilas
dengan larutan desinfektan yang disediakan.

Tidak seorang pun yang sakit terutama yang menderita gangguan perut
atau pernafasan diperkenankan memasuki ruangan atau daerah steril.

Tidak boleh ada pakaian untuk ruang steril yang digunakan kedua
kalinya tanpa dicuci ulang dan disterilkan ulang.

Sekali sudah berada di dalam ruang steril, karyawan yang bersangkutan

harus mencegah dirinya kembali ke ruang penyangga udara. Bila
seorang karyawan harus pergi ke toilet, prosedur pergantian pakaian
harus dilakukan sebelum memasuki kembali ke dalam ruang bersih.

Gerakan tubuh yang tidak perlu harus dihindari di dalam ruang steril
karena hal tersebut akan meningkatkan penyebaran partikel dan
mikroba secara signifikan.
Karyawan dari Bagian Perawatan Mesin atau mereka yang melakukan
tugas lain di ruang steril harus memenuhi peraturan tentang hygiene

perorangan yang berlaku bagi Karyawan bagian produk steril

4. Pakaian Kerja (Dirjen POM, 2001)
Pakaian yang digunakan dalam daerah steril hendaklah berfungsi sebagai
sistem saringan yang dapat menahan pencemaran partikel yang berasal
dari tubuh pemakai sehingga tidak mengkontaminasi ke sekeliling ruang
kerja.
Pakaian untuk daerah steril terdiri dari :

Tutup kepala, yang menutupi seluruh bagian kepala termasuk seluruh

rambut.

Baju dan celana model terusan.

Penutup kaki.

Masker, yang menutupi mulut, hidung dan janggut.

Kaca mata pelindung.

Persyaratan dan Penggunaan pakaian pelindung sesuai

Pakaian Pelindung
1. Baju Kerja

dengan tingkat kebersihan ruangan

Kelas I dan II
- Terbuat dari kain yang ditenun dengan multi-filament
terusan yang dapat menyaring bakteri dan partikulat
udara secara maksimal.
-

Bebas tiras/serta.

Lengan panjang, dicuci dan disterilkan sebelum

digunakan.

Penggantian pakaian kerja dan sarung kaki steril

dilakukan di ruang ganti pakaian steril.

Ganti setiap hari dan apabila terlihat kotor.

Dapat menyaring partikel secara maksimal.

Bebas tiras/serat.

3. Pelindung

Cuci dan sterilkan sebelum digunakan.

Dapat menyaring partikel secara maksimal.

rambut
4. Masker

Bebas tiras/serat.
Dapat menyaring partikel secara maksimal.

Bebas tiras/serat.

Cuci dan sterilkan sebelum digunakan.

Terbuat dari vinil atau lateks, dapat menyaring partikel

2. Sepatu

5. Sarung
Tangan

secara maksimal.
-

Bebas bedak/serbuk.

Sterilkan sebelum digunakan, atau gunakan yang

tersedia di pasaran dalam kondisi steril.

Didesinfeksi secara berkala paling tidak setiap jam

misalnya dengan etilalkohol 70%.

Diganti segera bila rusak atau terkontaminasi.

Pakaian untuk daerah steril hendaklah memenuhi persyaratan berikut :

-

Kain tidak boleh melepaskan menyebarkan serat.

Tenunan kain yang rapat untuk mengurangi tembusan debu dan partikulat
yang berasal dari pemakai dan pakaian dalam.

Benang kain sekuat mungkin untuk mengurangi kerusakan karena

gesekan dan putusnya tenunan.

Mempunyai lipatan seminimal mungkin.

Tepi pakaian yang kasar disegel dengan pemanasan atau dilipat ke dalam.

Cukup longgar untuk mengurangi gesekan dengan pakaian dalam.

Tidak berkantong maupun bertali pinggang atau berlipat atau mempunyai

tempat lain yang mungkin dapat menangkap atau menampung debu dan
partikulat.

Benang jahit yang digunakan terbuat dari bahan yang tidak melepaskan
serat.

Benang kain terbuat dari bahan yang tidak menyebabkan fenomena

elektrostatik

yang

dapat

melekatkan

debu

dan

kemudian

menyebarkannya ke lingkungan.
-

Anyaman kain sedemikian rupa sehingga nyaman dipakai.

Adapun Standar Pakaian Untuk Ruang Bersih dapat dilihat pada tabel

di bawah ini :
KELAS
PAKAIAN
A
B
C
D
E

PENCEMARAN TIAP KAKI PERSEGI (SQ,FT)

MAKSIMUM JUMLAH
MAKSIMUM JUMLAH
PARTIKEL
1.000
5.000
10.000
15.000
25.000

SERAT
10
25
50
75
175

Keterangan : Serat adalah partikel yang panjangnya lebih besar daripada

100 mikron
dimana perbandingan antara panjang dan tebalnya lebih
besar daripada
sedangkan partikel adalah suatu objek padat yang
panjangnya
berukuran 5 mikron atau lebih
Bahan-bahan untuk pakaian ruangan bersih, antara lain :
1. Taffeta Poliester yang berbenang majemuk, 100% ditenun tanpa sambungan
dan faktor daya bernafas yang baik sehingga memperbaiki kenyamanan
operator. Bahan tersebut merupakan tenunan kain yang berdaya saring tinggi.
Bahan ini yang mengandung 20% tenunan poliester tidak adapat ditembus
dan mempunyai daya tangkap partikel (ukuran 0,1 km).
2. Kain antistatik polyester.
3. Kain spun-bonded (poliolefin).
Berlaminasi 3. Lapisan bagian luar dan bagian dalam adalah suatu akin nilon dan
diantaranya diberikan laipasn film plastik PTFE.
Prosedur Tetap Tata Cara Berganti Pakaian Untuk Pembuatan Obat Steril
Memasuki ruangan steril dilakukan melalui ruangan ganti pakaian dimana
pakaian daerah bersih normal diganti dengan pakaian pelindung khusus yang
warnanya berbeda. Prosedur memasuki Ruangan Steril disebut sebagai Tata Cara
Berganti Pakaian yang bertujuan untuk mengurangi pencemaran mikroba dan
partikel Ruangan Steril hanya dapat dimasuki melalui bagian ruang ganti pakaian.
(Dirjen POM, 2001)
Pakaian yang baru dicuci dan disterilkan harus dipakai setiap memasuki
Ruangan Steril. Pakaian ini digunakan hanya di dalam ruang steril. Pengawasan
dipermudah dengan member warna lain pada pakaian ini. (Dirjen POM, 2001)
Pakaian steril disimpan dan ditangani dengan hati-hati sehingga risiko
pencemaran kembali oleh mikroba dan partikel dapat ditekan sekecil mungkin
sesudah dicuci dan disterilkan (Dirjen POM, 2001).
Penggantian Pakaian Pertama (Dirjen POM, 2001)

1. Pakaian bersih normal dilepaskan di bagian pertama ruang ganti pakaian.

Arloji dan perhiasan dilepaskan dan disimpan atau diserahkan kepada petugas
yang ditunjuk.
2. Pakaian dan sepatu dilepas dan disimpan di tempat yang telah disediakan
untuk itu.
Penggantian Pakaian Kedua (Dirjen POM, 2001)
1. Setelah menginjak keset kaki yang mengandung desinfektan, lanjutkan ke
bagian ke dua ruang ganti pakaian. Cuci tangan dan lengan sampai siku
dengan deterjen dan air yang banyak dan kemudian dengan desinfektan.
(Desinfektan yang digunakan diganti setiap minggu). Cuci kaki dengan
deterjen dan air dan terakhir desinfektan dengan desinfektan.
2. Keringkan tangan dan lengan dengan alat pengering udara panas. Seperangkat
pakaian steril dari bungkusan dan kenakan sesuai yang disebutkan di atas.
3. Pakai penutup kepala sehingga menutupi seluruh rambut dan diselipkan ke
dalam leher baju terusan. Penutup mulut harus juga menutupi janggut.
Penutup kaki harus menyelubungi sampai ujung kaki. Celana atau baju
terusan diselipkan ke dalam penutup kaki. Penutup kaki diikatkan kencang
sehingga tidak turun waktu bekerja. Ujung lengan baju harus diselipkan ke
dalam sarung tangan. Kacamata pelindung dipakai pada tahap akhir ganti
pakaian.
4. Sarung tangan; didesinfeksi dengan alkohol 70% atau larutan desinfektan
lain.
5. Buka pintu ruang penyangga dan ruang steril dengan mendorongnya dengan
siku tangan.
6. Sesudah jam kerja, karyawan yang meningggalkan ruangan steril melepaskan
sarung tangan dan meletakkannya di tempat yang ditentukan, kemudian
mengganti pakaian dengan urutan-urutan yang berlawanan ketika memasuki
ruangan steril. Selama istirahat makan siang atau minum, sarung tangan
direndam dalam isopropanol 70% dalam wadah tertutup. Pada akhir hari kerja
sarung tangan disingkirkan dan satung tangan baru yang bersih disterilkan
digunakan untuk keesokan harinya.Tidak boleh ada perubahan lebih dari satu

kelas kebersihan pada airlock atau jalan masuk dan ruang ganti, Contoh:
Jalan masuk dari Kelas D terhubung dengan airlock Kelas C, yang kemudian
menuju ke ruang ganti Kelas B untuk menuju ke ruang bersih Kelas B. Ruang
ganti hendaklah mempunyai ukuran yang cukup untuk kenyamanan berganti
pakaian dan dilengkapi dengan cermin sehingga personil dapat memeriksa
dan memastikan pengenaan pakaian yang benar sebelum meninggalkan ruang
ganti. (Dirjen POM, 2014)
Membuka dan menutup pintu harus dilakukan dengan perlahan-lahan.
Berjalan tergesa-gesa, berlari dan berbicara yang tidak perlu dalam ruangan
steril harus dihindari.
D. Peralatan
Peralatan Umum (Dirjen POM, 2001)
Otoklaf
Suatu otoklaf digunakan untuk sterilisasi cara panas basah dimana uap air
dihasilkan dalam bentuk tekanan uap jenuh. Otoklaf dapat digunakan bila
seluruh kinerja dan pengujian terhadap kebocoran sebagaimana dianjurkan
oleh pembuat otoklaf bersangkutan telah dilaksanakan dengan hasil yang
memuaskan. peralatan yang terdapt pada otoklaf diantaranya:
1. Rongga sterilisasi
-

Hendaklah diadakan saluran masuk yang cukup agar uap air dapat
didistribusi secara efektif ke dalam rongga.

Rongga hendaknya dapat melakukan pembuangan sendiri dan cukup

besar untuk menyediakan penyaluran yang memadai.

Dibuat sarana yang memungkinkan tempat masuk termokopel ke dalam

rongga untuk pegujian distribusi panas.

2. Pintu
-

Hendaklah ada dua pintu yang saling berhadapan.

Mekanisme membuka dan menutup hendaklah dikontruksi sehingga

Pintu tidak dapat dibuka bila tekanan dalam rongga belum mencapai
0,15 kg/cm2(bar) atau lebih kecil.

Kedua pintu tidak dapat dibuka secara bersamaan.

Uap air tidak dapat mengalir ke rongga kecuali bila pintu-pintunya

tertutup dan terkunci.

Sterilisasi hanya dapat dimulai bila kedua pintunya tertutup dan

terkunci.

Packing seal hendaklah terbuat dari jenis yang tahan terhadap uap air
dan vakum.

Pintu hendaklah cukup diisolasi untuk

mempertahankan suhu

permukaan pintu tidak melebihi 70 C.

3. Jaket
-

Otoklaf hendaklah diselubungi penuh dilengkapi ventilasi udara

otomatik.

Jaket hendaklah diisi dengan bahan isolasi tahan panas seperti wol gelas
yang dapat lepas.

4. Lori, rak dan penunjang hendaklah dibuat dari baja tahan karat.
Penempatan rak hendaklah cukup jarak terhadap dasar otoklaf agar
kondensar dapat mengalir.
5. Otoklaf hendaklah dilengkapi dengan :
-

Penunjuk tekanan/vakum rongga.

Alat pencatat suhu dan tekanan dari saluran pembuangan rongga.

Indikator tekanan jaket.

Penunjuk kevakuman untuk pengujian kebocoran.

Bila otoklaf dijalankan dengan proses pulsa, hendaklah otoklaf dilengkapi

dengan alat pendeteksi udara. Otoklaf hendaklah dilengkapi sarana seperti
uap air, udara, dan air bertekanan udara yang masuk ke dalan rongga
untuk mengakhiri.
6. Panel pengawas instrumen dan alat pengawas proses sterilisasi
hendaklah dipasang pada sisi non-septik dari otoklaf agar segera dapat
dicapai untuk keperluan perawatan dan perbaikan.
7. Mutu uap air sangat penting untuk mencapai keberhasilan kerja otoklaf,
untuk itu diperlukan uap air yang kering dan jenuh (tidak superheated).
Uap air hendaklah bebas cemaran.

8. Saluran pembuangan kondensat hendaklah dilengkapi dengan saringan

200 mesh dan disambungkan dengan suatu termometer resistan dan
dengan suhu termokopel dengan pecatat suhu bertitik ganda.
9. Pompa vakum hendaklah dihubungkan ke rongga atau saluran
pembuangan rongga.
Daerah pengolahan
a. Daerah pengolahan muatan hendaklah dilengkapi dengan suatu sistem
untuk membuang panas selama proses pendinginan.
b. Barang yang telah disterilisasi dan akan didinginkan untuk proses aseptik
hendaklah dikeluarkan langsung ke dalam daerah steril.
c. Kebersihan dan kerapihan di sekeliling otoklaf hendaklah dijaga.
d. Uap air berasal dari otoklaf hendaklah dikeluarkan di luar daerah steril.
e. Rongga, jaket, serta semua pipa uap hendaklah diselubungi dengan isolasi
yang tepat dan pipa kondensasi hendaklah dilindungi.
Oven
Oven sterilisator digunakan untuk sterilisasi panas kering yang beroperasi
dengan suhu yang jauh lebih tinggi serta waktu yang lebih lama dibandingkan
dengan sterilisasi panas basah
Peralatan dalam Oven :
1. Oven sterilisator hendaklah dibuat dari metal berlapis gandayang diisolasi
dengan bahan tidak dapat terbakar yang disisipkan di antara kedua lapis
logam dari permukaan bagian dalam. Tebal isolasi hendaklah sedemikian
rupa sehingga dapatmenjaga agar suhu pada permukaan dinding tidak
melebihi 50C

2. Rongga dalam, saluran udara masuk, pintu dan kipas hendaklah terbuat
dari baja tahan karat agar mudah dibersihkan tidak melepaskan partikel
dan tahan terhadap penimbulan karat.
3. Terminal-terminal elemen panas hendaklah dapat bertahan padasuhu 20 C
di atas suhu tertinggi yang akan dioperasikan. Udara yang dipanaskan
hendaklah disirkualsikan ke seluruh isi rongga oven sehingga dicapai suhu
merata selama siklus operasi sterilisasi.
4. Oven dapat dilengkapi dengan sutu sistem pendingin yaitu dengan
memasang spiral pendingin pada kotak elemen pemanas. Oven hendaknya
mempunyai dua pintu. Mekanisme membuka dan menutup pintu
hendaklah dikontruksi sedemikian rupa sehingga:
Kedua pintu tidak dapat dibuka serentak.
Pintu tidak dapat dibuka selama proses sterilisasi berlangsung.
Packing seal pintu hendaklah kedap udara bila pintu-pintu dalam
posisi tertutup.
5. Lori dan rak terbuat dari baja tahan karat dan dirancang bangun
sedemikian rupa sehingga tersedia cukup ruangan anatar rak yang satu
dengan yang lain maupun dengan sisi rongga untuk mencapai distribusi
panas yang merata pada muatan.
6. Oven hendaklah dilengkapi dengan penghubung thermocouple, alat
pencatat suhu termostat, alat pencatat waktu proses dan alat penunjuk
tekanan. Hendaklah dipasang alat pencatat suhu dengan sekurang
kurangnya10 titik kontrol untuk pemantauan secara teratur.
7. Suatu panel untuk pengawasan instrumen dan pemantauan siklus proses
hendaklah dipasang. Panel ini hendaklah dipasang padas uatu tempat yang
mudah dijangkau untuk perawatan dan perbaikan.

8. Udara yang disalurkan ke dalam oven hendaklah dilewatkan melalui

saringan HEPA dengan efisiensi paling sedikit 99,997%. Udara lembab
yang dihisap dari oven tidak boleh dikeluarkan ke daerah steril.
9. Oven hendaklah dikontruksi sedemikian rupa untuk mencegah kebocoran
yang akan mengakibatkan titik-titik dingin di dalam oven selama
pemanasan atau mengakibatkan pencemaran selama proses pendinginan.
Daerah Pengolahan
a. Daerah bongkar muat hendaklah dilengkapi dengan sistem yang memadai
untuk membuang panas selama proses pendinginan.
b. Barang-barang steril yang akan digunakan untuk proses aseptis hendaklah
dikeluarkan langsung ke daerah steril.
c. Kebersihan dan kerapihan di daerah sekeliling oven hendaklah dijaga.
Penyaring Membran
a.

Filter seitz
Bagian dari filter ini dibuat dari bahan asbestos yang dijepit pada
dasar wadah besi. Keuntungan utama dari filter seitz adalah lapisan filter
dapat dibuang setelah digunakan dan untuk masalah ini pembersihannya
berkurang. Efisiensi dari filter ini tergantung pada pengembangan serat
dan lapisan filter oleh air. Karena larutan alkohol pekat tidak
mengembang, filter ini tidak digunakan untuk mensterilkan larutan yang
mengandung alcohol dengan jumlah besar. Filter ini mampu dengan
kapasitas volume dari 30 ml hingga lebih 100 ml. Kerugian pertama dari
filter ini cenderung memberikan komponen magnesium pada filtrat.
Bahan alkalin ini dapat menyebabkan pengendapan dari alkaloid bebas

dari garamnya dan dapat menginaktifkan bahwa yang sensitif seperti

insulin, ekstrak pituitary, epinefrin, dan apomorphin. Hal ini dapat diatasi
dengan perawatan pertama dengan filter dengan dibasahkan dengan HCl
dan kemudian dibilas dengan air.
Kerugian kedua dari seitz adalah permukaan serat dari lapisan filtrat,
membuat larutan tidak cocok untuk injeksi. Ini dapat diatasi dengan
menempatkan ayakan dari nilon atau sutra, di bawah lapisan filter
sebelum menempatkan lapisan di dalam filter atau sebuah fritted glass
dapat ditempelkan pada saluran. Kedua untuk menghilangkan serat. Filter
seitz juga cenderung menghilangkan substrat dari filtrate dengan
absorpsi.
b.
Filter Swinny
Sebuah adaptasi dari filter seitz, filter swinny mempunyai adaptor
khusus yaitu terdiri dari lapisan asbes, bersama dengan layer dan
pencuci. Keutamaan untuk digunakan filter swinny di bungkus dengan
kertas dan autoklaf. Bagian yang dipotong dihubungkan pada spoit
werlock dan cairan dimasukkan ke potongan asbes dengan menggunakan
c.

tekanan pada sal spoit.

Filter Fritted-Glass
Filter Sintered Fritted-Glass dapat dihancurkan oleh kandungan
dalam serbuk, tombol bulat dari gelas digabungkan bersama dengan
penggunaan panas untuk menempatkan ukuran dari bentuk potongan.
Permeabilitas dari filter berbanding lurus dengan berkembangnya ukuran.
Setelah potongan dibentuk, potongan disegel dengan pemanasan didalam
gelas pirex seperti corong Buchner.

d.

Filter Berkefeld dan Mandler

Mandler terbuat dari tanah silika murni, asbestos dan kalsium
sulfat. Berkefeld disusun juga dari tanah silika murni. Masing-masing
filter bermuatan negatif. Tersedia dalam beberapa prioritas berdasarkan
permeabilitasnya ke dalam air dalam Bekerfeld atau Mandler.

e.

Filter Selas
Filter ini secara kimia, menjadi resistensi terhadap semua larutan
yang tidak menyerang silika. Karena masing-masing partikel meliputi
filter semata-mata bersama selama proses manufaktur, ada bahaya kecil
partikel-partikel dari filter jauh dalam larutan.

f.

Filter Candles-Pasteur-Chamberland
Ada pemanasan dengan Bekerfeld tetapi dibuat dari pori porselen
tak berkaca dengan pori kecil yang menghasilkan filtrasi lambat.

E. Produksi
Preparat steril dibuat dengan persyaratan khusus dengan tujuan untuk
memperkecil resiko pencemaran mikroba, partikulat dan pirogen. Oleh
karenanya dalam pelaksanaan pembuatan, semua proses produksi harus
dilakukan dengan seksama dan hati-hati. Hal terpenting dalam proses
pembuatan bentuk sediaan steril adalah keterampilan dan sikap dari personil
yang terlibat dalam proses pembuatan obat. Personil yang bekerja di area
bersih dan steril harus dipilih dengan seksama untuk memastikan bahwa
mereka dapat diandalkan untuk bekerja dengan penuh disiplin, tidak
mengidap penyakit atau dalam kondisi kesehatan yang dapat menimbulkan
bahaya bagi produk.
Secara garis besar, terdapat dua metode dalam pembuatan produk steril, yaitu
produk yang disterilisasi akhir (post sterization) dan produk tanpa sterilisasi
akhir (pembuatan secara aseptis). Perbedaan mendasar dari kedua metode ini,
adalah pada metode yang pertama (post sterization) dilakukan sterilisasi
produk setelah dimasukkan ke dalam wadah (vial atau ampul atau botol

infus). Sedangkan metode yang kedua (aseptis) tidak dilakukan sterilisasi

akhir, sehingga pada proses pembuatannya dilakukan secara aseptis. Proses
produksi dengan secara aseptis, penyiapan bahan, pembuatan larutan,
penyaringan dan pengisian, dilakukan di lingkungan kelas A dengan latar
belakang kelas B. Sedangkan untuk produk yang disterilisasi akhir, penyiapan
bahan,

penyimpanan

larutan,

penyaringan,

dan

pengsian

dilakukan

dilingkungan kelas C (kecuali jika ada resiko terhadap produk yang berada di
luar jangkauan, misalnya oleh karena kegagalan pengisian berjalan lambat,
maka pengisian harus dilakukan di lingkungan kelas A dengan latar belakang
kelas C), (Priyambodo, 2007)
Tahap-tahap dalam proses pembuatan bentuk sediaan steril adalah:
-

Penyiapan ruangan dan fasilitas produksi.

Pembuatan dan penanganan air untuk injeksi.

Pembersihan/pencucian dan sterilisasi peralatan.

Pencucian dan sterilisasi wadah

Pencampuran produk.

Penyaringan larutan.

Pengisian

Penyegelan

Pengujian selama proses produksi (In Process Control = IPC).

Pengemasan dan penyelesaian.

1. Penyiapan Ruangan Dan Fasilitas Produksi (Priyambodo, 2007)

Sebelum dilakukan proses produksi, ruangan harus dibersihkan dengan
seksama dan tidak ada sisa partikel bebas produk sebelumnya yang
tertinggal. Selanjutnya ruangan disterilisasi dengan menggunakan gas
(gas formaldehida atau etilen oxide). Cara lain adalah dengan
menggunakan lampu ultra violet (UV) yang ditempatkan untuk
memberikan intensitas penyinaran yang memadai pada luas permukaan
yang maksimum.
Sinar ultra violet (UV), terutama digunakan untuk menyinari permukaan
tangki pemrosesan bagian dalam dan permukaan yang terpapar,

Pre Treatment System

permukaan di bawah tutup, permukaan ban berjalan, dari permukaan

Ozone generator
Multimedia filter

UV light

tertentu yang sulit di sterilkan jika tidak dengan penyinaran.

pH meter

2. Pembuatan Dan Penanganan Air Untuk Injeksi (Priyambodo, 2007)

Berikut adalah gambaran pembuatan aqudeminealisata (purified water)
dan water for injection (WFI) sebagaimana diatur dalam CPOB Terkini.

Raw water

R.O

softener

HE Micron filter

Active carbon
Mekanisme kerja Purified
water System
Purified water system merupakan sistem pengolaha air yang dapat

menghilangkan berbagai cemaran (ion, bahan organik, partikel mikroba

Air venting

dan gas) yang terdapat dalam air yang akan digunakan untuk produksi.
Air (Raw Water) pengolahan air dapat diperoleh dari PDAM (city water),
shallow well (sumur dangkal) dengan kedalaman 10 20 m, atau berasal
dari
deep water (sumur dalam) dengan kedalaman 80 150 m. Variasi
WFI storage tank
mutu dari pasokan air mentah (raw water) yang memenuhi syarat
ditentukan dari target mutu
airmonitor
yang akan diperlukan untuk pengolahan
TOC
air tersebut. Purified water system terdiri dari multimedia filter, carbon
filter, water softener, heat exchanger (HE). Micro Filter, Ultra filtration
(R.O = reverse osmosis) dan Electo DeIonization (EDI), (Priyambodo,
2007).
Multimedia filter.Multimedia filter berfungsi untuk menghilangkan
lumpur, endapan dan partikel-partikel yang terdapat pada raw water.
Multimedia filter terdiri dari beberapa filter dengan porositas 6-12 mm;
2,4-4,8 mm; dan 0,6-1,2 mm. flter filter ini tersusun dalam satu vessel

EDI

(tabung) dengan bagian bawah tabung diberikan dravel atau pasir sebagai
alas vessel (sehigga sering juga disebut sand filter (Priyambodo, 2007).
Active Carbon Filter.Carbon aktif adalah karbon yang telah diaktifkan
dengan menggunakan uap bertekanan tinggi atau karbon dioksida (CO 2)
yang berasal dari bahan yang memiliki day diabsorpsi yang sangat
tinggi.Biasanya digunakan dalam bentuk granular (butiran). Active
carbon berfungsi sebagai pretreatment sebelum proses deionisasi untuk
menghilangkan chlorine, chloramines, benzene, pestisida, bahan- bahan
organik, warna, bau dan rasa dalam air (Priyambodo, 2007).
Water Softener Filter. Water softener filter berisi resin anionik yang
berfungsi untuk menghilangkan dan/atau menurunkan kesadahan air
dengan cara mengikat ion Ca++ dan Mg++ yang menyebabkan tingginya
tingkat kesadahan air. Reverse Osmosis. Reverse osmosis merupakan
teknik pembatan air murni (purified water) yang dapat menurunkan
hingga 95% total dissolve solid (TDS) di dalam air. Reverse osmosis
terdiri dari lapisan filter yang sangat halus (hingga 0,0001 mikron).
(Priyambodo, 2007).
EDI(Electroniv De-Ionization). EDI merupakan perkembangan dari ion
exchange system dimana sebagai pengikat ion (+) dan (-) dipakai juga
elektroda disamping resin. Elektroda ini dihubungkan dengan arus listrik
searah sehingga proses pemurnian air dapat berlangsung secara terus
menerus tanpa perlu regenerasi. Setelah melewati EDI, selanjutnya
purified water yang dihasilkan ditampung didalam tangki penampungan
(storage tank) yang dilengkapi dengan CIP (cleaning in place), dan
looping

system

dan

siap

didistribusikan

ke

sistem

produksi.

(Priyambodo, 2007).
Looping system. CPOB terkini mensyaratkan bahwa air yang digunakan
untuk proses produksi haru disirkulasi selama 24 jam. Untuk itu, dalam
purified water system sehingga dapat memungkinkan air tersebut
tersirkulasi selama 24 jam. Pada sistem ini harus dilengkapi dengan TOC
(Total Organic Carbon) monitor untuk memantau jumlah senyawa karbon
yang terdapat di dalam air. Senyawa senyawa karbon tersebut dapat

berasal dari bangkai kuman (bakteri) yang mati pada saat proses
pengolahan air ini.
Water For Injection(WFI).Pengolahan air untuk injeksi berasal dari
purified water system yang selanjutnya digunakanberasal dari purified
water yang selanjutnya dilakukan distilasi (penyulingan) dengan terlebih
dahulu melewati lampu UV untuk membunuh bakteri. Sesuai dengan
persyaratan CPOB yang terbaru proses destilasimenggunakan 6 (enam)
kolom destilasi, artinya air yang digunakan untuk produk produk steril
tersebut mengalami enam kali proses destilasi. Dengan unit ini diperoleh
ir untuk injeksi yang memenuhi persyaratan Water For Injection (WFI).
Selanjutnya WFI yang dihasilkan kemudian disimpan dalam storage tank
pada suhu 70o-80oC sebelum didistribusikan untuk produk steril
(Priyambodo, 2007).
3. Pembersihan/Pencucian Dan Sterilisasi Peralatan
Alat dan wadah yang akan digunakan dalam pemrosesan suatu
produk steril harus benar-benar bersih, tidak berdebu, dan tidak bersekat.
Beberapa alat yang canggih sekarang telah dilengkapi dengan
pembersihan di tempat (cleaning in place/CIP). Pembersihan ini
menggunakan tekanan tinggi yang dilakukan secara otomatis di dalam
peralatan tersebut. Selanjutnya, alat dan wadah untuk pemrosesan produk
steril, dilakukan sterilisasi dengan cara yang sesuai (Priyambodo, 2007).
Wadah, peralatan dan komponennya yang telah dicuci hendaklah
disterilisasi dalam waktu lebih lama daripada 4 jam setelah dicuci,
kecuali proses sterilisasi yang mencakup juga proses depirogenesis di
mana pelaksanaan proses sterilisasi boleh dilakukan dalam waktu paling
lama 8 jam seterlah proses pencucian. Namun kondisi demikian
hendaklah divalidasi (Dirjen POM, 2001).
Wadah, peralatan dan komponennya yang telah dicuci dan
disterilisai hendaklah dijaga agar tidak tercemar kembali oleh partikel
dan mikroba. Barang yang telah disterilkan hendaklah diberi tanggal
sterilisasinya, disimpan dalam lemari yang dilengkapi dengan sinar ultraviolet atau di bawah aliran laminar. Wadah, peralatan dan komponen

hendaklah digunakan dalam waktu paling lama 3 hari (72 jam) setelah
proses sterilisasi. Kondisi ini hendaklah divalidasi (Priyambodo, 2007).
4. Pencucian Dan Sterilisasi Wadah (Ampul)
Tutup karet (untuk Infus) dicuci dengan pengocokan mekanik
dalam suatu tangki yang berisi larutan deterjen panas (misalnya 0,5%
natrium pirofosfat) yang dilanjutkan dengan pembilasan menggunakan
air untuk injeksi (WFI), selanjutnya disterilkan dalam autoclave.
Sedangkan untuk botol infus, dalam proses produksi di industri farmasi
dicuci dan disterilkan dalam satu rangkaian alat/mesin otomatis dengan
ban berjalan (Priyambodo, 2007).
5. Pencampuran Produk
Produk harus dicampur pada kondisi lingkungan tertentu (lihat
pada bagian Proses Pembuatan sebelumnya). Hal terpenting dalam
proses pencampuran ini adalah ketelitian dalam proses pencampuran.
Urut-urutan pencampuran sangat berdampak terhadap hasil produk yang
diinginkan. Perhatian khusus harus diberikan untuk mencapai dan
menjaga homogenitas larutan, dengan cara menjaga suhu larutan
(Priyambodo, 2007).
6. Penyaringan Larutan
Larutan harus disaring. Tujuan utama proses penyaringan adalah
penjernihan atau sterilisasi larutan. Secara prinsip, kedua tujuan ini
berbeda.Penjernihan diberi istilah pengkilapan dan larutan yang
dikilapkan membutuhkan penghilangan partikel-partikel kecil sampai
ukuran paling tidak 3 mikron. Sedangkan sterilisasi dimaksudkan untuk
menghilangkan partikel di bawah 3 mikron, termasuk menghilangkan
mikroorganisme hidup atau spora.Setelah penyaringan, larutan harus
dilindungi dari kontaminasi lingkungan sampai larutan tersebut tersegel
dalam wadah akhir. Untuk menjamin sterilisasi larutan yang akan difilling, dilakukan uji tes sterilisasi (Priyambodo, 2007).
7. Pengisian
Pengisian larutan steril, biasanya dilakukan secara otomatis dengan
mesin pengisi dan penyegelan, terutama untuk sediaan ampul. Mesinmesin pengisi harus didesain untuk dapat memberikan ketepatan volume.
Ketepatan volume dapat dipengaruhi oleh beberapa factor, antara lain

kecepatan pengisian dan keseragaman ukuran botol Ampul. Hal lain yang
perlu diperhatikan adalah jangan sampai ujung jarum pengisi, yang
biasanya terbuat dari stainless steel, mengenai mulut Botol Infus,
karena dapat menyebabkan terjadi serpihan kaca yang dapat masuk ke
dalam Botol Infus yang sedang diisi. Selain itu, tekanan pada saat
pengisian juga perlu mendapat perhatian, karena botol kaca tidak
didesain untuk menahan tekanan tinggi (Rahman, 2009)
Bila ada pembilasan akhir digunakan air bebas pirogen, hendaklah wadah
dan komponen mesin yang akan bersentuhan dengan produk atau bahan
pengemas primer, dilewatkan melalui proses depirogenesis yaitu
pemanasan pada suhu 180 C selama 2 jam atau suhu 250 C selama
jam atau pada kondisi pemanasan lain yang telah divalidasi (Dirjen POM,
2001)
8. Penyegelan
Penyegelan ampul yang telah diisi, biasanya dilakukan segera
setelah diisi dengan menggunakan mesin filling and sealing otomatis
dalam satu rangkaian. penyegelan dilakukan dengan melelehkan bagian
gelas dari leher ampul sehingga membentuk segel yang disebut tip-seal
atau segel tarik atau pull-seal. penyegelan ampul dilakukan dengan
menggunakan nyala api gas oksigen (gas-oxygen flame) dengan suhu
tinggi. penyegelan harus dilakukan dengan hati-hati dan dijaga untuk
terjadiny distori segel tersebut (Rahman, 2009)
9. Pengemasan
Kemasan untuk sediaan steril haruslah steril, kedap udara, dan
tahan terhadap perubahan suhu. Apabila kemasan dimaksudkan untuk
pemakaian pada dosis ganda, maka kemasan tersebut haruslah dirancang
agar ia kembali menjadi kedap udara setelah dibuka dan ditutup kembali.
Kemasan sediaan steril harus inert, tidak bereaksi dengan bahan, dapat
disterilkan, dapat dibersihkan seperti kaca, plastik, aluminium atau
stainless steel. Kesesuaian antara wadah dan tutupnya serta tidak adanya
interaksi berbahaya antara wadah dengan sediaan (bahan aktif dan
tambahan) harus selalu diperhatikan dan diuji. Integritas kemasan setelah
pengisian dan selama penyimpanan harus selalu divalidasi. Validasi yang

dimaksud harus mencakup uji penetrasi dari mikroorganisme ke dalam

kemasan. Kemasan harus ditutup sesegera mungkin setelah pengisian dan
penyegelan untuk mencegah kontaminasi dan kelembaban.
10. Pengawasan Selama Proses Produksi (In Proses Control/IPC)
IPC merupakan pemeriksaan dan pengujian yang dilembagakan
dan dilaksanakan selama proses pembutan obat, termasuk pemeriksaan
dan pengujian terhadap lingkungan dan peralatan. Tujuannya adalah
untuk mencegah terlanjur diproduksinya obat yang tidak memenuhi
spesifikasi.
Cara pengawasan:
-

Pengawasan

dilakukan

dengan

cara

mengambil

contoh

dan

mengadakan pemeriksaan dan pengujian terhadap produk yang

dihasilkan pada langkah-langkah tertentu dari proses pengolahan.
-

Pengawasan oleh bagian produksi: untuk menjamin bahwa mesin dan

peralatan produksi serta proses yang digunakan akan menghasilkan
produk yang memenuhi spesifikasi yang ditetapkan.

Pengawasan oleh bagian QC: untuk meyakinkan bahwa produk yang

dihasilkan pada tahap tertentu telah memenuhi spesifikasi yang telah
ditetapkan sebelum dilanjutkan proses berikutnya

Bagian pengawasan mutu menentukan apakah tahap lanjutan dari proses

pengolahan dapat dilaksanakan atau tidak berdasarkan hasil pengujian
yang dilakukan.
F. Tahap Evaluasi
Uji Kebocoran (Priyambodo, 2007)
Kebocoran biasanya dideteksi menggunakan tekanan negatif dalam
ruangan vakum, biasanya ditambahkan pula zat warna (0,5 1% methylen
blue) untuk melihat penetrasi zat warna ke dalam botol infus. Setelah
diperiksa kebocorannya, botol infus kemudian dicuci kemudian.Uji
kebocoran tidak dilakukan untuk preparat botol karna tutup karetnya yang
tidak kaku; meskipun demikian, pada saat penyegelan botol harus dalam
kondisi vakum.
Uji Kejernihan (Priyambodo, 2007)

Kejernihan adalah suatu batasan relatif, artinya sangat dipengaruhi oleh

penilaian subyektif dari pemeriksa. Menurut CPOB Terkini (CPOB: 2006)
seluruh wadah terisi produk parenteral harus diinspeksi satu persatu terhadap
kontaminasi oleh benda asing atau cacat lain. Inspeksi secara visual harus
diatur sedemikian rupa dalam kondisi pencahayaan dan latar belakang yang
dikendalikan dan sesuai.
Uji pirogen (Depkes RI, 1995)
Uji pirogen dimaksudkan untuk membatasi resiko reaksi demam pada
tingkat yang dapat diterima oleh pasien pada pemberian sediaan injeksi.
Pengujian meliputi pengukuran kenaikan suhu kelinci setelah penyuntikan
larutan uji secara i.v dan ditujukan untuk sediaan yang perlu penyiapan
pendahuluan atau cara pemberiannya perlu kondisi khusus ikuti petunjuk
tambahan yang tertera pada masing-masing monografi.
Alat dan pengencer. Alat suntik, jarum dan alat kaca dibebas pirogenkan
dengan pemanasan pada suhu 250o selama tidak kurang dari 30 menit atau
dengan cara lain sesuai dengan perlakuan semua pengencer dan larutan untuk
pencuci dan pembilas alat suntik dengan cara sedemikian rupa yang dapat
menjamin alat tersebut steril dan bebas pirogen. Lakukan uji pirogen terhadap
pengencer dan larutan pencuci dan pembilas secara berkala.Apabila
digunakan

injeksi

NaCl

sebagai

pengencer, gunakan

injeksi

yang

mengandung larutan NaCl PO 9 %.

Rekaman suhu. Gunakan alat pengukur suhu yang teliti seperti termometer
klinik atau termistor atau alat sejenis yang telah dikalibrasi untuk menjamin
ketelitian skala kurang lebih 0,1 yang telah diuji bahwa pembacaan suhu
maximum tercapai <5 menit masukkan alat pengukur suhu kedalam anus
kelinci dengan kedalam tidak < 7,5 cm dan sesudah jangka waktu tudak
kurang dari yang telah ditetapkan sebelumnya, tekan suhu tubuh kelinci.
Hewan uji.Gunakan kelinci dewasa yang sehat.Tempatkan kelinci satu ekor
dalam satu kandang dalam ruang dengan suhu yang seragam antara 20-23 o
dan bebas dari gangguan yang menimbulkan kegelisahan.Beda suhu tidak
boleh berbeda kurang lebih 3o dari suhu yang telah ditetapkan. Untuk kelinci

yang belum pernah digunakan untuk uji pirogen, adaptasikan kelinci tidak
boleh lebih dari tujuh hari dengan uji pendahuluan yang meliputi semua tahap
pengujian yang tertera pada prosedur, kecuali penyuntikan, kelinci tidak
boleh digunakan untuk uji pirogen lebih dari sekali dalam waktu 48 jam atau
sebelum 2 minggu setelah digunakan untuk uji pirogen bila menunjukkan
kenaikan suhu maksimal 0,6o atau lebih.
Prosedur. Lakukan pengujian dalam ruang terpisah yang khusus untuk uji
pirogen dan dengan kondisi lingkungan yang sama dengan ruang
pemeliharaan, bebas dari keributan yang menyebabkankegelisahan. Kelinci
tidak diberi makan selama waktu pengujian.Minum dibolehkan pada tiap saat,
tetapi dibatasi pada saat pengujian.Apabila pengujian menggunakan termistor,
masukkan kelinci kedalam kotak penyekap sedemikian rupa sehingga kelinci
tertahan dengan letak leher yang longgar sehingga dapat duduk dengan
bebas.Tidak lebih dari 30 menit sebelum penyuntikan larutan uji, tentukan
suhu awal masing-masing kelinci yang merupakan dasar untuk menentukan
kenaikan suhu. Beda suhu tiap kelinci dalam satu kelompok tidak boleh lebih
1o dan suhu awal setiap kelinci tidak boleh lebih dari 39,8 o.Kecuali dinyatakan
lain pada masing-masing monografi, suntikkan 10 ml/kg bb, melalui vena tepi
telinga 3 ekor kelinci dan penyuntikan dilakukan waktu 10 menit. Larutan uji
berupa sediaan yang bila perlu yang dikonstitusi seperti yang tertera pada
masing-masing monografi dan disuntikkan dengan dosis seperti yang
tertera.Untuk uji pirogen alat atau perangkat injeksi, gunakan sebagai larutan
uji hasil cucian atau bilsan dari permukaan alat yang berhubungan langsung
dengan sediaan parenteral, tempat penyuntikan atau jaringan tubuh
pasien.Semua larutan harus bebas dari kontaminasi.Hangatkan larutan pada
suhu 37o + 2o sebelum penyuntikan. Rekam suhu berturut-turut antara jam ke1 dan jam ke-3 setelah penyuntikan dengan selang waktu.
Penafsiran hasil. Setiap penurunan suhu dengan nol. Sediaan memenuhi
syarat apabila tak seekor kelinci pun menunjukkan kenaikan suhu 0,5 o atau
lebih. Jika ada kelinci yang menunjukkan kenaikan suhu 0,5 o atau lebih.
Lanjutkan pengujian dengan menggunakan lima ekor kelinci. Jika tidak lebih
dari tiga ekor dari 8 ekor kelinci masing-masing menunjukkan kenaikan suhu

0,5o atau lebih dan jumlah kenaikan suhu maksimal 8 ekor kelinci tidak lebih
dari 3,3o sediaan dinyatakan memenuhi syarat bebas pirogen.

G. Tugas dan Tanggung Jawab Organisasi

Struktur Organisasi Industri Farmasi

10. Departemen Quality Assurance (QA)

Adalah suatu konsep yang luas mencakup semua aspek yang secara kolektif
maupun individual mempengaruhi mutu, dari konsep design hingga produk
tersebut tiba di tangan konsumen. Departemen Quality Assurance (QA)
memastikan bahwa peralatan dan mesin ditempatkan, dirawat, dan bekerja
sesuai fungsinya sehingga meminimalkan masalah sebelum proses produksi
harus terkualifikasi dan terkalibrasi sebelum digunakan (kualifikasi
peralatan). Departemen QA bertanggung jawab dalam hal sistem kualitas
(audit internal dan eksternal). Internal audit terhadap bagian yang ada pada

industri yang bekerja sama misalnya toll out. Departemen QA melakukan

training CPOB serta mengatasi komplain dari konsumen.

11. Departemen Research and Development (R&D)

Pada saat ini industri farmasi Indonesia masih digolongkan sebagai industri
yang hanya mampu melakukan reproduksi obat jadi dan sebagian bahan
baku.Tugas & tanggung jawab :
Merencanakan dan mengembangkan produk baru (original, Licensed,

copy drug/me too product)

Mengembangkan produk yang sudah ada dengan perbaikan formula

untuk meningkatkan mutu produk, bentuk sediaan dan kemasan

Membuat rumusan metode analisa dan spesifikasi bahan baku serta

produk ruahan dan obat jadi

Melaksanakan pendaftaran produk (registrasi obat)
Menyusun Prosedur Pengolahan Induk (PPI/Master Batch)

Kegiatan R & D secara umum meliputi :

1. Pencarian obat baru dan pengembangan bentuk sediaanbaru dari produk
yang ada (produk yang diperbarui) dan penyempurnaan formula sediaan
yang sudah ada.
2. Industri perlu meningkatkan R&D untuk meningkatkan pendapatan dan
menjaga kelangsungan hidup perusahaan.
3. Perusahaan yang baik adalah yang selalu tumbuh, hal ini dapat dicapai jika
laba kotor selalu meningkat.
4. Peningkatan laba dicapai antara lain dengan melalui :
- Kenaikan harga/kenaikan unit
- Kenaikan pangsa pasar dalam unit
- Bertambahnya obat baru
- Dimatikan obat tua yang sudah tidak memberikan keuntungan
Perbedaan research dan development :
1. Research Formula:
Pencarian senyawa kimia baru, Sistem Penyampaian obat ke dalam
Tubuh (Drug Delivery System), Obat untuk Pengobatan Diri, dll.
2. Development :

Pengembangan obat jadi yang lebih manjur (ketersediaan hayati

maksimal) dan lebih stabil, dapat diproduksi dalam skala besar dengan
standar yang tinggi dan mantap, harga terjangkau, dll.
Namun, di Indonesia riset pencarian senyawa kimia baru masih sulit
sekali, kendala di biaya dan tenaga ahli.

Contoh Pembuatan Sediaan Vaksin injeksi

Nama Produk

: Amysis (Anti Mycobacterium tuberculosis)

Jumlah Produk

: 10.000 vial @ 4 ml

Tanggal Formulasi

: 16 November 2014

Tanggal Produksi : 15 November 2015

No. Reg

: DKL 1410500143 A1

No. Batch

: 05140305

pH sediaan

: 7,4

Wadah

: vial 4 ml

Karakteristik Wadah

: amber glass tipe I

No.

Kode
Bahan

1.

BCG-01

2.

MS-02

3.
4.
5.
6.
7.
8.

GN-03
AG-04
AS-05
KF-06
BAS-07
WF-08

Nama Bahan
Bacillus CalmetteGuerin Hidup
Magnesium Sulfat
Heptahidrat
Gliserin
Asparagin
Asam sitrat
Kalium Fosfat
Besi Ammonium Sitrat
WFI

Fungsi Bahan

Jumlah
Perdosis

PerBatch

Bahan aktif

1,5 mg

15 g

Nutrient

2 mg

20 g

Nutrient
Sumber nitrogen
pH adjust.
Pendapar
Pewarna
Pembawa

0,24 ml
16 mg
8 mg
2 mg
0,2 mg
ad 4 ml

2,4 L
160 g
80 g
20 g
2g
Ad 40 L

II.2 Alasan Pembuatan sediaan

Vaksin adalah sediaan yang mengandung zat antigenik yang mampu
menimbulkan kekebalan aktif dan khas pada manusia.Vaksin dibuat dari bakteri,
riketsia atau virus dan dapat berupa suspensi organisme hidup atau inaktif atau
fraksi-fraksinya atau toksoid yang sudah dilemahkan.Vaksin dimasukkan ke

dalam tubuh manusia dengan disuntik ataupun dengan oral (diteteskan) untuk
membentuk kekebalan tubuh (imunitas) secara aktif.
Di Indonesia, industri yang yang memproduksi vaksin masih sangat sedikit
jika dibandingkan dengan jumlah penduduk Indonesia yang merupakan salah satu
Negara dengan jumlah penduduk terbesar, sehingga banyak keuntungan yang
dapat diperoleh dari produksi vaksin tersebut. Keuntungan tersebut antara lain,
membantu pencegahan penyebaran penyakit dengan pembentukan antibodi
sesorang (sosial), kurangnya persaingan pasar (ekonomi), meningkatkan
pengetahuan teknologi untuk dapat bersaing di pasar internasional (edukasi).
Vaksin BCG (Bacilli Calmette-Guerin Cryodesiccatum) adalah sediaan
yang mengandung bakteri hidup yang diperoleh dari galur yang berasal dari basil
Calmette dan Guerin serta diketahui dapat melindungi manusia terhadap penyakit
tuberkolosis.Vaksin dibuat dengan sistem lot benih.Galur dipilih dan dipelihara
sedemikian rupa sehingga dapat mempertahankan stabilitas, memiliki kemampuan
membuat manusia peka terhadap tuberculin serta dapat melindungi hewan uji
terhadap tuber-kolosis dan relatif bebas dari patogenitas terhadap manusia dan
hewan uji.
Pada sediaan ini dibuat bentuk freeze-dried karena berdasarkan berbagai
pengujian dan penelitian, ternyata viability (kemampuan bertahan hidup) dari
bakteri ini lebih bagus dalam keadaan kering dibanding dalam bentuk cairnya.
Sehingga sediaan ini dibuat dalam bentuk freeze-dried. Selain itu, pada saat dalam
keadaan beku, bakteri tersebut tidak mati, melainkan dalam kondisi dorman atau
tidur.

II.3 Alasan penggunaan bahan

Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi vaksin BCG adalah
media pertumbuhannya. Media selektif yang sering digunakan untuk bakteri
ini, yakni :
1. Middlebrook 7H9. Namun medium ini penggunaannya lebih banyak di
lab, digunakan untuk isolasi dan tumbuhkan mycobacterium. Ini
merupakan mediaselektif, diffrensiasi sekaligus enrichmnet.
2. Sauton media. Penggunaan media ini banyak di perusahaan vaksin untuk
produksi BCG. Sehingga pada formulasi vaksin BCG ini digunakan
medium Sauton. Komposisi medium tersebut, yakni :
1. K2PO4
0.5 g
2. MgSO4.7H2O
0.5 g
3. Citric Acid
2g
4. Ferric Amonium sitrate 0.05 g
5. Glycerol
60 mL
6. Asparagine
4g
7. Air
ad 1 L

Alasan masing-masing bahan dalam media Sauton, yakni :

1. K2PO4 digunakan sebagai pendapar untuk mempertahankan pH sediaan
vaksin tersebut.
2. MgSO4.7H2O merupakan salah satu nutrient yang digunakan untuk
mempertahankan kelangsungan hidup bakteri ter-sebut. Pada bahan ini
yang diperlukan adalah Mg2+, yang nantinya akan berkaitan dengan
pertukaran proton untuk tetap menjaga homeostatis pH di bakteri.
3. Citric Acid digunakan sebagai pH adjustmen untuk mencukupkan pH
sediaan hingga menjadi pH yang dikehendaki yakni 7,4. pH ini dipilih
karena bakteri jenis mycobacterium optimum pertumbuhannya pada pH
tersebut.
4. Ferric Amonium sitrate digunakan sebagai pewarna pada media tersebut.
5. Glycerol merupakan salah satu nutrient yang dibutuhkan dalam
pertumbuhan bakteri ini, sehingga perlu ditambahkan pada media.
6. Asparagine digunakan sebagai sumber nitrogen bagi bakteri
7. Air merupakan pembawa dalam media ini.

III. Alur Proses Produksi

III.1 Sebelum proses produksi
Sebelum proses produksi ada beberapa hal yang harus diperhatikan, antara
lain yakni peramalan penjualan (forecasting), perencanaan dan pengadaan bahan,
bahan baku, serta penyimpanan bahan baku, bangunan, ruang produksi, peralatan,
personalia, sanitasi dan higiene, air untuk produksi/water system dan sistem
pengendalian udara/air handling system (AHS). Namun, dalam modul ini yang
secara spesifik membahas mengenai proses produksi dari vaksin BCG, sehingga
hanya ada beberapa hal yang menjadi prioritas perhatian sebelum proses produksi
dilakukan, yakni :
1. Bahan Baku Vaksin

Bahan baku vaksin diperoleh dari WHO berupa bibit bakteri. Quality
Control mengecek kode bakteri sebelum ditumbuhkan dalam media telur ayam
(embrio telur) dan mengecek ke hewan ternak (1 x uji coba). Untuk pengujian air
meliputi pH, kandungan mineral, kandungan logam, cemaran mikroorganisme,
kecepatan aliran, dan tersiklusasi selama 24 jam. Pengujian bahan baku (raw
material) dan bahan baku kimia dilakukan sesuai dengan Farmakope (FI, USP,
BP) atau standar lain yang dijadikan rujukan sesuai yang dibutuhkan misalnya CA
(Certificate of Analysis) dari bahan tersebut.
III.2 Proses Produksi
Semua bahan awal, baik bahan zat aktif dan bahan tambahan hendaknya
dilakukan pemeriksaan (proses preformulasi) meliputi ;
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

Pemeriksaan surat jalan PO/PR

Label, nama bahan, nomor batch/lot
Nama pabrik produk
Nomor wadah
Kondisi wadah (tutup, segel)
Pemeriksaan laboratorium (mikrobiologi)
Analisis ( kelarutan, identifikasi, kadar zat aktif, kemurnian, kadar air, pH, Bj,
indeks bias, viskositas dari semua bahan yang digunakan dan kadar zat aktif)

1. Penyiapan Water for Injection

Air suling yang dipakai sebagi bahan baku untuk pengolahan, bila
disimpan lebih dari 24 jam, hendaklah dipanaskan pada suhu minimal 70C dan
sirkulasi dengan kecepatan antara 0,5-1,5 m/detik, purified water adalah air yang
diperoleh dari pengolahan portable water dengan cara deionisasi, river osmosis,
polishing, electro deionisasi, reverse osmosis dengan electro deionisasi. Air raw
water diperoleh dari PDAM, sumur dalam atau sumur dangkal.Purified water

terdiri dari multi mediafilter, carbon filter, water softener, heat excharger, mikro
filter, ultra-filtration, dan elektrodionitation.

Skema proses pengolahan air menjadi water for injection

Persyaratan untuk Water for Injection

Parameter yang harus diukur untuk pemurnian air adalah :

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

Konduktivitas (1,3 S/cm)

pH (suhu 25C) 5-7
Cl, SO4, NH4, Ca/Mg, Nitrat, Nitrit, CO2
Logam berat (0,1 ppm)
Kesadahan
Microbiological testing (< 10 cfu/ml)
Endotoksin < 0,25 Eu/ml

2. Pencucian dan Sterilisasi Wadah

Wadah vial yang akan digunakan dilakukan pencucian dan sterilisasi untuk
menghilangkan mikroba atau cemaran lainnya. Untuk skala industri farmasi,
proses ini dilakukan dalam 1 rangkaian line process, dimana mesin washing dan
sterilization merupakan satu rangkaian. Alat gelas disterilkan dalam oven selama 2
jam pada suhu 260C. Namun pada industri ini, vial yang akan digunakan
disterilisasi dengan autoclave pada suhu 121C, tekanan 1,2 kg/cm 2 selama 20
menit.

3. Pembuatan Vaksin
Proses produksi vaksin secara umum, meliputi empat tahap yakni :

a.

Bulk, yaitu wadah yang digunakan sebagai tempat untuk melakukan

pencampuran (formulasi) antara bahan dasar dari bakteri dengan bahan-bahan
kimia.

b.

Blending, yaitu proses pencampuran (formulasi) antara bahan dasar dari

bakteri, dengan bahan-bahan kimia yang telah disiapkan.

c.

Testing, yaitu proses pengujian hasil produksi vaksin yang dilakukan oleh
QC berdasarkan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh BPOM, atau dilakukan
uji coba terhadap hewan-hewan percobaan khusus seperti marmut atau kelinci
untuk mengetahui apakah produk yang dihasilkan tersebut memenuhi standar
yang telah ditetapkan untuk dipasarkan.

d.

Filling and Sealling, proses pengisian vaksin dari hasil produksi yang
telah diterima (release) kedalam vial-vial ataupun wadah lain yang telah
disiapkan. Sealling adalah proses penyegelan vial-vial atau wadah yang
digunakan yang merupakan satu rangkaian dengan pengisian (filling).

Gambar .Jalur proses untuk produksi vaksin hidup

1. Aeration

10. Main fermenter

19. Effluent

2. Starter culture
3. Dried nutrients
4. Water
5. Pre-fermenter
6. Nutrient tank
7. Bacteri culture
8. Filter press
9. Nutrient solution

11. Additives
12. Separator
13. Mixing tank
14. Raw vaccine
15. Liquid
16. Freeze dryer
17. Steam
18. Continuous sterilizer

20. Water (waste)

21. Vaccine

4. Proses Pembuatan Vaksin BCG

Vaksin BCG (Freeze-Dried) adalah vaksin yang berisi Mycobacteriumbovis
hidup yang sudah dilemahkan (Bacillus Calmette Guerin = BCG) dari strain Paris
No. 1173-P2.

Vaksin dibuat dari biakan yang terpisah dari lot berih, tidak lebih dari 12
pasase. Basil dibiakkan di permukaan media biakan tidak lebih dari 10 hari atau
dibiakkan di dalam media yang sesuai tidak lebih dari 14 hari. Kultur BCG
disebarkan pada media pertumbuhan Sauton, kemudian dipanen dan dicampur
dengan bahan tambahan lainnya. Tahap akhirnya akan dilakukan liofilisasi
(freeze-dried). Konsentrasi vaksin yang dihasilkan adalah 8x105-32x105 colony
forming units(CFU). Dosis dewasa 0,1mL(=0,1mg BCG), setara dengan 4x 10516 x105 CFU perdosis bayi 0,05mL(=0,05mgBCG).
Untuk menghasilkan suatu vaksin yang aman, bermutu, dan berkualitas,
maka sebaiknya dilakukan proses pengujian pada setiap tahap pembuatan vaksin,
meliputi uji kesterilan, uji keamanan dan kestabilan, serta uji identifikasi. Setiap
tahap dalam proses pengujian dilakukan oleh QC dan QA.
5. Pencampuran Produk
Proses pencampuran dalam pembuatan vaksin ini semua dilakukan oleh
alat. Setelah kultur bakteri selesai dipanen, akan dicampurkan dengan media
pertumbuhan Sauton yang mengandung K2PO4, MgSO4.7H2O, asam sitrat,
besiamonium sitrat, Gliserol, asparagine, dan air. Setelah tercampur maka akan
diap untuk diliofilisasi (freeze-dried).
Produk harus dicampur pada kondisi lingkungan tertentu sama halnya
dengan produk steril. Hal terpenting dalam proses pencampuran ini adalah
ketelitian dalam proses pencampuran. Urutan pencampuran sangat berdampak

terhadap produk hasil yang diinginkan. Perhatian khusus harus diberikan untuk
mencapai dan menjaga homogenitas larutan.
6. Pengisian
Pengisian larutan steril, dilakukan secara otomatis dengan mesin pengisi dan
penyegelan. Mesin pengisi harus didesain untuk dapat memberikan ketepatan
volume. Ketepatan volume dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain
kecepatan pengisian dan keseragaman ukuran vial. Hal lain yang perlu
diperhatikan adalah jangan sampai ujung jarum pengisi yang biasanya terbuat dari
stainless steel mengenai mulut vial, karena dapat menyebabkan terjadi serpihan
kaca yang dapat masuk ke dalam vial yang sedang diisi. Selain itu, tekanan pada
saat pengisian juga perlu mendapat perhatian, karena botol kaca vial tidak
didesain untuk menahan tekanan tinggi.
Setelah larutan dimasukkan ke dalam vial, maka dilakukan proses liofilisasi,
sehingga sediaan tersebut berubah menjadi bentuk kering atau serbuk dan siap
untuk disegel.
III.5 Setelah Proses Produksi
Penyimpanan obat jadi yang siap dipasarkan berdasarkan persetujuan QA
diatur berdasarkan sistem FEFO.
Gudang terdiri dari gudang bahan baku, gudang produk kemas dan produk
solid. Gudang memiliki beberapa fasilitas yaitu pemadam api, pest control, insecto-cutor, plastic curtain dan air curtain. Produk jadi disimpan pada ruangan suhu
dingin (2-8C). Obat yang dikembalikan disimpan dalam area khusus.

Penyimpanan obat-obat yang sudah kadaluwarsa dipisahkan dari tempat

penyimpanan obat lainnya (dikarantina) dan diberi label merah.
IV. Produk Jadi
Amysis Vaksin

Deskripsi
Vaksin BCG merupakan vaksin dalam bentuk beku kering yang mengandung

Mycobacterium bovis hidup yang dilemahkan (Bacillus Calmette Guerin), strain

Paris.

Komposisi
Tiap vial vaksin mengandung :
Bacillus Calmette Guerin hidup 1,5 mg
Pelarut mengandung :
Natrium klorida 0,9 %

Indikasi
Vaksin digunakan untuk pencegahan terhadap penyakit tuberkulosis.

Cara Kerja Obat

Merangsang tubuh membentuk antibodi terhadap tuberculosis.

Cara Penggunaan
Vaksin yang telah dilarutkan diberikan secara intradermal, sebanyak 0,05

mL untuk bayi dibawah usia 1 tahun. Kulit tidak boleh dibersihkan dengan
antiseptik. Vaksin dilarutkan dengan menambahkan seluruh isi ampul pelarut
(NaCl 0,9%) ke dalam vial vaksin. Seluruh pelet harus terlarut. Sebelum

pemberian suntikan, vaksin yang telah dilarutkan harus diamati secara visual. Jika
tampak benda asing maka vaksin harus dibuang.
Gunakan syringe dan jarum steril untuk setiap penyuntikan. Vaksin
BCG sensitif terhadap sinar ultraviolet, maka harus dilindungi dari sinar matahari.
Jika setelah dilarutkan tidak segera digunakan maka disimpan pada
suhu antara +2C s/d +8C, selama maksimal 3 jam.Tidak boleh di dalam freezer.
Vaksin hanya boleh dilarutkan dengan pelarut yang telah disediakan. Jangan
gunakan pelarut dari jenis vaksin lain maupun produsen lain. Air untuk injeksi
juga tidak

bisa

digunakan.Menggunakan pelarut

yang

tidak

tepat

dapat

menyebabkan kerusakan pada vaksin dan reaksi serius pada pasien.

Untuk proteksi maksimum vaksin BCG diberikan rutin kepada semua bayi
segera setelah lahir. Tidak ada bukti perihal manfaat vaksinasi BCG yang diulang.
Vaksin ini dapat diberikan bersama vaksin DTP, Campak, Polio (OPV & IPV),
Hepatitis B, Haemophilus influenzae tipe b, yellow fever, pada lokasi penyuntikan
yang berbeda, dan suplemen vitamin A.

Efek Samping
Reaksi

lokal

yang

timbul

setelah imunisasi

BCG

adalah

wajar.

Suatu pembengkakan kecil, merah, lembut biasanya timbul pada daerah

bekas suntikan,

yang

kemudian

berubah menjadi

vesikel

kecil,

dan

kemudian menjadi sebuah ulkus dalam waktu 2 - 4 minggu. Reaksi ini biasanya
hilang dalam 2 5 bulan, dan umumnya pada anak-anak akan meninggalkan
bekas berupa jaringan parut dengan diameter 2 10 mm.

Jarang

sekali

nodus

dan

ulkus

tetap bertahan.

Kadang-kadang

pembesaran kelenjar getah bening pada daerah ketiak dapat timbul 2 4

bulan setelah
bening tersebut

imunisasi.Sangat
menjadi

jarang

sekali pembesaran

supuratif. Suntikan

yang

kelenjar

kurang

getah

hati-hati

dapat menimbulkan abses dan jaringan parut.

Kontraindikasi
Defisiensi sistem kekebalan
Individu yang terinfeksi HIV asimtomatis maupun simtomatis tidak boleh
menerima vaksinasi BCG.
Interaksi Obat
Tidak ada interaksi obat.
Penyimpanan
Vaksin BCG beku kering harus disimpan pada suhu antara +2C s/d
+8C. Vaksin dan pelarut harus ditransportasikan bersamaan. Pelarut tidak
boleh dibekukan, tetapi disimpan pada suhu kamar. Vaksin harus
dilindungi dari cahaya.
Masa daluarsa 1 tahun.
Vaksin BCG yang sudah dilarutkan, sebaiknya digunakan segera, paling
lambat 3 jam setelah dilarutkan, apabila masih bersisa maka harus

dimusnahkan
Kemasan
Dus @10 vial vaksin BCG + Dus @10 ampul pelarut (4 mL)
Dus @5 vial vaksin BCG + 5 ampul pelarut (4 mL)

DAFTAR PUSTAKA
1. Dirjen POM. 1995. Farmakope Indonesia edisi IV. Jakarta: Depkes RI.
2. Rowe RC, dkk. 2009. Handbook of Pharmaceutical Excipients 6thEdition.
London: Pharmaceutical Press.
3. Dirjen POM. 2001. Pedoman cara Pembuatan Obat yang Baik, Departemen
Kesehatan RI, Jakarta
4. Fatmawaty, Aisyah. Farmasi Industri. Universitas Hasanuddin: Makassar.
2010.
5. Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Petunjuk
Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat Yang Baik.Jakarta :BPOM.
2006.
6. Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Pedoman Cara
Pembuatan Obat Yang Baik, Guidelines On Good Manufacturing
Practice.Jakarta :BPOM. 2012.
7. http://dailymed.nlm.nih.gov/dailymed/lookup.cfm
8. http://www.biofarma.co.id/files/compro.pdf.
9. Obayashi, Yoji M.D. Dried BCG Vaccine.WHO Palais Des Nations: Geneva.
1995.
10. Dixit, Shushank., P. K. Sharma., Kumar,Nitin.,Dudhe,Rupesh. GMP
regulation of BCG vaccine. Department of pharmaceutical Technology,Meerut
Institute of Engineering & Technology: Meerut, U. P., India. 2010.